EP1318075A1 - Procédé et dispositif de calibrage et de conditionnement de fruits à faible temps de conservation - Google Patents

Procédé et dispositif de calibrage et de conditionnement de fruits à faible temps de conservation Download PDF

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EP1318075A1
EP1318075A1 EP01390011A EP01390011A EP1318075A1 EP 1318075 A1 EP1318075 A1 EP 1318075A1 EP 01390011 A EP01390011 A EP 01390011A EP 01390011 A EP01390011 A EP 01390011A EP 1318075 A1 EP1318075 A1 EP 1318075A1
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EP
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trays
fruits
fruit
packaging
weight
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German (de)
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EP1318075B1 (fr
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Philippe Blanc
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Materiel pour lArboriculture Fruitiere MAF SA
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Materiel pour lArboriculture Fruitiere MAF SA
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/02—Packaging agricultural or horticultural products
    • B65B25/04—Packaging fruit or vegetables

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for sizing and packaging of fruits with low shelf life, called "summer fruits" such as in particular peaches, apricots, brugnons, nectarines ...
  • each client has special requirements for packaging, including the type desired packaging, the advertising to be affixed on this packaging, the color of alveoli ...
  • the producer is subject to two constraints, namely the obligation to pick the mature fruits and the obligation to fulfill customer orders, and has the only possibility to meet these constraints, play on the storage of fruit in the packaging, namely boxes, filled in orchards during the picking said fruits.
  • such conditioning is inappropriate for allow a sustainable conservation of fruits because these fruits are arranged loose in ordinary boxes not intended to protect the fruit.
  • sick fruit is picked, this disease can be passed on to others fruit in contact with diseased fruit.
  • the fruit turns out to be too ripe, they can start to decompose and pass the rot on to others fruits.
  • the present invention aims to overcome the drawbacks mentioned above of the traditional technique of sizing and packaging of summer fruit and has for primary objective to provide a process and a device suitable for provide producers with significant flexibility in managing their production without risk of damage to this production.
  • Another object of the invention is to provide a device requiring only a very reduced workforce.
  • Another object of the invention is to provide a device allowing to approach as close as possible from above the minimum net weight of fruit required in packaging.
  • Another object of the invention is to provide a device to ensure the traceability of marketed fruit.
  • Another object of the invention is to provide a device leading to facilitate the fruit labeling operation.
  • the fruits which have come from the orchards are immediately calibrated before being transferred to blister trays in which they are individualized and therefore not likely to be damaged, then to be stored in an automated buffer cold room with management means to identify the stacks of trays and the location of these stacks of trays.
  • the packaging operations of the fruits may be differed from the pre-calibration operations of these fruit, thus offering great commercial flexibility to producers who can in particular comply almost instantaneously with any order from of a client.
  • the required number of manipulations of the fruit turns out to be identical to that required by current technology since the majority of operations consists in handling the trays on which the fruits are individualized and not likely to be damaged. Therefore, the method according to the invention fulfills the intended objective without introducing additional risks fruit damage, compared to the current technique.
  • the fruit is delivered to an endless belt transporting said fruit to a transfer device capable of aligning them in parallel rows, and conveys the trays on a conveyor line immediately arranged in below the endless belt and whose scrolling is controlled by the transfer.
  • the calculation of the combination of fruits capable of providing the minimum net weight required is suitable so that this combination consists of fruits belonging to a single subclass or two different subclasses.
  • each packaging once filled, so as to check the conformity of the latter with the minimum weight requirements.
  • Such a weighing operation first allows discard packaging that does not meet minimum weight requirements required.
  • the loopbacks are information obtained during the weighing of the packaging towards the means of management of the cold room, so as to allow, from correlation, to correct the weight data relating to the fruits stored in said refrigerating chamber.
  • This second looping overcomes variations weight of the fruits during their storage period, by desiccation ...., and so to have stored weight information as close as possible to actual weights of stored fruit.
  • Such manual control enables the possible filling of empty tray trays, possible replacement of damaged fruit, position the fruits so that they have a homogeneous visible face ...
  • This manual control also makes it possible to orient the fruits of so as to advantageously allow robotic filling of packaging which leads to a significant reduction in the manpower required.
  • This manual control also authorizes to then proceed to labeling of the fruit housed in the trays of the trays, downstream of said control manual.
  • This labeling operation is indeed easier than that consisting of labeling the fruit in blister packs because in particular the absence of obstacles around the edges of the fruit.
  • each honeycomb tray with a self-activating badge incorporating an assigned code said plateau.
  • the means of managing the refrigeration chamber are adapted to associate with this badge, in a centralized database, data relating to the fruits transported by these trays in order to ensure the traceability of these, and allow storage management inside said refrigerating chamber.
  • each tray comprises a plurality of parallel longitudinal rows of cells, the means for automated transfer of fruit in said trays including, for each outlet, an endless band, on which the said fruits are discharged, for transporting these to a transfer device able to order them in single file in parallel rows in number equivalent to the number of rows of trays.
  • the device comprises means for supplying the trays comprising, for each exit from the pre-calibration line, a transport conveyor line from said trays to the stacking means extending immediately in below the endless belt of fruit transport, and means to control the operation of this conveyor line and the device of corresponding transfer able to allow to deposit a line of fruit in each row of cells in the trays.
  • the means supply of trays include a storage store containing stacks of trays corresponding to the different sizes of fruit, at least one portable carriage capable of transferring the stacks of trays upstream of the conveyor, and for each of said conveyor lines, a destacker supply of the latter
  • the means of managing the refrigeration chamber are programmed so that the calculation of the combination likely to provide a minimum net weight required results in a combination of fruits belonging to a single subclass or to two subclasses of the desired size, the means for transferring stacks of destocked trays being adapted to simultaneously deliver two series of trays to each packing station.
  • automated means for taking over, storing and destocking trays in the cold room include, on the one hand, for each stack of trays formed upstream of said refrigerating chamber, a line of step-by-step conveyor extending between the entry and exit of this chamber refrigerator, and, on the other hand, shuttles adapted to move orthogonally to the conveyor lines, and able to take load the stacks of trays for storage, and redeposit said stacks of trays on said conveyor lines after destocking, when ordering conditioning
  • the conveyor lines do not steps are arranged in trenches above which the shuttles, the means for transferring the stacks of trays comprising, for each from said conveyor lines two lifting tables respectively arranged at entering and leaving the cold room.
  • the device according to the invention also comprises advantageously a weight control station for individual weighing of packaging filled with fruit.
  • This device also advantageously comprises a manual control station for the fruit placed in the trays, located at the outlet of the refrigeration chamber upstream of each packaging station.
  • Such a manual control station makes it possible in particular to advantageously, thanks to the possibility of manually orienting the fruits, provide packaging stations with at least one manipulator robotic type gripping by suction cups capable of providing automated the transfer of fruit from the trays in the packaging.
  • This device also advantageously comprises downstream packaging stations, a tray recovery collector empty cells and transport thereof for washing and reuse.
  • the alveoli of each tray have the shape of more spherical cuts larger than the average diameter of fruit of the corresponding size to said cells, adapted to facilitate the handling of the latter.
  • these trays are advantageously stackable and have on the underside longitudinal ribs of height greater than the depth of the cells, suitable for allowing said plates to be superimposed.
  • These trays also advantageously include underside of the transverse stiffening ribs, of height less than that longitudinal ribs.
  • the cells of each row of cells are attached to each other, the pitch of the cells and their number per tray being adapted so that a cell adjoins each of the ends of said tray.
  • Each tray also advantageously includes a electronic badge integrating an identification code of said tray, and ensuring the traceability of the transported fruit and management of storage in the room refrigeration, thanks to a centralized data bank.
  • the unit according to the invention shown in Figures 1 to 6 is suitable for pre-sizing raw fruit from orchards, storage intermediate pre-calibrated fruit in a cold room, then, at the request, the packaging of lots of fruit of predetermined sizes.
  • Each unit then comprises a set of pre-sorting comprising a sorting table 11 provided with rotary rollers making it possible to view all sides of the fruit, and intended to allow, possibly, by human intervention to remove fruit that cannot be treated.
  • Each pre-calibration unit has, finally, a line calibration 12 of conventional type, as for example described in the Patent EP-670276, making it possible to classify fruits according to their shape (size, shape defect), their weight, and colorimetric sorting criteria and analysis of the appearance of the surface of said fruits.
  • Each calibration line 12 is further adapted to each standardized size (diameter) of the fruit, to establish classifications of different weights in said caliber, so as to obtain weight products homogeneous at the output of said calibration line.
  • each size of fruit can be divided into three different weight subclasses.
  • the number of standardized sizes being generally four, the calibration line 12 must therefore include minimum twelve exit zones such as 13.
  • each line of calibration 12 preferably comprises sixteen outlets 13, so as to allow to absorb the dominant varieties.
  • a transfer device 15 suitable for organizing said fruits in single file according to parallel rows.
  • a transfer device 15 is of the type described in European patent EP-810963 and comprises several parallel transport lines, each consisting of two lateral bands driven in synchronism, arranged relatively one relative to each other, so as to define transversely a chute in the form of V able to house and transport fruit.
  • each pair of conveyor belts is powered by stepper motors slaved to signaling sensors of the presence of a fruit in said conveyor belts and adapted to regulate the scrolling speed of the latter.
  • the second set of the unit according to the invention consists of a supply and transport set of honeycomb trays 16 represented in FIGS. 7 to 9, in which the fruits are transferred to the level transfer unit 15.
  • these honeycomb trays 16 are stackable trays produced by plastic molding, in which are formed parallel longitudinal rows of cells such as 17, 18, in the example in the number of seven rows.
  • the cells 17, 18 of each row of cells are joined to each other, and the pitch of these cells 17, 18 and their number are adapted so that a cell 18 adjoins each of the longitudinal ends of said tray. In this way, as shown in FIG. 7, when two plates 16 are butted longitudinally, there is no discontinuity between the cells 17, 18 of the rows facing said plates.
  • honeycomb trays In order to allow stacking of these honeycomb trays, the latter also have lower longitudinal ribs, in the example two lateral ribs such as 20 and two central ribs such that 21.
  • these honeycomb trays have lower ribs transverse such as 22, stiffening, of height less than that of longitudinal ribs 20, 21.
  • the dimensions of the cells 17, 18, in the form of cut are adapted to standardized fruit sizes.
  • the unit according to the invention will therefore include four series of trays 16 with cells 17, 18 of different dimensions each dedicated to one of said standardized calibers.
  • each tray 16 is provided with an electronic badge embedded in the tray, incorporating an identification code of said tray allowing ensure computerized processing of the movements of said platform, and traceability fruit transported.
  • the entire supply and transport of these honeycomb trays 16 comprises, first of all, a magazine 23 for storing these plates 16, in which are arranged stacks, for example of twelve plates 16, of each series of said plates.
  • This set further comprises at least one carriage player 24 adapted to come and draw the stacks of trays 16 in the magazine 23 and to supply unstackers such as 25 of the conventional electromechanical type with number equal to the number of outputs 13 of the calibration lines 12.
  • This set also includes, for each destacker 25, an endless conveyor such as 26 adapted to be fed by said destacker and arranged to extend, over a portion of its length, each under one of endless bands 14 transporting the fruit at the outlet of the calibration lines 12.
  • these endless conveyors 26 make it possible to fill the honeycomb trays 16 at the level of the transfer unit 15 so that each of the cells 17, 18 receives a fruit.
  • the scrolling of these conveyors 26 is controlled by variable frequency drive motors to the control means of the transfer unit 15, and making it possible to obtain a discontinuous scrolling of said conveyors.
  • the third set of the unit according to the invention consists of an installation for handling and storing the honeycomb trays 16, each cell 17, 18 of which houses a fruit.
  • This installation includes, first of all, for each endless conveyor 26, a device 27 for stacking the honeycomb trays 16 suitable for forming stacks, for example from 12 to 15 trays.
  • This installation also includes a bedroom 28 automated refrigeration system with through underground tunnels such as as 29 in the extension of the endless conveyors 26, in each of which are arranged two stepped chain conveyor systems such as 30 on which are brought the stacks of trays 16 by means of lifting tables such as 31.
  • This refrigeration chamber 28 incorporates a plurality of shuttles such as 32 of known type able to move transversely above underground tunnels 29, and to ensure the gripping and storage of stacks of trays 16, said storage being managed by computer.
  • this cold room 28 has six shuttles 32 each serving two aisles transverse such as 33, 34 of storage.
  • this cold room 28 is adapted to allow the stacking of seven stacks of trays 16 and has a capacity which corresponds to approximately 2 to 3 working days of the calibration lines 12.
  • This installation comprises, finally, for the exit of the stacks of trays 16, and in the extension of each conveying system step by step 30, a lifting table such as 35, making it possible to deliver, to the request, said stacks of trays to the last set of the unit consisting into a fruit packaging set.
  • the latter set includes, first, for each conveyor system step by step 30, a destacker such as 41, that is to say in example sixteen destackers 41, adapted to each supply a strip of conveying such as 37, 38 on which the plates 16 are deposited in file Indian.
  • a destacker such as 41, that is to say in example sixteen destackers 41, adapted to each supply a strip of conveying such as 37, 38 on which the plates 16 are deposited in file Indian.
  • these conveyor belts 37, 38 are grouped together in pairs, the two conveyor belts 37, 38 being spaced apart by a distance adapted to allow the integration between these of a conveyor line, such as 39, of packages (crates, baskets ...) of fruit, extending substantially at the same level as said bands.
  • This last conveyor line 39 is supplied manually via a slide 40 from an area of storage located on the refrigerating chamber 28, and consists for example of a conveyor with lateral bands able to maintain a controlled progression packaging.
  • the latter group then includes eight robotic packaging such as 43, each powered by two strips of conveying 37, 38 for transporting the honeycomb trays 16 and a line of conveyor 39 for transporting packaging.
  • conditioning stations 43 are conventionally of the type comprising a gripping head provided with gripping suction cups and may for example have two offset gripping bars longitudinally so as not to conflict, suitable for loading complementary rows of two packages of the cell crates type contiguous.
  • Each of these gripping bars therefore comprises several aligned suction cups, preferably with adjustable, adaptable spacing depending on the size of the processed fruit and the type of packaging (for example 30x40, 50x30, 60x40 crate).
  • This gripping head can also be interchangeable to allow the filling of fruit baskets.
  • This latter assembly then comprises a collector 44 of the empty trays 16 to which they are transferred by a lift table, and which makes it possible to transport said trays to a continuous washer with brushes 45 at the outlet of which these plates 16 are stacked by category and brought back to the store 23.
  • This last set includes, finally, a control post ponderal 47 to which the packages filled with fruit are sent by a conveyor line 46, and adapted to analyze the weight of each of said conditioning, and either direct this conditioning towards a path of unloading 49 in the most general case where the measured weight is in conformity with the minimum weight required, either direct this packaging towards a waste 48 in the event of non-compliance.

Landscapes

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Abstract

L'invention concerne un procédé de calibrage et de conditionnement de fruits à faible temps de conservation, dits fruits d'été, selon lequel on effectue un pré-calibrage dimensionnel de détermination du calibre, pondéral et qualitatif des fruits, on évacue les fruits pré-calibrés au niveau de sorties (13) dédiées chacune à un calibre donné, on transfère de façon automatisée, au niveau de chaque sortie (13), les fruits dans des plateaux (16) dotés d'alvéoles (17,18) ménagées selon un rangement organisé, aptes à loger chacune un fruit de façon individualisée, on empile les plateaux alvéolés, on transporte les piles de plateaux (16) dans une chambre frigorifique (28) dotée de moyens automatisés (32) de prise en charge, de stockage desdites piles et de déstockage et de sortie de ces piles, et des moyens de gestion de ladite chambre frigorifique aptes à identifier et mémoriser l'emplacement et le contenu de chaque pile de plateaux, et, lors de chaque commande de conditionnement, on ressort de la chambre frigorifique (28) le nombre de piles de plateaux (16) nécessaires à la réalisation de cette commande, on désempile lesdits plateaux, et on convoie ces derniers vers au moins un poste de conditionnement (43) dans lesquels les fruits sont transférés dans les conditionnements adéquats. <IMAGE>

Description

L'invention concerne un procédé et un dispositif de calibrage et de conditionnement de fruits à faible temps de conservation, dits "fruits d'été" tels que notamment les pêches, les abricots, les brugnons, les nectarines...
A l'heure actuelle, de tels fruits, après un éventuel passage de courte durée dans une chambre frigorifique, sont pris rapidement dans l'état de la cueillette, calibrés selon des critères de tri classiques puis directement conditionnés dans des emballages de commercialisation (cagette à alvéoles, panier, barquette...).
Selon ce mode de travail, le producteur est obligé de connaítre sa commande lorsqu'il lance un cycle de travail. En effet, chaque client a des exigences particulières concernant les emballages, notamment le type d'emballage voulu, la publicité à apposer sur cet emballage, la couleur des alvéoles...
Par conséquent, le producteur est soumis à deux contraintes, à savoir l'obligation de cueillir les fruits parvenus à maturité et l'obligation de satisfaire les commandes des clients, et a pour seule possibilité pour satisfaire à ces contraintes, de jouer sur le stockage des fruits dans le conditionnement, à savoir des caisses, remplies dans les vergers lors de la cueillette desdits fruits. Or, un tel conditionnement s'avère inapproprié pour permettre une conservation durable des fruits du fait que ces fruits sont disposés en vrac dans des caisses ordinaires non prévues pour protéger les fruits. De plus, si des fruits sont cueillis malades, cette maladie peut être transmise aux autres fruits en contact avec les fruits malades. Enfin, si des fruits s'avèrent trop mûrs, ils peuvent commencer à se décomposer et transmettre la pourriture aux autres fruits.
De ce fait, la marge de manoeuvre offerte aux producteurs est très réduite, et la gestion de la récolte et de la commercialisation des fruits d'été s'avère très délicate et conduit fréquemment à des pertes non négligeables de chiffre d'affaires.
Un autre problème se pose également, à l'heure actuelle, aux producteurs lorsque les clients, de plus en plus nombreux, exigent des conditionnements contenant un poids minimal net de fruits. En effet, il n'existe pas actuellement de solution pour évaluer de façon précise le poids exact des fruits introduits dans un conditionnement, et la seule possibilité offerte consiste à se ménager une marge de sécurité, en terme pondéral, permettant de garantir l'obtention systématique du poids net minimal requis. Toutefois, une telle marge de sécurité constitue un manque à gagner non négligeable pouvant correspondre à l'équivalent de 5% à 10% de la production.
La présente invention vise à pallier les inconvénients précités de la technique traditionnelle de calibrage et de conditionnement des fruits d'été et a pour premier objectif de fournir un procédé et un dispositif aptes à fournir aux producteurs une importante flexibilité de gestion de sa production sans risque de dommages concernant cette production.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un dispositif ne requérant qu'une main-d'oeuvre très réduite.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un dispositif permettant d'approcher au plus près par le haut les poids nets minimaux de fruits requis dans les conditionnements.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un dispositif permettant d'assurer la traçabilité des fruits commercialisés.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un dispositif conduisant à faciliter l'opération d'étiquetage des fruits.
A cet effet, l'invention vise, en premier lieu, un procédé de calibrage et de conditionnement de fruits selon lequel :
  • on effectue un pré-calibrage dimensionnel de détermination du calibre, pondéral et qualitatif des fruits,
  • on évacue les fruits pré-calibrés au niveau de sorties dédiées chacune à un calibre donné,
  • on transfère de façon automatisée, au niveau de chaque sortie, les fruits dans des plateaux dotés d'alvéoles ménagées selon un rangement organisé, aptes à loger chacune un fruit de façon individualisée, chacune desdites alvéoles présentant des dimensions conjuguées des dimensions moyennes des fruits du calibre correspondant,
  • on empile les plateaux alvéolés de façon à former des piles constituées d'un nombre de plateaux déterminés,
  • on transporte les piles de plateaux dans une chambre frigorifique dotée de moyens automatisés de prise en charge, de stockage desdites piles en des emplacements libres et de déstockage et de sortie de ces piles, et des moyens de gestion de ladite chambre frigorifique aptes à identifier et mémoriser l'emplacement et le contenu de chaque pile de plateaux,
  • et, lors de chaque commande de conditionnement, on ressort de la chambre frigorifique le nombre de piles de plateaux nécessaires à la réalisation de cette commande et remplis de fruits du calibre désiré, on désempile lesdits plateaux, et on convoie ces derniers vers au moins un poste de conditionnement dans lequel les fruits sont transférés dans les conditionnements adéquats.
Selon l'invention, les fruits venus bruts des vergers sont immédiatement calibrés avant d'être transférés sur des plateaux alvéolés dans lesquels ils sont individualisés et donc non susceptibles de s'endommager, puis d'être stockés dans une chambre frigorifique tampon automatisée dotée de moyens de gestion permettant d'identifier les piles de plateaux et l'emplacement de ces piles de plateaux.
Selon ce procédé, les opérations de conditionnement des fruits peuvent être différées par rapport aux opérations de pré-calibrage de ces fruits, offrant ainsi une grande flexibilité commerciale aux producteurs qui peuvent notamment satisfaire quasi-instantanément à toute commande émanant d'un client. De plus, le nombre requis de manipulations des fruits s'avère identique à celui requis par la technique actuelle du fait que la majorité des opérations consiste à manipuler les plateaux sur lesquels les fruits sont individualisés et non susceptibles d'être endommagés. De ce fait, le procédé selon l'invention remplit l'objectif visé sans introduire de risques supplémentaires d'endommagement des fruits, par rapport à la technique actuelle.
Selon un mode de mise en oeuvre avantageux, et au niveau de chaque sortie, on ordonne les fruits en file indienne selon plusieurs rangées parallèles, et on transfère lesdits fruits dans des plateaux dotés de rangées parallèles d'alvéoles.
De plus, de façon avantageuse, et au niveau de chaque sortie, on délivre les fruits vers une bande sans fin transportant lesdits fruits vers un dispositif de transfert apte à les aligner selon des rangées parallèles, et on convoie les plateaux sur une ligne de convoyage disposée immédiatement en dessous de la bande sans fin et dont le défilement est asservi au dispositif de transfert.
Selon un autre mode de mise en oeuvre avantageux visant à permettre l'obtention d'un poids net minimal de fruits dans chaque conditionnement :
  • lors du pré-calibrage, on effectue un tri pondéral consistant, pour chaque calibre de fruits, à subdiviser les fruits dudit calibre en un nombre de sous-classes prédéterminé présentant des tranches de poids différents,
  • on évacue les fruits des différentes sous-classes des différents calibres au niveau de sorties différentes chacune dédiée à une desdites sous-classes, de façon à former des piles de plateaux contenant des fruits de poids homogènes d'une sous-classe d'un calibre,
  • et lors d'une commande de conditionnement de fruits d'un calibre donné, on calcule dans une phase préalable, à partir des poids moyens des fruits des sous-classes de ce calibre, la combinaison de fruits susceptible d'approcher le plus près possible par le haut le poids net minimal requis, on convoie vers chaque poste de conditionnement des piles de plateaux adaptés pour permettre de réaliser cette combinaison, et on transmet à chaque poste de conditionnement les informations relatives à la combinaison à réaliser.
Le fait de pouvoir panacher, lors du conditionnement, des fruits d'un même calibre mais présentant des tranches de poids différentes, autorisé notamment, grâce au stockage-tampon des piles de plateaux dans une chambre frigorifique, permet de former des combinaisons de fruits dans chaque conditionnement qui garantissent l'obtention avec une marge de sécurité restreinte de façon optimisée, du poids net minimal.
A des fins de simplification, et de façon avantageuse, le calcul de la combinaison de fruits susceptible de fournir le poids net minimal requis est adapté pour que cette combinaison se compose de fruits appartenant à une seule sous-classe ou à deux sous-classes différentes.
Par ailleurs, on pèse avantageusement chaque conditionnement une fois ce dernier rempli, de façon à vérifier la conformité de ce dernier avec les exigences de poids minimal requis.
Une telle opération de pesage permet en premier lieu d'écarter les conditionnements ne satisfaisant pas les exigences de poids minimal requis.
De plus, de façon avantageuse, on reboucle les informations obtenues lors de la pesée des conditionnements vers chaque poste de conditionnement, de façon à commander une modification éventuelle de la combinaison de fruits sélectionnée pour obtenir le poids net minimal requis.
Un tel rebouclage permet, en effet, de corriger de façon quasi-instantanée les dérives éventuelles de poids constatées tant à la hausse qu'à la baisse.
En outre, de façon avantageuse, on reboucle les informations obtenues lors de la pesée des conditionnements vers les moyens de gestion de la chambre frigorifique, de façon à permettre, à partir de tables de corrélation, de corriger les données de poids relatives aux fruits stockés dans ladite chambre frigorifique.
Ce second rebouclage permet de s'affranchir des variations de poids des fruits durant leur période de stockage, par dessiccation ...., et ainsi d'avoir des informations de poids mémorisées collant le plus près possible aux poids réels des fruits stockés.
Par ailleurs, on procède avantageusement en amont de chaque poste de conditionnement, à un contrôle manuel du contenu des plateaux approvisionnés vers ledit poste de conditionnement.
Un tel contrôle manuel permet de remplir les éventuelles alvéoles vides des plateaux, le remplacement éventuel de fruits endommagés, de positionner les fruits de façon qu'ils présentent une face apparente homogène...
Ce contrôle manuel permet, en outre, d'orienter les fruits de façon à permettre de façon avantageuse un remplissage robotisé des conditionnements qui conduit à réduire de façon notable la main-d'oeuvre requise.
En vue de faciliter les manipulations des fruits dans les alvéoles, on utilise en outre avantageusement des plateaux présentant des alvéoles en forme des coupes de sphéricité plus importante que celle du diamètre moyen des fruits du calibre correspondant auxdites alvéoles.
Ce contrôle manuel autorise également à procéder ensuite à l'étiquetage des fruits logés dans les alvéoles des plateaux, en aval dudit contrôle manuel. Cette opération d'étiquetage s'avère en effet plus aisée que celle consistant à étiqueter les fruits dans les conditionnements à alvéoles du fait notamment de l'absence d'obstacles sur le pourtour des fruits.
Selon un autre mode de mise en oeuvre avantageux visant à faciliter la robotisation du conditionnement, et pour chaque poste de conditionnement, on approvisionne les conditionnements dans une glissière prolongée par une ligne de convoyage d'indexation de la position desdits conditionnements, et on convoie les plateaux sur deux lignes de convoyage situées de part et d'autre de la ligne de convoyage d'approvisionnement en conditionnements, sensiblement au même niveau que cette dernière.
Par ailleurs, à des fins d'économie et d'hygiène, on utilise avantageusement des plateaux alvéolés gerbables et lavables évacués, en aval de chaque poste de conditionnement, sur un collecteur adapté pour transporter lesdits plateaux en vue de leur lavage et de leur réutilisation.
Selon un autre mode de mise en oeuvre avantageux, on équipe chaque plateau alvéolé d'un badge auto-activable intégrant un code affecté audit plateau. De plus, les moyens de gestion de la chambre frigorifique sont adaptés pour associer à ce badge, dans une base de données centralisée, des données relatives aux fruits transportés par ces plateaux en vue d'assurer la traçabilité de ces derniers, et de permettre la gestion du stockage à l'intérieur de ladite chambre frigorifique.
Il est à noter que la traçabilité des fruits (date de cueillette, verger d'origine...) peut être transcrite sur le conditionnement par tout moyen connu en soi tel qu'imprimante et donc suivre les produits jusque sur leur lieu de vente.
L'invention s'étend à un dispositif de pré-calibrage et de conditionnement comprenant :
  • au moins une ligne de pré-calibrage dotée de moyens de tri dimensionnel de détermination du calibre, pondéral et qualitatif des fruits, chaque ligne de convoyage comportant des sorties d'évacuation des fruits, chacune dédiée à un calibre donné,
  • des moyens de transfert automatisés des fruits pré-calibrés aptes, au niveau de chaque sortie, à déposer lesdits fruits de façon individualisée, dans des alvéoles ménagées selon un rangement organisé, de plateaux alvéolés, lesdites alvéoles présentant des dimensions conjuguées des dimensions moyennes du calibre des fruits correspondant,
  • pour chaque sortie, des moyens d'empilage des plateaux alvéolés remplis de fruits délivrés au niveau de ladite sortie.
  • des moyens de transfert des piles de plateaux dans une chambre frigorifique dotée de moyens automatisés de prise en charge, de stockage et de déstockage desdites piles de plateaux, et des moyens de gestion des mouvements et du stockage à l'intérieur de ladite chambre frigorifique,
  • des moyens de transfert des piles de plateaux déstockés par les moyens automatisés, lors d'une commande de conditionnement générée par les moyens de gestion, comportant au moins un dépileur et adaptés pour transporter les plateaux dépilés vers au moins un poste de conditionnement,
  • et des moyens d'approvisionnement en conditionnements de chaque poste de conditionnement.
De plus, de façon avantageuse, chaque plateau comporte une pluralité de rangées longitudinales parallèles d'alvéoles, les moyens de transfert automatisés des fruits dans lesdits plateaux comprenant, pour chaque sortie, une bande sans fin, sur laquelle sont évacués lesdits fruits, de transport de ces derniers vers un dispositif de transfert apte à les ordonner en file indienne selon des rangées parallèles en nombre équivalent au nombre de rangées des plateaux.
Selon un mode de réalisation avantageux, le dispositif comprend des moyens d'approvisionnement des plateaux comportant, pour chaque sortie de la ligne de pré-calibrage, une ligne de convoyage de transport desdits plateaux jusqu'aux moyens d'empilage s'étendant immédiatement en dessous de la bande sans fin de transport des fruits, et des moyens d'asservissement du fonctionnement de cette ligne de convoyage et du dispositif de transfert correspondant aptes à permettre de déposer une ligne de fruits dans chaque ligne d'alvéoles des plateaux.
De plus, de façon avantageuse, les moyens d'approvisionnement en plateaux comportent un magasin de stockage renfermant des piles de plateaux correspondant aux différents calibres de fruits, au moins un chariot baladeur apte à transférer les piles de plateaux en amont des lignes de convoyage, et pour chacune desdites lignes de convoyage, un dépileur d'alimentation de cette dernière
Par ailleurs, et en vue d'assurer l'obtention de conditionnements contenant un poids net minimal de fruits, et de façon avantageuse :
  • chaque ligne de pré-calibrage est adaptée pour effectuer un tri pondéral consistant, pour chaque calibre de fruits à subdiviser les fruits dudit calibre en un nombre de sous-classes prédéterminé présentant des tranches de poids différents, ladite ligne de pré-calibrage présentant un nombre de sorties au moins égal au nombre de calibres que multiplie le nombre des sous-classes, chacune dédiée à une desdites sous-classes,
  • les moyens de gestion de la chambre frigorifique sont programmés, lors d'une commande de conditionnement de fruits d'un calibre donné, pour calculer dans une phase préalable, à partir du poids moyen des fruits des sous-classes dudit calibre, la combinaison de fruits susceptible d'approcher le plus près possible par le haut un poids net minimal requis, pour commander le transfert vers au moins un poste de conditionnement de plateaux de fruits correspondant à cette combinaison, et transmettre à ce poste de conditionnement des informations relatives à ladite combinaison.
De plus, à des fins de simplicité, et de façon avantageuse, les moyens de gestion de la chambre frigorifique sont programmés pour que le calcul de la combinaison susceptible de fournir un poids net minimal requis aboutisse à une combinaison formée de fruits appartenant à une seule sous-classe ou à deux sous-classes du calibre désiré, les moyens de transfert des piles de plateaux déstockées étant adaptés pour délivrer simultanément deux séries de plateaux vers chaque poste de conditionnement.
Par ailleurs, selon un autre mode de réalisation avantageux, les moyens automatisés de prise en charge, stockage et déstockage des piles de plateaux dans la chambre frigorifique comprennent, d'une part, pour chaque pile de plateaux formée en amont de ladite chambre frigorifique, une ligne de convoyage pas à pas s'étendant entre l'entrée et la sortie de cette chambre frigorifique, et, d'autre part, des navettes adaptées pour se déplacer orthogonalement par rapport aux lignes de convoyage, et aptes à prendre en charge les piles de plateaux en vue de leur stockage, et redéposer lesdites piles de plateaux sur lesdites lignes de convoyage après déstockage, lors d'une commande de conditionnement
De plus, de façon avantageuse, les lignes de convoyage pas à pas sont disposées dans des tranchées au-dessus desquelles évoluent les navettes, les moyens de transfert des piles de plateaux comportant pour chacune desdites lignes de convoyage deux tables élévatrices disposées respectivement à l'entrée et à la sortie de la chambre frigorifique.
Le dispositif selon l'invention comprend par ailleurs avantageusement un poste de contrôle pondéral de pesage individuel des conditionnements remplis de fruits.
De plus, associé à ce poste de contrôle pondéral, et de façon avantageuse, ce dispositif comporte
  • un système de rebouchage des informations obtenues lors de la pesée des conditionnements vers le poste de conditionnement correspondant apte à permettre de commander une modification éventuelle de la combinaison de fruits sélectionnée pour obtenir le poids minimal requis
  • un système de rebouchage des informations obtenues lors de la pesée des conditionnements vers les moyens de gestion de la chambre frigorifique, aptes à permettre de corriger les données relatives au poids des fruits stockés.
Ce dispositif comprend par ailleurs avantageusement un poste de contrôle manuel des fruits disposés dans les plateaux, situé en sortie de la chambre frigorifique en amont de chaque poste de conditionnement.
Un tel poste de contrôle manuel permet notamment, de façon avantageuse, grâce à la possibilité d'orienter manuellement les fruits, de prévoir des postes de conditionnement comportant au moins un manipulateur robotisé du type à préhension par ventouses apte à assurer de façon automatisée le transfert de fruits des plateaux dans les conditionnements.
De plus, pour les mêmes raisons, il permet avantageusement de doter le dispositif d'un poste d'étiquetage automatisé disposé entre chaque poste de contrôle manuel et chaque poste de conditionnement.
Par ailleurs, selon un mode de réalisation avantageux, pour chaque poste de conditionnement
  • les moyens d'approvisionnement en conditionnement comportent une glissière adaptée pour alimenter une ligne de convoyage apte à indexer la position des conditionnements au niveau du poste de conditionnement,
  • les moyens de transfert des plateaux alvéolés dépilés en sortie de la chambre frigorifique comprennent deux lignes de convoyage situées de part et d'autre de la ligne de convoyage d'approvisionnement en conditionnements, sensiblement au même niveau que cette dernière.
Ce dispositif comprend, en outre, avantageusement en aval des postes de conditionnement, un collecteur de récupération des plateaux alvéolés vides et de transport de ces derniers en vue de leur lavage et de leur réutilisation.
Concernant ces plateaux, et de façon avantageuse, les alvéoles de chaque plateau présentent la forme de coupes de sphéricité plus importante que celle du diamètre moyen des fruits du calibre correspondant auxdites alvéoles, adaptée pour faciliter la manipulation de ces derniers.
De plus, ces plateaux sont avantageusement gerbables et comportent en sous-face des nervures longitudinales de hauteur supérieure à la profondeur des alvéoles, aptes à permettre de superposer lesdits plateaux.
Ces plateaux comprennent également avantageusement en sous-face des nervures transversales de raidissement, de hauteur inférieure à celle des nervures longitudinales.
Ces structures de nervures permettent d'assurer l'indéformabilité des plateaux tout en autorisant la ventilation, dans la chambre frigorifique, des fruits situés dans les piles de plateaux.
Par ailleurs, de façon avantageuse, les alvéoles de chaque rangée d'alvéoles sont accolées les unes aux autres, le pas des alvéoles et leur nombre par plateau étant adaptés pour qu'une alvéole jouxte chacune des extrémités dudit plateau. Ainsi, il n'existe aucune discontinuité entre les alvéoles d'extrémité de deux plateaux contigus aboutés longitudinalement, de sorte que le manipulateur robotisé peut saisir simultanément des fruits situés dans lesdits plateaux.
Chaque plateau comporte, en outre, avantageusement un badge électronique intégrant un code d'identification dudit plateau, et assurant la traçabilité des fruits transportés et la gestion du stockage dans la chambre frigorifique, grâce à une banque de données centralisée.
En dernier lieu, le dispositif comprend avantageusement des moyens d'alimentation automatisée en fruits de chaque ligne de pré-calibrage comportant
  • une tour de dépalettisation de palettes de caisses remplies de fruits,
  • une ligne de convoyage des caisses dépalettisées,
  • un videur de caisses adapté pour déposer les fruits sur la ligne de pré-calibrage par retournement de ladite caisse,
  • et un circuit de recyclage des caisses vides comportant des moyens de lavage, de retournement et de palettisation de ces dernières.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui suit en référence aux dessins annexés qui en représentent à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation préférentiel. Sur ces dessins :
  • les figures 1 à 4 sont des vues en plan schématiques formant, prises dans leur continuité, un synoptique général d'une unité de calibrage, stockage et conditionnement conforme à l'invention,
  • les figures 5 et 6 représentent, prises dans leur continuité, cette unité vue schématiquement en coupe par un plan vertical A,
  • la figure 7 est une coupe longitudinale par un plan vertical B d'un plateau alvéolé conforme à l'invention, abouté à un deuxième plateau représenté partiellement,
  • la figure 8 est une vue de dessus de ce plateau alvéolé,
  • la figure 9 est une coupe transversale par un plan vertical C de ce plateau alvéolé,
  • et la figure 10 est une coupe longitudinale par un plan vertical B représentant deux plateaux alvéolés chargés de fruits et gerbes.
L'unité selon l'invention représentée aux figures 1 à 6 est adaptée pour réaliser le pré-calibrage de fruits venus bruts de vergers, le stockage intermédiaire des fruits pré-calibrés dans une chambre frigorifique, puis, à la demande, l'emballage de lots de fruits de calibres prédéterminés.
Cette unité comporte, en premier lieu, un ensemble de pré-calibrage représenté à la figure 1, se composant de deux unités strictement identiques fonctionnant en parallèle. Chacune de ces unités comprend, en premier lieu, un poste d'alimentation et de vidage comportant :
  • un convoyeur à chaínes 1 continu sur lequel sont déposées des palettes 2 de caisses en plastique emboítées les unes dans les autres et remplies de fruits provenant des vergers,
  • une tour de dépalettisation 3 permettant de déposer sur un convoyeur plan chaque couche de palettes 2,
  • un convoyeur à chaínes 4 sur lequel les caisses sont transportées en file indienne,
  • un videur de caisses 5 adapté pour basculer les caisses d'un mouvement rotatif continu et régulé, de façon à déposer les fruits sur un convoyeur à bande, les caisses étant quant à elles soulevées pour être évacuées en partie supérieure, en position retournée.
Chaque unité comporte, en outre, un poste de recyclage des caisses vides comprenant :
  • un convoyeur 6 d'évacuation des caisses disposées en position retournée,
  • un poste 7 de lavage en continu des caisses vides,
  • un retourneur 8 de caisses apte à redisposer ces dernières dans leur position normale,
  • un convoyeur 9 adapté pour transporter les caisses vides vers une tour de palettisation 10 en sortie de laquelle les palettes de caisses vides peuvent être récupérées et renvoyées dans les vergers.
Il est à noter que toutes les opérations de ce poste d'alimentation et de vidage, à savoir dépalettisation, vidage, collection des caisses vides pour leur lavage, retournement puis repalettisation de ces caisses vides sont entièrement automatisées et ne nécessitent aucune intervention humaine si ne n'est pour des interventions de contrôle.
Chaque unité comporte, ensuite, un ensemble de pré-triage comprenant une table de triage 11 dotée de rouleaux rotatifs permettant de visionner toutes les faces des fruits, et destinée à permettre, éventuellement, par intervention humaine de retirer les fruits non susceptibles d'être traités.
Chaque unité de pré-calibrage comporte, enfin, une ligne de calibrage 12 de type conventionnel, telle que par exemple décrite dans le brevet EP-670276, permettant d'effectuer une classification des fruits selon leur forme (taille, défaut de forme), leur poids, et des critères de tri colorimétrique et d'analyse de l'aspect de la surface desdits fruits.
Chaque ligne de calibrage 12 est, en outre, adaptée, pour chaque calibre normalisé (diamètre) des fruits, pour établir des classifications de poids différentes dans ledit calibre, de façon à obtenir des produits de poids homogène en sortie de ladite ligne de calibrage.
A titre d'exemple, chaque calibre de fruit peut être divisé en trois sous-classes de poids différents. Le nombre de calibres normalisés étant généralement de quatre, la ligne de calibrage 12 doit donc comprendre au minimum douze zones de sortie telles que 13.
Toutefois, tel que représenté à la figure 2, chaque ligne de calibrage 12 comprend préférentiellement seize sorties 13, de façon à permettre d'absorber les variétés dominantes.
Au niveau de chaque sortie 13, les fruits sont délivrés sur une bande sans fin telle que 14 et transportés vers un dispositif de transfert 15 adapté pour organiser lesdits fruits en file indienne selon des rangées parallèles. Un tel dispositif de transfert 15 est du type décrit dans le brevet européen EP-810963 et comporte plusieurs lignes de transport parallèles, constituées chacune de deux bandes latérales entraínées en synchronisme, agencées relativement l'une par rapport à l'autre, de façon à définir transversalement une goulotte en forme de V apte à loger et transporter les fruits.
De plus, en vue d'assurer l'obtention de files continues au niveau de ce dispositif de transfert 15, chaque paire de bandes transporteuses est actionnée par des moteurs pas à pas asservis à des capteurs de signalisation de la présence d'un fruit dans lesdites bandes transporteuse et adaptés pour réguler la vitesse de défilement de ces dernières.
Le deuxième ensemble de l'unité conforme à l'invention consiste en un ensemble d'approvisionnement et de transport de plateaux alvéolés 16 représentés aux figures 7 à 9, dans lesquels sont transférés les fruits au niveau de l'unité de transfert 15.
Tel que représenté aux figures 7 à 10, ces plateaux alvéolés 16 sont des plateaux gerbables réalisés par moulage plastique, dans lesquels sont ménagées des rangées longitudinales parallèles d'alvéoles telles que 17, 18, en l'exemple au nombre de sept rangées.
De plus, les alvéoles 17, 18 de chaque rangée d'alvéoles sont accolées les unes aux autres, et le pas de ces alvéoles 17, 18 et leur nombre sont adaptés pour qu'une alvéole 18 jouxte chacune des extrémités longitudinales dudit plateau. De la sorte, tel que représenté à la figure 7, lorsque deux plateaux 16 sont aboutés longitudinalement, il n'existe aucune discontinuité entre les alvéoles 17, 18 des rangées en vis-à-vis desdits plateaux.
En vue de permettre le gerbage de ces plateaux alvéolés, ces derniers comportent, en outre, des nervures longitudinales inférieures, en l'exemple deux nervures latérales telles que 20 et deux nervures centrales telles que 21. De plus, ces plateaux alvéolés comportent des nervures inférieures transversales telles que 22, de raidissement, de hauteur inférieure à celle des nervures longitudinales 20, 21.
De plus, les dimensions des alvéoles 17, 18, en forme de coupe, sont adaptées aux calibres normalisés des fruits. Dans le cas classique précité où le nombre de calibres normalisés est de quatre, l'unité selon l'invention comprendra donc quatre séries de plateaux 16 dotées d'alvéoles 17, 18 de dimensions différentes chacune dédiée à un desdits calibres normalisés.
De plus, chaque plateau 16 est doté d'un badge électronique noyé dans le plateau, intégrant un code d'identification dudit plateau permettant d'assurer un traitement informatisé des mouvements dudit plateau, et la traçabilité des fruits transportés.
L'ensemble d'approvisionnement et de transport de ces plateaux alvéolés 16 comprend, en premier lieu, un magasin 23 de stockage de ces plateaux 16, dans lequel sont disposés des empilements, par exemple de douze plateaux 16, de chaque série desdits plateaux.
Cet ensemble comprend, en outre, au moins un chariot baladeur 24 adapté pour venir puiser les piles de plateaux 16 dans le magasin 23 et pour alimenter des dépileurs tels que 25 de type électromécanique classique en nombre égal au nombre de sorties 13 des lignes de calibrage 12.
Cet ensemble comprend, de plus, pour chaque dépileur 25, un convoyeur sans fin tel que 26 adapté pour être alimenté par ledit dépileur et disposé de façon à s'étendre, sur une portion de sa longueur, chacun sous une des bandes sans fin 14 transportant les fruits en sortie des lignes de calibrage 12.
Ainsi disposés, ces convoyeurs sans fin 26 permettent de remplir les plateaux alvéolés 16 au niveau de l'unité de transfert 15 de façon que chacune des alvéoles 17, 18 réceptionne un fruit. A cet effet, le défilement de ces convoyeurs 26 est commandé par des moteurs à variateur de fréquence asservis aux moyens de commande de l'unité de transfert 15, et permettant d'obtenir un défilement discontinu desdits convoyeurs.
Le troisième ensemble de l'unité conforme à l'invention consiste en une installation de manutention et de stockage des plateaux alvéolés 16 dont chaque alvéole 17, 18, loge un fruit.
Cette installation comprend, en premier lieu, pour chaque convoyeur sans fin 26, un dispositif 27 de rempilage des plateaux alvéolés 16 aptes à former des piles par exemple de 12 à 15 plateaux.
Cette installation comporte, en outre, une chambre frigorifique automatisée 28 comportant des tunnels souterrains traversants tels que 29 dans le prolongement des convoyeurs sans fin 26, dans chacun desquels sont disposés deux systèmes de convoyage pas à pas à chaínes tels que 30 sur lesquels sont amenées les piles de plateaux 16 au moyen de tables élévatrices telles que 31.
Cette chambre frigorifique 28 intègre une pluralité de navettes telles que 32 de type connu aptes à se déplacer transversalement au-dessus des tunnels souterrains 29, et à assurer la préhension et le stockage des piles de plateaux 16, ledit stockage étant géré de façon informatisée.
A titre d'exemple, et tel que représenté à la figure 3, cette chambre frigorifique 28 comporte six navettes 32 desservant chacune deux allées transversales telles que 33, 34 de stockage. De plus, cette chambre frigorifique 28 est adaptée pour permettre l'empilage de sept piles de plateaux 16 et présente une capacité qui correspond environ à 2 à 3 jours de travail des lignes de calibrage 12.
Cette installation comporte, enfin, en vue de la sortie des piles de plateaux 16, et dans le prolongement de chaque système de convoyage pas à pas 30, une table élévatrice telle que 35, permettant de délivrer, à la demande, lesdites piles de plateaux vers le dernier ensemble de l'unité consistant en un ensemble de conditionnement de fruits.
Ce dernier ensemble comprend, en premier lieu, pour chaque système de convoyage pas à pas 30, un dépileur tel que 41, c'est-à-dire en l'exemple seize dépileurs 41, adaptés pour alimenter chacun une bande de convoyage telle que 37, 38 sur laquelle les plateaux 16 sont déposés en file indienne.
De plus, ces bandes de convoyage 37, 38 sont regroupés par paires, les deux bandes de convoyage 37, 38 étant espacées d'une distance adaptée pour permettre l'intégration entre ces dernières d'une ligne de convoyage, telle que 39, de conditionnements (cagettes, paniers...) des fruits, s'étendant sensiblement au même niveau que lesdites bandes.
Cette dernière ligne de convoyage 39 est alimentée manuellement par l'intermédiaire d'une glissière 40 à partir d'une zone de stockage située sur la chambre frigorifique 28, et consiste par exemple en un convoyeur doté de bandes latérales aptes à maintenir une progression maítrisée des conditionnements.
Ce dernier ensemble comporte ensuite un poste de contrôle manuel 42 affecté à chaque bande de convoyage 37, 38 permettant manuellement notamment :
  • d'orienter les fruits de façon qu'ils présentent une homogénéité de couleur apparente et qu'ils puissent être manipulés de façon robotisée,
  • de remplir les éventuelles alvéoles 17, 18 vides des plateaux,
  • le retrait et le remplacement éventuels de fruits endommagés.
Ce dernier ensemble comporte ensuite huit postes de conditionnement robotisés tels que 43, chacun alimenté par deux bandes de convoyage 37, 38 de transport des plateaux alvéolés 16 et une ligne de convoyage 39 de transport des conditionnements.
Ces postes de conditionnements 43 sont classiquement du type comportant une tête de préhension dotée de ventouses de préhension et peuvent par exemple comporter deux barres de préhension décalées longitudinalement en vue de ne pas rentrer en conflit, adaptées pour charger des rangées complémentaires de deux conditionnements du type cagettes à alvéoles contigus.
Chacune de ces barres de préhension comporte donc plusieurs ventouses alignées, préférentiellement à écartement réglable, adaptable en fonction du calibre des fruits traités et du type d'emballage (par exemple cagette 30x40, 50x30, 60x40).
Cette tête de préhension peut, en outre, être interchangeable en vue de permettre le remplissage de paniers de fruits.
Ce dernier ensemble comporte ensuite un collecteur 44 des plateaux alvéolés 16 vides sur lequel ces derniers sont transférés par une table-ascenceur, et qui permet de transporter lesdits plateaux vers une laveuse continue à brosses 45 en sortie de laquelle ces plateaux 16 sont rempilés par catégorie et ramenés au magasin 23.
Ce dernier ensemble comporte, enfin, un poste de contrôle pondéral 47 vers lequel les conditionnements remplis de fruits sont acheminés par une ligne de convoyage 46, et adapté pour analyser le poids de chacun desdits conditionnements, et soit aiguiller ce conditionnement vers une voie de déchargement 49 dans le cas le plus général où le poids mesuré est en conformité avec le poids minimal requis, soit aiguiller ce conditionnement vers une voie de rebut 48 en cas de non-conformité.
Les informations obtenues au niveau de ces postes de contrôle pondéral 47 sont, en outre, rebouclées :
  • vers les postes de conditionnement 43 associés en vue éventuellement d'ajuster la combinaison de fruits déposés dans les conditionnements, ou de commander un changement de conditionnement,
  • vers la chambre frigorifique 28, de façon que les moyens de gestion de cette dernière intègrent dans les données de stockage des évolutions éventuelles du poids des fruits.

Claims (37)

  1. Procédé de calibrage et de conditionnement de fruits à faible temps de conservation, dits fruits d'été, caractérisé en ce que :
    on effectue un pré-calibrage dimensionnel de détermination du calibre, pondéral et qualitatif des fruits,
    on évacue les fruits pré-calibrés au niveau de sorties (13) dédiées chacune à un calibre donné,
    on transfère de façon automatisée, au niveau de chaque sortie (13), les fruits dans des plateaux (16) dotés d'alvéoles (17, 18) ménagées selon un rangement organisé, aptes à loger chacune un fruit de façon individualisée, chacune desdites alvéoles présentant des dimensions conjuguées des dimensions moyennes des fruits du calibre correspondant,
    on empile les plateaux alvéolés (16) de façon à former des piles constituées d'un nombre de plateaux déterminés,
    on transporte les piles de plateaux (16) dans une chambre frigorifique (28) dotée de moyens automatisés (32) de prise en charge, de stockage desdites piles en des emplacements libres et de déstockage et de sortie de ces piles, et des moyens de gestion de ladite chambre frigorifique aptes à identifier et mémoriser l'emplacement et le contenu de chaque pile de plateaux (16),
    et, lors de chaque commande de conditionnement, on ressort de la chambre frigorifique (28) le nombre de piles de plateaux (16) nécessaires à la réalisation de cette commande et remplis de fruits du calibre désiré, on désempile lesdits plateaux, et on convoie ces derniers vers au moins un poste de conditionnement (43) dans lequel les fruits sont transférés dans les conditionnements adéquats.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, au niveau de chaque sortie (13), on ordonne les fruits en file indienne selon plusieurs rangées parallèles, et en ce que l'on transfère lesdits fruits dans des plateaux (16) dotées de rangées parallèles d'alvéoles (17, 18).
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, au niveau de chaque sortie (13), on délivre les fruits vers une bande sans fin (14) transportant lesdits fruits vers un dispositif de transfert (15) apte à les aligner selon des rangées parallèles, et en ce que l'on convoie les plateaux (16) sur une ligne de convoyage (26) disposée immédiatement en dessous de la bande sans fin (14) et dont le défilement est asservi au dispositif de transfert (15).
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, pour l'obtention d'un poids net minimal de fruits dans chaque conditionnement, caractérisé en ce que :
    lors du pré-calibrage, on effectue un tri pondéral consistant, pour chaque calibre de fruits, à subdiviser les fruits dudit calibre en un nombre de sous-classes prédéterminé présentant des tranches de poids différents,
    on évacue les fruits des différentes sous-classes des différents calibres au niveau de sorties (13) différentes chacune dédiée à une desdites sous-classes, de façon à former des piles de plateaux (16) contenant des fruits de poids homogènes d'une sous-classe d'un calibre,
    et lors d'une commande de conditionnement de fruits d'un calibre donné, on calcule dans une phase préalable, à partir des poids moyens des fruits des sous-classes de ce calibre, la combinaison de fruits susceptible d'approcher le plus près possible par le haut le poids net minimal requis, on convoie vers chaque poste de conditionnement (43) des piles de plateaux (16) adaptés pour permettre de réaliser cette combinaison, et on transmet à chaque poste de conditionnement (43) les informations relatives à la combinaison à réaliser.
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le calcul de la combinaison de fruits susceptible de fournir le poids net minimal requis est adapté pour que cette combinaison se compose de fruits appartenant à une seule sous-classe ou à deux sous-classes différentes.
  6. Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l'on pèse chaque conditionnement une fois ce dernier rempli, de façon à vérifier la conformité de ce dernier avec les exigences de poids minimal requis.
  7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on reboucle les informations obtenues lors de la pesée des conditionnements vers chaque poste de conditionnement (43), de façon à commander une modification éventuelle de la combinaison de fruits sélectionnée pour obtenir le poids net minimal requis.
  8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que l'on reboucle les informations obtenues lors de la pesée des conditionnements vers les moyens de gestion de la chambre frigorifique (28), de façon à permettre, à partir de tables de corrélation, de corriger les données de poids relatives aux fruits stockés dans ladite chambre frigorifique.
  9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on procède, en amont de chaque poste de conditionnement (43), à un contrôle manuel du contenu des plateaux (16) approvisionnés vers ledit poste de conditionnement.
  10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on procède à un remplissage robotisé des conditionnements.
  11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que l'on utilise des plateaux (16) présentant des alvéoles (17, 18) en forme des coupes de sphéricité plus importante que celle du diamètre moyen des fruits du calibre correspondant auxdites alvéoles.
  12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l'on procède à l'étiquetage des fruits logés dans les alvéoles (17, 18) des plateaux (16), en aval du contrôle manuel desdits plateaux.
  13. Procédé selon les revendications 5 et 10 prises ensemble, caractérisé en ce que, pour chaque poste de conditionnement (43) on approvisionne les conditionnements dans une glissière (40) prolongée par une ligne de convoyage (39) d'indexation de la position desdits conditionnements, et en ce que l'on convoie les plateaux (16) sur deux lignes de convoyage (37, 38) situées de part et d'autre de la ligne de convoyage (39) d'approvisionnement en conditionnements, sensiblement au même niveau que cette dernière.
  14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise des plateaux alvéolés (16) gerbables et lavables évacués, en aval de chaque poste de conditionnement (43), sur un collecteur (44) adapté pour transporter lesdits plateaux en vue de leur lavage et de leur réutilisation.
  15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on équipe chaque plateau alvéolé (16) d'un badge auto-activable intégrant un code affecté audit plateau, et en ce que les moyens de gestion de la chambre frigorifique (28) sont adaptés pour associer à ces badges, dans une base de données centralisée, des données relatives aux fruits transportés par ces plateaux(16) en vue d'assurer la traçabilité de ces derniers, et de permettre la gestion du stockage à l'intérieur de ladite chambre frigorifique.
  16. Dispositif de pré-calibrage et de conditionnement de fruits à faible temps de conservation, dits fruits d'été, caractérisé en ce qu'il comprend en combinaison :
    au moins une ligne de pré-calibrage (12) dotée de moyens de tri dimensionnel de détermination du calibre, pondéral et qualitatif des fruits, chaque ligne de convoyage (12) comportant des sorties (13) d'évacuation des fruits, chacune dédiée à un calibre donné,
    des moyens de transfert automatisés (14, 15) des fruits pré-calibrés aptes, au niveau de chaque sortie (13), à déposer lesdits fruits de façon individualisée, dans des alvéoles (17,18) ménagées selon un rangement organisé, de plateaux alvéolés (16), lesdites alvéoles présentant des dimensions conjuguées des dimensions moyennes du calibre des fruits correspondant,
    pour chaque sortie (13), des moyens d'empilage (27) des plateaux alvéolés (16) remplis de fruits délivrés au niveau de ladite sortie.
    des moyens de transfert (31) des piles de plateaux (16) dans une chambre frigorifique (28) dotée de moyens automatisés (30, 32) de prise en charge, de stockage et de déstockage desdites piles de plateaux, et des moyens de gestion des mouvements et du stockage à l'intérieur de ladite chambre frigorifique.
    des moyens de transfert (35-38) des piles de plateaux (16) déstockés par les moyens automatisés (32), lors d'une commande de conditionnement générée par les moyens de gestion, comportant au moins un dépileur (36) et adaptés pour transporter les plateaux (16) dépilés vers au moins un poste de conditionnement (43),
    et des moyens (39, 40) d'approvisionnement en conditionnements de chaque poste de conditionnement (43).
  17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que chaque plateau (16) comporte une pluralité de rangées longitudinales parallèles d'alvéoles (17, 18), les moyens de transfert automatisés des fruits dans lesdits plateaux comprenant, pour chaque sortie (13), une bande sans fin (14), sur laquelle sont évacués lesdits fruits, de transport de ces derniers vers un dispositif de transfert (15) apte à les ordonner en file indienne selon des rangées parallèles en nombre équivalent au nombre de rangées des plateaux (16).
  18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'approvisionnement des plateaux (16) comportant, pour chaque sortie (13) de la ligne de pré-calibrage (12), une ligne de convoyage (26) de transport desdits plateaux jusqu'aux moyens d'empilage (27) s'étendant immédiatement en dessous de la bande sans fin (14) de transport des fruits, et des moyens d'asservissement du fonctionnement de cette ligne de convoyage (26) et du dispositif de transfert correspondant aptes à permettre de déposer une ligne de fruits dans chaque ligne d'alvéoles (17, 18) des plateaux (16).
  19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que les moyens d'approvisionnement en plateaux (16) comportent un magasin de stockage (23) renfermant des piles de plateaux (16) correspondant aux différents calibres de fruits, au moins un chariot baladeur (24) apte à transférer les piles de plateaux en amont des lignes de convoyage (26), et pour chacune desdites lignes de convoyage, un dépileur (25) d'alimentation de cette dernière.
  20. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que :
    chaque ligne de pré-calibrage (12) est adaptée pour effectuer un tri pondéral consistant, pour chaque calibre de fruits à subdiviser les fruits dudit calibre en un nombre de sous-classes prédéterminé présentant des tranches de poids différents, ladite ligne de pré-calibrage présentant un nombre de sorties (13) au moins égal au nombre de calibres que multiplie le nombre des sous-classes, chacune dédiée à une desdites sous-classes,
    les moyens de gestion de la chambre frigorifique (28) sont programmés, lors d'une commande de conditionnement de fruits d'un calibre donné, pour calculer dans une phase préalable, à partir du poids moyen des fruits des sous-classes dudit calibre, la combinaison de fruits susceptible d'approcher le plus près possible par le haut un poids net minimal requis, pour commander le transfert vers au moins un poste de conditionnement (43) de plateaux (16) de fruits correspondant à cette combinaison, et transmettre à ce poste de conditionnement (43) des informations relatives à ladite combinaison.
  21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que les moyens de gestion de la chambre frigorifique (28) sont programmés pour que le calcul de la combinaison susceptible de fournir un poids minimal requis aboutisse à une combinaison formée de fruits appartenant à une seule sous-classe ou à deux sous-classes du calibre désiré, les moyens de transfert (35-38) des piles de plateaux (16) déstockées étant adaptés pour délivrer simultanément deux séries de plateaux (16) vers chaque poste de conditionnement (43).
  22. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 21, caractérisé en ce que les moyens automatisés (30, 32) de prise en charge, stockage et déstockage des piles de plateaux (16) dans la chambre frigorifique (28) comprennent, d'une part, pour chaque pile de plateaux (16) formée en amont de ladite chambre frigorifique, une ligne de convoyage pas à pas (30) s'étendant entre l'entrée et la sortie de cette chambre frigorifique (28), et, d'autre part, des navettes (32) adaptées pour se déplacer orthogonalement par rapport aux lignes de convoyage (30), et aptes à prendre en charge les piles de plateaux (16) en vue de leur stockage, et redéposer lesdites piles de plateaux sur lesdites lignes de convoyage après déstockage, lors d'une commande de conditionnement.
  23. Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce que les lignes de convoyage pas à pas (30) sont disposées dans des tranchées (29) au-dessus desquelles évoluent les navettes (32), les moyens de transfert des piles de plateaux (16) comportant pour chacune desdites lignes de convoyage deux tables élévatrices (31, 35) disposées respectivement à l'entrée et à la sortie de la chambre frigorifique (28).
  24. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 23, caractérisé en ce qu'il comprend un poste de contrôle pondéral (47) de pesage individuel des conditionnements remplis de fruits.
  25. Dispositif selon les revendications 20 et 23 prises ensemble, caractérisé en ce qu'il comporte un système de rebouchage des informations obtenues lors de la pesée des conditionnements vers le poste de conditionnement (43) correspondant, aptes à permettre de commander une modification éventuelle de la combinaison de fruits sélectionnée pour obtenir le poids minimal requis.
  26. Dispositif selon l'une des revendications 24 ou 25, caractérisé en ce qu'il comporte un système de rebouchage des informations obtenues lors de la pesée des conditionnements vers les moyens de gestion de la chambre frigorifique (28), aptes à permettre de corriger les données relatives au poids des fruits stockés.
  27. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 26, caractérisé en ce qu'il comporte un poste (42) de contrôle manuel des fruits disposés dans les plateaux (16), situé en sortie de la chambre frigorifique (28) en amont de chaque poste de conditionnement (43).
  28. Dispositif selon la revendication 27, caractérisé en ce que chaque poste de conditionnement (43) comporte au moins un manipulateur robotisé du type à préhension par ventouses apte à assurer de façon automatisée le transfert de fruits des plateaux (16) dans les conditionnements.
  29. Dispositif selon l'une des revendications 27ou 28, caractérisé en ce qu'il comprend un poste d'étiquetage automatisé disposé entre chaque poste de contrôle manuel (42) et chaque poste de conditionnement (43).
  30. Dispositif selon les revendications 21 et 28 prises ensemble, caractérisé en ce que pour chaque poste de conditionnement (43) :
    les moyens d'approvisionnement en conditionnement comportent une glissière (40) adaptée pour alimenter une ligne de convoyage (39) apte à indexer la position des conditionnements au niveau du poste de conditionnement (43),
    les moyens de transfert des plateaux alvéolés (16) dépilés en sortie de la chambre frigorifique (28) comprennent deux lignes de convoyage (37, 38) situées de part et d'autre de la ligne de convoyage d'approvisionnement en conditionnements, sensiblement au même niveau que cette dernière.
  31. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 30, caractérisé en ce qu'il comprend, en aval des postes de conditionnement (43), un collecteur (44) de récupération des plateaux alvéolés (16) vides et de transport de ces derniers en vue de leur lavage et de leur réutilisation.
  32. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 31, caractérisé en ce que les alvéoles (17, 18) de chaque plateau (16) présentent la forme de coupes de sphéricité plus importante que celle du diamètre moyen des fruits du calibre correspondant auxdites alvéoles.
  33. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 32, caractérisé en ce que les plateaux (16) sont gerbables et comportent en sous-face des nervures longitudinales (20, 21) de hauteur supérieure à la profondeur des alvéoles (17, 18), aptes à permettre de superposer lesdits plateaux.
  34. Dispositif selon la revendication 33, caractérisé en ce que chaque plateau (16) comporte en sous-face des nervures transversales (22) de raidissement, de hauteur inférieure à celles des nervures longitudinales (20, 21).
  35. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 34, caractérisé en ce que les alvéoles (17, 18) de chaque rangée d'alvéoles sont accolées les unes aux autres, le pas des alvéoles et leur nombre par plateau (16) étant adaptés pour qu'une alvéole (18) jouxte chacune des extrémités dudit plateau.
  36. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 35, caractérisé en ce que les plateaux (16) comportent chacun un badge électronique intégrant un code d'identification dudit plateau et assurant la traçabilité des fruits transportés et la gestion du stockage dans la chambre frigorifique grâce à une banque de données centralisée associée à ces codes.
  37. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 36, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'alimentation automatisée en fruits de chaque ligne de pré-calibrage (12) comportant
    une tour de dépalettisation (3) de palettes (2) de caisses remplies de fruits,
    une ligne (4) de convoyage des caisses dépalettisées,
    un videur (5) de caisses adapté pour déposer les fruits sur la ligne de pré-calibrage (12) par retournement de ladite caisse,
    et un circuit de recyclage des caisses vides comportant des moyens de lavage (7), de retournement (8) et de palettisation (10) de ces dernières.
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