ES2349074T3

ES2349074T3 - Sistema automatizado para la preparación de pedidos, con función de clasificación integrada y procedimiento para operar el mismo.

Info

Publication number: ES2349074T3
Application number: ES08734804T
Authority: ES
Inventors: Gerhard Schaefer
Original assignee: SSI Schaefer Noell GmbH Lager und Systemtechnik
Current assignee: SSI Schaefer Noell GmbH Lager und Systemtechnik
Priority date: 2007-03-30
Filing date: 2008-03-27
Publication date: 2010-12-22
Anticipated expiration: 2028-03-27
Also published as: SI2139793T1; DE102007016453B4; DE102007016453A1; DE502008001264D1; US7991506B2; EP2139793B1; ATE479612T1; WO2008119497A1; PL2139793T3; US20100036521A1; EP2139793A1

Abstract

Sistema automatizado para la preparación de pedidos (10) con función de clasificación incorporada para transportar unidades de artículo (42) en un orden predeterminado a un puesto de trabajo, que comprende: - como mínimo, una estantería (12, 14) con múltiples ubicaciones (62) en el almacén para recibir unidades de almacenaje sobre o dentro de las que están almacenadas unidades de artículo (42), preferentemente del mismo tipo, estando la estantería (12, 14) dividida en zonas de estante (RB), presentando cada zona de estante (RB) múltiples niveles (RE), cada uno de los cuales comprende múltiples ubicaciones (62) dispuestas una al lado de la otra, - un transportador central (28) continuo, en especial una banda transportadora que está dispuesta a lo largo de un lado longitudinal (LS) de la estantería (12, 14) y preferentemente entre dos estanterías (12, 14) y que está dividido en múltiples ventanas (46), - múltiples elevadores verticales (VL) que están dispuestos uno detrás de otro en el lado longitudinal (LS) de la estantería (12, 14), presentando cada uno de ellos un medio portador de carga para recoger y entregar como mínimo una unidad de almacenaje, estando cada elevador vertical (VL) acoplado en un nivel de entrega (ÜN) al transportador central (28), y - un dispositivo de control superior (36) que controla los elevadores verticales (VL) de tal manera que los elevadores verticales (VL) recogen unidades de almacenaje dispuestas en la estantería (12, 14), las transportan al nivel de entrega (ÜN) y entregan en un momento determinado una o varias unidades de artículo (42) que están almacenadas dentro de o sobre las unidades de almacenaje recogidas al transportador central (28), de manera que todas las unidades de artículo (42) que son necesarias para preparar un pedido en el puesto de trabajo se encuentren en el orden predeterminado sobre el transportador central (28), una vez que dicho transportador (28) haya pasado por todos los elevadores verticales (VL).

Description

La presente invención se refiere a un sistema de preparación de pedidos automatizado con una función de clasificación integrada para transportar unidades de artículo o unidades de embalajes en un orden predeterminado a un puesto de trabajo, en especial, a un puesto de embalaje.

La presente invención se refiere, además, a un procedimiento para poner a disposición diferentes unidades de artículo o embalaje de un almacén de preparación de pedidos en un orden predeterminado.

Últimamente se observa cada vez más a menudo el fenómeno de que las exigencias dirigidas a sistemas de preparación de pedidos son cada vez más altas en lo que se refiere al rendimiento del sistema, en especial, en el ámbito del comercio al detalle. El número de pedidos a preparar cada día aumenta constantemente. Las cantidades por línea de pedido disminuyen, pero las cantidades totales por día aumentan. Esto significa que los sistemas modernos de preparación de pedidos han de manejar capacidades de preparación de pedidos cada vez mayores, siendo también las exigencias dirigidas a la dinámica del proceso cada vez más altas. Antiguamente una sucursal esperaba hasta una semana

para enviar sus pedidos (con la correspondiente

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envergadura) al almacén central, hoy en día se procesan pedidos (mucho más pequeños) a veces en cuestión de horas. Esto significa que el sistema de preparación de pedidos ha de reaccionar de manera flexible. Las puntas de pedidos han de ser compensadas por el correspondiente rendimiento.

Habitualmente,: en estos sistemas de preparación de

pedidos: se trabaja según el principio de “mercancía

dirigida: al hombre” para poder prestar el rendimiento

necesario. Si ahora se han de preparar más pedidos más pequeños con un espectro de artículos cada vez más amplio, se necesitarán almacenes más grandes y cada vez más movimientos de almacén para poder reunir las unidades de artículos o de embalaje (en función de los pedidos a preparar) y prepararlos para la expedición. Una unidad de artículo típica es, por ejemplo, una botella de agua. La unidad de embalaje típica es, por ejemplo, una caja de agua. Varias cajas de agua pueden formar una unidad de almacenaje. Una unidad de almacenaje es una unidad de manipulación que se utiliza en el almacén. Una unidad de almacenaje comprende típicamente un solo tipo de artículo (por ejemplo, sólo cajas de agua), pero también puede comprender diferentes tipos de artículos. La unidad de almacenaje comprende habitualmente un medio de almacenamiento (plataforma, bandeja, recipiente etc.) y la carga (por ejemplo, una capa de cajas de agua).

Un movimiento de almacén es un proceso en el que una unidad de almacenaje es transportada de un elemento de almacén a otro, por ejemplo, de una estantería a una

máquina de almacén.

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Todas estas exigencias aumentan el gasto de manipulación al procesar peticiones de preparación de pedidos en sistemas de preparación de pedidos del tipo mencionado en el presente documento. Por esto se intenta conseguir la máxima automatización.

Otro criterio que se ha de tener en cuenta es el orden, en el que se ponen a disposición las unidades de artículo o embalaje en una estación de embalaje. Puede que el contratante quiera que los artículos estén colocados en un orden determinado sobre el plataforma de envío o dentro de un contenedor de envío para poder extraerlos, a continuación, (en el lugar del cliente) otra vez en un orden deseado, o bien quiera que los artículos ligeros y frágiles se coloquen los últimos o arriba de todo. Números elevados de unidades requieren que el artículo se ponga a disposición con una suficiente velocidad y en el orden correcto (es decir, se requiere una secuenciación) en el puesto de embalaje.

La solicitud de patente alemana DE 197 12 839 A1 trata exactamente de estos problemas y propone como solución una instalación automatizada para la preparación de pedidos con un almacén de contenedores con estanterías, un dispositivo de transporte (elevadores en la cara frontal de las estanterías) para transportar los contenedores del almacén

de: contenedores a múltiples puestos de preparación
de

pedidos: y con un sistema de distrib ución dispuesto

entremedio.

Aunque el sistema propuesto por el documento DE 197 12

839 ya consigue un rendimiento relativamente alto

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(transporte de contenedores/hora), las exigencias de rendimiento que hay que cumplir hoy en día no se pueden satisfacer con el mismo. Ello se debe a que el sistema de distribución ha de abastecer muchos puestos de trabajo con artículos o contenedores. Por otro lado, hay que incorporar tampones o reservas verticales adicionales en los respectivos tramos secundarios de la trayectoria de transporte entre el sistema de distribución y los puestos de trabajo, para hacer posible la secuenciación. El sistema de distribución y, por lo tanto, también el almacén dispuesto delante, transporta a veces artículos o, mejor dicho, contenedores de forma desordenada en dirección al puesto de trabajo, ya que el almacén, dado el rendimiento exigido, no está en condiciones de entregar suficientes contenedores en el orden correcto y en el tiempo establecido. Además, los contenedores que han sido transportados al puesto de trabajo para extraer los artículos han de ser transportados otra vez a la estantería, una vez extraídos los artículos. Esto se lleva a cabo asimismo a través del sistema de distribución en forma de bucle, de manera que el rendimiento de transporte del sistema de distribución resulta correspondientemente reducido, ya que el transporte de ida y vuelta de los contenedores se realiza siguiendo el mismo trayecto.

Otro sistema de preparación de pedidos convencional que trabaja según el principio “mercancía al hombre” se da a conocer por la solicitud de patente alemana DE 10 2004 014 378 A1.

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En: este caso se transportan los denominados

contenedores: de almacenamiento desde un almacén de

contenedores: a un puesto de preparación de pedidos. Un

operador extrae los artículos del contenedor y los introduce en los denominados pozos de preparación. Los pozos de preparación están dispuestos por encima de una banda transportadora. En el momento en el que se han reunido (manualmente) todos los artículos necesarios para llevar a cabo la preparación del pedido, se abre el pozo de preparación hacia abajo depositando los artículos sobre la banda transportadora. La banda transportadora es de tipo continuo y está dotada en su superficie de múltiples listones separadores. Los listones separadores dividen la banda transportadora en muchos segmentos en los que se reúnen todos los artículos que forman parte de un encargo de preparación de pedido. Los listones separadores impiden que se mezclen los artículos de diferentes encargos de preparación de pedido. De esta manera la banda transportadora entrega los artículos recogidos en su extremo final a un denominado contenedor de pedido. Pero con este sistema tampoco se alcanza el rendimiento de preparación de pedidos que se requiere hoy en día. Además, en este sistema el tamaño de los artículos que se pueden manipular está muy limitado por el tamaño del pozo.

La solicitud de patente alemana DE 10 2004 058 216 A1 se refiere a una disposición de preparación de pedido, en especial para una farmacia que comprende al menos una estantería con múltiples bandejas que están conformadas de

manera que cada una de ellas puede recibir un artículo, en

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especial, un medicamento, así como al menos un dispositivo de transporte que está unido con un dispositivo de posicionamiento y realizado de manera que se pueda recoger un artículo y desplazarlo a una bandeja.

Habida cuenta de estos problemas, según el estado de la técnica, el objetivo de la presente invención consiste en dar a conocer un sistema de preparación de pedidos automatizado con una función de clasificación integrada y un procedimiento para operar el mismo que supera los inconvenientes arriba mencionados.

Este objetivo se consigue, según la presente invención, con un sistema de preparación de pedidos automatizado con una función de clasificación integrada para transportar unidades de artículos en un orden predeterminado a un puesto de trabajo, presentando el sistema de preparación de pedidos: como mínimo una estantería de almacenamiento con múltiples puestos de almacenamiento para alojar medios auxiliares de carga sobre los que o dentro de los que las unidades de artículos están almacenadas, preferentemente de un solo tipo, en cada medio de carga; un transportador central continuo, en especial una banda transportadora, que está dispuesta a lo largo de un lado longitudinal de la estantería y, preferentemente, entre dos estanterías de almacenamiento y que está dividida en múltiples ventanas, varios elevadores verticales que están dispuestos uno detrás de otro a lo largo de la estantería, cada uno de los cuales presenta un medio portador de carga para recoger y entregar como mínimo un

medio auxiliar de carga, estando cada elevador vertical

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acoplado a la banda transportadora central en un nivel de entrega; y un dispositivo de control superior que controla los elevadores verticales de tal manera que dichos elevadores verticales recogen los medios auxiliares de carga dispuestos en la estantería, los transportan al nivel de entrega y entregan una o varias unidades de artículo, que están almacenadas sobre o dentro del medio auxiliar de carga recogido, en un momento determinado a la banda transportadora central, de manera que todas las unidades de artículo que son necesarias para preparar un pedido en el puesto de trabajo se encuentran sobre el transportador central en un orden predeterminado, después de que el transportador central haya pasado por todos los elevadores verticales.

Según la presente invención, se utiliza un transportador central continuo que es dividido en su longitud en zonas de ventana, preferentemente del mismo tamaño, en las que se depositan unidades de artículo que han sido recogidas previamente de un almacén. La gran ventaja de la presente invención ha de verse en el gran rendimiento del sistema. Mediante el sistema de la presente invención se pueden entregar 10.000 unidades de artículo por hora y más al puesto de trabajo, y en el orden correcto. Al puesto de trabajo llega preferentemente un solo flujo de unidades de artículo que no ha de ser unido y coordinado con otros flujos de artículos, para poner a disposición todas las unidades de artículo necesarias en el puesto de trabajo. El transportador central es alimentado

por múltiples elevadores verticales con medios auxiliares

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de carga, y por lo tanto también con las correspondientes

unidades: de artículo. Los mismos elevadores verticales

constituyen: una etapa de secuenciación. Dado que las

estanterías: de la presente invención están habitualmente

divididas en diferentes zonas con sus respectivos niveles, se pueden incorporar otras etapas de secuenciación mediante la selección de un determinado nivel o una determinada zona de la estantería (trayecto largo o corto hasta el elevador vertical o transportador central). El espectro de artículos dispuestos en el almacén es enormemente grande. Hay artículos que pueden estar almacenados múltiples veces en el almacén. La posibilidad de elegir qué artículo se utilizará realmente para preparar un pedido constituye otra etapa de secuenciación.

Mediante la disposición de los elevadores verticales a lo largo del transportador central y debido al gran espectro de artículos, los artículos o los medios auxiliares de carga pueden ser sacados del almacén de forma secuenciada y entregados al transportador central.

De acuerdo con una forma de realización preferente, entre cada elevador vertical y el transportador central está dispuesto un dispositivo de transporte, en especial una banda transportadora segmentada. Preferentemente, también se pueden prever varias bandas transportadoras (por ejemplo, a la izquierda y a la derecha del elevador vertical).

Esto constituye otra etapa de secuenciación, ya que la banda transportadora puede ser utilizada como tampón,

mediante la cual los artículos se entregan al transportador

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central de forma sincronizada. Si el elevador vertical estuviera unido directamente con el transportador central, el elevador vertical tendría que esperar, en su caso, hasta que la ventana asociada al artículo a entregar pase por el elevador vertical.

La entrega de unidades de artículo del elevador vertical al transportador central o a la banda transportadora se lleva a cabo preferentemente de forma automatizada. A tal efecto, se utiliza un dispositivo de descarga plenamente automático incorporado en el medio transportador de carga del elevador vertical. Este dispositivo de descarga hace posible que se entreguen sólo las unidades de artículo y no los medios auxiliares de carga. Un traslado del medio auxiliar de carga del elevador vertical a la banda transportadora o al transportador central no tiene lugar. Por lo tanto, ya no existen los problemas asociados al transporte de regreso de los medios auxiliares de carga, según el estado de la técnica. Además, se requiere menos personal.

Además, es preferente que varios transportadores centrales estén dispuestos uno encima de otro.

Debido a esta medida es posible que los elevadores verticales entreguen las unidades de artículo en diferentes niveles. Esto resulta muy ventajoso, sobre todo, cuando los elevadores verticales disponen de varios medios portadores de carga dispuestos uno encima de otro. Mientras un primer medio portador de carga entrega unidades de artículo en un primer nivel, otro medio portador de carga puede entregar artículos en otro nivel. Alternativamente las unidades de

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artículo de un medio portador de carga también pueden ser entregadas en diversos niveles (pedidos). A tal efecto, el medio portador de carga ha de dirigirse sucesivamente a los diferentes niveles. Preferentemente, los medios portadores de carga se vacían completamente, es decir, se entregan todas las unidades de artículo, de manera que ya no se ha de volver a almacenar el medio portador de carga otra vez. Mediante una entrega múltiple se pueden preparar varios pedidos paralelamente, que han sido “organizados” previamente por la unidad de control. Si fuera necesario, los medios portadores de carga también podrían recibir entretanto medios auxiliares de carga (cargados), para llevar a cabo el reabastecimiento del almacén.

El rendimiento de la estantería es tan grande que se pueden entregar artículos o medios auxiliares de carga para varios puestos de trabajo al mismo tiempo. Esto es otra razón por la que se disponen varios transportadores centrales uno encima de otro, ya que de esta manera se pueden alimentar con artículos varios puestos de trabajo simultáneamente desde el mismo almacén o estantería.

Según otra forma de realización, en el extremo del transportador central que está opuesto al puesto de trabajo se encuentra una estación de descarga manual que se abastece desde el almacén a través de como mínimo un elevador vertical con medios auxiliares de carga.

Cuando el espectro de artículos presenta artículos de los llamados “feos” que son difíciles de manipular por máquinas, por ejemplo, debido a su embalaje o su geometría

exterior, es recomendable poder contar con personas para

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realizar la descarga manual. A tal efecto un elevador o varios elevadores verticales están diseñados de tal manera que los operarios pueden extraer manualmente el artículo presentado sobre el medio portador de carga del elevador vertical. Los artículos extraídos pueden ser depositados manualmente sobre el transportador central en las ventanas dispuestas a tal efecto. Alternativamente pueden estar dispuestas otra vez bandas transportadoras entre estos elevadores verticales y el transportador central que transportan los artículos descargados manualmente al transportador central.

Las estaciones de descarga manual están preferentemente dispuestas al inicio del transportador central continuo para facilitar a los operarios la entrega de los artículos recogidos al transportador central, ya que al inicio ninguna de las ventanas está ocupada con otro artículo. Naturalmente, las estaciones de descarga manual también pueden estar dispuestas más abajo. Entonces la entrega de los artículos recogidos en ventanas libres sería, sin embargo, más difícil, ya que ventanas adyacentes podrían estar a veces ocupadas, lo cual requiere una mayor concentración por parte de los operarios.

De acuerdo con una realización preferente, entre la estación de descarga manual y el transportador central está dispuesto otro elevador. En especial, entre este elevador y la respectiva banda central pueden estar dispuestas, además, de forma secuencial otras bandas transportadoras sincronizadas, que sirven otra vez de tampón entre este

elevador de nivel y los respectivos transportadores

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centrales. Incluso si no se prevé ningún elevador de nivel, es decir, si sólo se sirve a un único transportador central, se pueden prever otras bandas transportadoras sincronizadas, dispuestas de forma secuencial entre las bandas de descarga de los elevadores verticales y el transportador central, a efectos de prever también un tampón para artículos descargados manualmente antes de la entrega al transportador central.

Con este elevador se pueden distribuir las unidades de

artículo: descargadas manualmente sobre diferentes niveles

del transportador central.

Además,: el objetivo mencionado anteriormente se

consigue mediante un procedimiento para poner a disposición en un orden predeterminado diferentes unidades de artículo de un almacén de preparación de pedidos que presenta, como mínimo, una estantería con múltiples puestos de almacenamiento que sirven para recibir medios auxiliares de carga que contienen las distintas unidades de artículo, múltiples elevadores verticales que están dispuestos a lo largo de la estantería y un transportador central continuo para transportar las unidades de artículo a un puesto de trabajo, estando el transportador central dispuesto a lo largo de la estantería, comprendiendo el procedimiento los siguientes etapas: determinar qué unidades de artículo se necesitan del almacén para preparar un pedido; determinar dónde están almacenadas las unidades de artículo necesarias en la estantería; trasladar medios auxiliares de carga que contienen las unidades de artículo requeridas a puestos de

entrega en la estantería que están asociados a los

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elevadores verticales; recoger los medios auxiliares de carga de los puestos de entrega mediante los elevadores verticales y trasladar los medios auxiliares de carga a un nivel de entrega del transportador central; dividir el transportador central en múltiples ventanas; asignar a cada ventana una unidad o varias de las unidades de artículo requeridas; entregar las unidades de artículo suministradas por el elevador vertical al transportador central si una ventana correspondientemente asignada del transportador central pasa por el elevador vertical; y coordinar todas las acciones previamente mencionadas de tal manera que una unidad de artículo puede ser colocada a tiempo en una ventana que tiene asignada.

De esta manera se pueden distribuir muchos artículos de un amplio espectro de artículos sobre un transportador central, en especial un transportador central por puesto de trabajo, concretamente en un orden predeterminado. El procedimiento de la invención se caracteriza por su gran dinámica y el alto rendimiento. La secuenciación ya se realiza durante la recogida de las unidades de artículo de la estantería. Una secuenciación mediante el transportador central ya no es necesaria. Los artículos que se encuentran sobre el transportador central ya están secuenciados. Por lo tanto, el transportador central también puede abastecer un solo puesto de trabajo con artículos.

La división del transportador central en ventanas hace posible un alto grado de planeabilidad.

De acuerdo con una forma de realización preferente, la

entrega de las unidades de artículo requeridas desde los

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medios auxiliares de carga hacia el transportador central

se: lleva a cabo de forma automatizada en el elevador

vertical,: preferentemente mediante un dispositivo de

descarga: de bandejas que interactúa con un medio

transportador de carga del elevador vertical.

Por lo tanto ya no es necesario que el operario recoja las unidades de artículo de los medios auxiliares de carga y las deposite manualmente en el transportador central. La entrega de las unidades de artículo se realiza de forma automatizada. Los medios auxiliares de carga ya no se transportan al puesto de trabajo. Por lo tanto, tampoco se requiere transportarlos de vuelta. De esta manera se pueden transportar más unidades de artículo simultáneamente al puesto de trabajo.

Además resulta ventajoso que el procedimiento comprenda las siguientes etapas: Determinar en qué elevador vertical se ha de entregar un medio auxiliar de carga; y llevar el medio auxiliar de carga a un puesto de entrega correspondiente.

Estas medidas constituyen una de las etapas de secuenciación ya mencionadas anteriormente.

De acuerdo con otra forma de realización, el procedimiento comprende las siguientes etapas: Determinar si varios medios auxiliares de carga en la estantería contienen las unidades de artículo requeridas; y seleccionar un elevador vertical y uno de los medios auxiliares de carga, en el caso de que hubiera varios medios auxiliares de carga, de manera que las unidades de

artículo que se encuentran en el medio auxiliar de carga

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seleccionado son transportadas a tiempo al transportador central, dentro de un marco horario predeterminado por la etapa de la coordinación.

Esta medida constituye otra etapa de secuenciación. Además, garantizará una mayor flexibilidad si se necesita una unidad de artículo en un plazo breve en el puesto de trabajo.

Otra ventaja se ha de ver en el hecho de que las unidades de artículo son empaquetadas en el puesto de trabajo en unidades de expedición, siendo los artículos a empaquetar transportados al puesto de trabajo, en especial, sólo a través del transportador central.

Por lo tanto, sólo hay un único flujo de artículos del almacén al puesto de trabajo. Ya no hay que coordinar y juntar varios flujos de artículos en el puesto de trabajo para conseguir la secuencia deseada.

Se entiende que las características mencionadas anteriormente así como las que se explicarán más adelante se pueden aplicar no solamente en la combinación indicada en cada caso, sino también en otras combinaciones o por sí solas sin abandonar el marco de la presente invención.

Los ejemplos de realización de la invención se muestran en los dibujos que se acompañan y se explicarán con más detalle en la siguiente descripción. Se muestra:

En la figura 1, un sistema de preparación de pedidos, según la invención, con un transportador central dispuesto en el centro, en una vista en planta;

En la figura 2, un transportador central, en una vista

esquemática en perspectiva;

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En la figura 3, una sección a través de un sistema de preparación de pedidos, según la invención; y

En la figura 4, un organigrama del procedimiento, según la invención.

En la subsiguiente descripción de las formas de realización preferentes, las mismas características se señalan en los dibujos con las mismas referencias.

En la figura 1 se muestra una forma de realización de un sistema de preparación de pedidos (10), según la presente invención, en una vista en planta.

En total se muestran cuatro estanterías (12, 14, 16 y 18), formando las estanterías (12) y (16) así como las estanterías (14) y (18) sendos almacenes (20), en especial almacenes de bandejas. Entre las respectivas estanterías están dispuestos sendos pasillos (22) en los que se puede desplazar un número discrecional de máquinas de almacén (LMi) en dirección (X) y en dirección (Y) (no mostrado) dentro de zonas de estantería (no mostradas). En los lados longitudinales (LS) opuestos de los almacenes (20) están dispuestos múltiples elevadores verticales (VLi) (i = 1, …, 10). Los elevadores verticales (VL1 – VL7) están dispuestos adyacentes al lado longitudinal (LS) del almacén de bandejas (20) mostrado en la figura 1 a la izquierda. Los elevadores verticales (VL8 – VL14) están dispuestos adyacentes al lado longitudinal (LS) del almacén (20) mostrado en la figura 1 a la derecha.

La estructura de un sistema de preparación de pedidos de este tipo se describe exhaustivamente en la solicitud de

patente alemana DE 10 2006 025 620.4 que ha sido presentada

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por la solicitante de la presente solicitud el 24 de mayo de 2006. En dicho documento se describe exhaustivamente la estructura de las estanterías utilizando máquinas de almacén y los elevadores verticales. Para más detalles en lo referente a la estructura y el funcionamiento se hace referencia a la solicitud de patente mencionada anteriormente.

Tal como ya se ha mencionado anteriormente, el almacén

(20) utilizado en este caso es, especialmente, un almacén de bandejas. Es decir que el medio auxiliar de carga utilizado es una bandeja que presenta, preferentemente, una superficie de base de una plataforma o (euro)plataforma. Como unidad de almacenaje se utiliza una capa de plataformas. El abastecimiento del almacén de bandejas (20) puede realizarse, por ejemplo, a través de un almacén de estantes elevados adyacente (no mostrado) para plataformas. En el lugar del almacén de estantes elevados se procede a desmontar las plataformas cargadas con múltiples unidades de artículo colocándolas (por capas) en bandejas. Las bandejas cargadas con una capa de plataformas, respectivamente, son transportadas a continuación al almacén de bandejas (20), donde son almacenadas y desalmacenadas mediante máquinas de almacén. El concepto de utilizar bandejas cargadas de una capa de plataformas se describe exhaustivamente en la solicitud de patente alemana DE 10 2006 025 618.2, a la que se hace referencia en este contexto y que ha sido presentada por la solicitante el 24 de mayo de 2006.

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Volviendo a la figura 1, se aprecia que en los elevadores verticales (VL7) y (VL14) están posicionados operadores (24) de almacén que pueden operar en el pasillo

(26): entre las dos estanterías (20). Los operarios de almacén (24) están dispuestos opcionalmente. Si los artículos almacenados en los almacenes (20) son difíciles de manejar, los operarios (24) podrán cargar estos artículos manualmente sobre un transportador central (28) dispuesto céntricamente entre los almacenes (20). A tal efecto, se pueden utilizar bandas transportadoras opcionales (30) de manera que los artículos sólo han de ser sacados del elevador vertical y depositados sobre la banda transportadora (30).

Todos los elevadores verticales están unidos ventajosamente con, como mínimo, una banda transportadora

(30): respectivamente, que puede ser utilizada como tampón (sincronizado) para introducir los artículos en el transportador central continuo (28). Esto se realiza en los denominados puntos de introducción o puntos de entrega (31). En la figura se muestra sólo una banda transportadora

(30): por elevador vertical. Pero los artículos se pueden sacar del elevador vertical también a la izquierda o a la derecha (y/o del lado frontal).

Según el ejemplo mostrado en la figura 1 los artículos son transportados desde abajo hacia arriba en una dirección de transporte principal (32) hacia un puesto de trabajo (no mostrado), en especial una estación de embalaje, tal como se describe exhaustivamente en la solicitud de patente

alemana DE 10 2006 025 617.4 a la que se hace referencia en

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este contexto y que ha sido presentada por la solicitante el 24 de mayo de 2006.

El sentido de flujo de los artículos está señalado, además, en las figuras con flechas negras.

Todas las acciones (movimientos de almacén y movimientos de artículos) en el sistema (10) están coordinadas a través de un ordenador de gestión de almacén

(36) superior. Este dispositivo de control regula el flujo de los medios auxiliares de carga, y de las unidades de artículo, mediante el accionamiento de los diferentes elementos de desplazamiento tales como las máquinas de almacén (LM), los elevadores verticales (VL) o las bandas transportadoras (30) (preferentemente sincronizadas). Las máquinas de almacén (LM) recogen medios auxiliares de carga de las estanterías (12 – 18) y los depositan en los puestos de entrega (34) en las estanterías (12) ó (14), que se encuentran en frente de los elevadores verticales (VL). Los elevadores verticales (VL) recogen a su vez los medios auxiliares de carga y los transportan ventajosamente al nivel del transportador central (28) que está realizado especialmente por una banda transportadora central continua. Los elevadores verticales (VL) depositan las unidades de artículo que se encuentran en las bandejas sobre el transportador central (28). Esto se lleva a cabo ventajosamente mediante un dispositivo de descarga automatizado, tal como se ha dado a conocer en la solicitud de patente alemana DE 10 2006 039 697.9, a cuya revelación se remite en este contexto explícitamente. Además, se

utilizan ventajosamente entre el elevador y el

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transportador central las bandas transportadoras (30) que también representan un tampón o reserva.

Las correspondientes instrucciones son transmitidas por el ordenador de gestión de almacén (36) ya sea a través de líneas fijas (38) o bien por comunicaciones inalámbricas

(40): a los correspondientes elementos de desplazamiento. Opcionalmente en un extremo del transportador central

(28): puede estar dispuesto otro elevador (41), que se muestra en la figura 1 con una línea de puntos, y cuya función se entenderá mejor en relación con la figura 3.

Haciendo referencia a la figura 2 se muestra otra

forma: de realización de un sistema de preparación de

pedidos,: según la presente invención, en una vista en

perspectiva sobre un pasillo (26).

Los elevadores verticales (VL) así como los lados longitudinales (LS) están señalados con líneas de trazos.

Un transportador central (28) así como bandas transportadoras (30) y transportadores de rodillos adicionales (opcionales) (48) o transportadores de correas

(50) se muestran con líneas continuas. Además, se muestran las unidades de artículo o de embalaje (42) que están señaladas con letras con fines de ilustración, para poder explicar más fácilmente el orden a crear (secuencia).

En el elevador vertical (VLi) se muestra a título de ejemplo una capa de plataformas (44) formada por unidades de artículo (42). No obstante, no se han mostrado los medios para recibir las cargas ni los medios auxiliares de carga. Los dispositivos de descarga mencionados

anteriormente son, sin embargo, capaces de aislar unidades

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de artículo individuales de una capa (44) y dispensarlas desde el elevador. Este proceso se realiza de forma totalmente automática. A continuación, los medios auxiliares de carga parcialmente descargados pueden ser realmacenados en las estanterías.

El transportador central (28) está dividido en múltiples ventanas (46) (46-1, 46-2, …, 46-n).

Un ordenador de gestión de almacén (36) asigna a cada ventana (46) una unidad de artículo, de embalaje o de almacenaje (42). Para poder mostrar esto mejor, una secuencia de ventanas (46) está señalada con letras correlativas del abecedario (A, B, C, …, L).

Las ventanas (A y B) (todavía) están vacías. Estas ventanas (A y B) serán abastecidas con las correspondientes unidades de artículo (A y B) por elevadores verticales, no mostrados en la figura 2, dispuestos más abajo. Las ventanas (C, D y E) ya están dotadas de los artículos asociados (C, D y E).

La ventana (F) vuelve a estar vacía. El artículo asociado será suministrado por el elevador vertical (VL).

En: el momento en el que la ventana (F) alcanza el

correspondiente: punto de entrega (31), se deposita el

artículo (F) en la ventana (F).

También: las ventanas vacías (H, I y J) serán

abastecidas con los correspondientes artículos por los elevadores verticales (no mostrados) dispuestos más abajo. El elevador vertical (VLk) ha entregado los artículos (M, N, P y R). La introducción del artículo (M) en la

ventana (M), no mostrada en la figura 2, se lleva a cabo en

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el momento en el que la ventana (M) (no mostrada) pasa por el punto de entrega (31) asociado al elevador vertical (VLk).

Haciendo referencia a la figura 3, se muestra una sección a través de otra forma de realización de un sistema de preparación de pedidos (10), según la presente invención, en la que se mira en dirección (X) dentro de un pasillo de almacén (26). En la figura 3 se aprecia bien la división de los almacenes (20) en las zonas de estanterías (RB1 – RB4) ventajosamente diferentes. Cada zona de estantería comprende especialmente múltiples niveles (RE1 – REn).

Las máquinas de almacén (LM) pueden desplazarse en la dirección (X e Y). El número de máquinas de almacén por pasillo es libremente elegible. El intercambio de medios auxiliares de carga entre una máquina de almacén (LM) y una ubicación (62) en la estantería se realiza en este caso en la dirección (Z), para lo cual cada máquina de almacén (LM) está dotada de cómo mínimo un medio y, ventajosamente, de cuatro hasta seis medios portadores de carga (no mostrados). Los elevadores verticales pueden desplazarse en la dirección (Y). Los medios portadores de carga (no mostrados) de los elevadores verticales (VL) pueden recoger y entregar medios auxiliares de carga en la dirección (Z). Según la forma de realización mostrada en la figura 3, los elevadores verticales (VL) presentan ubicaciones adicionales (62) en forma de “mochila” (60), que sirve como tampón o reserva adicional. En los tampones (60) se pueden

almacenar los denominados “corredores rápidos”, es decir

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artículos que se necesitan a menudo (artículos A) para abreviar los trayectos al puesto de trabajo (no mostrado). De esta manera se pueden descargar las máquinas de almacén (LM) que no se necesitarán en este caso para transportar los medios auxiliares de carga de ubicaciones, a veces alejadas en la estantería, a los puestos de entrega.

Además, en la forma de realización mostrada en la figura 3 no solamente se utiliza un transportador central

(28): sino cuatro transportadores centrales (28-1, 28-2, 283 y 28-4) dispuestos uno encima de otro. Cada transportador central está dispuesto en un nivel de entrega (ÜN1 – ÜN4), respectivamente. A la misma altura están dispuestas las respectivas bandas transportadoras (64) que corresponden a los elementos de transporte (30, 48) y (50) o al segmento de transporte (52) de la figura 2.

Además, se muestran tramos de transporte opcionales

(66): y (68) que se extienden en la dirección (X) y sirven para transportar medios auxiliares de carga cargados. Mientras un elevador vertical (VL) entrega artículos, por ejemplo, al transportador central inferior (28-4), puede recoger medios auxiliares de carga cargados para almacenarlos en el almacén (20). Naturalmente el elevador vertical (VL) también puede realizar una entrega simultánea a dos transportadores centrales. El número de los medios portadores de carga dispuestos uno encima de otro de los elevadores verticales (VL) puede elegirse libremente. Por lo tanto es posible abastecer también más de dos transportadores centrales simultáneamente.

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Alternativamente a los tramos de transporte (66) y/o

(68) también se pueden utilizar carros de desplazamiento, que son ventajosamente guiados por rieles. Los carros de desplazamiento (no mostrados) están dispuestos especialmente debajo de los tampones (60), de manera que los medios auxiliares de carga son intercambiados con el medio o los medios portadores de carga del elevador vertical, ventajosamente por medio de un doble juego (entrega de un medio auxiliar de carga lleno y recogida de un medio auxiliar de carga vacío). De esta manera se requieren menos desplazamientos del elevador vertical.

Además, se entiende que el transportador central que se da a conocer por la presente invención también puede ser utilizado para otros medios auxiliares de carga tales como, por ejemplo, contenedores.

Haciendo referencia a la figura 4, se muestra el procedimiento, según la invención, de forma esquemática.

En una primera etapa (S1) se determina qué unidades de artículo se requieren en el almacén de preparación de pedidos para preparar un pedido. En especial, se intenta disponer previamente varios pedidos (por ejemplo, con artículos y/o embalajes parecidos) “uno por encima de otro” (formación de lotes). De ello resultan menos desplazamientos, especialmente de los elevadores. También se pueden entregar varias veces artículos de la misma bandeja, mientras ésta se encuentra en el elevador. En este caso los elevadores sólo realizan pequeños movimientos de carrera. El factor lote se aumenta. Varios pedidos se

procesan paralelamente. En la segunda etapa (S2) se

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determina dónde están almacenadas las unidades de artículo necesarias en la estantería.

En una etapa (S3) se transportan medios auxiliares de carga, que contienen las unidades de artículo necesarias, a los puestos de entrega en la estantería que están asociados a los elevadores verticales.

En la etapa (S4) se recogen los medios auxiliares de carga de los puestos de entrega mediante los elevadores verticales y se transportan a un nivel de entrega del transportador central.

En la etapa (S5) se entregan las unidades de artículo necesarias por los medios auxiliares de carga recogidos en dirección al transportador central.

En la etapa (S6) se divide el transportador central en múltiples ventanas.

En la etapa (S7) se asigna a cada ventana una o varias unidades de artículo necesarias.

En la etapa (S8) se depositan las unidades de artículo entregadas por el elevador vertical al transportador central, cuando una ventana adecuadamente asociada del transportador central pasa por el elevador vertical.

En la etapa (S9) se coordinan todas las acciones mencionadas anteriormente de tal manera que la unidad de artículo llega a tiempo a la ventana que tiene asignada.

Con el sistema de preparación de pedidos descrito en el presente documento se pueden conseguir muchas ventajas:

Prácticamente no existen exigencias en cuanto a las propiedades (como, por ejemplo, la forma) de los productos.

No se depende ni del tamaño, ni del peso, ni del embalaje.

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La puesta a disposición de los artículos se lleva a cabo automáticamente. Sólo se desplazan los artículos requeridos.

El abanico de artículos puede ser flexible. Se puede ofrecer una variedad de artículos casi ilimitada.

Una bandeja representa generalmente siempre una carga. El seguimiento de la carga no es necesario. Cuando se

cambia: la bandeja, el cambio de carga es registrado a

través del control IT.

Los: artículos son tratados de forma prudente. Se

llevan o se desplazan ventajosamente sobre bandas transportadoras (de forma plana). Contactos lineales o puntuales durante el transporte pueden provocar que los artículos se bloqueen e interrumpir de esta manera el flujo.

Cuando crece el espectro de artículos, se ponen a disposición más ubicaciones en el almacén. No se requiere más.

El llenado de las bandejas se puede realizar en cualquier lugar del almacén, pero ventajosamente en paralelo a la preparación del pedido. Las bandejas pueden ser almacenadas en cualquier ubicación del almacén. Todo el stock de artículos puede estar dispuesto exclusivamente sobre bandejas. Un desplazamiento de bandejas se realiza solamente debido a una petición directa de preparar un pedido.

La entrega de artículos puede realizarse en cualquier punto. No existe ninguna orientación forzada.

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Se pueden entregar simultáneamente varios artículos desde una bandeja. A través de la banda transportadora se pueden reservar artículos (tampón, por ejemplo, cuando hay retardos,

5 fallos, etc.). Se desacopla el desalmacenamiento de la entrega sincronizada al transportador central. Los elevadores verticales con sus dispositivos de descarga pueden seguir trabajando sin interrupción. El elevador vertical no ha de esperar la entrega del artículo al

10 transportador central.

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Claims

REIVINDICACIONES

1. Sistema automatizado para la preparación de pedidos

(10) con función de clasificación incorporada para transportar unidades de artículo (42) en un orden predeterminado a un puesto de trabajo, que comprende:

-como mínimo, una estantería (12, 14) con múltiples ubicaciones (62) en el almacén para recibir unidades de almacenaje sobre o dentro de las que están almacenadas unidades de artículo (42), preferentemente del mismo tipo, estando la estantería (12, 14) dividida en zonas de estante (RB), presentando cada zona de estante (RB) múltiples niveles (RE), cada uno de los cuales comprende múltiples ubicaciones (62) dispuestas una al lado de la otra,

-un transportador central (28) continuo, en especial una banda transportadora que está dispuesta a lo largo de un lado longitudinal (LS) de la estantería (12, 14) y preferentemente entre dos estanterías (12, 14) y que está dividido en múltiples ventanas (46),

-múltiples elevadores verticales (VL) que están dispuestos uno detrás de otro en el lado longitudinal (LS) de la estantería (12, 14), presentando cada uno de ellos un medio portador de carga para recoger y entregar como mínimo una unidad de almacenaje, estando cada elevador vertical (VL) acoplado en un nivel de entrega (ÜN) al transportador central (28), y

-un dispositivo de control superior (36) que controla los elevadores verticales (VL) de tal manera que los elevadores verticales (VL) recogen unidades de almacenaje

dispuestas en la estantería (12, 14), las transportan al

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nivel de entrega (ÜN) y entregan en un momento determinado una o varias unidades de artículo (42) que están almacenadas dentro de o sobre las unidades de almacenaje recogidas al transportador central (28), de manera que todas las unidades de artículo (42) que son necesarias para preparar un pedido en el puesto de trabajo se encuentren en el orden predeterminado sobre el transportador central (28), una vez que dicho transportador (28) haya pasado por todos los elevadores verticales (VL).
2.

Sistema automatizado para la preparación de pedidos, según la reivindicación 1, en el que entre cada elevador vertical (VL) y el transportador central (28) está dispuesto un dispositivo de transporte (64), en especial una banda transportadora segmentada (48), de manera que el dispositivo de control (36) puede transportar las unidades de artículo (42), entregadas por el elevador vertical (VL) al dispositivo de transporte (64), a ventanas predeterminadas (46) sobre el transportador central (28).
3.

Sistema automatizado para la preparación de pedidos, según la reivindicación 1 ó 2, en el que varios transportadores centrales (28-1, 28-2, 28-3, 28-4) están dispuestos uno encima de otro.
4.

Sistema automatizado para la preparación de pedidos, según una de las reivindicaciones anteriores, en el que en un extremo del transportador central (28) opuesto al puesto de trabajo está dispuesta una estación de descarga manual (24) que es abastecida con medios auxiliares de carga por, como mínimo, un elevador vertical

(VL7, VL14).

-30 –
5.

Sistema automatizado para la preparación de pedidos, según las reivindicaciones 3 y 4, en el que entre la estación de descarga manual (24) y el transportador central (28) está dispuesto otro elevador (41) para poder distribuir las unidades de artículo (42) descargadas manualmente sobre el transportador central (28) en diferentes niveles.
6.

Procedimiento para poner a disposición diferentes unidades de artículo (42) de un almacén de preparación de pedidos (20) que presenta como mínimo una estantería (12, 14) con múltiples ubicaciones (62) que sirven para alojar medios auxiliares de carga que contienen las diferentes unidades de artículo (42), múltiples elevadores verticales (VL) que están dispuestos en el lado longitudinal (LS) de la estantería (12, 14) y un transportador central (28) continuo para transportar unidades de artículo (42) en un orden predeterminado a un puesto de trabajo, estando el transportador central (28) dispuesto a lo largo de un lado longitudinal (LS) de la estantería (12, 14), y que comprende las siguientes etapas:

-

determinar qué unidades de artículo (42) se necesitan del almacén de preparación de pedidos (20) para preparar un pedido (S1);

-

determinar dónde están almacenadas las unidades de artículo (42) requeridas en la estantería (12, 14) (S2);

-trasladar medios auxiliares de carga que contienen las unidades de artículo (42) requeridas a puestos de entrega (34) en la estantería (12, 14) que están asociados a los elevadores verticales (S3);

-31 –

-recoger (S4) los medios auxiliares de carga de los puestos de entrega (34) mediante los elevadores verticales (VL) y trasladar los medios auxiliares de carga a un nivel de entrega (ÜN) del transportador central (28);

-entrega de las unidades de artículo (42) requeridas desde las unidades de almacenaje recogidas en dirección al transportador central (S5);

-dividir (S6) el transportador central (28) en múltiples ventanas (46);

-asignar (S7) a cada ventana (46) una unidad o varias de las unidades de artículo (42) requeridas;

-entregar las unidades de artículo (42) suministradas por el elevador vertical (VL) al transportador central (28) si una ventana (46) correspondientemente asignada del transportador central (28) pasa por el elevador vertical (VL) (S8); y

-coordinar todas las acciones previamente mencionadas de tal manera que una unidad de artículo (42) puede ser colocada a tiempo en una ventana (46) que tiene asignada (S9).
7. Procedimiento, según la reivindicación 6, en el que la entrega de las unidades de artículo requeridas (42) desde los medios auxiliares de carga recogidos en dirección al transportador central (28) se realiza de forma totalmente automatizada en el elevador vertical (VL), preferentemente por un dispositivo de descarga de bandejas que interactúa con un medio portador de carga del elevador vertical.

-32 –
8. Procedimiento, según la reivindicación 6 ó 7, que comprende las etapas adicionales:

-determinar a qué elevador vertical (VL) hay que entregar un medio auxiliar de carga; y

5 -transportar el medio auxiliar de carga a un puesto de entrega (34) correspondiente.
9. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 6 a 8, que comprende las etapas adicionales:

-determinar si varios medios auxiliares de carga en 10 la estantería (12, 14) contienen las unidades de artículo requeridas (42); y

-elegir un elevador vertical (VL) y un medio auxiliar

de carga, si hubiera varios medios auxiliares de carga

disponibles, de manera que las unidades de artículo (42)

15 que se encuentran en el medio auxiliar de carga elegido son transportadas dentro de un intervalo de tiempo predeterminado durante la etapa de la coordinación al transportador central (28).
10. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 6

20 a 9, en el que las unidades de artículo (42) son empaquetadas en el puesto de trabajo formando unidades de expedición, siendo las unidades de artículo a empaquetar

(42) transportadas, en especial, sólo a través del transportador central (28) al puesto de trabajo.