ES2590779T3 - Aleación de aluminio para la fabricación de productos semiacabados o componentes para automóviles, procedimiento para la fabricación de una cinta de aleación de aluminio de esta aleación de aluminio así como cinta de aleación de aluminio y uso de la misma - Google Patents

Aleación de aluminio para la fabricación de productos semiacabados o componentes para automóviles, procedimiento para la fabricación de una cinta de aleación de aluminio de esta aleación de aluminio así como cinta de aleación de aluminio y uso de la misma Download PDF

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Abstract

Aleación de aluminio para la fabricación de productos semiacabados o componentes para automóviles, caracterizada por que los constituyentes de aleación de la aleación de aluminio presentan las siguientes proporciones en % en peso: Fe <= 0,80 %, Si <= 0,50 %, 0, 90 % <= Mn 6 1,50 %, Mg <= 0,25 %, Cu <= 0,125 % Cr <= 0,05 %, Ti <= 0,05 %, V <= 0,05 %, Zr <= 0,05 %, el resto aluminio, elementos acompañantes inevitables en solitario < 0,05 %, en total < 0,15 %, y la proporción combinada de Mg y Cu cumple la siguiente relación en % en peso: 0,15 % <= Mg + Cu <= 0,25 %, siendo la proporción de Mg de la aleación de aluminio mayor que la proporción de Cu de la aleación de aluminio.

Description

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DESCRIPCION
Aleacion de aluminio para la fabrication de productos semiacabados o componentes para automoviles, procedimiento para la fabricacion de una cinta de aleacion de aluminio de esta aleacion de aluminio asi como cinta de aleacion de aluminio y uso de la misma
La invention se refiere a una aleacion de aluminio para la fabricacion de productos semiacabados o componentes para automoviles. Ademas, la invencion se refiere a un procedimiento para la fabricacion de una cinta de aleacion de aluminio asi como a una cinta de aleacion de aluminio fabricada de manera correspondiente y a usos de la misma.
Los productos semiacabados y componentes para automoviles deben cumplir, dependiendo de su lugar de uso y su fin de uso en el automovil, diferentes exigencias, en particular en relation con sus propiedades mecanicas asi como con sus propiedades de corrosion.
En piezas interiores de puertas, las propiedades mecanicas se determinan, por ejemplo, sobre todo por la rigidez que depende en particular del conformado de estas piezas. Frente a esto, la tenacidad tiene una influencia de orden menor, no debiendo ser, sin embargo, tampoco demasiado blandos los materiales usados. Frente a esto, una buena capacidad de conformado es muy importante, ya que en general los componentes y los productos semiacabados experimentan complejos procesos de conformado por ejemplo en la fabricacion de piezas interiores de puerta. Esto se refiere en particular a componentes que se fabrican en monocasco de chapa de una pieza tal como, por ejemplo, una puerta interior de chapa con una zona integrada de marco de ventana. Tales componentes tienen ventajas de coste frente a una solution de perfil adosada para el marco de ventana gracias al ahorro de operaciones de union.
Seria ventajoso en particular que se pudiese conformar un producto semiacabado o componente correspondiente de una aleacion de aluminio en una herramienta para componentes de acero, ya que en este caso en la misma herramienta en funcion de la necesidad se pueden producir componentes de aluminio o acero y de este modo se pueden reducir o evitar costes de inversion y operation para una herramienta adicional.
Por los motivos que se han mencionado anteriormente, en el ambito de la industria automovilistica existe un gran interes en aleaciones de aluminio de tenacidad media, altamente conformables que presenten en particular una mejor capacidad de conformado que, por ejemplo, la aleacion normalizada AA (asociacion de aluminio) 5005 (AlMgl).
Aparte de las propiedades mecanicas, en los automoviles desempena un papel importante tambien la resistencia a la corrosion, ya que los componentes del automovil tales como piezas interiores de puertas estan expuestos a salpicaduras de agua, agua de condensacion o empanamiento. Por tanto, es deseable que los componentes de automoviles presenten una buena resistencia frente a distintos ataques corrosivos, en particular frente a corrosion intercristalina y frente a corrosion filiforme.
Por corrosion filiforme se entiende un tipo de corrosion que aparece en componentes revestidos y que muestra un recorrido con forma de hilo. La corrosion filiforme aparece con una elevada humedad de aire en presencia de iones cloruro.
En el pasado se ha intentado producir productos semiacabados o componentes para automoviles a partir de la aleacion AA 8006 (AlFe1,5Mn0,5). Ciertamente, con esta aleacion se pueden producir productos semiacabados con una tenacidad suficiente y una elevada capacidad de conformado, sin embargo, los componentes correspondientes mostraban despues del barnizado una elevada vulnerabilidad a corrosion filiforme, de tal manera que la aleacion AA 8006 no es adecuada para componentes revestidos, en particular barnizados, tales como piezas interiores de puertas.
Las aleaciones AA 6xxx que se pueden endurecer presentan elevadas tenacidades asi como una buena resistencia frente a corrosion intercristalina y frente a corrosion filiforme, sin embargo, claramente son mas dificiles de conformar que AA 8006 y, por tanto, no son particularmente adecuadas para la fabricacion de componentes complejos tales como, por ejemplo, piezas interiores de puertas. Ademas, la fabricacion de productos semiacabados y componentes a partir de una aleacion AA 6xxx es bastante compleja y cara, ya que requiere, como una etapa particular del procedimiento, un recocido por paso continuo.
Las aleaciones AA 5xxx con elevadas proporciones de magnesio combinan tenacidades elevadas con una capacidad de conformado bastante buena. No obstante, la capacidad de conformado no se aproxima a la de soluciones de acero, lo que conduce a limitaciones en el diseno de los componentes. Ademas, estas aleaciones tienden a corrosion intercristalina. Es cierto que los materiales de acero se pueden conformar bastante bien, sin embargo, con la misma rigidez tienen una desventaja de peso y asi mismo son vulnerables a la corrosion. Partiendo de este estado de la tecnica, la presente invencion tiene como objetivo proporcionar una aleacion de aluminio para la fabricacion de productos semiacabados o componentes para automoviles que sea altamente conformable, de tenacidad media y resistente a la corrosion. Ademas se debe facilitar un procedimiento correspondiente para la fabricacion de cintas de aleacion de aluminio a partir de esta aleacion de aluminio que se pueda llevar a cabo de
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forma relativamente economica. Finalmente, la presente invencion tambien tiene por objetivo proporcionar una cinta correspondiente de aleacion de aluminio as^ como usos ventajosos para la cinta y la aleacion.
En relacion con la aleacion de aluminio, el objetivo que se ha mencionado anteriormente se consigue de acuerdo con la invencion al presentar los constituyentes de aleacion de la aleacion de aluminio las siguientes partes en porcentaje en peso:
0,90 <
Fe
< 0,80 %,
Si
< 0,50 %,
Mn
< 1,50 %,
Mg
< 0,25 %,
Cu
< 0,125 %
Cr
< 0,05 %
Ti
< 0,05 %
V
< 0,05 %
Zr
< 0,05 %
el resto aluminio, elementos acompanantes inevitables en solitario < 0,05 %, en total < 0,15 %, y la proporcion combinada de Mg y Cu cumple la siguiente relacion en % en peso:
0,15 % < Mg + Cu < 0,25 %.
La aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion se basa en el tipo de aleacion AA 3xxx, en particular AA 3103 (AlMn1). Ciertamente, tales aleaciones presentan una capacidad de conformado muy buena, pero normalmente son demasiado blandas para muchas aplicaciones tales como componentes de automoviles. Mediante la adicion de determinados elementos de la aleacion, en particular Mg y Cu, es cierto que puede aumentar la tenacidad de la aleacion de aluminio, sin embargo, esto conduce tambien a una clara reduccion de la ductilidad y, por tanto, a su vez a una peor capacidad de conformado.
En el marco de la invencion se reconoce entre otras cosas que se debe controlar de forma exacta la proporcion combinada de cobre y magnesio en la aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion para conseguir las propiedades mecanicas deseadas, en concreto un limite de alargamiento permanente Rpo,2 de al menos 45 MPa con un alargamiento uniforme Ag de al menos el 23 % asi como un alargamiento a la rotura A80mm de al menos el 30 % con una buena resistencia a la corrosion. En ensayos se ha comprobado que con una proporcion combinada de Mg y Cu entre el 0,15 y el 0,25 % en peso se consigue una combinacion ventajosa para las aplicaciones mencionadas de tenacidad y capacidad de conformado de la aleacion de aluminio.
En particular, la proporcion combinada de magnesio y cobre debe ascender al menos al 0,15 % en peso, preferentemente al menos el 0,16 % en peso, en particular al menos el 0,17 % en peso, para que la aleacion de aluminio consiga una tenacidad suficiente, en particular con un limite de alargamiento permanente Rpo,2 de al menos 45 MPa. Por otro lado, la proporcion combinada de Mg y Cu se debe limitar a como maximo el 0,25 % en peso, preferentemente como maximo el 0,23 % en peso, en particular como maximo el 0,20 % en peso, ya que de lo contrario disminuye demasiado el limite de alargamiento permanente Ag y el alargamiento a la rotura Aso mn, en concreto en particular por debajo del 23 % para Ag o por debajo del 30 % para Asomm. Por la proporcion combinada de magnesio y cobre se entiende en general la suma de las dos proporciones individuales para Mg y Cu en % en peso.
En relacion con las proporciones individuales, la aleacion de aluminio presenta una proporcion de Cu de como maximo el 0,125 % en peso, preferentemente de como maximo el 0,10 % en peso, en particular de como maximo 0,05 % en peso, y una proporcion de magnesio de como maximo el 0,25 % en peso, preferentemente como maximo el 0,2 % en peso. Ademas, la aleacion de aluminio presenta preferentemente una proporcion de Mg de al menos el 0,06 % en peso, mas preferentemente de al menos el 0,10 % en peso, en particular de al menos el 0,15 %. En una forma de realizacion, la aleacion de aluminio presenta preferentemente una proporcion de Mg en el intervalo del 0,08 % en peso a 0,25 % en peso.
La aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion que se ha descrito anteriormente ha resultado altamente conformable y de tenacidad media en ensayos. Por ello, la aleacion de aluminio se puede usar de forma particularmente buena para productos semiacabados y componentes de automoviles cuya fabrication comprenda procesos complejos de conformado. De manera correspondiente, la invencion se refiere tambien al uso de la aleacion de aluminio que se ha mencionado anteriormente para la fabricacion de un producto semielaborado o componente de automoviles. Con la aleacion de aluminio se puede conseguir en particular incluso una capacidad de conformado tan buena que se pueden conformar productos semiacabados y componentes a partir de la aleacion en herramientas de conformado para componentes de acero.
Ademas, en ensayos se ha mostrado que la aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion presenta una buena resistencia a la corrosion. En particular en aleaciones de tipo AA 3xxx, a la que pertenece la aleacion que se ha
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mencionado anteriormente, no aparece corrosion intercristalina. Ademas, la aleacion de aluminio de acuerdo con la invention en examenes de laboratorio mostro una resistencia considerablemente mejor frente a la corrosion filiforme que, por ejemplo, las aleaciones AA 8006.
El efecto de los constituyentes individuales de la aleacion se explica ahora a continuation:
La proportion de Mn de la aleacion del 0,9 al 1,5 % en peso, preferentemente del 1,0 al 1,4 % en peso, en particular del 1,0 al 1,2 % en peso conduce, en combination con las proporciones de Fe y Si en las cantidades indicadas, en particular a particulas compactas distribuidas de forma relativamente uniforme de la fase a-Al(Fe, Mn)Si cuaternaria que aumentan la tenacidad de la aleacion de aluminio sin influir negativamente en otras propiedades tales como la capacidad de conformado o el comportamiento frente a la corrosion.
Los elementos titanio, cromo, vanadio y en particular zirconio pueden empeoran la recristalizacion en el recocido final y empeorar, por ello, la capacidad de conformado de la aleacion de aluminio. Para conseguir una mejor capacidad del conformado, por lo tanto, la aleacion de aluminio presenta proporciones de Ti, Cr, V y Zr de, en cada caso, como maximo el 0,05 % en peso y, preferentemente, en particular una proporcion de Zr de como maximo el 0,02 % en peso.
Las proporciones de todos los demas elementos acompanantes inevitables ascienden individualmente a menos del 0,05 % en peso y juntos a menos del 0,15 % en peso, para que los mismos no causen ninguna formation de fases indeseada y/o influencias negativas sobre las propiedades de material.
De acuerdo con la invencion, la proporcion de Mg de la aleacion de aluminio es mayor que la proporcion de Cu de la aleacion de aluminio. De este modo se puede mejorar adicionalmente el comportamiento frente a la corrosion de la aleacion de aluminio, en particular en relation con la corrosion filiforme. Asi, ensayos en relation con la corrosion filiforme en muestras de chapa de distintas aleaciones de aluminio han mostrado que con aleaciones de aluminio de acuerdo con esta primera forma de realization se pueden producir piezas de aluminio, en particularmente productos semiacabados o componentes para automoviles que en los ensayos apenas muestran corrosion filiforme o solo una ligera corrosion filiforme.
La capacidad de conformado de la aleacion de aluminio se continua mejorando en una forma de realizacion al presentar la aleacion de aluminio una proporcion de Cr < 0,02 % en peso, preferentemente < 0,01 % en peso, y/o una proporcion de V < 0,02 % en peso, preferentemente < 0,01 % en peso, y/o una proporcion de Zr < 0,01 % en peso.
Se puede anadir titanio durante la colada continua de la aleacion de aluminio como inhibidor del crecimiento del grano, por ejemplo, en forma de alambre o barras de boruro de Ti. Por tanto, la aleacion de aluminio presenta en otra forma de realizacion un contenido de Ti de al menos el 0,01 % en peso, preferentemente de al menos el 0,015 % en peso, en particular de al menos el 0,02 % en peso.
Las propiedades de material de la aleacion de aluminio se pueden mejorar en otra forma de realizacion al presentar la aleacion de aluminio una proporcion de Fe < 0,7 % en peso, preferentemente < 0,6 % en peso, en particular < 0,5 % en peso. Gracias a la limitation adicional de la proporcion de Fe se evita que aumente la vulnerabilidad de la aleacion de aluminio frente a corrosion filiforme.
Ademas, la aleacion de aluminio presenta preferentemente una proporcion de Si de < 0,4 % en peso, preferentemente < 0,3 % en peso, en particular < 0,25 % en peso. Gracias a la limitacion adicional de la proporcion de Si se puede evitar que se reduzca demasiado la capacidad de conformado.
Para el aumento de la tenacidad, la aleacion de aluminio presenta ademas preferentemente una proporcion de Fe de al menos el 0,10 % en peso, preferentemente de al menos el 0,25 % en peso, en particular de al menos el 0,40 % en peso, y/o una proporcion de Si de al menos el 0,06 % en peso, preferentemente al menos el 0,10 % en peso, en particular al menos el 0,15 % en peso.
Se consiguen una buena tenacidad aleacion de aluminio al presentar proporciones en porcentaje en peso:
y capacidad de conformado en una forma de los constituyentes de aleacion de la aleacion
0,40 % <
Fe < 0,70 %,
0,10 % <
Si < 0,25 %,
1,00 % <
Mn < 1,20 %,
Mg < 0,25 %,
Cu < 0,10 %,
Cr < 0,02 %,
Ti < 0,05 %,
V < 0,05 %,
realizacion preferente de la de aluminio las siguientes
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Zr < 0,05 %,
el resto aluminio, elementos acompanantes individuales en solitario < 0,05 %, en total < 0,15 %, cumpliendo la proporcion combinada de Mg y Cu la siguiente relacion en % en peso:
0,15 % < Mg + Cu < 0,25 %.
La capacidad de conformado de esta aleacion se puede mejorar al presentar la aleacion una proporcion de V < 0,02 % en peso y/o una proporcion de Zr < 0,01 % en peso. Ademas se puede mejorar la afinacion de grano mediante la proporcion de Ti de al menos el 0,01 % en peso.
Se consigue una capacidad de conformado muy buena con una tenacidad suficiente en una forma de realization preferente de la aleacion de aluminio al presentar los constituyentes de aleacion de la aleacion de aluminio las siguientes proporciones en porcentaje en peso:
0,40 % <
Fe < 0,70 %,
0,10 % <
Si < 0,25 %
1,00 % <
Mn < 1,20 %
Mg < 0,20 %
Cu < 0,05 %
Cr < 0,02 %
Ti < 0,05 %
V < 0,05 %
Zr < 0,05 %
el resto aluminio, elementos acompanantes individuales en solitario < 0,05 %, en total < 0,15 %, cumpliendo la proporcion combinada de Mg y Cu la siguiente relacion en % en peso:
0,15 % < Mg + Cu < 0,20 %.
La capacidad de conformado de esta aleacion se puede continuar mejorando al presentar la aleacion una proporcion de V < 0,02 % en peso y/o una proporcion de Zr < 0,01 % en peso. Ademas se puede mejorar la afinacion de grano mediante una proporcion de Ti de al menos el 0,01 % en peso.
El objetivo que se ha descrito anteriormente se consigue de acuerdo con la invention ademas mediante un procedimiento para la fabrication de una cinta de aleacion de aluminio a partir de una aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion que comprende las siguientes etapas de procedimiento:
- colada de un lingote de lamination a partir de una aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion,
- homogeneizacion del lingote de laminacion a de 480 °C a 600 °C durante al menos 0,5 h,
- laminacion en caliente del lingote de laminacion a de 280 °C a 500 °C hasta dar una cinta de aleacion de aluminio,
- laminacion en frio de la cinta de aleacion de aluminio hasta el espesor final y
- recocido final de recristalizacion de la cinta de aleacion de aluminio.
Las etapas de procedimiento del procedimiento que se ha descrito anteriormente se llevan a cabo en particular en el orden indicado.
En experimentos se ha comprobado que con este procedimiento se puede producir una cinta de aleacion de aluminio que es altamente conformable, de tenacidad media y resistente a la corrosion, en particular frente a la corrosion intercristalina y corrosion filiforme. Ademas, este procedimiento permite una fabricacion economica de la cinta de aleacion de aluminio, ya que el procedimiento comprende etapas convencionales del proceso (es decir, colada continua, homogeneizacion, laminacion en caliente, laminacion en frio, recocido blando) y no requiere necesariamente etapas del procedimiento complejas particulares tales como, por ejemplo, un recocido por paso continuo de cinta.
La colada del lingote de laminacion se realiza preferentemente en la colada continua DC (siglas en ingles de Direct Casting). Sin embargo, como alternativa se puede usar por ejemplo tambien un procedimiento de colada de cinta.
Gracias a la homogeneizacion del lingote de laminacion a de 480 °C a 600 °C, preferentemente a de 500 °C a 600 °C, en particular a de 530 °C a 580 °C, durante al menos 0,5 h se consigue que la cinta de aleacion de aluminio presente, despues del recocido final, una estructura de grano fino con una buena tenacidad y capacidad de conformado. Estas propiedades se pueden continuar mejorando al realizarse la homogeneizacion del lingote de laminacion durante al menos 2 h.
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La laminacion en caliente del lingote de laminacion se realiza a una temperatura entre 280 °C y 500 °C, preferentemente entre 300 °C y 400 °C, en particular entre 320 °C y 380 °C. Durante la laminacion en caliente se reduce el espesor por laminacion del lingote de laminacion preferentemente hasta un espesor entre 3 y 12 mm. De este modo se asegura que durante la posterior laminacion en frio se consiga un grado suficientemente elevado de reduccion por laminacion, preferentemente de al menos el 70 %, en particular de al menos el 80 %, mediante el cual se determina la tenacidad, la capacidad de conformado y los valores de alargamiento de la cinta de aleacion de aluminio.
La laminacion en frio de la cinta de aleacion de aluminio se puede realizar en una o en varias pasadas. Preferentemente se lamina la cinta de aleacion de aluminio hasta un espesor final en el intervalo de 0,2 a 5 mm, preferentemente de 0,25 a 4 mm, en particular de 0,5 - 3,6 mm. Con estos intervalos de espesor se pueden conseguir de forma particularmente buena las propiedades deseadas del material de la cinta de aleacion de aluminio.
Gracias al recocido final de la cinta de aluminio se puede conseguir una estructura cristalizada por completo de grano fino con una buena tenacidad y capacidad de conformado. Por tanto, en el caso del recocido final se trata de un recocido blando de recristalizacion. El recocido final se puede realizar en particular en un horno de camaras a de 300 °C a 400 °C, preferentemente de 320 °C a 360 °C o en un horno de paso continuo a de 450 °C a 550 °C, preferentemente de 470 °C a 530 °C. El horno de camaras en el funcionamiento y en la adquisicion es mas economico que el horno de paso continuo. La duracion del recorrido final en el horno de camaras asciende normalmente a 1 h o mas.
En una primera forma de realizacion del procedimiento, el procedimiento comprende adicionalmente la siguiente etapa del procedimiento:
- fresado del lado superior y/o inferior del lingote de laminacion.
Gracias a esta etapa del procedimiento se pueden mejorar las propiedades de corrosion de la cinta de aleacion de aluminio fabricada o de un producto final producido a partir de esta cinta de aleacion de aluminio. El fresado del lado superior y/o inferior del lingote de laminacion se puede realizar, por ejemplo, despues de la colada y antes de la homogeneizacion del lingote de laminacion.
En otra forma de realizacion del procedimiento, la homogeneizacion se lleva a cabo en al menos dos pasos con las siguientes etapas:
- primera homogeneizacion a de 500 °C a 600 °C, preferentemente de 550 °C a 600 °C, durante al menos 0,5 h, preferentemente durante al menos el 2 h, y
- segunda homogeneizacion a de 450 °C a 550 °C durante al menos 0,5 h, preferentemente durante al menos 2 h.
Gracias a la homogeneizacion de al menos dos pasos se puede conseguir una estructura de grano mas fino con una buena tenacidad y capacidad de conformado despues del recocido final. Se ha mostrado que de este modo se puede conseguir despues de recocido final en particular tamanos de grano, determinados segun la norma ASTM E1382, de menos de 45 |jm, en particular incluso de menos de 35 |jm. La segunda homogeneizacion se lleva a cabo preferentemente a la temperatura de laminacion en caliente que presenta el lingote de laminacion al comienzo de la siguiente etapa de laminacion en caliente.
La homogeneizacion de al menos dos pasos comprende, en otra forma de realizacion, preferentemente las siguientes etapas:
- primera homogeneizacion a de 500 °C a 600 °C, preferentemente de 550 °C a 600 °C, durante al menos 0,5 h, preferentemente durante al menos 2 h,
- enfriamiento del lingote de laminacion despues de la primera homogeneizacion a la temperatura para la segunda homogeneizacion y
- segunda homogeneizacion a de 450 °C a 550 °C durante al menos 0,5 h, preferentemente durante al menos 2 h.
En una forma de realizacion alternativa, la homogeneizacion de al menos dos pasos comprende preferentemente las siguientes etapas:
- primera homogeneizacion a de 500 °C a 600 °C, preferentemente de 550 °C a 600 °C, durante al menos 0,5 h, preferentemente durante al menos 2 h,
- enfriamiento del lingote de laminacion despues de la primera homogeneizacion a la temperatura ambiente,
- calentamiento inicial del lingote de laminacion a la temperatura para la segunda homogeneizacion y
- segunda homogeneizacion a de 450 °C a 550 °C durante al menos 0,5 h, preferentemente durante al menos 2 h.
En otra forma de realizacion se puede realizar un fresado del lado superior y/o inferior del lingote de laminacion entre la primera homogeneizacion y la segunda homogeneizacion y, de hecho, de forma particularmente preferente
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despues del enfriamiento a temperatura ambiente del lingote de laminacion.
En otra forma de realizacion del procedimiento, el grado de reduccion por laminacion durante la laminacion en frio asciende al menos al 70 %, preferentemente al menos al 80 %. Gracias a este grado de reduccion por laminacion minimo se puede conseguir en la cinta de aleacion de aluminio despues del recocido final una estructura de grano fino con una buena tenacidad y capacidad de conformado.
En otra forma de realizacion del procedimiento, el grado de reduccion por laminacion durante la laminacion en frio asciende como maximo al 90 %, preferentemente como maximo al 85 %. Gracias a este grado de reduccion por laminacion maximo se puede evitar una reduccion excesiva de los valores de alargamiento de la cinta de aleacion de aluminio.
En otra forma de realizacion se puede llevar a cabo el procedimiento de forma particularmente economica al llevarse a cabo la laminacion en frio sin un recocido intermedio. Ha resultado que se pueden conseguir las propiedades deseadas de la cinta de aleacion de aluminio incluso sin un recocido intermedio. Preferentemente, durante la fabrication de la cinta de aleacion de aluminio tampoco se realiza un recocido complejo y caro de paso continuo de cinta.
En una forma de realizacion alternativa del procedimiento se somete la cinta de aleacion de aluminio a un recocido intermedio entre dos pasadas de laminacion en frio, en particular a una temperatura de 300 °C a 400 °C, preferentemente a una temperatura de 330 °C a 370 °C. El recocido intermedio se puede realizar, por ejemplo, en un horno de camara. En el caso del recocido intermedio se trata, en particular, de un recocido blando intermedio de la cinta.
Es cierto que el procedimiento de fabricacion se hace mas complejo debido al recocido intermedio, sin embargo, por ello en caso de una cinta de laminacion en caliente relativamente gruesa se puede influir positivamente en la estructura, de tal manera que como resultado la cinta de aleacion de aluminio fabricada presenta mejores propiedades de material. El recocido intermedio se lleva a cabo preferentemente cuando el grado de reduccion por laminacion en la laminacion en frio asciende en total a mas del 85 %, en particular a mas del 90 %. La laminacion en frio y el recocido intermedio se realizan entonces preferentemente de tal modo que el grado de reduccion por laminacion despues del recocido intermedio asciende a menos del 90 %, en particular a menos del 85 %. De forma particularmente preferente, el grado de reduccion por laminacion despues del recocido intermedio asciende a entre el 70 % y el 90 %, en particular entre el 80 % y el 85 %.
El objetivo que se ha descrito anteriormente se consigue de acuerdo con la invention en el caso de una cinta de aleacion de aluminio, que se produce preferentemente con uno de los procedimientos que se han descrito previamente al estar compuesta la cinta de aleacion de aluminio a partir de una aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion y al presentar un limite de alargamiento permanente Rpo,2 de al menos 45 MPa, un alargamiento uniforme Ag de al menos el 23 % asi como un alargamiento a la rotura A80mm de al menos el 30 %.
Ensayos han mostrado que con la aleacion de acuerdo con la invencion y, en particular, tambien mediante el procedimiento de acuerdo con la invencion, se puede producir una cinta de aleacion de aluminio que presenta las propiedades y material que se han mencionado anteriormente y, ademas, una buena resistencia a la corrosion frente a la corrosion intercristalina y la corrosion filiforme. De este modo, la cinta de aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion es particularmente adecuada para componentes y productos semiacabados para automoviles, en particular para componentes revestidos tales como componentes interiores de puertas.
El limite de alargamiento permanente Rpo,2 se determina segun la norma DIN EN ISO 6892-1:2009. El alargamiento uniforme Ag y el alargamiento a la rotura A80mm se determinan asi mismo segun la norma DIN EN ISO 6892-1:2009 con una muestra de traction plana segun la norma DIN EN ISO 6892-1:2009, anexo B, forma 2.
En una forma de realizacion, la cinta de aleacion de aluminio presenta un espesor en el intervalo de 0,2 a 5 mm, preferentemente de 0,25 a 4 mm, en particular de 0,5 - 3,6 mm. En estos intervalos de espesor se pueden conseguir de forma particularmente buena las propiedades de material deseadas de la cinta de aleacion de aluminio.
El objetivo que se ha descrito anteriormente se consigue ademas mediante el uso de la aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion que se ha descrito anteriormente para productos semiacabados o componentes para automoviles, en particular para componentes revestidos para automoviles. Ha resultado que con la aleacion de aluminio se pueden conseguir propiedades de material que son ventajosas en particular para estos usos. Segun una forma de realizacion, la aleacion de aluminio se puede usar de forma particularmente ventajosa para componentes interiores de puertas de un vehiculo.
Ademas, el objetivo que se ha descrito anteriormente se consigue mediante el uso de una chapa fabricada a partir de una cinta de aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion como componente en un automovil. Tal como se ha descrito anteriormente, las propiedades de material de la cinta de aleacion de aluminio y, con ello, tambien las propiedades de material de una chapa fabricada a partir de la misma son particularmente adecuadas para el uso en
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un automovil, sobre todo como chapa interior de puerta.
Debido a la buena resistencia frente a la corrosion filiforme, las aleaciones de aluminio de acuerdo con la invencion o una chapa fabricada a partir de la cinta de aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion se usa de forma particularmente preferente para componentes revestidos, en particular barnizados, de un automovil.
Se pueden desprender otras caracteristicas y ventajas de la invencion de la siguiente descripcion de varios ejemplos de realization, haciendose referencia tambien al dibujo adjunto.
En el dibujo muestran
La Figura, 1 un diagrama de flujo para varios ejemplos de realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion,
La Figura 2 un diagrama de flujo para otros ejemplos de realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion,
La Figura 3 un diagrama con resultados de medicion de ejemplos de realizacion de la aleacion de acuerdo con la invencion o de la cinta de aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion,
La Figura 4a-c imagenes fotograficas de tres muestras de chapa de tres cintas de aleacion de aluminio distintas para un ensayo en cuanto a corrosion filiforme y
La Figura 5
un componente para un automovil de acuerdo con otro ejemplo de realizacion.
La Figura 1 muestra un diagrama de flujo de un primer ejemplo de realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion para la fabrication de una cinta de aleacion de aluminio.
En una primera etapa 2 se cuela en primer lugar un lingote de lamination a partir de una aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion. La laminacion se puede realizar, por ejemplo, en colada continua DC o en colada de cinta. Despues de la colada se homogeniza el lingote de laminacion en la etapa 4 a una temperatura en el intervalo de 480 °C a 600 °C durante al menos 0,5 h. En la etapa 6 se lamina en caliente a continuation el lingote de laminacion a una temperatura en el intervalo de 280 °C hasta 500 °C hasta un espesor final entre 3 y 12 mm. Entonces, la cinta de laminacion en caliente laminada en caliente a partir del lingote de laminacion se lamina en frio en la etapa 8 hasta un espesor final de, preferentemente 0,2 mm a 5 mm. Despues de la laminacion en frio se realiza en la etapa 10 finalmente todavia un recocido final de la cinta de aleacion de aluminio, por ejemplo en el horno de camaras a una temperatura entre 300 °C y 400 °C o en un horno de paso continuo entre 450 °C y 550 °C.
Entre la colada del lingote de laminacion en la etapa 2 y la homogeneizacion en la etapa 4 se puede fresar opcionalmente en una etapa 12 el lado superior y/o inferior del lingote de laminacion.
Ademas, la cinta de aleacion de aluminio durante la laminacion en frio de la etapa 8 se puede someter opcionalmente en una etapa 14 a un recocido intermedio, preferentemente en un horno de camaras a una temperatura de entre 300 °C y 400 °C. El recocido intermedio es particularmente adecuado para mejorar las propiedades de material de la cinta de aleacion de aluminio cuando la cinta de laminacion en caliente es relativamente gruesa y, por tanto, el grado de reduction por laminacion durante la laminacion en frio asciende en total a mas del 85 %, en particular a mas del 90 %.
Con un espesor de cinta de laminacion en caliente de 12 mm y un espesor final de 0,4 mm, el grado de reduccion por laminacion durante la laminacion en frio asciende, por ejemplo, en total a aproximadamente el 96,7 %. En este caso, la cinta de laminacion en caliente, por ejemplo, en una primera pasada de laminacion en frio, en primer lugar se puede laminar hasta 2 mm, entonces meterse a un recocido intermedio y, finalmente, en una segunda pasada de laminacion en frio laminarse hasta 0,4 mm. Entonces, el grado de reduccion por laminacion despues del recocido intermedio asciende ya solo al 80 % y, por tanto, se encuentra en un intervalo preferente.
La Figura 2 muestra una parte de un diagrama de flujo para otros ejemplos de realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion. El desarrollo del procedimiento de estos ejemplos de realizacion coincide esencialmente con el desarrollo del procedimiento de los procedimientos descritos en relation con la Figura 1. La homogeneizacion del lingote de laminacion se realiza en los ejemplos de realizacion segun la Figura 2 sin embargo no en la etapa 4, sino en una etapa 16 que esta dividida en varias etapas individuales. La Figura 2 muestra posibles secuencias de las etapas individuales de la etapa 16.
Segun esto se realiza despues de la colada del lingote de laminacion en la etapa 2 o despues del fresado del lingote de laminacion en la etapa 12 en la primera subetapa 18 de la etapa 16 en primer lugar una primera homogeneizacion a una temperatura entre 550 y 600 °C durante al menos 0,5 h, preferentemente durante al menos 2 h. En una etapa 20 posterior se enfria el lingote de laminacion a la temperatura de la segunda homogeneizacion en
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el intervalo de 450 °C y 550 °C, antes de que entonces en a su vez la etapa 22 posterior a esta temperatura se realice la segunda homogeneizacion durante al menos 0,5 h, preferentemente durante al menos 2 h.
Como alternativa, el lingote de laminacion despues de la primera homogeneizacion en la etapa 18 se puede enfriar en una etapa 24 tambien en primer lugar a temperatura ambiente y comenzarse a calentar en una etapa 26 posterior a la temperatura para la segunda homogeneizacion. Entre la etapa 24 y la etapa 26 se pueden fresar opcionalmente el lado superior y/o inferior del lingote de laminacion.
En el marco de la invencion se han producido aleaciones de aluminio de tipo AA 3xxx, en particular basandose en AA 3103, con distintas proporciones de Mg y Cu. Las composiciones de aleacion de estas aleaciones de aluminio estan compiladas en la siguiente Tabla 1, estando indicadas las proporciones individuales de aleacion en cada caso en % en peso.
Tabla 1
n.°
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti V Zr Cu+Mg
1
C 0,063 0,54 0,0029 1,07 0,0102 0,0005 0,0051 0,0053 0,0038 0,0005 0,013
2
C 0,23 0,55 0,055 0,93 0,059 0,0096 0,0131 0,0151 0,0099 0,0008 0,114
3
C 0,208 0,546 0,064 1,026 0,071 0,004 0,005 0,018 0,0081 0,0006 0,135
4
C 0,154 0,51 0,152 1,02 0,0019 0,0005 0,0034 0,0602 0,0073 0,0005 0,154
5
C 0,176 0,511 0,092 1,01 0,063 0,003 0,006 0,0169 0,0107 0,0008 0,155
6
I 0,128 0,57 0,031 1,0 0,15 0,006 0,007 0,0166 0,0114 0,0008 0,181
7
C 0,23 0,5 0,18 1,06 0,0109 0,0101 0,0055 0,0093 0,0112 0,0008 0,191
8
I 0,142 0,62 0,0019 1,1 0,19 0,0004 0,0011 0,0066 0,0091 0,0005 0,192
9
C 0,17 0, 54 0,19 1,03 0,053 0,0005 0,0032 0,0217 0,0064 0,0005 0,243
10
C 0,42 0,45 0,086 1,01 0,19 0,0331 0,0058 0,028 0,0066 0,0006 0,276
11
C 0,052 0,21 0,28 0,87 0,22 0,0006 0,0028 0,018 0,0061 0,0005 0,5
12
C 0,162 0,59 0,0016 1,1 0,52 0,0002 0,001 0,0055 0,0072 0,0005 0,522
13
C 0,179 0,38 0,116 1,05 0,51 0,003 0,006 0,014 0,0068 0,0006 0,626
En la ultima columna de la Tabla 1 esta indicada la proporcion combinada de cobre y magnesio que ha resultado particularmente importante para las propiedades de material deseadas. En el caso de las aleaciones n.° 6 y 8 se trata de ejemplos de realizacion de la aleacion de acuerdo con la invencion (I), mientras que las aleaciones n.° 1 - 5, 7 y 9 - 13 representan ejemplos comparativos (C).
A partir de estas aleaciones de aluminio n.° 1 - 13 se produjeron entonces con el procedimiento que se ha descrito anteriormente cintas de aleacion de aluminio. En particular, a partir de cada una de estas aleaciones 1 a 13 se colaron en colada continua DC en cada caso un lingote de laminacion con un espesor de 600 mm que entonces se homogeneizo en cada caso en dos pasos y, en concreto, en primer lugar durante varias horas a aproximadamente 580 °C y a continuacion durante varias horas a aproximadamente 500 °C. Despues de la homogeneizacion se lamino en caliente el lingote de laminacion a aproximadamente 500 °C hasta cintas de laminacion en caliente de aleacion de aluminio con un espesor de 4 a 8 mm. Estas cintas de laminacion en caliente de aleacion de aluminio se laminaron en frio entonces en cada caso hasta un espesor final de 1,2 mm y se sometieron finalmente durante 1 h a un recocido final de recristalizacion a 350 °C.
A continuacion se examinaron las cintas de aleacion de aluminio con respecto a sus propiedades mecanicas, en particular con respecto a su tenacidad y capacidad de conformado.
Los resultados de estos examenes estan compilados en la siguiente Tabla 2. Ademas, la Tabla 2 muestra en la ultima fila las correspondientes propiedades de material de una aleacion de tipo AA 8006, tal como se conocen por el estado de la tecnica.
Tabla 2
n.°
Rpo,2 [MPa] Rm [MPa] Ag [%] Asomm [%] Valor n Valor r SZ 32 [mm]
1
C 42 101 25,1 41,3 0,214 0,472 16,7
2
C 42 103 24,6 35,7 0,216 0,579 16,3
3
C 43 111 24,5 36,1 0,218 0,484 16,4
4
C 48 111 25,3 35,9 0,214 0,417 16,6
5
C 45 114 24,8 36,4 0,217 0,484 16,5
6
I 46 116 24,5 35,1 0,217 0,662 16,7
7
C 49 115 25,1 34,2 0,218 0,420 16,2
8
I 50 113 24,2 35,0 0,210 0,598 16,4
9
C 53 118 23,8 32,5 0,216 0,344 15,9
10
C 51 119 21,8 29,5 0,207 0,635 15,9
11
C 58 134 21,2 26,9 0,220 0,556 15,4
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12
C 57 135 20,8 28,0 0,221 0,652 15,5
13
C 66 152 19,7 21,0 0,225 0,582 14,9
AA 8006
C 49 104 27,5 42,0 0,223 0,431 17,3
La Tabla 2 muestra los siguientes valores de medicion:
- el indice de alargamiento permanente Rpo,2 en MPa asi como la resistencia a la traccion Rm en MPa, medida en el ensayo de traccion en perpendicular con respecto a la direccion de laminacion de la chapa segun la norma DIN EN ISO 6892-1:2009,
- el alargamiento uniforme Ag en porcentaje asi como el alargamiento a la rotura A80mm en porcentaje, medido en el ensayo de traccion en perpendicular con respecto a la direccion de laminacion de la chapa con una muestra de traccion plana segun la norma DIN EN ISO 6892-1:2009, anexo B, forma 2,
- el exponente de solidification n (valor n), medido en el ensayo de traccion en perpendicular con respecto a la direccion de laminacion de la chapa segun la norma DIN ISO 10275:2009,
- la anisotropia perpendicular r (valor r), medida en el ensayo de traccion en perpendicular con respecto a la direccion de laminacion de la chapa segun la norma DIN ISO 10113:2009, y
- la embuticion SZ 32 conseguida durante el estiramiento en milimetros como medida adicional de la capacidad de conformado de la aleacion. La embuticion SZ 32 se establecio en el ensayo de embuticion de Erichsen segun la norma DIN EN ISO 20482, pero con un diametro de cabeza de punzon ajustado al espesor de chapa de 32 mm y diametro de matriz de 35,4 mm y recurriendo a una lamina moldeada por extrusion de teflon para reducir la friction.
En la Figura 3 estan indicados el limite de alargamiento permanente Rpo,2 (cuadrados vacios), los alargamientos en la rotura A80mm (rombos rellenos) y los valores de embuticion SZ 32 (triangulos rellenos) de las cintas de aleacion de aluminio n.° 1 a 13 dependiendo de la proportion combinada de Cu y Mg de la respectiva aleacion de aluminio. Los valores de Rpo,2 estan indicados en MPa de forma correspondiente con la escala en el eje de ordenadas izquierdo. Los valores de A80mm estan aplicados en porcentaje y los valores de SZ 32 en mm de forma correspondiente con la escala en el eje de ordenadas derecho. La proporcion combinada de Cu y Mg esta indicada en las abscisas en % en peso.
Ademas, en la Figura 3 para una mejor comprension estan dibujadas tambien rectas de compensation para los valores de medicion de Rpo,2, A80mm y SZ 32. Ademas, dos lineas discontinuas verticales indican el limite inferior y superior de acuerdo con la invention para la proporcion combinada de Cu y Mg.
Como muestran los valores de medicion para las cintas de aleacion de aluminio de las aleaciones de aluminio n.° 4 - 9, el ajuste de la proporcion combinada de Cu y Mg en un intervalo del 0,15 % en peso al 0,25 % en peso, causa que se consiga la combination deseada de tenacidad (Rpo,2 > 45 MPa) y capacidad de conformado (Ag > 23% y A80mm > 30 %).
Con proporciones combinadas de Mg y C de a menos del 0,15 % en peso (n.° 1 - 3) la tenacidad resulta demasiado reducida (Rpo,2 s 45 MPa) y con proporciones combinadas de Mg y Cu de mas del 0,25 % en peso (n.° 10 - 13) disminuyen demasiado los valores de alargamiento y, por tanto, la capacidad de conformation (Ag < 23 % y/o A80mm < 30 %).
La buena capacidad de conformado se muestra en particular tambien mediante el valor de embuticion medido que en la aleacion de acuerdo con la invencion presenta preferentemente un valor SZ 32 > 15,8 mm, en particular > 15,9 mm.
Como resultado, las aleaciones de aluminio n.° 4 - 9 presentan, por tanto, con la misma tenacidad solo una capacidad de conformado ligeramente peor que la aleacion comparativa AA 8006. Las aleaciones de aluminio n.° 4 - 9 tienen, sin embargo, frente a la aleacion AA 8006 la ventaja de presentar una resistencia a la corrosion considerablemente mejor. Asi basicamente no aparece corrosion intercristalina en aleaciones de tipo AA 3xxx.
Ademas, en la siguiente aleacion de aluminio de las aleaciones de aluminio n.° 4 - 9 se llevaron a cabo ensayos de laboratorio complementarios en cuanto a la resistencia a la corrosion. Estos ensayos de laboratorio han mostrado que las aleaciones de aluminio n.° 4 - 9 muestran una resistencia mucho mejor frente a la corrosion filiforme que el tipo de aleacion AA 8006. Con ello, las aleaciones de aluminio tales como las aleaciones de aluminio n.° 4 - 9 o las cintas de aleacion de aluminio fabricadas a partir de estas aleaciones de aluminio son particularmente adecuados para componentes revestidos.
En particular se llevaron a cabo en muestras de chapa de las distintas cintas de aleacion de aluminio en cada caso el siguiente ensayo descrito con respecto a la corrosion filiforme. El ensayo presenta las siguientes etapas en el orden indicado:
1. 30 s de decapado de las muestras de chapa laminadas y sometidas a recocido blando en un medio de
decapado acido con una retirada de 0,5 g/m1 2. (Esta retirada de material se corresponde aproximadamente con
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una retirara de material tipica en el pretratamiento de productos semiacabados y componentes para automovil, por ejemplo, en un proceso de pretratamiento OEM, de tal manera que los resultados filiformes del ensayo descrito en este en el presente documento se correlacionan bien con los resultados en el componente real).
2. Revestimiento de la muestra de chapa decapada con un barniz de resina acrilica transparente.
3. Secado al horno del barniz aplicado durante 5 min a 160 °C.
4. Introduccion de una linea de rayado en la muestra de chapa con ayuda de un buril de rayado y, en concreto, transversalmente con respecto a la direccion de laminacion.
5. Inoculacion en pequenas gotas en la linea de rayado de una solucion acuosa al 18 por ciento de acido clorhidrico.
6. Almacenamiento de la muestra de chapa en el armario de ensayos climaticos y, en concreto
a) en primer lugar durante 24 h a 40 °C y con una humedad relativa del aire del 80 % y
b) a continuacion durante 72 h a 23 °C y una humedad relativa del aire del 65 %.
7. Valoracion optica de la muestra de chapa y, en concreto, valoracion de la profundidad de infiltracion (propagacion de la corrosion por debajo del barniz) partiendo de la linea de rayado).
El ensayo que se ha mencionado anteriormente se llevo a cabo en particular en muestras de chapa para el Ejemplo Comparativo n.° 5 y Ejemplo de Realization n.° 6 indicados en las Tablas 1 y 2 asi como para una muestra de chapa fabricada de manera correspondiente de la aleacion comparativa AA8006. En las Figuras 4a-c estan representadas imagenes fotograficas de las superficies de muestra de chapa al final del ensayo. La Figura 4a muestra la muestra de chapa de la aleacion comparativa AA8006, la Figura 4b muestra la muestra de chapa segun el Ejemplo Comparativo n.° 5 y la Figura 4c muestra la muestra de chapa segun el Ejemplo de Realizacion n.° 6.
En las Figuras 4a-c se puede ver en cada caso la linea de rayado introducida en la muestra de chapa (linea oscura de recorrido de arriba abajo). La corrosion filiforme se propaga partiendo de la linea de rayado esencialmente de forma transversal con respecto a la direccion de extension de la linea de rayado y se muestra en las figuras como estructuras claras a modo de hilo. Para una comparacion mas sencilla de los tamanos, las figuras muestran en cada caso una regla colocada sobre la muestra de chapa con una escala en centimetros.
La muestra de chapa de la aleacion comparativa AA8006 muestra una intensa corrosion filiforme. La linea de rayado esta rodeada en la Figura 4a practicamente por completo por las estructuras blancas a modo de hilo de la corrosion filiforme. La profundidad de infiltracion, es decir, la extension de las estructuras a modo de hilo partiendo de una linea de rayado, ascienden a hasta 6 mm.
Frente a esto, la muestra de chapa de la aleacion n.° 5 muestra un grado considerablemente menor de corrosion filiforme. La densidad de las estructuras a modo de hilo de la corrosion filiforme en la linea de rayado de la Figura 4b es considerablemente menor que en la linea de rayado de la Figura 4a, de tal manera que la muestra de chapa en la Figura 4b presenta una resistencia considerablemente mayor frente a la corrosion filiforme que la muestra de chapa en la Figura 4a. igualmente, tambien en esta muestra de chapa aparecen todavia algunas estructuras a modo de hilo de la corrosion filiforme con una profundidad de infiltracion en parte grande de hasta aproximadamente 6 mm.
Se han conseguido los mejores resultados en la corrosion filiforme para los ejemplos de realizacion de acuerdo con la invention en los que la proportion de Mg de la composition de aleacion es mayor que la proportion de Cu. Asi, la muestra de chapa del Ejemplo de Realizacion n.° 6 con una proporcion de Mg del 0,15 % en peso y una proporcion de Cu del 0,031 % en peso muestra solo una minima corrosion filiforme. La linea de rayado de la Figura 4c esta rodeada solo de forma individualizada con cortas estructuras a modo de hilo de la corrosion filiforme de hasta 3 mm de longitud. La muestra de chapa del Ejemplo de Realizacion n.° 6 presenta, por tanto, una resistencia muy buena frente a la corrosion filiforme.
Finalmente, los valores de medicion en la Tabla 2 muestran que los ejemplos de realizacion para la aleacion de aluminio de acuerdo con la invencion consiguen tambien para la resistencia a la traction Rm asi como para los valores n y r buenos valores que se encuentran en particular en el marco de aleaciones AA 3xxx habituales o que incluso son mejores.
La Figura 5 muestra una representation esquematica de un componente tipico de un automovil en forma de una pieza interior de puerta.
Tales piezas interiores de puerta 40 se producen habitualmente a partir de acero. Sin embargo, los componentes de acero con la misma rigidez son pesados y vulnerables a la corrosion.
Se ha mostrado que con las aleaciones de aluminio que se han descrito anteriormente tales como, por ejemplo, las aleaciones de aluminio n.° 6 y 8, se pueden producir cintas de aleacion de aluminio que son altamente conformables, de tenacidad media y muy resistentes a la corrosion, particularmente a la corrosion intercristalina al igual que frente a la corrosion filiforme.
Las propiedades de material de estas cintas de aleacion de aluminio o de las chapas fabricadas a partir de las mismas son, por tanto, particularmente adecuadas para la fabricacion de componentes de automoviles tales como, por ejemplo, la pieza interior de puerta 40. La buena resistencia frente a la corrosion filiforme es ventajosa en particular en el caso del empleo de las aleaciones de aluminio para componentes revestidos, en particular 5 barnizados, tales como la pieza interior de puerta 40.
En particular, los componentes producidos a partir de estas aleaciones de aluminio presentan una mejor resistencia a la corrosion que los correspondientes componentes de acero o de una aleacion de tipo AA 8006. Al mismo tiempo presentan a este respecto un peso claramente menor que los componentes de acero.
10

Claims (14)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    REIVINDICACIONES
    1. Aleacion de aluminio para la fabrication de productos semiacabados o componentes para automoviles,
    caracterizada por que los constituyentes de aleacion proporciones en % en peso:
    Fe
    Si
    0, 90 % < Mn Mg Cu Cr Ti V Zr
    de la aleacion de aluminio presentan las siguientes
    < 0,80 %,
    < 0,50 %,
    < 1,50 %,
    < 0,25 %,
    < 0,125 %
    < 0,05 %,
    < 0,05 %,
    < 0,05 %,
    < 0,05 %,
    el resto aluminio, elementos acompanantes inevitables en solitario < 0,05 %, en total < 0,15 %, y la proportion combinada de Mg y Cu cumple la siguiente relation en % en peso:
    0,15 % < Mg + Cu < 0,25 %,
    siendo la proporcion de Mg de la aleacion de aluminio mayor que la proporcion de Cu de la aleacion de aluminio.
  2. 2. Aleacion de aluminio de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada por que la aleacion de aluminio presenta una proporcion de Cu de como maximo el 0,10 % en peso y/o una proporcion de Mg en el intervalo del 0,06 % en peso al 0,20 % en peso.
  3. 3. Aleacion de aluminio de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada por que la aleacion de aluminio presenta una proporcion de Cr < 0,02 % en peso y/o una proporcion de V de < 0,02 % en peso y/o una proporcion de Zr < 0,02 % en peso, en particular de < 0,01 % en peso.
  4. 4. Aleacion de aluminio de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada por que la aleacion de aluminio presenta una proporcion de Fe del 0,4 al 0,7 % en peso y/o una proporcion de Si del 0,1 al 0,25 % en peso y/o una proporcion de Mn del 1,0 al 1,2 % en peso.
  5. 5. Aleacion de aluminio de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada por que la aleacion de aluminio presenta una proporcion de Ti de al menos el 0,01 % en peso.
  6. 6. Procedimiento para la fabricacion de una cinta de aleacion de aluminio a partir de una aleacion de aluminio de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende las siguientes etapas de procedimiento:
    - colada de un lingote de lamination a partir de una aleacion de aluminio de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5,
    - homogeneizacion del lingote de laminacion a de 480 °C a 600 °C durante al menos 0,5 h,
    - laminacion en caliente del lingote de laminacion a de 280 °C a 500 °C hasta dar una cinta de aleacion de aluminio,
    - laminacion en frio de la cinta de aleacion de aluminio hasta el espesor final y
    - recocido final de recristalizacion de la cinta de aleacion de aluminio.
  7. 7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 6, caracterizada por que el procedimiento comprende adicionalmente la siguiente etapa de procedimiento:
    - fresado del lado superior y/o inferior del lingote de laminacion.
  8. 8. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 6 o 7, caracterizado por que se lleva a cabo la homogeneizacion en al menos dos pasos con las siguientes etapas:
    - primera homogeneizacion a de 500 °C a 600 °C durante al menos 0,5 h y
    - segunda homogeneizacion a de 450 °C a 550 °C durante al menos 0,5 h.
  9. 9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado por que el grado de reduction por laminacion durante la laminacion en frio se encuentra entre el 70 % y 90 %, preferentemente entre el 80 % y 85 %.
  10. 10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado por que la laminacion en frio se lleva a cabo con o sin recocido intermedio.
  11. 11. Cinta de aleacion de aluminio, en particular fabricada con un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 10, caracterizada por que la cinta de aleacion de aluminio esta compuesta de una aleacion de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5 y presenta un limite de alargamiento permanente Rpo,2 de al menos 45 MPa, un alargamiento uniforme Ag de al menos el 23 % y un alargamiento a la rotura A80mm de al menos el 30 %.
    5
  12. 12. Cinta de aleacion de aluminio de acuerdo con la reivindicacion 11, caracterizada por que la cinta de aleacion de aluminio presenta un espesor en el intervalo de 0,2 mm a 5 mm.
  13. 13. Uso de una aleacion de aluminio de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5 para productos semiacabados 10 o componentes para automoviles, en particular para componentes interiores de puertas.
  14. 14. Uso de una chapa fabricada a partir de una cinta de aleacion de aluminio de acuerdo con las reivindicaciones 11 o 12 como componente en un automovil, en particular como chapa interior de puerta.
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