ES2576633T3 - Formas de dosificación con una biodisponibilidad mejorada - Google Patents

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Abstract

Un producto de dispersión sólida, que se puede obtener por un proceso de extrusión en estado fundido, que comprende (i) una cantidad eficaz de un principio activo o una mezcla de dos o más principios activos y (ii) una cantidad eficaz de una hidroxipropil metilcelulosa o una mezcla de dos o más hidroxipropil metilcelulosas, donde dicho producto de dispersión sólida satisface la fórmula 0,35 > ΔHtr (donde ΔHtr representa la endotermia (J/g) que acompaña a una transición a una temperatura del pico endotérmico en el intervalo de 230 ºC a 260 ºC).

Description

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Específicamente, el método comprende las siguientes etapas:
a) mezclar (i) una cantidad eficaz de un principio activo o una mezcla de dos o más principios activos y (ii) una cantidad eficaz de una hidroxipropil metilcelulosa o una mezcla de dos o más hidroxipropil metilcelulosas;
5 b) calentar la mezcla, en condiciones preestablecidas de temperatura, cizallamiento y velocidad de procesamiento, para obtener una masa fundida homogénea; c) forzar la masa fundida así obtenida a través de una o más boquillas; d) dejar que la masa fundida se solidifique para obtener un producto de dispersión sólida; e) someter una muestra representativa del producto de dispersión sólida obtenida a medición de calorimetría diferencial de barrido; y, si es necesario, f) ajustar las condiciones de temperatura, cizallamiento y velocidad de procesamiento usadas en la etapa b) de manera que el producto de dispersión sólida satisface la fórmula
0,35 > ΔHtr,
15
preferentemente 0,20 > ΔHtr,
más preferentemente 0,15 > ΔHtr,
(donde ΔHtr representa la endotermia (J/g) que acompaña a una transición a una temperatura del pico endotérmico en el intervalo de aproximadamente 230 ºC a aproximadamente 260 ºC, preferentemente en el intervalo de aproximadamente 240 ºC a aproximadamente 250 ºC).
Los términos "masa fundida" y "fusión" se deben interpretar en sentido amplio. Para nuestros fines, estos términos
25 no solo significan la alteración de un estado sólido a un estado líquido, sino que también se pueden referir a una transición a un estado vítreo o un estado gomoso, y donde es posible conseguir que uno de los componentes de la mezcla se incluya más o menos homogéneamente en el otro. En casos particulares, un componente se fundirá y el otro componente(s) se disolverá en la masa fundida, formando así una solución, la cual, tras el enfriamiento, puede formar una solución sólida que tiene propiedades de disolución ventajosas.
La fusión y/o mezcla tienen lugar en un aparato usado habitualmente para este fin. Son particularmente adecuadas las extrusoras o amasadoras. Las extrusoras adecuadas incluyen extrusoras de un solo tornillo, extrusoras de tornillo engranado o incluso extrusoras multitornillo, preferentemente extrusoras de doble tornillo, que pueden ser corrotatorios o en rotación opuesta y están equipadas opcionalmente con discos de amasado. El núcleo de cualquier
35 extrusora mezcladora de doble tornillo es sus tornillos. Por lo general, los tornillos comprenden elementos de avance para transmitir los materiales; además, pueden comprender elementos de retroceso para crear campos de presión, y amasadoras y elementos de corte para ejercer una acción de amasado sobre la masa fundida. Los tornillos pueden producir un corte intensivo o menos agresivo en función del número y tipo de elementos de corte integrados en el programa de tornillo.
En el método de la invención se prefiere que la masa fundida se someta a una acción de amasado en una sección de amasado de la extrusora. La sección de amasado puede estar equipada con discos de amasado o palas del rotor.
45 La masa fundida oscila de pastosa a viscosa. Antes de permitir que la masa fundida se solidifique, la masa fundida se puede moldear en casi cualquier forma deseada. La conformación del material extruido se lleva a cabo convenientemente por una calandria con dos rodillos que giran en sentido contrario con depresiones que se acoplan mutuamente en su superficie. Mediante el uso de rodillos con depresiones de diferentes formas se puede lograr una amplia variedad de formas de comprimidos. Como alternativa, el material extruido se corta en trozos, antes de la solidificación (corte en caliente) o después de la solidificación (corte en frío).
En una realización, la masa fundida se extruye a través de una boquilla de ranura ancha para obtener una película. La película así obtenida opcionalmente se estira, axial o biaxialmente. La película se puede cortar en el tamaño deseado.
55 Se ha comprobado que la entrada de energía durante la producción de extrusión en estado fundido es importante para una buena biodisponibilidad. En base a los resultados de los ejemplos que siguen, se postula que cuanto mayor es la entrada de energía en el proceso de extrusión, mejor será la dispersión del ingrediente activo en la matriz. Una endotermia inferior a aproximadamente 240 ºC es indicativa de una mejor dispersión.
Uno de los parámetros más importantes que rigen la entrada de energía durante el proceso de extrusión en estado fundido es la temperatura a la que funciona la extrusora de fusión y la temperatura a la cual se mantiene la boquilla o la matriz, a través de la cual se fuerza la masa fundida. La temperatura puede variar a lo largo de la longitud del cilindro de la extrusora. A los efectos del presente documento, la "temperatura de funcionamiento" es la temperatura
65 más alta a la que se encuentra la mezcla durante su paso a través de la extrusora. Se comprobó que la temperatura de funcionamiento y la temperatura de la boquilla deben oscilar entre aproximadamente 195 ºC y aproximadamente
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300 ºC. A temperaturas inferiores a 195 ºC, el material extruido no tendrá la biodisponibilidad requerida. Además, el proceso es difícil debido a la alta viscosidad de la mezcla. A temperaturas superiores a 300 ºC la hidroxipropil metilcelulosa se puede descomponer hasta un nivel inaceptable. Las temperaturas de trabajo también estarán determinadas por la clase de extrusora o la clase de configuración dentro de la extrusora usada.
5 La velocidad de procesamiento también es importante. Cuanto más tiempo la mezcla permanece en contacto con el elemento de calentamiento, mayor será la entrada de energía.
Aunque la mayor parte de la energía necesaria para fundir, mezclar y disolver los componentes en la extrusora se suele proporcionar con los elementos de calentamiento, la fricción del material dentro de la extrusora también puede proporcionar una cantidad sustancial de energía a la mezcla y ayudar en la formación de una masa fundida homogénea de los componentes. Por lo tanto, la variación de la velocidad del tornillo de la extrusora tiene un impacto en la entrada de energía. Hemos comprobado que, por lo general, se requiere una velocidad del tronillo superior a 80 revoluciones por minuto, preferentemente superior a 100 revoluciones por minuto hasta 350
15 revoluciones por minuto, para lograr una mezcla y cizallamiento suficientes.
Se apreciará que, basándose en la explicación anterior y los ejemplos que siguen, la persona experta en la técnica será capaz de seleccionar los parámetros adecuados para el proceso de extrusión en estado fundido para producir materiales extruidos que satisfagan la fórmula anterior referentes a ΔHtr.
El producto de dispersión sólida además puede comprender uno o más excipientes farmacéuticamente aceptables tales como, por ejemplo, plastificantes, tensioactivos, sabores, colorantes, conservantes y similares. Dichos excipientes no deben ser sensibles al calor, en otras palabras, no deben mostrar ninguna degradación o descomposición apreciables a la temperatura de trabajo de la extrusora de fusión.
25 La cantidad de plastificante preferentemente es pequeña, del orden del 0 % al 15 % (p/p), preferentemente inferior al 5 % (p/p). En particular, no hay plastificante presente en el producto de dispersión sólida. Los plastificantes que se mencionan a continuación reducen la temperatura a la que se forma una masa fundida de ingrediente activo, hidroxipropil metilcelulosa y plastificante; esta disminución del punto de fusión a veces es ventajosa. Los plastificantes adecuados son farmacéuticamente aceptables e incluyen polialcoholes de bajo peso molecular tales como etilenglicol, propilenglicol, 1,2-butilenglicol, 2,3-butilenglicol, estirenglicol; polietilenglicoles tales como dietilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol; otros polietilenglicoles que tienen un peso molecular inferior a 1000 g/mol; polipropilenglicoles que tienen un peso molecular inferior a 200 g/mol; éteres de glicol tales como éter monoisopropílico de monopropilenglicol; éter monoetílico de propilenglicol; éter monoetílico de dietilenglicol;
35 plastificantes de tipo éster tales como lactato de sorbitol, lactato de etilo, lactato de butilo, glicolato de etilo, glicolato de alilo; y aminas tales como monoetanolamina, dietanolamina, trietanolamina, monoisopropanolamina; trietilentetramina, 2-amino-2-metil-1,3-propanodiol y similares. Entre estos, se prefieren los polietilenglicoles de bajo peso molecular, etilenglicol, polipropilenglicoles de bajo peso molecular y especialmente propilenglicol.
El término "tensioactivo farmacéuticamente aceptable" se refiere a un tensioactivo no iónico farmacéuticamente aceptable. El tensioactivo puede efectuar una emulsificación instantánea del ingrediente activo liberado de la forma de dosificación y evitar la precipitación del ingrediente activo en los fluidos acuosos del tracto gastrointestinal. Los tensioactivos preferidos se seleccionan entre: alquil éteres de polioxietileno, por ejemplo, lauril éter de polioxietileno (3), cetil éter de polioxietileno (5), estearil éter de polioxietileno (2), estearil éter de polioxietileno (5); alquilaril éteres
45 de polioxietileno, por ejemplo, nonilfenil éter de polioxietileno (2), nonilfenil éter de polioxietileno (3), nonilfenil éter de polioxietileno (4) u octilfenil éter de polioxietileno (3); ésteres de ácidos grasos de polietilenglicol, por ejemplo, monolaurato de PEG-200, dilaurato de PEG-200, dilaurato de PEG-300, dilaurato de PEG-400, diestearato de PEG300 o dioleato de PEG-300; monoésteres de ácidos grasos de alquilenglicol, por ejemplo monolaurato de propilenglicol (Lauroglycol®); ésteres de ácidos grasos de sacarosa, por ejemplo, monoestearato de sacarosa, diestearato de sacarosa, monolaurato de sacarosa o dilaurato de sacarosa; monoésteres de ácido graso de sorbitán tales como monolaurato de sorbitán (Span® 20), monooleato de sorbitán, monopalmitato de sorbitán (Span® 40), o estearato de sorbitán, derivados de aceite de ricino de polioxietileno, por ejemplo trirricinoleato de polioxietilenglicerol o aceite de ricino de polioxilo 35 (Cremophor® EL, BASF Corp.) u oxiestearato de polioxietilenglicerol tales como aceite de ricino hidrogenado de polietilenglicol 40 (Cremophor® RH 40) o aceite de
55 ricino hidrogenado de polietilenglicol 60 (Cremophor® RH 60); o copolímeros de bloque de óxido de etileno y óxido de propileno, también conocidos como copolímeros de bloque de polioxietileno y polioxipropileno o polioxietileno polipropilenglicol tales como Poloxamer® 124, Poloxamer® 188, Poloxamer® 237, Poloxamer® 388, o Poloxamer® 407 (BASF Wyandotte Corp.); o monoésteres de ácidos grasos de polioxietileno (20) sorbitán, por ejemplo monooleato de polioxietileno (20) sorbitán (Tween® 80), monoestearato de polioxietileno (20) sorbitán (Tween® 60), monopalmitato de polioxietileno (20) sorbitán (Tween® 40), monolaurato de polioxietileno (20) sorbitán (Tween® 20),
o mezclas de uno o más de los mismos.
El producto de dispersión sólida preferentemente se muele o se tritura en partículas que tienen un tamaño de partícula inferior a 600 µm, preferentemente inferior a 400 µm y más preferentemente inferior a 125 µm. El tamaño
65 de partícula resulta ser un factor importante en la determinación de la velocidad a la que se pueden fabricar comprimidos a gran escala con una dureza suficiente; cuanto más pequeñas sean las partículas, mayor podrá ser la
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velocidad de formación de comprimidos sin efectos perjudiciales sobre su calidad. La distribución del tamaño de partícula es tal que más del 70 % de las partículas (medido en peso) tienen un diámetro que oscila de aproximadamente 50 µm a aproximadamente 500 µm, en particular de aproximadamente 50 µm a aproximadamente 200 µm y especialmente de aproximadamente 50 µm a aproximadamente 125 µm. Las partículas con las
5 dimensiones mencionadas en la presente memoria se pueden obtener por tamizado a través de tamices de ensayo estándar nominales como se describe en el CRC Handbook, 64ª ed., página F-114. Los tamices estándar nominales se caracterizan por los valores de la abertura de malla/orificio (µm), DIN 4188 (mm), ASTM E 11-70 (n.º), Tyler (R) (malla) o BS 410 (malla). A lo largo de esta descripción, los tamaños de partícula se designan por referencia a la anchura de malla/orificio en µm y el n.º de malla correspondiente en la norma ASTM E11-70.
Una vez obtenido el material extruido, se muele y se tamiza y se usa como ingrediente "normal" para preparar formas de dosificación farmacéuticas.
Las partículas del producto de dispersión sólida se pueden formular en formas de dosificación farmacéuticas que
15 comprenden una cantidad terapéuticamente eficaz de partículas. Aunque se contemplan formas de dosificación farmacéuticas, principalmente para su administración oral tales como comprimidos y cápsulas, las partículas de la presente invención también se pueden usar para preparar formas de dosificación farmacéuticas, por ejemplo para administración rectal. Formas de dosificación preferidas son las adaptadas para su administración oral en forma de comprimidos. Se pueden producir por técnicas de formación de comprimidos convencionales con ingredientes o excipientes convencionales y con máquinas de formación de comprimidos convencionales. Además, se pueden producir a un coste sustancialmente inferior a los núcleos recubiertos. Preferentemente, el producto de dispersión sólida (molido) es responsable de no menos del 40 % en peso del peso de la forma de dosificación final, en particular del 45 al 90 % en peso.
25 Con el fin de facilitar la deglución de una forma de dosificación de este tipo por un mamífero, es ventajoso dar a la forma de dosificación, en comprimidos particulares, una forma apropiada. Los comprimidos que se pueden deglutir con comodidad, por tanto, preferentemente son alargados en lugar de redondos. Los comprimidos biconvexos achatados son especialmente preferidos. Como se describe más adelante con mayor detalle, un recubrimiento de película sobre el comprimido contribuye adicionalmente a la facilidad con que se puede deglutir.
Los comprimidos que proporcionan una liberación inmediata del ingrediente activo tras la ingestión oral y que tienen buena biodisponibilidad están diseñados de tal manera que los comprimidos se desintegren rápidamente en el estómago (liberación inmediata), manteniendo las partículas liberadas en el proceso alejadas entre sí de manera que no se unan, creen altas concentraciones locales del ingrediente activo y aumenten las posibilidades de que el
35 fármaco precipite (biodisponibilidad). El efecto deseado se puede obtener por distribución de dichas partículas homogéneamente en toda la mezcla de un disgregante y el diluyente.
Los disgregantes adecuados son los que tienen un gran coeficiente de expansión. Ejemplos de los mismos son polímeros reticulados hidrófilos, insolubles o poco solubles en agua tales como crospovidona (polivinilpirrolidona reticulada) y croscarmelosa (carboximatilcelulosa sódica reticulada). La cantidad de desintegrante en los comprimidos de liberación inmediata de acuerdo con la presente invención puede variar convenientemente de aproximadamente el 3 a aproximadamente el 15 % (p/p) y preferentemente es de aproximadamente el 7 al 9 %, en particular aproximadamente del 8,5 % (p/p). Esta cantidad suele ser mayor en los comprimidos a fin de asegurar que las partículas estén distribuidas a lo largo de un gran volumen del contenido del estómago después de su ingestión.
45 Debido a que los disgregantes por naturaleza producen formulaciones de liberación sostenida cuando se emplean a granel, es ventajoso diluirlos con una sustancia inerte denominada diluyente o carga.
Se pueden usar una variedad de materiales como diluyentes o cargas. Ejemplos son lactosa seca por pulverización
o anhidra, sacarosa, dextrosa, manitol, sorbitol, almidón, celulosa (por ejemplo celulosa microcristalina Avicel®), fosfato de calcio dibásico dihidratado o anhidro, y otros conocidos en la técnica, y sus mezclas. Se prefiere una mezcla comercial secada por pulverización de monohidrato de lactosa (75 %) con celulosa microcristalina (25 %), que está disponible en el mercado como Microcelac®. La cantidad de diluyente o carga en los comprimidos convenientemente puede oscilar entre aproximadamente el 20 % y aproximadamente el 40 % (p/p) y oscila preferentemente entre aproximadamente el 25 % y aproximadamente el 32 % (p/p).
55 El comprimido puede incluir una variedad de uno o más de otros excipientes convencionales tales como aglutinantes, agentes tamponantes, lubricantes, deslizantes, agentes espesantes, agentes edulcorantes, sabores y colores. Algunos excipientes pueden servir para múltiples propósitos.
Los lubricantes y deslizantes se pueden emplear en la fabricación de ciertas formas de dosificación y por lo general se emplean cuando se producen comprimidos. Ejemplos de lubricantes y deslizantes son aceites vegetales hidrogenados, por ejemplo, aceite hidrogenado de semilla de algodón, estearato de magnesio, ácido esteárico, laurilsulfato de sodio, laurilsulfato de magnesio, sílice coloidal, talco, sus mezclas, y otros conocidos en la técnica. Lubricantes y deslizantes interesantes son el estearato de magnesio, y mezclas de estearato de magnesio con sílice 65 coloidal. Un lubricante preferido es el aceite vegetal hidrogenado de tipo I, más preferentemente aceite de semilla de algodón hidrogenado desodorizado (disponible en el mercado en Karlshamns como Akofine NF® (anteriormente
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