ES2564987T3 - Procedimiento para producir tela no tejida de fibra larga - Google Patents

Abstract

Procedimiento para fabricar una tela no tejida de fibra larga mediante hilado unido (spun-bonding), caracterizado por llevar a cabo las siguientes etapas (a) a (c) en secuencia: (a) una etapa de fusión de la resina que contiene sulfuro de polifenileno que tiene un contenido del 85% en masa o más, descargarla desde una hilera, solidificar los filamentos resultantes por enfriamiento, y estirarlos extrayéndolos de un eyector a una velocidad de hilatura de 3.000 m/min o más mientras se les trata térmicamente a medida que se desplazan hasta la salida del eyector para proporcionar una fibra larga; (b) una etapa de recogida de la fibra larga en una red móvil para formar un elemento laminar no tejido; y (c) una etapa de someter al elemento laminar no tejido resultante a unión térmica, en el que el tratamiento térmico en la etapa (a) se realiza suministrando aire comprimido caliente desde un eyector, teniendo el aire comprimido una temperatura de 100°C o más y menor que el punto de fusión de dicha resina.

Description

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(Hilatura y formación del elemento laminar no tejido)

La hilatura y la formación del elemento laminar no tejido se realizaron utilizando la resina de PPS anterior en las mismas condiciones que en el ejemplo 1, excepto que la temperatura del aire comprimido era de 230°C y la presión

5 del eyector era de 0,13 MPa. La fibra larga resultante tenía una finura media de la fibra individual de 3,2 dtex, una temperatura de cristalización de 112,4°C, una cristalinidad del 14,8%, y una contracción por cocción del 3,0%. Además, la velocidad de hilatura era de 4.294 m/min, y la hilabilidad era elevada sin ninguna rotura de la fibra durante una hilatura de 1 hora.

10 (Unión temporal y unión térmica)

Posteriormente, se realizaron una unión temporal y una unión térmica en el elemento laminar no tejido en las mismas condiciones que en el ejemplo 1, obteniendo de este modo una tela no tejida de fibra larga. La tela obtenida era de buena calidad sin padecer una contracción significativa en anchura ni arrugas debido a la contracción térmica

15 durante la unión térmica entre los cilindros de gofrado. La tela no tejida de fibra larga obtenida tenía un peso por unidad de área de 251 g/m2, una resistencia a la tracción longitudinal de 399 N/5 cm, una contracción térmica longitudinal del -0,1% y una contracción térmica lateral del -0,2%.

[Ejemplo 3]

20 (Resina de PPS)

Se utilizó la misma resina de PPS que la utilizada en el ejemplo 1.

25 (Hilatura y formación del elemento laminar no tejido)

La hilatura y la formación del elemento laminar no tejido se realizaron utilizando la resina de PPS anterior en las mismas condiciones que en el ejemplo 1, excepto que la temperatura del aire comprimido era de 129°C y la presión del eyector era de 0,20 MPa. La fibra larga resultante tenía una finura media de la fibra individual de 2,4 dtex, una

30 temperatura de cristalización de 111,4 °C, una cristalinidad del 18,5% y una contracción por cocción del 7,5%. Además, una velocidad de hilatura era de 5.727 m/min, y la hilabilidad era buena, dado que no se produjo ninguna rotura de la fibra en hilatura de 1 hora.

(Unión temporal y unión térmica)

35 Posteriormente, se realizaron una unión temporal y una unión térmica en el elemento laminar no tejido en las mismas condiciones que en el ejemplo 1, obteniendo de este modo una tela no tejida de fibra larga. La tela obtenida era de buena calidad sin padecer una contracción significativa en anchura ni arrugas debido a la contracción térmica durante la unión térmica entre los cilindros de gofrado. La tela no tejida de fibra larga obtenida tenía un peso por

40 unidad de área de 245 g/m2 una resistencia a la tracción longitudinal de 382 N/5cm, una contracción térmica longitudinal del -0,1% y una contracción térmica lateral del 0,0%.

[Ejemplo 4]

45 (Resina de PPS)

Se utilizó la misma resina de PPS que la utilizada en el ejemplo 1.

(Hilatura y formación del elemento laminar no tejido)

50 La hilatura y la formación del elemento laminar no tejido se realizaron utilizando la resina de PPS anterior en las mismas condiciones que en el ejemplo 1, excepto que la temperatura del aire comprimido era de 115°C y la presión del eyector era de 0,21 MPa. La fibra larga resultante tenía una finura media de la fibra individual de 2,4 dtex, una temperatura de cristalización de 111,5°C, una cristalinidad del 18,7% y una contracción por cocción del 8,3%.

55 Además, la velocidad de hilatura era de 5.843 m/min y la hilabilidad era elevada sin ninguna rotura de la fibra durante una hilatura de 1 hora.

(Unión temporal y unión térmica)

60 Posteriormente, se realizaron una unión temporal y una unión térmica en el elemento laminar no tejido en las mismas condiciones que en el ejemplo 1, obteniendo de este modo una tela no tejida de fibra larga. La tela obtenida era de buena calidad sin padecer una contracción significativa en anchura ni arrugas debido a la contracción térmica durante la unión por termocompresión entre los cilindros de gofrado. La tela no tejida de fibra larga obtenida tenía un peso por unidad de área de 248 g/m2, una resistencia a la tracción longitudinal de 385 N/5cm, una contracción

65 térmica longitudinal del -0,1% y una contracción térmica lateral del 0,0%.

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Claims (1)

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