ES2561331T3

ES2561331T3 - Composición de recubrimiento antiincrustante

Info

Publication number: ES2561331T3
Application number: ES11807674.4T
Authority: ES
Inventors: Claudio Argentino Di Lullo; Ian Stuart Millichamp
Original assignee: Akzo Nobel Coatings International BV
Current assignee: Akzo Nobel Coatings International BV
Priority date: 2010-12-21
Filing date: 2011-12-19
Publication date: 2016-02-25
Anticipated expiration: 2031-12-19
Also published as: WO2012084758A1; TW201231572A; TWI607069B; CN103282447A; SG191019A1; US9133347B2; BR112013015162A2; EP2468825A1; KR101963670B1; EP2655524B1; JP2014503646A; KR20130132524A; US20130289160A1; EP2655524A1; CN103282447B

Abstract

Un procedimiento para elaborar una composición de recubrimiento antiincrustante que comprende las siguientes etapas. a) preparación de un polímero aglutinante en un disolvente orgánico; b) emulsificación del polímero aglutinante y el disolvente orgánico en agua para producir una emulsión aceite en agua; c) extracción de parte del disolvente orgánico de la emulsión; y d) formulación de la emulsión en una composición de recubrimiento antiincrustante basada en agua.

Description

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bis (N-ciclohexil-diazenio dioxi) cobre, zinc etileno-bis(ditiocarbamato) (es decir, zineb), zinc dimetil ditiocarbamato (ziram) y manganeso etilen-bis(ditiocarbamato) formando complejo con sal de zinc (es decir, mancozeb); y los biocidas orgánicos incluyen formaldehído, dodecilguanidina monohidrocloruro, tiabendazol, N-trihalometil tioftalimidas, trihalometil tiosulfamidas, N-aril maleimidas tales como N-(2,4,6-triclorofenil) maleimida, 3-(3,4diclorofenil)-1,1-dimetilurea (diurón), 2,3,5,6-tetracloro-4-(metilsulfonil) piridina, 2

metiltio-4-butilamino-6-ciclopropilamind-s-triazina, 3-benzo[b]tien-il-5,6-dihidro-1,4,2-oxatiazina 4-óxido, 4,5-dicloro-2(n-octil)-3(2H)-isotiazolona, 2,4,5,6-tetracloroisoftalonitrilo, tolilfluanid, diclofluanid, diiodometil-p-tolilsulfona, Nciclopropil-N’-(1,1-dimetiletil)-6-(metiltio)-1,3,5-triazina-2,4-diamina, 3-yodo-2-propinil butil carbamato, medetomidirina, 1,4-ditiaantraiquinona-2,3-dicarbonitrioe (ditianon), boranos tales como piridina trifenilborano, un derivado de 2-trihalogenometil-3-halógeno-4-ciano pirrol sustituido en la posición 5 y opcionalmente en la posición 1, tal como 2-(p-clorofenil)-3-ciano-4-bromo-5-trifluorometil pirrol (tralopirilo),y una furanona, tal como 3-butil-5(dibromometilideno)-2(5H)-furanona y sus mezclas, y sales de amonio cuaternario tales como cloruro de didecildimetilamonio y un cloruro de alquildimetilbencilamonio y sus mezclas. El biocida usualmente debe ser tratado con un agente dispersante para generar una composición dispersable en agua. Este tratamiento puede realizarse o bien antes de la formulación de recubrimiento, resultando así en un biocida dispersado aislado, o puede realizarse durante la formulación de recubrimiento mezclando el biocida con agente dispersante junto con los otros componentes de la pintura.

Las composiciones de la presente invención que comprenden como aglutinante un SPC acrílico pueden proveer liberación controlada del biocida vía reacción de los restos de la unidad de repetición de monómeros activos con iones de agua de mar que genera una zona superficial de polímero soluble en agua que 'se pule’ de la superficie con el tiempo de exposición. Este mecanismo es capaz de producir un índice de liberación de biocida constante en un periodo de tiempo largo (3 a 5 años) en oposición a los recubrimientos antiincrustantes a base de agua actualmente empleados en el mercado de yates, que en general se basan en aglutinantes de látex que sustancialmente no son reactivos en agua marina y que entonces dependen de la difusión de biocida para producir un desempeño antiincrustante y que se conocen por ser en general incapaces de controlar la incrustación por un periodo de tiempo mayor a 2 o 3 años.

Asimismo, el biocida puede opcionalmente estar completa o parcialmente encapsulado, absorbido, soportado o ligado. Ciertos biocidas son difíciles o peligrosos de manejar y ventajosamente se utilizan en forma encapsulada, adsorbida, absorbida, soportada o ligada. Además, la encapsulación, adsorción, absorción, soporte o ligadura del biocida puede proporcionar un mecanismo secundario para controlar la lixiviación del biocida del sistema de recubrimiento con el fin de lograr una liberación incluso más gradual y un efecto duradero.

Los componentes adicionales que se pueden añadir a las composiciones incluyen agentes coalescentes, codisolventes y aditivos codisolventes estabilizantes de liofilización, agentes espesantes y antisedimentación, aditivos despumantes, cargas de pigmentos no biocidas, pigmentos colorantes, fluidos hidrófobos o hidrófilos, conservantes/biocidas en envase, agentes humectantes y agentes promotores de flujo.

Los ejemplos de agentes coalescentes adecuados incluyen Texahol (2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol monoisobutirato), Dowanol DPnB (dipropileneglicol n-butil éter), 2(2-metoxietoxi)etanol, alcohol bencílico, butanol, mono y dialquil éteres de mono y dietilenglicol y mono y dipropilenglicol, por ejemplo, etilenglicol mono n-butil éter y dietilenglicol dibutil éter.

Los ejemplos de codisolventes adecuados y aditivos codisolventes estabilizantes de liofilización incluyen propano1,2-diol, diacetato de propilenglicol, dipropilenglicol dimetil éter y Rhodoline FT100, un aditivo estabilizante de liofilización disponible de Rhodia Company. Los agentes coalescentes y codisolventes pueden también añadirse durante el procedimiento de emulsificación, o bien a la disolución de disolvente orgánico del polímero inicial o a la emulsión después de que se ha efectuado la extracción del disolvente orgánico.

Los ejemplos de agentes espesantes adecuados incluyen tipos no asociativos tales como arcillas Bentone, Atapulgita, hidroxietilcelulosa (HEC) y sus derivados, sílices, caolinas y quelatos de metal, y tipos asociativos tales como uretanos de etoxilato hidrófobamente modificados (HEUR), poliéter polioles, emulsiones expansibles/solubles alcalinas hidrófobamente modificadas (HASE), HEC hidrófobamente modificadas. Los aditivos espesantes naturales tales como caseína, alginatos, extractos de algas, almidones y gomas también se pueden utilizar. Los agentes antisedimentación adecuados incluyen Disparlon AQ-600 provisto por Kusumoto Chemical Ltd.

Los ejemplos de aditivos despumantes adecuados incluyen composiciones hidrocarbonadas tales como Foamaster NDW fabricadas por Cognis Corporation, de tipo silicona Byk 022 de BYK-Chemie GmbH y polímeros de óxido de poli(etileno)-bloque-óxido de poli(propileno)-bloque-óxido de poli(etileno) que tienen bloques de óxido de poli(etileno) relativamente cortos tales como as Pluronic PE10100 de BASF Aktiengesellschaft.

Los ejemplos de cargas de pigmentos no biocidas adecuados incluyen compuestos ligeramente solubles en agua marina tales como óxido de zinc y sulfato de bario, y compuestos insolubles en agua marina tales como cargas y pigmentos colorantes, p. ej., talco, dióxido de titanio, óxido férrico, compuestos de ftalocianina y pigmentos azo. Los

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ejemplos de fluidos hidrófobos e hidrófilos adecuados incluyen aceites de silicona, polímeros de fluorosilicona y poli(etilenglicol).

Los ejemplos de conservantes en envase adecuados incluyen la gama Acticide de compuestos de isotiazolina de Thor Chemicals. Los ejemplos de agentes humectantes adecuados incluyen los de tipo silicona Byk 346, un dimetilpolisiloxano modificado con poliéter disponible de BYK-Chemie GmbH, y los de tipo no silicona tales como Aerosol OT (dioctil sulfosuccinato de sodio) disponible de Cytec Industries Inc. Los ejemplos de agentes promotores de flujo adecuados incluyen Byk 349, un siloxano modificado con poliéter de BYK-Chemie GmbH.

Otros componentes que pueden añadirse incluyen plastificantes y Rosina o sus derivados y/o un polímero sustancialmente libre de grupos capaces de hidrolizarse, disociarse o someterse a intercambio iónico en agua marina. Estos preferiblemente se utilizarán en su forma dispersada o emulsionada.

El material de Rosina es preferiblemente rosina, particularmente rosina de madera o alternativamente rosina líquida

o rosina de goma. El principal constituyente químico de rosina es ácido abiético, la rosina puede ser de cualquier grado comercializado y puede alternativamente ser un derivado de rosina, por ejemplo una rosina maleinizada o fumarizada, rosina hidrogenada, rosina formilada o rosina polimerizada, o una sal de metal de rosina tal como calcio, magnesio, cobre o zinc rosinato. Los ejemplos de dispersiones de agua de materiales de rosina son la gama de productos 'Tacolyn' de Eastman Chemical Company.

Como ejemplos de polímeros o resinas adecuados sustancialmente libres de grupos capaces de hidrolizarse, disociarse o someterse a intercambio iónico en agua marina, se pueden mencionar los siguientes compuestos: resinas de alquilo modificadas, polímeros de epoxi, éteres de epoxi, uretanos de epoxi, poliuretanos, aceite de lino, aceite de ricino, aceite de soja y derivados de dichos aceites, polímeros de viniléter, por ejemplo un poli (vinil alquil éter), tal como polivinil isobutil éter, o un copolímero de un vinil alquil éter con vinil acetato o vinil cloruro, un polímero de acrilato éster tal como un homopolímero o copolímero de uno o más alquil acrilatos o metacrilatos que preferiblemente contienen 1 a 6 átomos de carbono en el grupo alquilo y pueden contener un comonómero, tales como acrilonitrilo o estireno, y un polímero de vinil acetato tal como polivinil acetato o un copolímero de vinil acetato/cloruro de vinil acetato.

Se descubrió que la composición de recubrimiento antiincrustante preparada de acuerdo con el procedimiento de la presente invención exhibe un tamaño de partícula y una distribución de partícula que permiten la integridad favorable de la película y buenas propiedades mecánicas y antiincrustantes.

El nivel de VOC de la composición es preferiblemente debajo de 250 g/l, más preferiblemente debajo de 200 g/l, incluso más preferiblemente debajo de 150 g/l y lo más preferiblemente debajo de 125g/l. El nivel de VOC puede calcularse de acuerdo con la norma ASTM, D 5201-01.

Cuando se asigna un valor de viscosidad a una composición de recubrimiento de acuerdo con la presente invención, se hace referencia a la viscosidad de alto corte medida usando un viscosímetro de cono-placa de acuerdo con la norma ASTM D 4287-00.

La composición de recubrimiento antiincrustante de acuerdo con la presente invención es muy adecuada para uso en la prevención de incrustaciones en aplicaciones marinas y de agua dulce. La composición de recubrimiento se puede usar tanto para estructuras dinámicas como estáticas, tales como barcos y cascos de barcos, boyas, plataformas de perforación submarina, plataformas submarinas, conductos, redes para peces, jaulas para peces y otros aparatos piscícolas y similares que se sumergen total o parcialmente en agua o bien en forma permanente o intermitente.

Cuando se aplica a la porción exterior de un barco o casco de barco, la composición de recubrimiento de la presente invención normalmente se aplica como capa de acabado. Como tal, puede aplicarse en el esquema de recubrimiento normal para buques de construcción nueva y también para mantenimiento y reparación de buques existentes.

La invención será ahora explicada con referencia a los siguientes ejemplos, los cuales tienen como fin ilustrar la invención y no deberán interpretarse como limitativos en modo alguno.

Ejemplo 1 de preparación de emulsión:

Preparación de emulsión de polímero de acrilato de zinc

Se preparó un polímero de acrilato de zinc por la reacción de óxido de zinc y ácido nafténico (valor del ácido 200mgKOH/g) con un copolímero acrílico funcional de ácido carboxílico basado en los monómeros; Ácido acrílico (18,4% mol), etil acrilato <80,35% mol) y metoxi polietilenglicol metacrilato (MPEG350) (1,25% mol). Estos componentes se mezclaron en una relación molar 1:1:1 (óxido de zinc: ácido naftalénico: grupos de ácido carboxílico) en xileno/n-butanol (relación 4:1 en peso) y se calentó y agitó a 95°C hasta obtener una disolución clara que resultó en una disolución de polímero de acrilato de zinc 45% en peso en xileno/n-butanol/agua (43,3 : 10,8: 0,9% en peso).

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Ejemplo 3 de preparación de emulsión:

Preparación de emulsión de polímero de acrilato de zinc

Se preparó un polímero de acrilato de zinc por la reacción de óxido de zinc y ácido nafténico (valor del ácido 200 mgKOH/g) con un copolímero acrílico funcional de ácido carboxílico basado en los monómeros; ácido acrílico (25,0% mol), acrilato de etilo (62,9% mol), ciclohexil metacrilato (9,6% mol) y metoxi polietilenglicol metacrilato (MPEG350) (2,5% mol). Estos componentes se mezclaron en una relación molar 1:1:1 (óxido de zinc: ácido nafténico: grupos de ácido carboxílico y polímero) en xileno/n-butanol (relación en peso 4:1) y se calentó y agitó a 95°C hasta obtener una disolución clara que resultó en una disolución de polímero de zinc acrilato de 45% en peso en xileno/n-butanol/agua (41,7: 12,3: 1,0% en peso).

La emulsificación de esta disolución se llevó a cabo como se ilustra en el diagrama 1. La disolución de acrilato de zinc (150 g) y el agente despumante Foamaster NDW (Cognis Corporation) (2,0g) se dispusieron en el recipiente A y se agitó a alto corte en un dispersador de laboratorio de alta velocidad Dispermat. Una disolución preparada de tensioactivo de óxido de poli(etileno)-bloque-poli(propileno)-bloque-óxido de poli(etileno) (emulsionante) (Genapol PF fabricada por Clariant International Ltd) (7,5g) en agua (200 g) más hidróxido de amonio (disolución al 35%) (0,75 g) se alimentó luego a la mezcla polimérica durante 60 minutos.

Ocurrió una marcada reducción de la viscosidad cuando el sistema se sometió a inversión de fase de emulsión agua en aceite a aceite en agua. La emulsión se agitó durante 1 minuto después de finalizar la alimentación, luego se dejó reposar durante por lo menos 1 hora para que se redujera la cantidad de espuma. Después se pasó por una malla de nylon de 80 µm.

Esta emulsión (170 g) se dispuso luego en un equipo superior de cuatro cuellos equipado con un agitador de anclaje mecánico, controlador electrónico de temperatura y sonda, y una configuración de columna de fraccionar / condensador / receptor. El matraz y los contenidos se pesaron antes de comenzar la destilación para poder monitorear el curso de la destilación por peso en intervalos.

La emulsión se agitó a velocidad moderada y se calentó a 40°C. Luego se aplicó gradualmente vacío hasta observar un índice estable de destilación.

La emulsión final, después de la eliminación de 28,6% de la masa total inicial como mezcla de agua destilada/disolvente, se dejó enfriar y luego se pasó por una malla de nylon de 80 µm. Se calculó el VOC como 138,5 g/kg. Se determinó el tamaño de partícula promedio con el uso de un equipo Malvern Mastersizer como 3,0 µm. La viscosidad se determinó con un viscosímetro de cono-placa ICI como 0,06 poise. La emulsión exhibió un aspecto lechoso blanco opaco.

Ejemplo 4 de preparación de emulsión:

Preparación de emulsión de polímero de acrilato de cobre

El polímero de acrilato de cobre comprendió un copolímero de ácido acrílico sustancialmente de acuerdo con el Ejemplo de producción 1 del documento EP0779304-A1 en el que las unidades de ácido acrílico están bloqueadas por residuos de cobre unidos a ácido nafténico.

La disolución de polímero (NVC 45% en peso) se emulsionó como se ilustra en el diagrama 1. Se dispusieron disolución de acrilato de cobre (150 g) y agente despumante Foamaster NDW (Cognis Corporation) (3 g) en el recipiente A y se agitó en alto corte en un dispersador de alto corte de alta velocidad Dispermat. Una disolución prepreparada de tensioactivo de óxido de poli(etileno)-bloque-óxido de poli(propileno)-bloque-óxido de poli(etileno) (emulsionante) (Genapol PF fabricada por Clariant International Ltd) (11,3 g) en agua (200 g) más hidróxido de amonio (disolución al 35%) (0,75 g) se alimentó luego a la mezcla polimérica en 60 minutos.

Ocurrió una marcada reducción de la viscosidad cuando el sistema se sometió a inversión de fase de emulsión agua en aceite a aceite en agua. La emulsión se agitó durante 1 minuto después de que finalizó la alimentación y luego se dejó reposar por al menos 1 hora para reducir la cantidad de espuma. Después se pasó por una malla de nylon de 80 µm.

Esta emulsión (170 g) se dispuso en un matraz superior de cuatro cuellos equipado con un agitador de anclaje mecánico, sonda y controlador electrónico de temperatura, y una instalación de columna de fraccionar / condensador / receptor. El matraz y los contenidos se pesaron antes de comenzar la destilación para poder monitorear el curso de la destilación por peso en intervalos.

La emulsión se agitó a velocidad moderada y se calentó a 40°C. Luego se aplicó vacío gradualmente hasta observar un índice estable de la destilación.

La emulsión final, después de extraer 35,2% de la masa inicial total como mezcla de agua destilada / disolvente, se dejó enfriar y después se pasó por una malla de nylon de 80 µm. Se obtuvo una emulsión de color verde pálido y opaco. Se determinó el contenido no volátil por el método de ISO3251, como 36,2% en peso (teórico 35,5%). El

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Componente: Función % en peso % Dfv*

Óxido de zinc Larvik (Umicore Norway AS): Pigmento de carga 9,3 9,1

Óxido de cobre Lolo Tint LM (American Chemet Corp.): Pigmento de biocida 36,25 27,8

Emulsión del Ejemplo 1 de preparación de emulsión: Aglutinante dispersado 37,1 50,0

*% volumen de película seca

La viscosidad cono-placa ICI de esta pintura fue 0,35 poise. El VOC calculado de este recubrimiento (78g/l) se compara bien con aquel de los sistemas SPC a base de disolvente típicos (~400g/l). Ejemplo 2 de preparación de recubrimiento La emulsión del Ejemplo 2 de preparación de emulsión se incorporó a un recubrimiento que tenía la composición

que se muestra en la Tabla 2, mezclando en un dispersador de alta velocidad Dispermat en el orden que se muestra. Tabla 2. Preparación de recubrimiento 2

Componente: Función % en peso % Dfv*

Agua: Fase continua 18,9 0

Bentone LT (Elementis Specialties): Espesante 0,3 0,9

Pluronic 3500 (BASF Aktiengesellschaft): Agente dispersante de pigmento 0,4 2,1

Foamaster NDW (Cognis Corporation): Agente despumante 0,1 0,9

Acrysol RM825 (Rohm and Haas/Dow Chemical Company): Espesante asociativo HEUR 0,8 0,7

Cobre Omadine (Arch Chemicals Inc.): Pigmento de biocida 3,0 9,0

Óxido de zinc Larvik (Umicore Norway AS): Pigmento de carga 9,2 9,0

Óxido de cobre Lolo Tint LM (American ChemetCorp.): Pigmento de biocida 30,0 27,4

Éster Alcohol Texanol (Eastman Chemical Co.): Agente coalescente 0,6 0

Propano 1,2 diol: Codisolvente/estabilizante de liofilización 3,3 0

Emulsión del Ejemplo 2 de preparación de emulsión: Aglutinante dispersado 33,4 50,0

*% volumen de película seca

10 La viscosidad cono-placa ICI de esta pintura fue 0,80 poise. Se halló que la molienda de pigmento era de aproximadamente 40 µm por microscopia óptica de las películas delgadas de pintura seca. El VOC calculado de este recubrimiento (115 g/l) se compara bien con aquel de los sistemas de SPC a base de disolvente orgánico típicos (~400g/l).

Ejemplo comparativo de preparación de recubrimiento

Se preparó un recubrimiento a base de disolvente en el polímero (antes de la emulsificación) del Ejemplo 1 de preparación de emulsión anterior. La pintura se basa en un contenido de polímero equivalente y en niveles equivalentes de pigmentos de biocida como el Ejemplo 1 de preparación de recubrimiento anteriormente expuesto. La composición de recubrimiento se expone en la Tabla 3. La pintura se preparó mezclando en un dispersador de alta velocidad Dispermat en el orden que se muestra.

Tabla 3. Ejemplo comparativo de preparación de recubrimiento

Componente: Función % en peso %Dfv*

Polímero (antes de la emulsificación) del Ejemplo 1 de preparación de la emulsión: Fase continua 12,4 19,8

Cereclor 48 (Ineos Chlor Ltd): Plastificante 0,9 3,1

Cobrer Omadine (Arch Chemicals Inc.): Pigmento de biocida 3,9 9,1

Óxido de zinc Larvik (Umicore Norway AS): Pigmento de carga 12,2 9,1

Polímero (antes de la emulsificación) del Ejemplo 1 de preparación de emulsión: Fase continua 18,9 30,2

Óxido de cobre Lolo Tint LM (American Chemet Corp.): Pigmento de biocida 39,6 27,8

Disparion A600-20X (Kusumoto Chemicals Ltd): Espesante/tixotropo 1,2 0,9

Xileno: Disolvente 10,9 0

Este recubrimiento tiene VOC 500g/l (calculado).

10 Resultados de la prueba de recubrimiento

Como prueba del desempeño antiincrustante, los Ejemplos 1 y 2 de preparaciones de recubrimiento se aplicaron cada uno a tablas contrachapadas que habían sido pre-pintadas con un imprimador anticorrosivo comercial (Intertuf 203, International Paint) y las tablas se sumergieron en el mar en Changi Yacht Club, Singapur.

Las películas de pintura fueron evaluadas periódicamente para detección de sedimentación de organismos

15 incrustantes marinos. La cobertura de la incrustación se evaluó en cuatro categorías principales de incrustación ecológicamente derivadas: microincrustación, malezas, animales de cuerpo blando y animales de cuerpo duro, y el análisis se llevó a cabo visualmente en estas cuatro categorías de incrustación, ya que esto proporcionó suficiente información para diferenciar entre los desempeños del recubrimiento. Los resultados de 12 meses de inmersión en el sitio de la prueba de Singapur se exponen en la Tabla 4 que sigue. Esto demuestra que el recubrimiento a base

20 de agua se desempeña mejor, con respecto a incrustación de malezas, que el ejemplo comparativo a base de disolvente, y se desempeña de modo similar a un antiincrustante comercial (a base de disolvente) estándar.

Tabla 4

% microincrustación: % malezas % animales de cuerpo blando animal % animales de cuerpo duro

Ejemplo 1 de preparación de recubrimiento (a base de agua): 99 0 0 1

Ejemplo comparativo de preparación de recubrimiento (a base de disolvente): 60 35 0 5

Estándar: antiincrustante basado en acrilato de cobre comercial* (a base de disolvente): 97 0 0 3

Control: recubrimiento imprimador marino comercial‡: 17 0 32 51

* Intersmooth BEA468 -International Paint Ltd,

‡ Intertuf JVA202-International Paint Ltd

Los resultados de otro ensayo (6 meses en el sitio de inmersión en Singapur) se exponen en la siguiente Tabla 5. Esto demuestra que los sistemas a base de agua exhiben menos niveles de incrustación después de este periodo de tiempo de exposición, que es comparable al ejemplo comparativo basado en disolvente y al sistema de acrilato de cobre comercial.

Tabla 5

% microincrustación: % malezas % animales de cuerpo blando % animales de cuerpo duro

Ejemplo 1 de preparación de recubrimiento (a base de agua): 55 0 0 1

Ejemplo 2 de preparación de recubrimiento (a base de agua): 48 0 0 0

Ejemplo comparativo de preparación de recubrimiento (a base de disolvente): 38 0 0 0

Estándar: antiincrustante basado en acrilato de cobre* (a base de disolvente): 32 0 0 0

Control: recubrimiento imprimador marino comercial primer coat‡: 13 0 14 58

* Intersmooth BEA757 -International Paint Ltd,

‡ Intertuf JVA202-International Paint Ltd

Como indicación del desempeño autopulimentante, los recubrimientos se ensayaron en un aparato de disco giratorio del tipo descrito en el documento GB-A-1457590 (Figuras 7a y 7b de dicho documento) y el espesor de la película se midió antes y después de la rotación en agua marina a lo largo de 186 días. Los resultados se exponen en la Tabla 6 a continuación: los valores expuestos son pérdida de espesor de la película en micrómetros. El espesor de la película seca inicial fue 50-70 µm. El índice de pulido hallado de ~4 µm por mes es típico de los sistemas antiincrustantes comerciales.

Tabla 6

Pérdida de espesor de la película

Ejemplo 1 de preparación de recubrimiento (a base de agua): 27

Ejemplo comparativo de preparación de recubrimiento (a base de disolvente): 25

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Las propiedades pulimentantes son similares a aquellas del recubrimiento equivalente basado en disolvente. Este fue un resultado inesperado, ya que se esperaría que la presencia de emulsionante hidrófilo y pigmento, y agentes dispersantes en el sistema a base de agua actuara aumentando el índice de pulido.

Con el fin de ensayar la integridad mecánica de las pinturas cuando se someten al ciclo húmedo-seco, el ejemplo 1

15 de preparación de recubrimiento (a base de agua) y el ejemplo comparativo de preparación de recubrimiento (a base de disolvente) se aplicaron a paneles de acero que habían sido imprimados con imprimador anticorrosivo (Intertuf 203, International Paint). Después de secar, estos paneles se sumergieron completamente en agua de mar (25°C) durante 7 días, luego se sometieron a ciclos entre inmersión parcial en agua de mar a 35°C (24 horas) y exposición (sin sumergirse) a -5°C (24 horas). Ninguno de los recubrimientos exhibió pérdida de integridad de la película (no se

20 desarrollaron grietas ni se produjeron desprendimientos) durante el periodo de ciclos (8 ciclos), lo que sugiere que las propiedades de la película de la pintura a base de agua son similares a aquellas del recubrimiento equivalente a base de disolvente. Este fue un resultado inesperado, ya que se esperaría que la presencia de emulsionante y agentes dispersante de pigmento en el sistema a base de agua actuara comprometiendo las propiedades de la película debido a la mayor hidrofilicidad, conduciendo a mayor penetración de agua durante la parte de inmersión del

25 ciclo, provocando un mayor estrés interno de la película.

Ejemplo comparativo

Con el fin de comparar las propiedades de las composiciones antiincrustantes descritas en el documento JP 2007023243 con las composiciones antiincrustantes preparadas de acuerdo con el primer aspecto de la invención, preparamos los Ejemplos P1 y P3 exactamente como se describe en los párrafos [0076] y [0078] del documento JP

5 2007023243. En ambos casos, se preparó una emulsión agua en aceite, pero se halló inestable en el almacenamiento durante la noche a temperatura ambiente. Por tanto, no fue posible proceder con la formulación de pintura y la prueba.

Claims

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