ES2544550T3 - Un método para controlar un destino de calibración de color - Google Patents
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Abstract
Un método que comprende la etapa de imprimir un destino de calibración con un dispositivo de impresión (1), comprendiendo dicho dispositivo de impresión (1) una pluralidad de grupos (4) de cabezales de impresión (5), alimentándose los cabezales de impresión (5) del mismo grupo (4) con tinta del mismo color, comprendiendo el destino de calibración una pluralidad de zonas coloreadas (6; 106) que están destinadas a procesarse posteriormente, comprendiendo además el método las etapas de: - generar una serie de zonas de control (7; 107) imprimidas por los cabezales de impresión (5) de un grupo (4) con la misma cantidad nominal de la tinta correspondiente, siendo las zonas de control (7; 107) libres de superponerse entre las tintas aplicadas por los diferentes cabezales de impresión (5), imprimiéndose las zonas coloreadas (6; 106) y las zonas de control (7; 107) en un único soporte de impresión (20; 120); - medir un parámetro de cada zona de control (7; 107); - comparar los valores medidos de dicho parámetro para evaluar si las zonas de control (7; 107) muestran anomalías de impresión, con el fin de determinar si dichos cabezales de impresión (5) proporcionan unos resultados de impresión uniformes y por lo tanto si se ha imprimido correctamente el destino de calibración, considerando que las zonas coloreadas (6; 106) se han imprimido correctamente cuando las zonas de control (7; 107) no muestren anomalías de impresión; - procesar, si no se presentan anomalías de impresión, al menos una medición de cada zona coloreada (6; 106) para obtener un descriptor del destino de calibración o un perfil de color del dispositivo de impresión (1).
Description
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Los cabezales de impresión 5 que pertenecen a un mismo grupo de impresión o barra 4 se configuran con el fin de que se aplique la tinta del mismo color en el azulejo 2. Con tal fin, los cabezales de impresión de una barra de impresión 4 pueden conectarse a un solo depósito de tinta.
Por otro lado, las barras de impresión 4 pueden aplicar tintas cuyos colores difieran entre una barra de impresión y otra. En el ejemplo de la figura 1, se muestra un dispositivo de impresión 1, que puede funcionar de acuerdo con la técnica de proceso de cuatro colores. En este caso, se proporcionan cuatro barras de impresión 4, dispuestas en secuencia a lo largo de la dirección de avance F, configuradas de tal manera que cada barra de impresión 4 aplica una tinta usada en el proceso de cuatro colores, es decir, amarillo, cian, magenta y negro. Sin embargo, también es posible usar un número diferente de cuatro barras de impresión. Por ejemplo, es posible usar solo tres bares de impresión, si el dispositivo de impresión 1 trabaja de acuerdo con técnicas diferentes que las del proceso de cuatro colores. Como alternativa, es posible proporcionar específicamente dispositivos de impresión sofisticados que comprendan más de cuatro barras de impresión, por ejemplo, de hasta ocho barras de impresión. En este caso, puede suceder que dos barras de impresión apliquen tinta del mismo color. Durante el funcionamiento, se hace avanzar el azulejo 2 a lo largo de la dirección de avance F mediante el transportador 3, con el fin de que pase, en secuencia, por debajo de las barras de impresión 4. De acuerdo con la imagen a imprimir en el azulejo 2, se activan los cabezales de impresión preestablecidos 5 de las barras de impresión 4. Los cabezales de impresión 5 activados de este modo aplican al azulejo 2 gotas de tinta en las posiciones preestablecidas y en cantidades nominales preestablecidas, produciendo la imagen deseada.
La figura 3 muestra un destino de calibración que puede usarse para adquirir información sobre los colores que el dispositivo de impresión 1 puede imprimir de manera eficaz, con el fin de generar, a partir de cualquier imagen teórica elegida por un operador, una imagen que pueda imprimirse realmente en el azulejo 2. El destino de calibración mostrado en la figura 2 también puede llamarse "paleta".
El destino de calibración comprende una pluralidad de zonas coloreadas 6, que tienen por ejemplo una forma cuadrada o rectangular. Cada zona coloreada 6 corresponde a una combinación preestablecida de las tintas que puede imprimir el dispositivo de impresión 1, es decir, para una fórmula preestablecida, imprimida con una densidad de impresión o una cantidad de tinta preestablecida. El número de zonas coloreadas 6 del destino de calibración puede elegirse como se prefiera, variando el número de combinaciones de tinta y/o las densidades de impresión usadas con el fin de obtener el destino de calibración. Por ejemplo, si el dispositivo de impresión 1 usa cuatro tintas y se toman en consideración seis densidades de impresión (0, 20, 40, 60, 80 y 100 %), es posible obtener un destino de calibración que comprenda 1.296 zonas coloreadas 6.
Las dimensiones de las zonas coloreadas 6 también pueden elegirse como se prefieran. Por ejemplo, cada zona coloreada 6 puede estar conformada como un cuadrado de lado 5 mm, pero también es posible usar zonas coloreadas más pequeñas, por ejemplo que tengan unas dimensiones en el orden de 1 mm x 1 mm, o zonas coloreadas más grandes, por ejemplo, que tengan unas dimensiones en el orden de 10 mm x 10 mm.
En general, el número de zonas coloreadas 6, se elige con el fin de que se garantice una muestra estrechamente concentrada de la gama del dispositivo de impresión 1. Reduciendo las dimensiones de las zonas coloreadas 6, es posible, para un destino de calibración determinado, maximizar el número de zonas coloreadas 6 que forman el destino de calibración y que pueden por lo tanto procesarse para generar un descriptor de un destino de calibración, como se describirá más adelante. Esto permite una mejora en la calidad de impresión. Información adicional sobre las zonas coloreadas 6 del destino de calibración está contenida en la solicitud de patente internacional WO 2007/135544.
Las zonas coloreadas 6 se imprimen en una superficie de un soporte de impresión que, en el ejemplo mostrado, es un azulejo de referencia 20, hecho de un material cerámico.
Como se muestra en la figura 3, el soporte de impresión en el que se imprime el destino de calibración, es decir, el azulejo de referencia 20, está provisto también de una pluralidad de zonas de control 7 que hacen posible comprobar si los cabezales de impresión 5 del dispositivo de impresión 1 producen resultados de impresión uniformes o si existen anomalías de impresión. En la siguiente descripción, a modo de ejemplo, se hará referencia a las zonas de control 7 que hacen posible comprobar si los cabezales de impresión 5 aplican la tinta relativa de manera uniforme, o si existe una falta de uniformidad entre un cabezal de impresión y otro. Sin embargo, es posible, como se describirá más adelante, usar las zonas de control 7 para comprobar si existen otras anomalías que pudieran invalidar el procesamiento posterior del destino de calibración.
En el ejemplo mostrado, cada zona de control 7 se forma como un cuadrado, pero las zonas de control 7 puede tener también una forma rectangular, o más en general cualquier otra forma.
Las dimensiones de las zonas de control 7 pueden elegirse como se prefieran, en función de las dimensiones del azulejo de referencia 20 y/o en función del número deseado de zonas de control 7. Por ejemplo, las zonas de control
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Después de la etapa de generación de archivos que, como ya se ha mencionado, puede estar ausente, se proporciona una etapa de impresión de las zonas coloreadas 6 y las zonas de control 7 en una superficie de un soporte de impresión, por ejemplo en un azulejo de referencia 20, hecho de material cerámico. La etapa de impresión se realiza por el mismo dispositivo de impresión 1 que se usará posteriormente para decorar los azulejos 2. Durante la etapa de impresión, es posible usar tintas cerámicas, es decir, tintas que contengan los pigmentos adecuados para cocerse a las temperaturas normalmente alcanzadas por los azulejos en los hornos de cerámica.
El azulejo de referencia 20 tiene un cuerpo hecho del mismo material cerámico que se usará posteriormente para los azulejos 2 a decorarse. Esto hace posible evaluar también los efectos del color del cuerpo del azulejo en el aspecto de las tintas imprimidas.
En este momento, el procedimiento comprende una etapa de cocción, durante la cual el azulejo de referencia 20, en el que se han imprimido las zonas de control 7 y las zonas coloreadas 6, se cuece en un horno a las temperaturas de cocción habituales para los azulejos de cerámica, por ejemplo, entre 900 y 1350 °C de acuerdo con el material cerámico usado para hacer el cuerpo del azulejo. Es posible, por lo tanto, evaluar los efectos de la cocción sobre el aspecto de las tintas imprimidas.
La etapa de cocción puede estar ausente siempre que se use el método de acuerdo con la invención en un proceso de impresión de artículos no cerámicos, que no están destinados a cocerse, por ejemplo, papel, tejidos o artículos de cerámica destinados a decorarse con tintas en un proceso en frío, es decir, tintas que no requieren de cocción. En este caso, ya que el soporte de impresión en el que se imprimen las zonas coloreadas 6 y las zonas de control 7, está hecho con el mismo material que el de los artículos a imprimir, ni siquiera el soporte de impresión necesita cocerse. Después de la posible etapa de cocción, se proporciona una etapa de medición durante la que se mide al menos un parámetro de las zonas de control 7.
En el ejemplo que se está describiendo el parámetro que se mide es adecuado para proporcionar indicaciones sobre la uniformidad de las zonas de control 7 imprimidas con la misma tinta y la misma cantidad de tinta nominal, y por lo tanto también para evaluar si los cabezales de impresión 5 que aplican ese color están trabajando de manera uniforme, por ejemplo, el parámetro que se mide puede ser la densidad óptica, o el color. Más en general, es posible medir cualquier parámetro que permita indicios significativos a obtenerse sobre la uniformidad de funcionamiento de los cabezales de impresión 5 del mismo grupo de impresión 4.
La etapa de medición se realiza usando un instrumento que se selecciona de acuerdo con el tipo de parámetro a medir. Por ejemplo, para medir la densidad óptica de las zonas de control 7, es posible usar un densitómetro. Si se desea medir el color de las zonas de control 7, es posible usar un espectrómetro, un espectrofotómetro, un escáner RGB, una cámara de vídeo RGB o un escáner espectral.
Durante la etapa de medición para medir las zonas de control 7, también es posible adquirir una medición de las zonas coloreadas 6. Esto es específicamente conveniente cuando se miden las zonas coloreadas 6 con el mismo instrumento usado para medir las zonas de control 7, por ejemplo un espectrómetro, un espectrofotómetro, un escáner RGB, una cámara de vídeo RGB o un escáner espectral. Como alternativa, es posible adquirir las mediciones de las zonas coloreadas 6 en una etapa diferente, por ejemplo, después de la etapa en la que se miden las zonas de control 7. En este caso, es posible decidir adquirir las mediciones de las zonas coloreadas 6 solo si las zonas de control 7 han hecho posible cerciorarse de que los cabezales de impresión 5 están trabajando en condiciones suficientemente uniformes.
Las medidas de las zonas de control 7 y, posiblemente, de las zonas coloreadas 6 se almacenan, por ejemplo, en el mismo archivo que contiene los datos usados para imprimir las zonas de control 7 y las zonas coloreadas 6 en el azulejo de referencia 20.
Después de la etapa de medición, se proporciona una etapa de procesamiento en la que se procesan las mediciones de las zonas de control 7 para comprobar si las zonas de control 7, y por lo tanto los cabezales de impresión correspondientes 5, cumplen un criterio de uniformidad preestablecido. Esta etapa puede, por ejemplo, accionarse como se describe a continuación.
A partir de la etapa de medición de las zonas de control 7, es posible obtener, para cada color de tinta y para cada cantidad de tinta nominal, n x i valores V1, V2,.. Vnxi del parámetro considerado, en el que n es el número de zonas de control 7 imprimidas con la misma tinta y la misma cantidad nominal de esa tinta, mientras que i es el número de mediciones realizadas para cada zona de control 7. Es posible, de hecho, dentro de cada zona de control 7, definir uno o más puntos de medición en los que se mide el parámetro considerado. Los valores de V1, V2,... Vnxi pueden compararse entre sí para evaluar si los cabezales de impresión 5 que aplican la tinta del color considerado, para la misma cantidad de tinta nominal, proporcionan resultados de impresión uniformes.
Con este fin, es posible, por ejemplo, procesar los valores de V1, V2,... Vnxi para calcular un valor medio Vm del parámetro medido. Los valores que difieren del valor medio Vm para una cantidad inferior que una tolerancia
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preestablecida se consideran capaces de cumplir con el criterio de uniformidad. Esto significa que los cabezales de impresión 5 que han producido las zonas de control correspondientes 7 trabajan en condiciones uniformes entre sí. Si, por otro lado, un valor específico Vx difiere del valor medio Vm en una cantidad mayor que la tolerancia preestablecida, no se cumple el criterio de uniformidad para el cabezal de impresión 5 que ha imprimido la zona de control 7 que tiene el valor Vx. En consecuencia, ese cabezal de impresión no trabaja suficiente uniformemente con respecto a los otros cabezales de impresión que aplican las tintas del mismo color.
En otras palabras, el criterio de uniformidad se considera cumplido para los cabezales de impresión 5 que han imprimido una zona de control 7 cuyo parámetro medido caiga dentro de un intervalo definido por Vm ± ∆T, en la que ∆T es la tolerancia preestablecida, que podría ser diferente para cada tinta.
El criterio de uniformidad se comprueba para todas las zonas de control 7 imprimidas con tinta del mismo color, para todas las cantidades de tinta nominales investigadas y para todos los colores de tinta imprimidos por las barras de impresión 4.
Si el criterio de uniformidad se considera cumplido de manera global, es decir, cumplido para todos los cabezales de impresión 5 con cada cantidad de tinta nominal investigada, es posible continuar con el procesamiento de los datos derivados de la medición del destino de calibración, es decir, los datos contenidos en el descriptor, en relación con las zonas coloreadas 6. Si las zonas coloreadas 6 no se han medido junto con las zonas de control 7, la medición de las zonas coloreadas 6 puede realizarse en este momento, es decir, después de que se considere que se ha cumplido el criterio de uniformidad.
Si, por otro lado, uno o más cabezales de impresión 5, para uno o más valores de cantidad de tinta nominal considerados, no cumple el criterio de uniformidad, es posible, a continuación, generar un mensaje o una señal de advertencia para permitir al operador intervenir en el proceso de impresión.
Debido a la señal de alarma, se advierte al operador de que al menos un cabezal de impresión 5 imprime con falta de uniformidad con respecto a los otros cabezales de impresión 5. El operador puede en este momento decidir si continuar procesando los datos en relación con las zonas de color 6, o interrumpir el proceso de impresión. Por ejemplo, si se desea imprimir en azulejos 2 de dimensiones relativamente estrechas y los cabezales de impresión 5 que no han cumplido el criterio de uniformidad están en una zona periférica de las barras de impresión 4, fuera de la superficie de los azulejos 2, el proceso de impresión puede continuarse sin ninguna dificultad.
En el caso de que se continúe el proceso de impresión, porque el criterio de uniformidad se considera cumplido o porque el operador ha decidido continuar imprimiendo independientemente de la señal de advertencia, es posible procesar los datos en relación con las zonas coloreadas 6 de acuerdo con los diferentes métodos.
Por ejemplo, los datos en relación con las zonas coloreadas 6 podrían procesarse como se divulga en la solicitud de patente internacional WO 2007/135544.
En este caso, después de medir las zonas coloreadas 6 imprimidas por el dispositivo de impresión 1, la medición de cada zona coloreada 6 se asocia con la fórmula con la que se ha imprimido la zona coloreada correspondiente. Por lo tanto, el descriptor del destino de calibración, o el descriptor de paleta, se completa, obteniendo de este modo un archivo que contiene una pluralidad de pares que comprenden cada uno una medición de color, es decir, una zona coloreada 6, y la fórmula correspondiente. Los colores que aparecen en el descriptor de paleta son solo colores reales que se han imprimido por el dispositivo de impresión 1 y a continuación se han medido.
En este momento, empezando desde una imagen ideal a imprimir, cada color ideal de la imagen ideal se sustituye con el color real correspondiente, es decir, con el color de una zona coloreada 6 que se ha imprimido de manera efectiva por el dispositivo de impresión 1 y a continuación medido. Como alternativa, cada color ideal de la imagen ideal a imprimirse puede sustituirse por un color cuya fórmula se calcule a través de la interpolación de los valores próximos de los pares de la fórmula de medición/de color del color próximo, tomada a partir del descriptor de paleta.
Por lo tanto se genera una imagen de impresión, que puede evaluarse para determinar si es satisfactoria y, si es así, imprimirse.
Como alternativa, pueden procesarse los datos en relación con las zonas coloreadas 6 de acuerdo con cualquier método de gestión de color conocido, con el fin de generar una imagen a imprimirse. En particular, los datos en relación con las zonas coloreadas 6 pueden procesarse de acuerdo con cualquier técnica conocida con el fin de obtener un perfil de color del dispositivo de impresión 1.
En cualquier caso, imprimiendo y midiendo las zonas de control 7 es posible evaluar si los cabezales de impresión 5 proporcionan resultados de impresión uniformes, con el fin de establecer si las zonas coloreadas 6 son capaces de procesarse, es decir, si pueden procesarse con éxito para generar un descriptor del destino de calibración.
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En la descripción anterior, se ha hecho referencia a las zonas de control 7 que se han usado para determinar si los cabezales de impresión 5 que aplican la misma tinta han estado trabajando de manera uniforme entre sí. Sin embargo, también es posible usar las zonas de control 7 para identificar otros tipos de anomalías, por ejemplo, para verificar si las diferentes boquillas del mismo cabezal de impresión 5 aplican sustancialmente la tinta de la misma manera que como las demás. Las zonas de control 7 pueden permitir también determinar si una o más boquillas de un cabezal de impresión 5 están obstruidas, en cuyo caso aparece una línea no cubierta por la tinta en el soporte de impresión. Como alternativa, las zonas de control 7 pueden usarse para determinar si existen defectos en el soporte de impresión, por ejemplo, en el azulejo de referencia 20. Algunos ejemplos de los defectos que pueden encontrarse en el soporte de impresión pueden ser:
inclusiones en el soporte de impresión; manchas; gotas de sustancias extrañas que han caído sobre el soporte de impresión, por ejemplo, durante las etapas de
transporte.
En una realización que no se muestra, siempre que no se cumple el criterio de uniformidad, o siempre que cuando se miden las zonas de control se han detectado otras anomalías 7, es posible usar los valores medidos de las zonas de control 7 para corregir el destino de calibración, en particular, modificando la medición de las zonas coloreadas 6. Esto tiene como objetivo, en lo posible, generar una medición del destino de calibración en la que las zonas de control 7 permitan a las anomalías detectadas, al menos en parte, compensarse.
La figura 5 muestra un soporte de impresión 120, por ejemplo, un azulejo de cerámica, de acuerdo con una realización alternativa.
En el soporte de impresión 120, es posible identificar una primera región 150 en la que se agrupa una pluralidad de bandas de control que comprenden unas zonas de control respectivas 107, similares a las zonas de control 7 descritas con referencia a la figura 3. En el soporte de impresión 120, también es posible identificar una segunda región 160 en la que se agrupa una pluralidad de zonas coloreadas 106 que definen un destino de calibración. En el ejemplo mostrado en la figura 5, el destino de calibración definido por las zonas coloreadas 106 es un destino de calibración conocido como IT8 de acuerdo con las normalizaciones ANSI (Instituto nacional de normalización estadounidense) para la comunicación de especificaciones de colores y de control. Este destino de calibración puede usarse para generar un perfil ICC del dispositivo de impresión 1.
En la primera región 150 del soporte de impresión 120 es posible identificar una primera banda de control cian 170 y una segunda banda de control cian 171, obtenidas con una cantidad de tinta nominal del 50 % y del 100 %, respectivamente, de la tinta que pueden aplicar los cabezales de impresión 5 que dispersan la tinta cian.
Además, están presentes dos bandas de control 172 y 173, ambas magentas, que corresponden al 50 % y al 100 %, respectivamente, de la cantidad de tinta nominal.
Por debajo de las bandas de control magentas, pueden observarse dos bandas de control 174 y 175, ambas amarillas, con el 50 % y el 100 %, respectivamente, de la cantidad de tinta teóricamente aplicable por los cabezales de impresión respectivos.
Por último, la primera región 150 comprende dos bandas de control 176 y 177, que comprenden unas zonas de control negras, de nuevo con el 50 % y el 100 % de la cantidad de tinta nominal aplicable por los cabezales de impresión respectivos.
Debe entenderse que, también en el ejemplo mostrado en la figura 5, las zonas de control imprimidas con la misma tinta y la misma cantidad de tinta nominal podrían disponerse también de acuerdo con las composiciones de una forma diferente a las bandas.
El soporte de impresión 120 puede usarse en el método ya divulgado con referencia a la figura 4, con el fin de evaluar si existen anomalías en los resultados de impresión, por ejemplo, para determinar si los cabezales de impresión 5 que forman un grupo de impresión 4 están trabajando con falta de uniformidad. Si no se detectan anomalías, las mediciones de las zonas coloreadas 106 pueden usarse para generar un perfil de color, por ejemplo de acuerdo con la normalización ICC, del dispositivo de impresión 1.
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