WO2016114218A1 - 測色による作画調整方法及び装置 - Google Patents

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WO2016114218A1
WO2016114218A1 PCT/JP2016/050393 JP2016050393W WO2016114218A1 WO 2016114218 A1 WO2016114218 A1 WO 2016114218A1 JP 2016050393 W JP2016050393 W JP 2016050393W WO 2016114218 A1 WO2016114218 A1 WO 2016114218A1
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WO
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test pattern
value
adjustment
ink
color difference
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PCT/JP2016/050393
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津久井　克幸
義雄 浅見
Original Assignee
武藤工業株式会社
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    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • H04N1/46—Colour picture communication systems
    • H04N1/56—Processing of colour picture signals
    • H04N1/60—Colour correction or control

Definitions

  • the present invention draws a test pattern (check pattern) for drawing position adjustment and measures the color to detect the deviation of the drawing position on the paper, and automatically adjusts the drawing position based on this.
  • the present invention relates to a method and apparatus for adjusting drawing by colorimetry.
  • an intended beautiful image cannot be obtained unless the ejected ink is correctly landed on a predetermined position on the paper even when drawing from either direction. Even in one-way drawing, if the ejected ink is shifted from a predetermined position on the paper, an intended beautiful image cannot be obtained. For this reason, conventionally, a test pattern for adjustment is drawn, and the image is observed visually or magnified with a magnifying glass to adjust the discharge position. Also, an adjustment value is obtained by taking an image with a camera / scanner and measuring the amount of deviation of the adjustment pattern.
  • an image forming position adjustment and a color image forming apparatus using the image forming position adjustment that can perform high-speed automatic adjustment of the image forming position only by printing the alignment pattern once and measuring its average density
  • Patent Document 1 the K-color parallel bars with tilt correction are printed on the forward path side of the carriage, and the parallel bars of each color are shifted between the K-color parallel bars by different shift amounts for each block, and printed on the return path side of the carriage.
  • An image recording position adjustment method for detecting the density of parallel bars printed by an optical detection means and correcting a color color reciprocal deviation is conventionally known (see, for example, Patent Document 2).
  • Color image formation position adjustment that detects the change in the density of the printed test print pattern for adjustment with a near-infrared regular reflection type toner density sensor and corrects the print conditions to match the print output conditions of the darkest patch
  • An apparatus is conventionally known (see, for example, Patent Document 3).
  • the method of adjusting the ink ejection position of the color image forming apparatus by measuring the shift amount of the adjustment pattern by visual observation or using a camera / scanner has a problem that it takes time for accuracy and measurement.
  • the method of measuring the density of the test pattern and adjusting the ejection position is, for example, when the ejection position is deviated by increasing the density by covering the white portion of the paper with ink by deviating the ejection position.
  • colors such as cyan, yellow, and green appear when they are shifted to either of them, and it is difficult to understand with the determination criterion of density. Therefore, there is a problem that it is difficult to accurately measure the deviation amount of the test pattern.
  • the present invention aims to solve the above problems.
  • a test pattern in which ink is superimposed is changed stepwise between a plus direction and a minus direction with an ink ejection position as a reference.
  • Printing with a print head reading the printed test pattern with an optical device, and adjusting the drawing position based on a spectral difference or a color difference that appears due to a shift in the drawing position of the read test pattern.
  • the present invention is characterized in that the drawing position is adjusted based on the similarity of the measured value of the test pattern to the measured value of the print medium (medium).
  • the present invention uses a spectrum value or a color measurement value as the measurement value, and the similarity is obtained by using a measurement value of the print medium (media) and a measurement value of a test pattern as a vector, and an angle between the vectors. It is a cosine. Further, the present invention uses a spectrum value or a color measurement value as the measurement value, and the similarity is a vector of the measurement value of the media and the measurement value of the test pattern, and the cosine value of the angle formed by the vectors is The drawing position is adjusted to be close to 1 or 1.
  • the optical device applies light emitted from the light source to the surface of the object to be measured from the opening of the case and guides reflected light reflected from the surface to the optical sensor from the opening to detect the reflected light.
  • the test pattern has a horizontal width of at least 2 dots and is formed of vertical lines extending in a direction perpendicular to the horizontal width direction.
  • a plurality of vertical lines of the test pattern are formed in the horizontal width direction of the vertical lines to form blocks, and the interval between adjacent blocks is configured to be one dot or several dots. It is characterized by that.
  • the present invention is characterized in that the printing of the test pattern is completed by unidirectional printing in the main scanning direction across the printing medium (medium) with respect to the printing medium (medium) of the print head. Further, the present invention is characterized in that the printing of the test pattern is completed by bidirectional printing in the main scanning direction across the printing medium (medium) with respect to the printing medium (medium) of the print head.
  • the test pattern is configured by arranging a plurality of thick lines having a horizontal width of at least 2 dots in the scanning direction in the main scanning direction, and the test pattern is prepared for each adjustment value of each ink ejection position.
  • the test pattern for each of these adjustment values is read by an optical device, the average value of the measurement values of the group consisting of a plurality of read measurement values is calculated, and the test pattern of each test value for each adjustment value is calculated.
  • the ink ejection position is adjusted based on the average value.
  • a plurality of test patterns are prepared for each adjustment value of each ink ejection position, a group of test patterns for each adjustment value is read by an optical device, and an average value of the measured values of each group read is obtained.
  • the ink ejection position is adjusted based on the calculated average value of each group.
  • the present invention provides a single test pattern for each adjustment value, reads a plurality of locations of the single test pattern with an optical device, and calculates an average value of a group consisting of the plurality of read measurement values.
  • the ink discharge position is adjusted based on the average value of the group for each adjustment value.
  • the width in the main scanning direction of the thick line and the width in the main scanning direction of the gap between the thick lines are equal, or the width of the gap is larger than the width of the thick line. It is characterized by that.
  • the present invention stores a test pattern reference value in a printer controller or a computer memory, calculates an average value of the measured values of a plurality of test patterns of each group read, and the reference value of the average value of each group It is characterized in that the color difference with respect to is calculated. Further, the present invention provides a correction table in which adjustment values of ink discharge positions are recorded for each test pattern in the printer controller or the memory of the computer, reads each test pattern with an optical device, and measures the measured value of the read test pattern.
  • the printer controller or computer is provided with means for creating a color difference interpolation curve based on the color difference for each group, and each point of the color difference interpolation curve is stored in the memory of the printer controller or computer.
  • a correction table in which adjustment values of the corresponding ink discharge positions are recorded is provided, a minimum value on the color difference interpolation curve is calculated, an adjustment value corresponding to the minimum value is obtained with reference to the correction table, and an ink discharge position of the printer It is characterized in that the setting of is changed.
  • the present invention also moves the print head to the print medium (medium) in the main scanning direction across the print medium (media) and ejects ink from the print head to print dot unit information on the print medium (media).
  • a printer comprising a printing mechanism to perform and a colorimeter for measuring the color of information printed on the print medium (media), a computer connected to the controller of the printer or the controller, Test pattern printing control for controlling the print head to print a test pattern in which a plurality of inks are overlapped by gradually changing the ink ejection position in the plus direction and the minus direction with reference to zero and printing the print medium (media) means, Test pattern colorimetric means for controlling the colorimeter to measure the color of the test pattern; An ink discharge position adjustment value generating means for generating an ink discharge position adjustment value based on a spectral difference or a color difference of the test pattern that appears due to a deviation of the ink discharge position; It was made to function as.
  • the ink discharge position adjustment value generation unit generates the ink discharge position adjustment value based on the similarity of the measurement value of the test pattern to the measurement value of the medium.
  • the computer or controller calculates an average value of a plurality of measured values of the test pattern for each ink ejection position, and tests each ejection position adjustment value with respect to a reference value based on the average value. It is characterized by functioning as an ink discharge position adjustment value generating means for calculating the color difference of the pattern and changing the setting of the ink discharge position of the printer based on the color difference.
  • a correction table recorded for each adjustment value of the ink ejection position is provided in the controller of the printer or the memory of the computer, the test patterns are read by an optical device, and the average value of the measured values of the read test patterns is obtained. And calculating a color difference of each test pattern with respect to the reference value based on the average value, determining a test pattern having a minimum color difference with respect to the reference value, and referring to the correction table to determine the minimum color difference.
  • the setting of the ink discharge position of the printer is changed based on the ink discharge position adjustment value of the test pattern.
  • the printer controller or computer is provided with means for creating a color difference interpolation curve based on the color difference for each group, and each point of the color difference interpolation curve is stored in the memory of the printer controller or computer.
  • a correction table in which adjustment values of the corresponding ink discharge positions are recorded is provided, a minimum value on the color difference interpolation curve is calculated, an adjustment value corresponding to the minimum value is obtained with reference to the correction table, and an ink discharge position of the printer It is characterized in that the setting of is changed.
  • the spectral difference and color difference of the test pattern for adjusting the drawing position are measured using the colorimeter, the adjustment of the drawing position between the heads of different colors can be easily realized.
  • FIG. 6 shows an overall schematic diagram of the inkjet printer.
  • a printer 4 having a leg 1 includes a platen or other conveying path plate 8 that guides a printing medium (media) 6 such as paper in the printer body 3 in the front-rear direction (sub-scanning direction) of the body and an inkjet print head 10.
  • a Y-axis rail 12 for guiding in the lateral direction (main scanning direction) is attached.
  • a cover 14 for blocking the front of the Y-axis rail 12 is attached to the printer body 3 so as to be openable and closable.
  • FIG. 6 shows a state in which the cover 14 is opened to illustrate the inside of the cover 14.
  • the controller of the inkjet printer 4 is connected to the computer 16, receives image data from the computer 16 via an input / output interface, discharges ink from the print head 10, and performs printing processing on the printing medium (media) 6.
  • the computer 16 generates original color image data to be printed out.
  • a print head 10 having ink ejection nozzles is movably attached to a Y-axis rail 12 supported horizontally on the floor of the printer 4 via a carriage.
  • a driving roller and a pinch roller are provided on the machine body side of the printer 4, and the printing medium (medium) 6 on the conveyance path plate 8 is sandwiched between the driving roller and a plurality of pinch rollers during printing, and the driving roller rotates. Is configured to be conveyed in the sub-scanning direction.
  • a maintenance box 18 is provided on a part of the machine body of the printer 4, and a control panel 18 a connected to the controller is disposed on an upper surface portion of the front surface of the box 18. Support can be provided from this control panel.
  • a maintenance box 20 that is used for maintenance, management, and maintenance of the print head 10 that is open on the side facing the printing area.
  • An opening / closing cover 22 is provided.
  • the white color is read by the colorimeter 24, so that when the cover 22 is closed, light from outside does not enter through the gap of the cover 22.
  • a stand 26 is provided in the maintenance box 20, and a plate holder 27 is fixed thereto.
  • the plate holder 27 detachably holds a plate 28 having a white reference colored surface 28a colored with a reference white color for calibration.
  • the print head 10 moves the carriage to the Y-axis rail 12 so that the print head 10 can move to a print area on the conveyance path plate 8, a print head standby non-print area in the maintenance box 18, and a non-print area in the maintenance box 20. Is supported through.
  • the print head 10 is provided with a colorimeter mounting portion, and a connector portion is provided for detachably connecting to the connector portion of the colorimeter 24. Between the front surface of the print head 10 and the colorimeter 24, a detachable coupling means including a pin and a corresponding pin hole is provided.
  • the colorimeter 24 used as a sensor in the present embodiment is configured so that it can also be used as a manual colorimeter that can be operated by hand.
  • the reading unit 24 a of the colorimeter 24 is provided with a circular opening 44 that receives reflected light from the object to be measured.
  • a program capable of processing image data necessary for printing by the inkjet printer 4 and creation of color ink test (check) pattern print data are created.
  • a program for transmitting print data of a color ink test (check) pattern, a program for adjusting dot positions, and the like are installed.
  • FIG. 8 is an explanation of the internal structure of the spectrophotometer used for the application of the colorimeter 24.
  • a spectrophotometer is used as a colorimeter.
  • a plurality of light sources 36 made of light emitting diodes (LEDs) are arranged on the circumference at equal intervals on a circuit board 34 on which circuits such as a CPU, a memory, an input / output interface, a driver, and a receiving circuit are formed.
  • the plurality of light sources 36 are arranged inside the cover 38 so as to protrude downward toward the object to be measured.
  • a geometry converter 48 with a filter constituting an optical path geometry converter designed to do is arranged inside the light blocking partition 42 and is electrically connected to a reception circuit of the circuit unit of the circuit board 34. is doing.
  • the detection unit 52 is attached to the circuit board 34, and the geometry converter 48 is held by the light shielding partition 42.
  • the opening 44 of the cover 38 is formed in a circular shape so that the measurement object from the light source can be uniformly applied to the object to be measured.
  • FIG. 4 shows a drawing example of an ejection position adjustment test (check) pattern drawn on a printing medium (medium).
  • a bidirectional drawing method along the main scanning direction by the print head 10 shown in FIG. 5A or a unidirectional drawing method shown in FIG. 5B can be adopted. .
  • FIG. 5C shows a state in which the ejection position of the ink K2 is shifted in the negative direction with respect to the ink droplet K1 in the forward scanning in the backward scanning of the bidirectional drawing.
  • c) shows a state in which the ejection position of the ink droplet K2 is shifted in the plus direction with respect to the ink droplet K1 in the ejection of the unidirectional drawing.
  • FIGS. 5A and 5B show a state in which the ink droplets K1 and K2 are accurately overlapped and the ink discharge position is not shifted. In the present embodiment, a case where a bidirectional drawing method is employed will be described.
  • FIG. 4 shows an example in which test patterns (check patterns) 54 for adjusting the discharge position are sequentially drawn with n-stage adjustment values in the positive and negative directions with reference to zero.
  • the ink ejection position adjustment test pattern 54 is drawn using a plurality of inks.
  • the ejection position adjustment test pattern shown in FIG. 4 includes a plurality of thick vertical lines L extending in the sub-scanning direction, and each vertical line L has a plurality of adjacent dots d1 to d1. d5.
  • FIG. 1 a thick vertical line L extending in the sub-scanning direction in which five dots d1 to d5 are arranged in the horizontal width direction is shown, but the vertical line L actually used is six dots or Thus, a suitable plurality of dots can be arranged.
  • the test pattern 54 for adjusting the ejection position performs reading including the entire range in which the positions where the ink is ejected and the positions where the ink is not ejected are alternately adjacent in the reading range corresponding to the opening 44 of the colorimeter 24.
  • the relationship between the actual ejection position adjustment test pattern 54 and the colorimeter opening 44 includes a large number of lines because the opening 44 is larger than the resolution of the printer. In order to read the range, a lot of components from a portion that is not concealed with ink of the print medium (medium) are included.
  • the vertical line L constituting the ejection position adjustment test pattern has a horizontal width composed of a plurality of dots d1, d2, d3, d4, and d5, and is adjacent to each other and extends in a direction perpendicular to the horizontal width direction. It is composed of lines L1, L2, L3, L4 and L5, and the interval between the vertical line L and the adjacent vertical line L is set to 1 dot or more. For this reason, even when a deviation of one cycle occurs in the ejection position between the forward scan and the backward scan of the print head 10, this deviation can be detected.
  • the test pattern 54 is constituted by a thick line L of 2 dots or more, and the interval between the adjacent vertical lines L is 1 dot or more (2 in the embodiment). Dot), even if a one-dot deviation occurs between the vertical line L drawn in the forward scan and the vertical line L drawn in the backward pass of the test pattern 54, this deviation is detected. Is possible.
  • the vertical line L (Y) of the test pattern is drawn with Y (yellow) ink as shown in FIG. 2A in the forward scan, and the vertical line L (C of the test pattern is drawn with C (cyan) ink in the backward scan.
  • the diagram on the left side of FIG. 2C shows the state of the test pattern 54 (CY) due to overcorrection in the minus direction.
  • the diagram on the right side of FIG. 2C shows the state of the test pattern 54 (CY) due to overcorrection in the plus direction.
  • the curve a in the graph of FIG. 3 shows the spectrum of the yellow test pattern 54Y of FIG. 2, where the horizontal axis is the wavelength (unit: nm) and the vertical axis is the reflectance.
  • the curve b of the graph shows the spectrum of the Cyan test pattern 54C of FIG. 2, and the curve C of the graph shows a mixture of yellow (yellow) and Cyan (cyan) dots shown in FIG. ) Of the test pattern 54 (CY).
  • this value is stored in advance in a memory or the like as a reference value.
  • this stored combination data is referred to as a spectrum value.
  • the curve d in the graph is the spectrum of the test pattern 54 (CY) in which the dots of cyan and yellow ink are shifted.
  • the spectrum of the test pattern 54 (CY) in which the ink ejection position is shifted is shorter than the waveform of the spectrum C curve of the green test pattern, which is a characteristic of each spectrum of cyan (yellow) and yellow (yellow). Since the high-wavelength and long-wavelength portions become obvious, the waveform level of the curve d of the test pattern 54 (CY) increases. Therefore, such a feature can be detected to generate a positional deviation adjustment value.
  • the discharge positions are shifted at regular intervals in the + and-directions within the range adjustable by the device.
  • the spectrum obtained by colorimetry is treated as a spectrum value, and the relative relationship is stored in the apparatus as a parameter in association with positional deviation information at regular intervals.
  • a plurality of combinations (data sets) of positional deviation information and spectrum values are stored in the apparatus.
  • a test pattern is printed and colorimetry is performed in order to confirm how much the print head is deviated from the reference.
  • the spectrum value obtained by measuring the test pattern is compared with each spectrum value stored in advance in the device (hereinafter, the spectrum value obtained by measuring the test pattern and the spectrum stored in the device in advance).
  • the difference from the value is called the spectral difference).
  • the result of comparison of the obtained multiple spectral differences is selected, the spectral difference is zero, the data set associated with it is extracted, and the positional deviation information (adjustment value) recorded in the data set is output. Then, the discharge position is corrected.
  • the color values to be measured may vary depending on the printing medium (media) used. Therefore, multiple spectral values and data sets are stored for each printing medium (media) to be used. Parameters and the like may be changed depending on the medium.
  • the ink is cured by each operation and has the characteristic of not mixing colors, such as UV (ultraviolet curable) ink
  • the order of ink ejection order of colors to be ejected
  • the order in which the color is stored in the apparatus in advance and the order in which the test pattern is printed for adjusting the print head position need to be the same order.
  • one test pattern 54 corresponds to one adjustment value, but is not particularly limited to this configuration, and as shown in FIG. 4B, a plurality of test patterns 54 in the main scanning direction.
  • the test pattern 54 may correspond to one adjustment value.
  • the average value of the measurement values is adopted as the corresponding adjustment value.
  • FIG. 4B shows the case of three. For example, in the case of a large number such as ten, it is preferable to take an average value excluding the maximum value and the minimum value.
  • the adjustment value is set to a value obtained by shifting the dot position in the plus and minus directions with respect to the non-adjustment position “0” with reference to a unit that can be adjusted by the apparatus.
  • the hatched portion of the test pattern 54 and the portion separated by the opposite line indicate the deviation of the ink ejection position, indicating that the color of the ink that does not overlap each end portion appears as it is.
  • the adjustment value portion of “0” in FIG. 4 is an ideal situation in which the displacement of the ejection position is zero, but this state appears at the test pattern 54 of the adjustment value of +1. Therefore, the adjustment of the discharge position is performed as described above.
  • the colorimeter 24 for which the white reference adjustment has been completed is moved upward from the end of the test pattern in order, and the value is stored in a memory or the like in the reading device one by one.
  • the computer converts the measurement data of the colorimeter 24 into spectral values and stores individual values.
  • the program stored in the computer is compared with a reference parameter stored in advance based on the spectrum value stored in the memory, and it is determined which adjustment value has a displacement of the ejection position close to zero.
  • the value is used for adjusting the ejection position to correct the deviation of the ink ejection position, and the computer is caused to function as an ink ejection position adjustment value generating unit that generates the ink ejection position adjustment value.
  • the value is used in subsequent printing by the printer. Reflection of the adjustment value to the printer may be reflected automatically, or may be displayed manually on a panel or a personal computer and set manually.
  • the digitization of the color is realized by using the spectral value, that is, the reflectance with respect to the wavelength, but the present invention is not limited to this.
  • a Lab color system (or L * a * b * color system) expressed by lightness and chromaticity instead of a spectrum value may be used as a measured value, and an LCh table expressed by lightness and chroma as measured values.
  • Other conventionally known color system indicators such as a color system (or L * C * h color system) can be used.
  • the spectral difference in the above-described embodiment can be replaced with the name of color difference and can be applied.
  • the present invention is not particularly limited to the adjustment of the drawing position of the ink jet printer, and can be applied to an electrophotographic color image printer that transfers a color toner image onto a sheet.
  • printing and printing are used in the same meaning.
  • the spectrum value is represented by a curve A connecting reflectances measured at n wavelength points as shown in FIG.
  • the horizontal axis represents wavelength points and the vertical axis represents reflectance.
  • two spectral values correspond to two vectors in the same n-dimensional space.
  • the fact that the two spectral values are two vectors in the n-dimensional space is used.
  • the fact that the shape of the spectrum value is close means that the angle between the two vectors is small with respect to the origin of the n-dimensional space, so that if the angle is obtained, the closeness of the spectrum value can be expressed. Become.
  • an index called “similarity” used in statistical calculation or the like can be used, and this “similarity” is used in this case.
  • the similarity is obtained by extending the calculation for obtaining the COS (cosine) value of the angle between two vectors in the three-dimensional space to the n-dimensional space as follows.
  • Similarity A ⁇ B /
  • ⁇ (Ak ⁇ Bk) / ⁇ ( ⁇ Ak 2 ) ⁇ ( ⁇ B k 2 ) It becomes.
  • This value ranges from 0 to 1, with 1 indicating the most similar, that is, the same, and 0 indicating the least similar (see FIG. 19). Therefore, the closer the value is to 1, the more similar.
  • the basic idea is to determine that the color of the printed matter changes depending on the value of the adjustment position based on the difference in the spectrum value, and this idea is applied to the idea of similarity used in statistical calculations and the like. The degree of adjustment is determined from the similarity.
  • the spectrum curve W indicates the spectrum value of the media.
  • the X coordinate axis indicates the wavelength (nm)
  • the Y axis indicates the adjustment position ( ⁇ m)
  • the Z axis indicates the reflectance.
  • the reflectance is slightly larger in the shape of the spectrum when the adjustment position is correct than when the adjustment position is not correct. This is because the reflectivity from the print medium (medium) increases when they are matched. If the view is changed, the reflectance is close to the spectral value of the print medium.
  • This embodiment uses this feature. Therefore, in the present embodiment, the difference between whether or not the spectrum value of the print medium (medium) is close or not is expressed by the similarity.
  • FIG. 10 shows the spectral value of the printed material of Red (red).
  • the curve graph a is the spectral value of the print medium (medium)
  • the curve graph b is the spectral value of Red at the adjustment position 265 [ ⁇ m].
  • the curve graph c shows the red spectral value at the adjustment position ⁇ 265 [ ⁇ m]
  • the curve graph d shows the red spectral value at the adjustment position 0 [ ⁇ m].
  • FIG. 11 is a spectrum of a printed matter of blue (blue)
  • FIG. 12 is black (black)
  • FIG. 13 is composite black (mixed black)
  • FIG. 14 is cyan (cyan)
  • FIG. 15 is green (green)
  • FIG. 16 shows spectral values of Magenta
  • FIG. 17 shows yellow (yellow) spectral values.
  • the symbols a, b, c, and d are common.
  • Each of these figures shows that the spectral value d at the adjustment position of 0 [ ⁇ m] is close to the spectral value a of the media as compared with the adjustment positions -265 [ ⁇ m] and 265 [ ⁇ m].
  • the dots to be printed are arranged at the correct position, so that more light is reflected from the print medium (media) and the spectral value of the print medium (media) is
  • the adjustment is not performed correctly, the light reflected from the print medium (medium) is small, and the spectral value of the print medium (medium) deviates.
  • the similarity is used to determine the degree of closeness to the media spectrum value.
  • the similarity takes a value of 0 to 1, and is close to 1 if they are similar, and close to 0 if they are not similar. That is, if the similarity is close to 1, it is close to the media spectrum value, close to the correct adjustment position, and conversely close to 0, it can be determined that the adjustment position is far from the media spectrum value.
  • FIG. 9 is a graph showing the change in similarity when the adjustment position is actually changed.
  • the horizontal axis indicates the adjustment position (unit: ⁇ m), and the vertical axis indicates the spectral similarity.
  • a is K (black)
  • b is CompositeBlack (mixed black)
  • c is Y (yellow)
  • d is M (magenta)
  • e is B (blue)
  • f G
  • g C
  • h a spectrum curve of each color of R (red). It can be clearly seen from the figure that the similarity is maximum when the adjustment position is near 0 [ ⁇ m].
  • the controller of the computer or printer determines the vicinity of 0 [ ⁇ m] as a correct adjustment position based on the drawing adjustment program. That is, the drawing adjustment method according to the present invention adjusts the drawing position to a maximum value such that the similarity is 1 or close to 1.
  • the print medium refers to paper, plastic sheet, cloth, cloth, and the like.
  • the print head 10 has two rows of nozzles formed in the main scanning direction as shown in FIG. 25A.
  • a dot (ink droplet) d1 is printed by the right nozzle row
  • a dot d2 is printed by the left nozzle row.
  • the dots to be printed may be the same as those shown in FIG. 26A even if the dots printed during the forward pass are arranged vertically with respect to the dots printed during the forward pass.
  • printing may be performed while shifting a predetermined amount in the main scanning direction. In FIG.
  • FIG. 25B shows a dot state in which the ink discharge position of the print head 10 is accurately set
  • FIG. 25C shows a state where the dot position is shifted by changing the ink discharge position. Show.
  • the drawing of the test pattern (check pattern) 54 can employ either a bidirectional drawing method along the main scanning direction by the print head or a one-way drawing method.
  • 26A and 26B show the configuration of the vertical lines of the test pattern (check pattern) 54.
  • FIG. The test pattern (check pattern) 54 is composed of a plurality of thick vertical lines L extending in the sub-scanning direction. Each vertical line L is composed of a plurality of adjacent dots having a horizontal width, and an interval W (see FIG. 24A) is set to a space equal to or larger than the horizontal width Y (5 dots) of the vertical line L.
  • FIG. 26 a thick vertical line L extending in the sub-scanning direction in which five dots are arranged in the horizontal width direction is shown, but the actually used vertical line L is six dots in the horizontal width direction or an appropriate plural number. The dots can be arranged without gaps.
  • the test pattern 54 composed of a plurality of vertical lines L has positions where ink is ejected and positions where ink is not ejected in the reading range corresponding to the opening 44 of the colorimeter 24. Reads all ranges that are alternately adjacent.
  • a vertical line L constituting the ejection position adjustment test pattern has a horizontal width composed of a plurality of dots, and is formed of a thick line extending perpendicular to the horizontal width direction, and is adjacent to the vertical line L.
  • the interval between the vertical lines L is set to 1 dot or more. Therefore, even when a deviation of one cycle occurs in the ejection position between the forward scan and the backward scan of the print head 10, it is possible to detect this deviation.
  • the dot arrangement cycle is 1 dot.
  • the test pattern 54 is constituted by a thick line L of 2 dots or more and the interval between the adjacent vertical lines L is 1 dot or more (5 in the embodiment).
  • One test pattern 54 of this embodiment shown in FIG. 24A is composed of four vertical lines L, but the actual test pattern matches the reading range of the opening of the colorimeter depending on the printing resolution. Since printing is performed within the range, one test pattern 54 is constituted by a large number of four or more vertical lines L as shown in FIG. Inside the printer 4, there is provided an ink discharge position adjustment mechanism that can set the correction of the ink discharge position within a predetermined range in the plus direction and the minus direction with reference to zero. As shown in FIG. 23, the computer creates single-color and mixed-color test pattern data in which the ejection positions are shifted in stages. In the figure, KCMY represents black, cyan, magenta, and yellow, and RGB represents red, green, and blue.
  • each color test pattern 54 a plurality of test patterns 54 are created for each set ink discharge position, and the plurality of test patterns 54 having a common discharge position constitute a group.
  • three test patterns 54 constitute one group.
  • the opening 44 performs reading on (1), (2), and (3) for each group of test patterns 54. The reading should be performed after stopping, but if the reading is possible, there is no problem even if it is moved.
  • three test patterns are shown as one group in the figure, two or more test patterns may be used. For example, ten test patterns may be used as one group. When a large number of test patterns are used, accuracy can be improved by taking an average using a portion excluding the maximum and minimum read values.
  • the memory of the controller of the computer 16 or the printer 4 is provided with a correction table 56 in which adjustment values for ink ejection positions are recorded for each group.
  • This adjustment value corresponds to the ink ejection position adjustment value set for each group. If printing is performed with the adjustment value changed, as shown in FIG. 25C, the ink is discharged to a different position. Therefore, if it is discharged to an unintended position, change it with +-to make it accurate. The required correction value can be found by obtaining the discharge.
  • the computer reads the reference color of the print medium 6 with the colorimeter 4, and stores the value in the memory as a reference value (step 1).
  • single-color or mixed-color test pattern (check pattern) data in which the ink discharge position is shifted stepwise in the plus direction and the minus direction with reference to zero is created (step 2).
  • the computer creates group pattern data in which a plurality of test patterns (check patterns) are grouped for each data set with ink ejection positions (step 3).
  • the computer controls the printer to print a test pattern (check pattern) 54 on the printing medium 6 (step 4).
  • the computer controls the colorimeter 24 to move the colorimeter 24 for which the white reference adjustment is completed from the end of the test pattern (check pattern) 54 in order to the test pattern (check pattern) 54.
  • the computer calculates an average value of each group of measurement data for each group of test patterns (check patterns) 54 (step 6).
  • a colorimetric value that is, a reference value of the print medium 6 is stored in the memory of the computer or controller.
  • the computer calculates the color difference delta E for each group with respect to the reference value by using the average value of the group measurement values (step 7).
  • the computer determines a group having the smallest color difference with respect to the reference value (step 8).
  • the computer refers to the correction table 56 of the determined group (step 9), and adjusts the ink discharge position of the printer based on the ink discharge position adjustment value corresponding to the ink discharge position of each group recorded in the correction table 56.
  • the value setting is changed (step 10).
  • the graph of FIG. 27 shows the color difference with respect to the reference value for each ink ejection adjustment position of the test pattern (check pattern) group using each single color or mixed color ink.
  • KCMY represents black, cyan, magenta, and yellow
  • RGB represents red, green, and blue
  • FIG. 28 is a graph showing the color difference delta E using the Lab color system.
  • the numerical value measurement of the color is realized using the Lab color system color, but other indexes and spectra can be used as data for measuring the color difference.
  • printing and printing are used in the same meaning.
  • Steps 1 to 7 shown in the flowchart of FIG. 30 are the same as the operations of Steps 1 to 7 shown in the flowchart of FIG.
  • the computer After calculating the color difference for each group with respect to the reference value in step 7, the computer then creates a color difference interpolation curve as shown in FIG. 31 from the color difference for each group (step 8).
  • the computer calculates the minimum value on the color difference interpolation curve (step 9).
  • the computer refers to the correction table 58 corresponding to the minimum value (step 10), and changes the ejection position from the correction table 58 (step 11).
  • correction table 58 In the correction table 58 stored in the computer, adjustment values corresponding to the color difference on the color difference interpolation curve are described for each test pattern (check pattern) as shown in FIG. The adjustment value corresponding to the minimum value of the color difference obtained from the color difference interpolation curve can be obtained.
  • the average value of the measurement values of the test pattern (check pattern) group is obtained from the measurement values of the plurality of test pattern (check pattern) groups.
  • a single test pattern (check pattern) 54 may be printed, a plurality of locations of the test pattern (check pattern) 54 may be read, and an average value of a group of a plurality of read measurement values may be obtained. It is not particularly limited to an embodiment in which a plurality of test patterns (check patterns) are created for each.

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Abstract

　カラー画像形成装置におけるインク吐出位置のずれの調整を簡単に行うことができるようにする。ゼロを基準としてプラス方向とマイナス方向にインク吐出位置調整値を段階的に変化させた、複数のインクを重ねたテストパターンを、印刷ヘッドにより印刷媒体（メディア）に印刷する。印刷したテストパターンの色を測色器で順次読み取る。コンピュータは、測色器２４の測定データをスペクトル値に変換し個々の値を記憶する。コンピュータに格納されているプログラムはメモリに保管したテストパターンのスペクトル値に基づき、事前に保管されている参照用のパラメータと比較し、どのインク吐出位置調整値の吐出位置のずれがゼロ又はゼロに近いかを判断する。そしてインク吐出位置のずれがゼロ又はゼロに近いインク吐出位置調整値を出力し、インク吐出位置の調整に用いてインク吐出位置のずれの修正を行う。　

Description

測色による作画調整方法及び装置
　本発明は、作画位置調整用のテストパターン（チェックパターン）を作画し、これを測色することで用紙上での作画位置のずれを検出し、これに基づき作画位置の調整を自動的に実施することができるようにした測色による作画調整方法及び装置に関する。
　カラーインクジェットプリンタの特に双方向作画では、いずれかの方向からの作画でも吐出されたインクを用紙上の所定の位置に正しく着弾しなくては意図する綺麗な画像を得ることができない。一方向作画でも同様に吐出されたインクが用紙上の所定の位置からずれてしまっては、意図する綺麗な画像を得ることができない。
　このため従来は、調整用のテストパターンを作画し、その画像を目視やルーペで拡大して観察し、吐出位置の調整を行っていた。また、カメラ/スキャナにより画像を撮影し、調整パターンのずれ量を測定することで、調整値を求めていた。
　また、位置合わせパターンを一度印字して、その平均濃度を測定するだけで画像形成位置の高速な自動調整が可能な画像形成位置調整及びそれを用いたカラー画像形成装置が知られている（例えば特許文献１参照）。
　また、チルト補正されたK色の並列バーをキャリッジの往路側で印字し、K色の並列バー間に各色の並列バーをブロック毎にそれぞれ異なるずれ量でずらして、キャリッジの復路側で印字し、光学的検出手段によって印字された並列バーの濃度を検出して、カラー色の往復ずれ補正を行う画像記録位置調整方法が従来知られている（例えば特許文献２参照）。
　また、印字出力した調整用テスト印字パターンの濃度の変化を近赤外線正反射型トナー濃度センサで検出し、最も濃度の濃いパッチの印字出力条件に合うように印字条件を補正するカラー画像形成位置調整装置が従来知られている（例えば特許文献３参照）。
特開２００８－３０９９３１号公報 特開２００３－３９７６１号公報 特開２００２－１４８８９０号公報
　カラー画像形成装置のインク吐出位置の調整を、目視やカメラ/スキャナによって調整パターンのずれ量を測定して行う方法は、正確性や測定に時間がかかるという問題点がある。また、テストパターンの濃度を測定して、吐出位置の調整を行う方法は、例えば吐出位置がずれることにより用紙の白い部分をインクが覆う事で濃度が濃くなる事により吐出位置がずれているとの判断を行う場合があるが、シアンとイエローを用いてグリーンを作っていた場合などでは、どちらかにずれるとシアン、イエロー、グリーンという色が現れるため濃度という判断基準では解りにくい。そのため正確にテストパターンのずれ量を測定することが難しいという問題点がある。
　本発明は上記問題点を解決することを目的とするものである。
　上記目的を達成するため、本発明は、印刷ヘッドの走査方向における作画位置の調整方法において、インクを重ねたテストパターンをインク吐出位置をゼロを基準としてプラス方向とマイナス方向に段階的に変化させて、印刷ヘッドにより印刷し、該印刷したテストパターンを光学装置で読み取り、該読み取ったテストパターンの作画位置のずれにより現れるスペクトル差や色差に基づいて作画位置の調整を行うようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記作画位置の調整を印刷媒体（メディア）の測定値に対するテストパターンの測定値の類似度に基づいて行うようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記測定値としてスペクトル値や色の測定値を用い、前記類似度は、前記印刷媒体（メディア）の測定値とテストパターンの測定値をベクトルとし、該ベクトル同士の成す角度の余弦であることを特徴とする。
　また本発明は、前記測定値としてスペクトル値や色の測定値を用い、前記類似度は、前記メディアの測定値とテストパターンの測定値をベクトルとし、該ベクトル同士の成す角度の余弦の値が１又は１に近くなるように作画位置の調整を行うようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記光学装置が、光源から出た光をケースの開口部から被測定物の表面に当て、該表面を反射した反射光を前記開口部から光センサに導いて反射光を検出する分光光度計であることを特徴とする。
　また本発明は、前記テストパターンは、少なくとも２ドット以上の横幅を有し、該横幅方向に対して直角方向に伸びる縦線で構成されていることを特徴とする。
　また本発明は、前記テストパターンの縦線は、該縦線の横幅方向に複数本形成されてブロックを構成し、隣接する各ブロック間の間隔が１ドット分又は数ドット分に構成されていることを特徴とする。
　また本発明は、前記テストパターンの印刷は、印刷ヘッドの印刷媒体（メディア）に対する該印刷媒体（メディア）を横切る主走査方向の片方向の印刷により完成するようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記テストパターンの印刷は、印刷ヘッドの印刷媒体（メディア）に対する該印刷媒体（メディア）を横切る主走査方向の双方向の印刷により完成するようにしたことを特徴する。
　また本発明は、前記テストパターンは、少なくとも前記走査方向に２ドット以上の横幅を有する太い線を主走査方向に複数並べて構成され、前記テストパターンを前記各インク吐出位置の調整値ごとに用意し、これら各調整値ごとのテストパターンを光学装置で読み取り、読み取った複数の測定値から成るグループの測定値の平均値を計算し、各調整値ごとのテストパターンの複数の測定値からなるグループの平均値に基づいてインク吐出位置の調整を行うようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記テストパターンを前記各インク吐出位置の調整値ごとに複数用意し、これら各調整値ごとのテストパターンのグループを光学装置で読み取り、読み取った各グループの測定値の平均値を計算し、各グループの平均値に基づいてインク吐出位置の調整を行うようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記各調整値ごとに単一のテストパターンを用意し、該単一のテストパターンの複数箇所を光学装置で読み取り、読み取った複数の測定値から成るグループの平均値を計算し、各調整値ごとのグループの平均値に基づいてインク吐出位置の調整を行うようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記太い線の主走査方向の幅と前記太い線に挟まれた間隙の主走査方向の幅とが等間隔または、前記間隙の幅の方が前記太い線の幅よりも大きいことを特徴とする。
　また本発明は、プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリにテストパターンの基準値を保管し、読み取った各グループの複数のテストパターンの測定値の平均値を計算し、各グループの平均値の前記基準値に対する色差を計算するようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリにテストパターンごとにインク吐出位置の調整値を記録した補正テーブルを設け、光学装置により前記各テストパターンを読み取り、読み取ったテストパターンの測定値の平均値を計算し、該平均値に基づいて、基準値に対して各テストパターンの色差を計算し、基準値に対して最小となる色差のテストパターンを決定し、前記補正テーブルを参照して最小色差のテストパターンのインク吐出位置調整値に基づいてプリンタのインク吐出位置の設定を変更するようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記プリンタのコントローラ又はコンピュータに、前記各グループごとの色差に基づいて色差補間曲線を作成する手段を設け、前記プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリに、前記色差補間曲線の各点に対応するインク吐出位置の調整値を記録した補正テーブルを設け、前記色差補間曲線上の最小値を計算し、該最小値に対応する調整値を補正テーブルを参照して求め、プリンタのインク吐出位置の設定を変更するようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、印刷媒体（メディア）に対して印刷ヘッドを印刷媒体（メディア）を横切る主走査方向に移動し印刷ヘッドからインクを吐出して印刷媒体（メディア）にドット単位の情報の印刷を行う印刷機構と、前記印刷媒体（メディア）に印刷された情報の色を測定する測色器を備えたプリンタにおいて、該プリンタのコントローラに接続するコンピュータ又は該コントローラを、
前記インクの吐出位置をゼロを基準としてプラス方向とマイナス方向に段階的に変化させて複数のインクを重ねたテストパターンを前記印刷ヘッドを制御して印刷媒体（メディア）に印刷するテストパターン印刷制御手段、
前記測色器を制御して前記テストパターンの色を測定するテストパターン測色手段、
インク吐出位置のずれにより現れる前記テストパターンのスペクトル差や色差に基づいてインク吐出位置調整値を生成するインク吐出位置調整値生成手段、
として機能させたことを特徴とする。
　また本発明は、前記インク吐出位置調整値生成手段が、前記メディアの測定値に対するテストパターンの測定値の類似度に基づいてインク吐出位置調整値を生成するようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記コンピュータ又はコントローラを、前記インク吐出位置ごとのテストパターンの複数の測定値の平均値を計算し、該平均値に基づいて基準値に対して各吐出位置調整値ごとのテストパターンの色差を計算し、該色差に基づいてプリンタのインク吐出位置の設定を変更するインク吐出位置調整値生成手段として機能させたことを特徴とする。
　また本発明は、前記プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリにインク吐出位置の調整値ごとに記録した補正テーブルを設け、光学装置により前記各テストパターンを読み取り、読み取ったテストパターンの測定値の平均値を計算し、該平均値に基づいて、基準値に対して各テストパターンの色差を計算し、基準値に対して最小となる色差のテストパターンを決定し、前記補正テーブルを参照して最小色差のテストパターンのインク吐出位置調整値に基づいてプリンタのインク吐出位置の設定を変更するようにしたことを特徴とする。
　また本発明は、前記プリンタのコントローラ又はコンピュータに、前記各グループごとの色差に基づいて色差補間曲線を作成する手段を設け、前記プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリに、前記色差補間曲線の各点に対応するインク吐出位置の調整値を記録した補正テーブルを設け、前記色差補間曲線上の最小値を計算し、該最小値に対応する調整値を補正テーブルを参照して求め、プリンタのインク吐出位置の設定を変更するようにしたことを特徴とする。
　本発明は、測色器を用いて作画位置調整用テストパターンのスペクトル差や色差を測定するので、色の違うヘッド間の作画位置の調整を簡単に実現することができる。
本発明の説明図である。 本発明の説明図である。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 テストパターンの説明図である。 本発明の説明図である。 インクジェットプリンタの外観図である。 インクジェットプリンタの一部の外観図である。 測色器の説明図である。 スペクトル類似度を示すグラフである。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 テストパターンのスペクトルを示すグラフである。 類似度の説明図である。 類似度の説明図である。 スペクトル推移を示すグラフである。 スペクトル推移を示すグラフである。 スペクトル推移を示すグラフである。 テストパターンの説明図である。 本発明の説明図である。 テストパターンの説明図である。 テストパターンの説明図である。 テストパターンの測定データを示すグラフである。 テストパターンの測定データを示す説明図である。 本発明の動作を示すフローチャートである。 本発明の動作を示すフローチャートである。 テストパターンの測定データを示すグラフである。 本発明の他の実施形態を示す説明図である。
　以下に本発明の実施の形態を添付した図面を参照して詳細に説明する。
　図６は、インクジェットプリンタの全体概略図を示している。脚体１を備えたプリンタ４は、プリンタ機体３に用紙などの印刷媒体（メディア）６を機体の前後方向（副走査方向）に案内するプラテンなどの搬送路板８とインクジェット型印字ヘッド１０を横方向（主走査方向）に案内するＹ軸レール１２が取り付けられている。前記プリンタ機体３には、前記Ｙ軸レール１２の前方を遮断するためのカバー１４が開閉自在に取り付けられている。
　カバー１４は通常は閉じられているが、カバー１４の内側を図示するため、図６はカバー１４を開いた状態を示している。インクジェットプリンタ４のコントローラは、コンピュータ１６と接続し、コンピュータ１６から入出力インターフェースを介してイメージデータを受信し、印字ヘッド１０からインクを吐出して印刷媒体（メディア）６に印刷処理をする。コンピュータ１６は、印刷出力すべき原カラーイメージデータを生成する。プリンタ４の機体に、床面に対して水平に支持されたＹ軸レール１２には、キャリッジを介して、インク吐出ノズルを備えた印字ヘッド１０が移動可能に取り付けられている。
　プリンタ４の機体側には、駆動ローラとピンチローラが配備され、前記搬送路板８上の印刷媒体（メディア）６がプリント時、駆動ローラと複数のピンチローラとで挟持され、駆動ローラの回転によって副走査方向に搬送されるように構成されている。プリンタ４の機体の一部側には、メンテナンスボックス１８が設けられ、該ボックス１８の前面の上面部分には、コントローラに接続する制御パネル１８ａが配設されており、操作者は、プリンタ装置に対する支持をこの制御パネルから行うことができる。
 機体の他方側には、印字領域と対面する側が開放された、印字ヘッド１０の維持・管理・保守のために使用されるメンテナンスボックス２０が設けられ、該ボックス２０は、メンテナンスボックス２０内を前方に開放する開閉カバー２２を備えている。メンテナンスボックス２０では測色器２４で白基準色の読み取りを行うため、カバー２２が閉じられた状態においては、カバー２２の隙間等から外からの光が入り込まないような構造に成っており、場所として暗室とし、安定した状態を提供できる機能を有している。
　メンテナンスボックス２０内には、図７に示すように、台２６が設けられ、これにプレートホルダー２７が固設されている。プレートホルダー２７には、基準合わせ（キャリブレーション）用の白基準色が着色された白基準着色面２８ａを有するプレート２８が脱着可能に保持されている。前記印字ヘッド１０は、搬送路板８上の印字領域と、メンテナンスボックス１８内の印字ヘッド待機非印字領域と、メンテナンスボックス２０内の非印字領域に移動できるように前記Ｙ軸レール１２にキャリッジを介して支持されている。
前記印字ヘッド１０には、測色器取り付け部が設けられ、測色器２４のコネクタ部と脱着可能に接続するためのコネクタ部が設けられている。印字ヘッド１０の前面と測色器２４との間には、ピンとそれに対応するピン穴とからなる脱着可能な結合手段が設けられている。本実施形態でセンサとして使用される測色器２４は、手でもって操作できる手操作用の測色器としても使用できるように構成されている。
　測色器２４の読取部２４ａには、被測定物からの反射光を受け入れる円形の開口部４４が設けられている。プリンタ４のコントローラに接続するコンピュータ１６の記憶装置には、インクジェットプリンタ４で印刷を行うために必要な画像データの処理を行うことが出来るプログラムや、カラーインクテスト（チェック）パターンの印字データの作成やカラーインクテスト（チェック）パターンの印字データの送信を行うためのプログラムや、ドット位置調整行うためのプログラム等がインストールされている。
　次に、測色器の構成について図８を参照して説明する。
　図８は、測色器２４の用途に使用している分光光度計の内部構造の説明である。本実施形態では、分光光度計を測色器として使用している。ＣＰＵ、メモリ、入出力インターフェース、ドライバ、受信回路などの回路が形成された回路基板３４に発光ダイオード（ＬＥＤ） からなる光源３６が複数個、円周上に等間隔で配列して取り付けられている。複数個の光源３６は、カバー３８内部に下向きに被測定物に向けて突出して配置されている。
　光源３６の光を遮断するための遮光仕切体４２の内部には、被測定物の表面から反射し、カバー３８の開口部４４からカバー３８のチャンバー内に入ってくる光を方向決めして集束するように設計されている光路幾何学形状変換器を構成するフィルタを備えたジオメトリーコンバータ４８が配置されている。また、遮光仕切体４２の内部には、ジオメトリーコンバータ４８の上方に光センサ、エタロン、フェースプレートから構成される検出部５２が配置され、回路基板３４の回路部の受信回路に電気的に接続している。
　検出部５２は、回路基板３４に取り付けられ、ジオメトリーコンバータ４８は遮光仕切体４２に保持されている。カバー３８の開口部４４は、光源からの測定光を被測定物に均一に照射できるように円形に構成されている。
　次に、インク吐出位置調整用のテストパターン（チェックパターン）を作画し、これを測色することでインク吐出位置調整を自動的に実施する動作について説明する。
　プリンタ４の内部にはインク吐出位置の補正をゼロを基準としてプラス方向とマイナス方向に所定の範囲で設定することができるインク吐出位置の調整機構が設けられている。図４に印刷媒体（メディア）に作画された吐出位置調整用テスト（チェック）パターンの作画例が示されている。この作画は、図５（Ａ）に示す印刷ヘッド１０による主走査方向に沿った双方向作画方式と図５（Ｂ）に示す一方向作画方式の中、いずれかの方式を採用することができる。
図５（Ａ）の（ｃ）は、双方向作画の復路走査でインクＫ２の吐出位置が往路走査でのインク滴Ｋ１に対してマイナス方向にずれた状態を示し、図５（Ｂ）の（ｃ）は、一方向作画の吐出においてインク滴Ｋ２の吐出位置がインク滴Ｋ１に対してプラス方向にずれた状態を示している。図５（Ａ）（Ｂ）の（ｂ）はインク滴Ｋ１，Ｋ２が正確に重なり、インク吐出位置がずれていない状態を示している。本実施形態では、双方向作画方式を採用した場合について説明する。
　図４は、ゼロを基準としてプラスとマイナス方向にｎ段階の調整値で吐出位置調整用のテストパターン（チェックパターン）５４を順次作画した例を示している。インク吐出位置調整用テストパターン５４は複数のインクを使って作画する。図４に示された吐出位置調整用テストパターンは、図１に示すように、複数の副走査方向に伸びる太い縦線Ｌから成り、各縦線Ｌは、横幅が複数の隣接するドットｄ１～ｄ５から構成される。
図１では、横幅方向が５個のドットｄ１～ｄ５が並ぶ副走査方向に伸びる太い縦線Ｌが示されているが、実際に使用される縦線Ｌは、横幅方向に６個のドットあるいは、適宜な複数のドットが並ぶ構成とすることができる。
吐出位置調整用のテストパターン５４は測色器２４の開口部４４にあたる読み取り範囲においてインクが吐出されている位置及びされていない位置が交互に隣接している全範囲を含めて読み取りを行う。
図は強調した概念で書いているが、実際の吐出位置調整用テストパターン５４と測色器の開口部４４との関係は開口部４４がプリンタの解像度に比べて大きいため多数の線を含んだ範囲を読み取るため、印刷媒体（メディア）のインクで隠蔽されていない部分からの成分も多く含まれている。
図１において、吐出位置調整用テストパターンを構成する縦線Lが複数のドットｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ４，ｄ５から成る横幅を有し、該横幅方向に対して直角方向に伸びる互いに隣接する細い線L１，L２，L３，L４，L５とで構成され、縦線Lとこれに隣接する縦線Lとの間の間隔が１ドット以上に設定されている。そのため、印字ヘッド１０の往路走査と復路走査とで吐出位置に１周期のずれが発生した場合にも、このズレの検出を可能とすることができる。
しかるに、テストパターン（チェックパターン）を構成する縦線が１ドットの幅の細い線で構成され、線の間隔が１ドットの場合には、ドットの配列の周期は１ドットとなる。このような場合、もし、テストパターンに１ドット分の１周期のずれが発生すると、隣接する縦線が重なってしまい、同色の場合にはドットのズレの検出が不可能となる。これに対して、本実施形態では、図１に示すように、２ドット以上の太い線Ｌにより、テストパターン５４が構成されて隣接する縦線Ｌとの間隔は１ドット以上（実施例では２ドット）に設定されているため、テストパターン５４の、往路走査で作画される縦線Lと復路走査で作画される縦線Lとの間に１ドットのずれが生じても、このずれを検出することが可能である。
本実施形態の場合は１ドット分の１周期のずれが発生しても、２ドット以上離れている場合はそこにまだ隙間があるため、隣接する縦線と接触しない。また１ドットの場合でも、隣接する縦線とは色が違う部分にて隣接するため識別が可能である。往路走査で図２（Ａ）に示す、Y（イエロー）のインクでテストパターンの縦線Ｌ（Ｙ）を作画し、復路走査で、C（シアン）のインクでテストパターンの縦線Ｌ（Ｃ）を往復路の各ドットが重なるように作画した場合、調整値が正しく、ドットが理想的な状態である円形であれば図２（Ｂ）のようにC（シアン）とY（イエロー）が正確に合わさったテストパターン５４（ＣＹ）が作画される。しかるに調整が完全に成されていない場合、図２（Ｃ）に示すようにC（シアン）とY（イエロー）のドットが重ならない。
図２（Ｃ）の左側の図は、マイナス方向の過補正によるテストパターン５４（ＣＹ）の状態を示している。図２（Ｃ）の右側の図は、プラス方向の過補正によるテストパターン５４（ＣＹ）の状態を示している。
　このような状態のテストパターンを測色すると、得られるスペクトルに各インクのスペクトルの特徴が現れてくる。そのスペクトルをグラフに示すと図３になる。
　図３のグラフの曲線ａは、図２のYellow（イエロー）のテストパターン５４Yのスペクトルを示し、横軸が波長（単位：ｎｍ）、縦軸が反射率となっている。グラフの曲線ｂは、図２のCyan（シアン）のテストパターン５４Cのスペクトルを示し、グラフの曲線Cは、図２に示したYellow（イエロー）とCyan（シアン）のドットがずれなく混色（グリーン）したテストパターン５４（ＣＹ）のスペクトルである。
最初にこの値は基準値として事前にメモリ等に記憶されている。この時、スペクトルを構成する波長と反射率の組み合わせを数値化して記憶される（以降、記憶されるこの組み合わせデータをスペクトル値と呼ぶ）。これに対してグラフの曲線ｄは、Cyan（シアン）とYellow（イエロー）のインクのドットがずれたテストパターン５４（ＣＹ）のスペクトルである。
インク吐出位置がずれたテストパターン５４（CY）のスペクトルは、Green(グリーン)のテストパターンの曲線Cのスペクトルの波形に比べてCyan（シアン）とYellow（イエロー）の各スペクトルの特徴である短波長と長波長のレベルの高い部分が顕在化するため、テストパターン５４（CY）の曲線ｄの波形レベルが高くなる。そこでこのような特徴を検出して、位置ずれ調整値を生成することができる。
具体的には、まずCyan（シアン）とYellow（イエロー）のインク吐出位置のずれがない場合のスペクトルを基準とし、装置にて調整可能な範囲で＋及び－方向に吐出位置を一定間隔でずらした場合に測色して得られるスペクトルをスペクトル値として扱い、一定間隔毎の位置ずれ情報と関連させて、その相対関係をパラメータとして装置に記憶しておく。言い換えれば位置ずれ情報とスペクトル値の組み合わせ（データセット）が複数、装置に記憶される。そして実際、印刷ヘッドが基準に対しどの程度ずれているかを確認するためにテストパターンを印刷し、測色する。
次にテストパターンを測色して得たスペクトル値とあらかじめ装置に記憶してある各スペクトル値を比較する（以降、テストパターンを測色して得たスペクトル値とあらかじめ装置に記憶してあるスペクトル値との差分をスペクトル差と呼ぶ）。そして得られる複数のスペクトル差の比較結果、スペクトル差がゼロであるものを選択し、それと関連付けられたデータセットを抽出し、そのデータセットに記録されている位置ずれ情報（調整値）を出力し、吐出位置の修正を行う。
なおスペクトル差がゼロであるものが存在しない場合には、複数のスペクトル差のうちスペクトル差が最小であるものを選択する。そしてそれと関連付けられたデータセットを抽出し、そのデータセットに記録されている位置ずれ情報（調整値）を出力し、吐出位置の修正を行う。
　なお、使用する印刷媒体（メディア）により測色される色の値などが変わる場合もあるので、使用される印刷媒体（メディア）毎にスペクトル値やデータセットを複数保存しておき、使用する印刷媒体（メディア）によりパラメータ等は変更して良い。ただし、UV（紫外線硬化型）インクのように、毎回の操作でインクを硬化させ、混色しない特徴を持っている場合、テストパターンを作画する際におけるインク吐出の順序（吐出する色の順番）が測色結果に大きな影響を与える可能性があるため、装置にあらかじめ記憶させる場合の順序と、印刷ヘッド位置調節のためにテストパターンを印刷する場合の順序とは同一の順序とする必要がある。
　図４（Ａ）では、１つのテストパターン５４が１つの調整値に対応しているが、特にこの構成に限定されるものではなく、図４（Ｂ）に示すように、主走査方向の複数のテストパターン５４が１つの調整値に対応する構成としても良い。この場合、複数のテストパターンが使用される場合は測定値の平均値が対応する調整値として採用される。図４（Ｂ）は３個の場合であるが、例えば１０個などの多数の場合には、最大値、最小値を除いた中での平均値を取ると良い。調整値は、装置で調整が可能な単位を基準として、無調整位置「０」に対して、ドット位置をプラスとマイナス方向にずらした値に設定されている。
図４中、テストパターン５４のハッチング部分および反対側の線で区切られた部分はインク吐出位置のずれを示しており、それぞれの端部に重ならないインクの色がそのまま現れることを示している。例えば図４の「０」の調整値の部分が吐出位置のずれがゼロの理想の状況であるが、これが＋１の調整値のテストパターン５４のところにその状態が現れていた場合には、装置の調整値を調整値＋１の状態に合わせれば良いので、そのように吐出位置の変更を行う。
　次に印刷媒体（メディア）６に印刷されたテストパターン５４を測色する動作を説明する。
　ホワイトリファレンス調整の終わっている測色器２４をテストパターンの端から順番にその上に移動させ、ひとつづつその値を読み取り装置内のメモリ等に記憶していく。
コンピュータは、測色器２４の測定データをスペクトル値に変換し個々の値を記憶する。次にコンピュータに格納されているプログラムはメモリに保管したスペクトル値に基づき事前に保管されている参照用のパラメータと比較し、どの調整値の吐出位置のずれがゼロに近いかを判断する。そしてその値を吐出位置の調整に用いてインク吐出位置のずれの修正を行い、コンピュータを、インク吐出位置調整値を生成するインク吐出位置調整値生成手段として機能させる。そして以後のプリンタでの印刷においてその値を使用するようにする。プリンタへの調整値の反映は、自動で反映されるようにしても良いし、パネルやパソコンなどに表示して確認し、手動で設定をしても良い。
　尚、本実施形態では、色の数値化をスペクトル値、すなわち波長に対する反射率を用いて実現しているが、本発明はそれに限定されるものではない。測定値としてスペクトル値の代わりに明度と色度で表現するＬａｂ表色系（またはＬ＊ａ＊ｂ＊表色系）を用いても良く、また測定値として明度と彩度で表現するＬＣｈ表色系（またはＬ＊Ｃ＊ｈ表色系）など従来知られている他の表色系の指標を用いることができる。この場合は、先に説明した実施形態にあるスペクトル差を色差という名称に置き換えて実施適用することができる。
　また、本発明は、インクジェットプリンタの作画位置の調整に特に限定されるものではなく色トナー画像を用紙に転写する電子写真式のカラー画像プリンタその他に応用することができる。
　尚、本明細書中では印字と印刷は同一の意味で使用している。
　次に、図９～図２２を参照して、類似度を使用した作画調整方法の他の実施形態について説明する。
　まず、本実施形態の理解を容易にするため、スペクトル値と類似度について説明する。
　スペクトル値は、図１８（Ａ）のようにｎ個の波長点で測定した反射率をつないだ曲線Ａで表せられる。図１８（Ａ）中、横軸は波長点、縦軸は反射率を示す。このｎ個の反射率の数値を次のように書き並べる。
　Ａ＝（Ａ１、Ａ２、Ａ３・・・・、Ａｎ－１、Ａｎ）
こうすると図１８（Ｂ）のようにＡはｎ次元空間内の一つの点として考えることができるようになる。点はベクトルとしても考えることができるので、一つのスペクトルはｎ次元空間内の一つの点を指し示し、原点を通るベクトルとして捉えることができる。
図１８はｎ＝４の場合、Ａ＝（Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４）＝（０、５、０、６、０、５、０、８）の場合を例示しており、特に図１８（Ｂ）は４次元空間における点Ａと原点（０、０、０、０）を通るベクトルを示している。
同様に、２つのスペクトル値は同一のｎ次元空間内の２つのベクトルに対応する。ここで、２つのスペクトルの曲線の形の近さを求めたいとした時、２つのスペクトル値がｎ次元空間内の２つのベクトルであることを利用する。スペクトル値の形が近いということはｎ次元空間の原点を基準に２つのベクトルの間の角度が小さいということを意味するのでその角度が求められればスペクトル値の近さを表現することが可能になる。
ここで、統計計算等で使用されている「類似度」と呼ばれる指標を使用する事ができ本件ではこの「類似度」を使用する。類似度は３次元空間内の２つのベクトルの間の角度のＣＯＳ（余弦）値を求める計算をｎ次元空間へ拡張したもので次のようになる。
Ａ＝（Ａ１、Ａ２、Ａ３、・・・、Ａｎ－１、Ａｎ）、
Ｂ＝（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３・・・、Ｂｎ－１、Ｂｎ）
とした時、
類似度＝Ａ・Ｂ／｜Ａ｜｜Ｂ｜＝Σ（Ａｋ×Ｂｋ）／√（ΣＡｋ２）√（ΣＢ
ｋ２）
となる。但し、
Ａ・Ｂ＝Σ（Ａｋ×Ｂｋ）＝Ａ１×Ｂ１＋Ａ２×Ｂ２＋Ａ３×Ｂ３＋・・・＋Ａｎ－１×Ｂｎ－１＋Ａｎ×Ｂｎ
｜Ａ｜＝√（ΣＡｋ２）＝√（Ａ１２＋Ａ２２＋Ａ３２＋・・・＋Ａｎ－１２＋Ａ
ｎ２）
｜Ｂ｜＝√（ΣＢｋ２）＝√（Ｂ１２＋Ｂ２２＋Ｂ３２＋・・・＋Ｂｎ－１２＋
Ｂｎ２）
この値は０～１の値をとり、１が最も類似している、つまり同じであることを示し、０が最も類似していないことを示す（図１９参照）。そのため１の値に近いほど類似しているということになる。
　本実施形態は、調整位置の値により印刷物の色が変わることをスペクトル値の違いにより判定するということを基本的考え方とし、この考えを統計計算等で使用されている類似度の考えに適用し、その類似度から調整の度合いを判断するものである。
　図２０～図２２は、Ｂｌａｃｋ（ブラック）、Ｂｌｕｅ（青）、Ｒｅｄ（赤）のスペクトル推移のグラフであり、色差の判定で用いたスペクトルデータを使用して実際に調整位置を変化させたとき、どのようにスペクトル値が推移するかを３次元図で表現している。なお、図２０～図２２中、スペクトル曲線Ｗは、メディアのスペクトル値を示している。Ｘ座標軸は、波長（ｎｍ）を示し、Ｙ軸は、調整位置（μｍ）、Ｚ軸は反射率を示している。
これらのグラフを見ると、調整位置が合ったときのスペクトルの形は、合っていないときと比較して少し反射率が大きくなっているのが分かる。これは合っているときは、印刷媒体（メディア）からの反射率が大きくなるためである。見方を変えれば僅かだが印刷媒体（メディア）のスペクトル値に近い反射率を示しているということになる。本実施形態は、この特徴を利用している。そこで、本実施形態は印刷媒体（メディア）のスペクトル値と形が近いかそうでないかの違いを類似度で表現したものである。
図１０は、Ｒｅｄ（赤）の印刷物のスペクトル値を示し、図１０中、曲線グラフａは、印刷媒体（メディア）のスペクトル値、曲線グラフｂは、調整位置２６５［μｍ］のＲｅｄのスペクトル値、曲線グラフcは調整位置－２６５［μｍ］のＲｅｄのスペクトル値、曲線グラフｄは、調整位置０［μｍ］のＲｅｄのスペクトル値をそれぞれ示している。図１１は、Ｂｌｕｅ（青）の印刷物のスペクトル、図１２はＢｌａｃｋ（ブラック）、図１３は、Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ　Ｂｌａｃｋ（混合ブラック）、図１４は、Ｃｙａｎ（シアン）、図１５は、Ｇｒｅｅｎ（グリーン）、図１６は、Ｍａｇｅｎｔａ（マゼンタ）、図１７は、Ｙｅｌｌｏｗ（イエロー）の各スペクトル値を示している。
各図において符号ａ、ｂ、ｃ、ｄは共通である。これらの各図は、調整位置－２６５［μｍ］や２６５［μｍ］と比較して、０［μｍ］の調整位置のスペクトル値ｄがメディアのスペクトル値ａと近いことを示している。調整位置が正しい位置に調整されているときは、印刷されるドットが正しい位置に配置されるので、印刷媒体（メディア）から反射される光が多くなり、印刷媒体（メディア）のスペクトル値に形が近くなり、反対に正しく調整されていないときは、印刷媒体（メディア）から反射される光が少ないので印刷媒体（メディア）のスペクトル値から離れていく。
本実施形態では、このメディアスペクトル値との近さの度合いの判断に類似度を使用する。類似度は、０～１の値をとり、類似していれば１に近く、類似していなければ０に近くなる。つまり類似度が１に近ければ、メディアスペクトル値に近く、正しい調整位置に近く、反対に０に近ければ、メディアスペクトル値とは遠く、調整位置がずれていると判定できる。
実際に調整位置を変えていったときの類似度の変化をグラフに示したものが図９である。図９中、横軸は、調整位置（単位μｍ）を示し、縦軸は、スペクトル類似度を示している。図９中、ａは、Ｋ（ブラック）、ｂは、ＣｏｍｐｏｓｉｔｅＢｌａｃｋ（混合ブラック）、ｃは、Ｙ（イエロー）、ｄは、Ｍ（マゼンタ）、ｅは、Ｂ（ブルー）、ｆは、Ｇ（グリーン）、ｇは、Ｃ（シアン）、ｈは、Ｒ（レッド）の各色のスペクトルの曲線を示している。類似度は調整位置が０［μｍ］近辺で最大となっていることが図から明瞭に読み取ることができる。これらのデータに基づき、コンピュータ又はプリンタのコントローラは、作画調整プログラムに基づいて、０［μｍ］近辺を正しい調整位置と判断する。すなわち、本発明にかかる作画調整方法は、類似度が１又は１に近くなるような最大値へ作画位置の調整を行うものである。
なお、ここで印刷媒体（メディア）とは用紙、プラスチックシート、布、布帛などをいう。
　次に本発明の他の実施形態を図２３乃至図３２を参照して説明する。　
　本実施形態では、印刷ヘッド１０は、図２５Ａに示すように主走査方向に２列のノズルが形成されている。印刷ヘッド１０の右方向の移動のとき、右側のノズル列でドット（インク滴）ｄ１が印字され、左方向の移動のとき、左側のノズル列でドットｄ２が印字される。テストパターン（チェックパターン）印字時、印字されるドットは、図２６（Ａ）に示すように往路時に印字されたドットに対して復路時のドットを縦に並べても、また、図２６（Ｂ）に示すように主走査方向に所定量ずらして印字するようにしても良い。図２６中、矢印は印刷ヘッド１０の移動方向を示している。図２５（Ｂ）は、印刷ヘッド１０のインク吐出位置が正確に設定された状態のドットの状態を示し、図２５（Ｃ）は、ドット位置をインク吐出位置を変更する事によりずらした状態を示している。
　尚、本発明において、テストパターン（チェックパターン）５４の作画は、印刷ヘッドによる主走査方向に沿った双方向作画方式と、一方向作画方式のいずれかの方式を採用することができる。図２６（Ａ）（Ｂ）は、テストパターン（チェックパターン）５４の縦線の構成を示している。テストパターン（チェックパターン）５４は、複数の副走査方向に伸びる太い縦線Ｌから成り、各縦線Ｌは、横幅が複数の隣接するドットから構成され、各縦線Ｌ間の間隔Ｗ（図２４Ａ参照）は、縦線Ｌの横幅Ｙ（５ドット）と同一又は、それ以上のスペースに設定されている。
図２６では、横幅方向が５個のドットが並ぶ副走査方向に伸びる太い縦線Ｌが示されているが、実際に使用される縦線Ｌは、横幅方向に６個のドットあるいは適宜な複数のドットが隙間なく並ぶ構成とすることができる。複数の縦線Ｌから構成されるテストパターン５４は、図２６（Ｃ）に示すように、測色器２４の開口部４４にあたる読み取り範囲において、インクが吐出されている位置及びされていない位置が交互に隣接している全範囲を含めて読み取りを行う。
図は強調した概念で描いているが、実際の吐出位置調整用テストパターン５４と測色器の開口部４４との関係は開口部４４がプリンタの解像度に比べて大きいため多数の線を含んだ範囲を読み取るため、印刷媒体の吐出されていない位置の白い部分からの値も多く含まれている。
　図２６において、吐出位置調整用テストパターンを構成する縦線Ｌが複数のドットから成る横幅を有し、該横幅方向に対して直角に伸びる太い線で構成され、縦線Ｌとこれに隣接する縦線Ｌとの間の間隔が１ドット以上に設定されている。そのため、印刷ヘッド１０の往路走査と復路走査とで吐出位置に１周期のずれが発生した場合にも、このずれの検出を可能とすることができる。
　しかるに、テストパターンを構成する縦線が１ドットの幅の細い線で構成され、線の間隔が１ドットの場合には、ドットの配列の周期は１ドットとなる。このような場合、もし、テストパターンに１ドット分の１周期のずれが発生すると、隣接する縦線が重なってしまい、同色の場合にはドットのずれの検出が不可能となる。これに対して、本実施形態では、図２６に示すように、２ドット以上の太い線Ｌにより、テストパターン５４が構成されて隣接する縦線Ｌとの間隔は１ドット以上（実施例では５ドット）に設定されているため、テストパターン５４の、往路走査で作画される縦線Ｌと復路走査で作画される縦線Ｌとの間に１ドットのずれが生じても、このずれを検出することが可能である。本実施形態の場合は１ドット分の１周期のずれが発生しても、２ドット以上離れている場合はそこにまだ隙間があるため、隣接する縦線と接触しない。また１ドットの場合でも、隣接する縦線とは色が違う部分にて隣接するため識別が可能である。
　図２４（Ａ）に示す本実施形態の１つのテストパターン５４は４本の縦線Ｌにより構成しているが、実際のテストパターンは印刷の解像度により測色器の開口部の読み取り範囲に合わせた範囲での印刷がされるので、図２６（Ｃ）に示すように４本以上の多数の縦線Ｌにより、１つのテストパターン５４を構成している。プリンタ４の内部にはインク吐出位置の補正をゼロを基準としてプラス方向とマイナス方向に所定の範囲で設定することができるインク吐出位置の調整機構が設けられている。コンピュータは、図２３に示すように、段階的に吐出位置をずらした単色及び混色のテストパターンデータを作成する。図中、ＫＣＭＹは、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローを示し、ＲＧＢはレッド、グリーン、ブルーを示す。
各色のテストパターン５４は、設定したインク吐出位置ごとに、複数のテストパターン５４が作成され、吐出位置を共通とする複数のテストパターン５４はグループを構成する。図２３では、３個のテストパターン５４が１つのグループを構成している。
図２４（Ｂ）にあるように、開口部４４はテストパターン５４のグループごとに（１）（２）（３）の上で読み取りを実施する。読み取りはその上で止まって行うのが良いが、読み取りが可能であれば移動しながら行っても問題ない。図では３個のテストパターンを１つのグループとしているが２個以上であれば良く、たとえば１０個のテストパターンを用いて一つのグループとして使用しても良い。なお多数のテストパターンを用いる場合は、読み取り値の最大、最小値を除いた部分を用いて平均をとると精度もよくなる。
　コンピュータ１６又はプリンタ４のコントローラのメモリには、各グループごとに、インク吐出位置の調整値が記録された補正テーブル５６が設けられている。この調整値は、各グループに設定されたインク吐出位置調整値に対応している。調整値を変更して印字すると図２５（Ｃ）のように違う位置への吐出がされるため意図しない位置に吐出されていたものに対しては＋－で変化をさせれば正確な位置に吐出できそれを求める事により必要な補正値を見つけることができる。
　次に、図２９を参照して本発明の動作について説明する。
　まず、コンピュータは、印刷媒体６の基準となる色を測色器４で読み取り、その値を基準値としてメモリに保管する（ステップ１）。次に、ゼロを基準として、プラス方向とマイナス方向に段階的にインク吐出位置をずらした単色又は混色のテストパターン（チェックパターン）データを作成する（ステップ２）。
　次にコンピュータは、インク吐出位置が設定された各データごとに、複数個のテストパターン（チェックパターン）を１つのグループとしたグループパターンデータを作成する（ステップ３）。
　次にコンピュータは、プリンタを制御して印刷媒体６にテストパターン（チェックパターン）５４の印刷を実施する（ステップ４）。
　次にコンピュータは、測色器２４を制御し、ホワイトリファレンス調整の終わっている測色器２４をテストパターン（チェックパターン）５４の端から順番にその上に移動させ、テストパターン（チェックパターン）５４を一つずつその値を読み取り、読み取った測定データを装置内のメモリ等に記憶していく（ステップ５）。
　次にコンピュータは、テストパターン（チェックパターン）５４のグループごとに測定データの各グループの平均値を計算する（ステップ６）。
　コンピュータ又はコントローラのメモリには印刷媒体６の測色値即ち基準値が格納されている。コンピュータは、グループの測定値の平均値を用いて、基準値に対してグループ毎の色差デルタＥを計算する（ステップ７）。
　次にコンピュータは、基準値に対して色差が最小となるグループを決定する（ステップ８）。
　そしてコンピュータは、決定したグループの補正テーブル５６を参照し（ステップ９）、補正テーブル５６に記録された各グループのインク吐出位置に対応するインク吐出位置調整値に基づいてプリンタのインク吐出位置の調整値の設定を変更する（ステップ１０）。
　図２７のグラフは、各単色又は混色のインクを用いたテストパターン（チェックパターン）グループのインク吐出調整位置ごとの基準値に対する色差を示している。図中、ＫＣＭＹは、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローを示し、ＲＧＢはレッド、グリーン、ブルーを示しており、前記処理においてどの調整位置のデルタＥが最小となるかを判断する。
なお、図２８は、Ｌａｂ表色系を用いた色差デルタＥを示すグラフである。
　本実施形態では、色の数値測定をＬａｂ表色系色を用いて実現しているが、色差を測定するデータとしてその他の指標やスペクトルを用いることができる。なお、上記説明中、印字と印刷は同一の意味で使用している。
次に、図３０と図３１を参照して本発明の他の実施形態について説明する。
　図３０のフローチャートに示すステップ１～７の動作は、図２９のフローチャートに示すステップ１～７の動作と同一である。
　ステップ７で基準値に対してグループ毎の色差を計算した後、次にコンピュータは、各グループ毎の色差より図３１に示すように色差補間曲線を作成する（ステップ８）。
　次に、コンピュータは、色差補間曲線上の最小値を計算する（ステップ９）。
　次に、コンピュータは、最小値に対応する補正テーブル５８を参照し（ステップ１０）、補正テーブル５８より、吐出位置を変更する（ステップ１１）。
　コンピュータに格納されている補正テーブル５８には、図３１に示すようにテストパターン（チェックパターン）ごとに色差補間曲線上の色差に対応する調整値が記載されており、この補正テーブル５８からコンピュータは、色差補間曲線から求めた色差の最小値に対応する調整値を求めることができる。
　上記実施形態では、複数のテストパターン（チェックパターン）のグループの測定値からテストパターン（チェックパターン）のグループの測定値の平均値を求めているが、図３２に示すように、調整値ごとに単一のテストパターン（チェックパターン）５４を印刷し、このテストパターン（チェックパターン）５４の複数箇所を読み取り、読み取った複数の測定値からなるグループの平均値を求めるようにしても良く、調整値ごとに複数のテストパターン（チェックパターン）を作成する実施形態に特に限定されるものではない。
１　　　脚体
３　　　機体
４　　　プリンタ
６　　　印刷媒体（メディア）
８　　　搬送路板
１０　　印刷ヘッド
１２　　Ｙ軸レール
１４　　カバー
１６　　コンピュータ
１８　　メンテナンスボックス
２０　　メンテナンスボックス
２２　　開閉カバー
２４　　測色器
２６　　台
２８　　プレート
３４　　回路基板
３６　　光源
３８　　カバー
４２　　遮光仕切体
４４　　開口部
４８　　ジオメトリーコンバータ
５２　　検出部
５４　　テストパターン（チェックパターン）
５６　　補正テーブル
５８　　補正テーブル
　

Claims (21)

  1. 　印刷ヘッドの走査方向における作画位置の調整方法において、インクを重ねたテストパターンをインク吐出位置をゼロを基準としてプラス方向とマイナス方向に段階的に変化させて、印刷ヘッドにより印刷し、該印刷したテストパターンを光学装置で読み取り、該読み取ったテストパターンの作画位置のずれにより現れるスペクトル差や色差に基づいて作画位置の調整を行うようにしたことを特徴とする測色による作画調整方法。
  2. 　前記作画位置の調整を印刷媒体（メディア）の測定値に対するテストパターンの測定値の類似度に基づいて行うようにしたことを特徴とする請求項１に記載の測色による作画調整方法。
  3. 　前記測定値としてスペクトル値や色の測定値を用い、前記類似度は、前記印刷媒体（メディア）の測定値とテストパターンの測定値をベクトルとし、該ベクトル同士の成す角度の余弦であることを特徴とする請求項２に記載の測色による作画調整方法。
  4. 　前記測定値としてスペクトル値や色の測定値を用い、前記類似度は、前記メディアの測定値とテストパターンの測定値をベクトルとし、該ベクトル同士の成す角度の余弦の値が１又は１に近くなるように作画位置の調整を行うようにしたことを特徴とする請求項２に記載の測色による作画調整方法。
  5. 　前記光学装置が、光源から出た光をケースの開口部から被測定物の表面に当て、該表面を反射した反射光を前記開口部から光センサに導いて反射光を検出する分光光度計であることを特徴とする請求項１に記載の測色による作画調整方法。
  6. 　前記テストパターンは、少なくとも２ドット以上の横幅を有し、該横幅方向に対して直角方向に伸びる縦線で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の測色による作画調整方法。
  7. 　前記テストパターンの縦線は、該縦線の横幅方向に複数本形成されてブロックを構成し、隣接する各ブロック間の間隔が１ドット分又は数ドット分に構成されていることを特徴とする請求項１に記載の測色による作画調整方法。
  8. 　前記テストパターンの印刷は、印刷ヘッドの印刷媒体（メディア）に対する該印刷媒体（メディア）を横切る主走査方向の片方向の印刷により完成するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の測色による作画調整方法。
  9. 　前記テストパターンの印刷は、印刷ヘッドの印刷媒体（メディア）に対する該印刷媒体（メディア）を横切る主走査方向の双方向の印刷により完成するようにしたことを特徴する請求項１に記載の測色による作画調整方法。
  10. 　前記テストパターンは、少なくとも前記走査方向に２ドット以上の横幅を有する太い線を主走査方向に複数並べて構成され、前記テストパターンを前記各インク吐出位置の調整値ごとに用意し、これら各調整値ごとのテストパターンを光学装置で読み取り、読み取った複数の測定値から成るグループの測定値の平均値を計算し、各調整値ごとのテストパターンの複数の測定値からなるグループの平均値に基づいてインク吐出位置の調整を行うようにしたことを特徴とする請求項６に記載の測色による作画調整方法。
  11. 　前記テストパターンを前記各インク吐出位置の調整値ごとに複数用意し、これら各調整値ごとのテストパターンのグループを光学装置で読み取り、読み取った各グループの測定値の平均値を計算し、各グループの平均値に基づいてインク吐出位置の調整を行うようにしたことを特徴とする請求項１０に記載の測色による作画調整方法。
  12. 　前記各調整値ごとに単一のテストパターンを用意し、該単一のテストパターンの複数箇所を光学装置で読み取り、読み取った複数の測定値から成るグループの平均値を計算し、各調整値ごとのグループの平均値に基づいてインク吐出位置の調整を行うようにしたことを特徴とする請求項１０に記載の測色による作画調整方法。
  13. 　前記太い線の主走査方向の幅と前記太い線に挟まれた間隙の主走査方向の幅
    とが等間隔または、前記間隙の幅の方が前記太い線の幅よりも大きいことを特徴とする請求項１０に記載の測色による作画調整方法。
  14. 　プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリにテストパターンの基準値を保管し、読み取った各グループの複数のテストパターンの測定値の平均値を計算し、各グループの平均値の前記基準値に対する色差を計算するようにしたことを特徴とする請求項１０に記載の測色による作画調整方法。
  15. 　前記プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリにテストパターンごとにインク吐出位置の調整値を記録した補正テーブルを設け、光学装置により前記各テストパターンを読み取り、読み取ったテストパターンの測定値の平均値を計算し、該平均値に基づいて、基準値に対して各テストパターンの色差を計算し、基準値に対して最小となる色差のテストパターンを決定し、前記補正テーブルを参照して最小色差のテストパターンのインク吐出位置調整値に基づいてプリンタのインク吐出位置の設定を変更するようにしたことを特徴とする請求項１４に記載の測色による作画調整方法。
  16. 　前記プリンタのコントローラ又はコンピュータに、前記各グループごとの色差に基づいて色差補間曲線を作成する手段を設け、前記プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリに、前記色差補間曲線の各点に対応するインク吐出位置の調整値を記録した補正テーブルを設け、前記色差補間曲線上の最小値を計算し、該最小値に対応する調整値を補正テーブルを参照して求め、プリンタのインク吐出位置の設定を変更するようにしたことを特徴とする請求項１４に記載の測色による作画調整方法。
  17. 　印刷媒体（メディア）に対して印刷ヘッドを印刷媒体（メディア）を横切る主走査方向に移動し印刷ヘッドからインクを吐出して印刷媒体（メディア）にドット単位の情報の印刷を行う印刷機構と、前記印刷媒体（メディア）に印刷された情報の色を測定する測色器を備えたプリンタにおいて、該プリンタのコントローラに接続するコンピュータ又は該コントローラを、
    前記インクの吐出位置をゼロを基準としてプラス方向とマイナス方向に段階的に変化させて複数のインクを重ねたテストパターンを前記印刷ヘッドを制御して印刷媒体（メディア）に印刷するテストパターン印刷制御手段、
    前記測色器を制御して前記テストパターンの色を測定するテストパターン測色手段、
    インク吐出位置のずれにより現れる前記テストパターンのスペクトル差や色差に基づいてインク吐出位置調整値を生成するインク吐出位置調整値生成手段、
    として機能させたことを特徴とする測色による作画調整装置。
  18. 　前記インク吐出位置調整値生成手段が、前記メディアの測定値に対するテストパターンの測定値の類似度に基づいてインク吐出位置調整値を生成するようにしたことを特徴とする測色による請求項１７に記載の作画調整装置。
  19. 　前記コンピュータ又はコントローラを、前記インク吐出位置ごとのテストパターンの複数の測定値の平均値を計算し、該平均値に基づいて基準値に対して各吐出位置調整値ごとのテストパターンの色差を計算し、該色差に基づいてプリンタのインク吐出位置の設定を変更するインク吐出位置調整値生成手段として機能させたことを特徴とする請求項１７に記載の測色による作画調整装置。
  20. 　前記プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリにインク吐出位置の調整値ごとに記録した補正テーブルを設け、光学装置により前記各テストパターンを読み取り、読み取ったテストパターンの測定値の平均値を計算し、該平均値に基づいて、基準値に対して各テストパターンの色差を計算し、基準値に対して最小となる色差のテストパターンを決定し、前記補正テーブルを参照して最小色差のテストパターンのインク吐出位置調整値に基づいてプリンタのインク吐出位置の設定を変更するようにしたことを特徴とする請求項１９に記載の測色による作画調整装置。
  21. 　前記プリンタのコントローラ又はコンピュータに、前記各グループごとの色差に基づいて色差補間曲線を作成する手段を設け、前記プリンタのコントローラ又はコンピュータのメモリに、前記色差補間曲線の各点に対応するインク吐出位置の調整値を記録した補正テーブルを設け、前記色差補間曲線上の最小値を計算し、該最小値に対応する調整値を補正テーブルを参照して求め、プリンタのインク吐出位置の設定を変更するようにしたことを特徴とする請求項１９に記載の測色による作画調整装置。
    　
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