ES2425471B1 - Composición polimérica concentrada ("masterbatch"), su procedimiento de fabricación, y su uso para la aditivicación de fibras y filamentos de poliéster - Google Patents

Composición polimérica concentrada ("masterbatch"), su procedimiento de fabricación, y su uso para la aditivicación de fibras y filamentos de poliéster Download PDF

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Abstract

Composición polimérica concentrada (“masterbatch”), su procedimiento de fabricación, y su uso para la aditivicación de fibras y filamentos de poliéster.#La invención pertenece al campo de la producción de fibras sintéticas para la industria textil y se refiere al diseño y utilización de una composición polimérica concentrada (“masterbatch”) que comprende un polímero de la familia de los metacrilatos como polímero soporte, estando contenido en una cantidad de entre el 30% y el 99% en peso en la composición polimérica; y al menos un aditivo y/o un pigmento, estando contenido en una cantidad entre el 1% y el 70% en peso de dicha composición. La composición de la invención se incorpora durante el proceso de extrusión a los fundidos de polímeros de poliéster formadores de fibras y filamentos para conseguir la mejora de la velocidad en el proceso de hilatura (productividad).

Description

las propiedades de las fibras y filamentos, resultando productos con un valor diferencial técnico y mejoras específicas para las aplicaciones a las que se destinan.
Existen en el mercado una gran variedad de "masterbatch" cuya composición depende de los fines para los cuales se emplean; sin embargo, no se conoce hasta la fecha el uso de polimetilmetacrilato (PMMA) como soporte o carrier de aditivos en un "masterbatch", con el fin de incrementar la productividad en el proceso de hilatura por fusión.
En los procedimientos de hilatura por fusión el PMMA ha sido empleado como aditivo que reduce la orientación, tal es el caso de la patente española no. ES2210929, en la que se divulgan fibras y filamentos de poliéster que contienen PMMA añadido en cantidades entre el 0.1 y el 4% en peso en relación al polímero formador de los hilos. El PMMA se inyecta a la corriente de masa fundida principal de poliéster, se dispersa y se homogeneíza en el polímero fundido, con el resultado de poder incrementar el alargamiento a la rotura (elongación) a elevadas velocidades de hilatura.
Con el mismo fin es utilizado en las patentes USA no. US2004076823 y japonesa no. JP11350277. La patente US2004076823 se refiere a una composición coextruida de fibras de poliéster PTT (politrimetilentereftalato) con adición de una resina de PMMA, entre otras, consiguiéndose un aumento del alargamiento a la rotura
de
la fibra de un 30%, lo que permite aumentar la
velocidad
de hilatura. En la patente JP11350277 se
divulga
el efecto del PMMA como limitador de la
orientación
cristalina al ser utilizado como aditivo en
una composición de hilos o filamentos de poliéster,
consiguiéndose aumentar el alargamiento a la rotura de
la fibra con vistas a la preparación de hilos
voluminosos (HB) por mezcla de hilos con diferente
capacidad de encogimiento (encogimiento diferencial).
5
Es bien conocida la necesidad de la industria de
conseguir mejoras en la productividad sin perjuicio de
la calidad de los productos fabricados. En el caso de la
fabricación de fibras para la industria textil esta
necesidad es especialmente acuciante. La presente
10
invención aporta una solución a este problema mediante
el uso de un "masterbatch".
Es conocido que la incorporación de un "masterbatch"
específico puede influir significativamente en el color,
prestaciones y costes en los procesos de hilatura. De su
15
correcta elección y diseño dependerá la efectividad de
un aditivo y su compatibilidad con el polímero
componente de la fibra.
Por lo tanto, se hace necesaria la preparación de un
"masterbatch" con un polímero soporte con el que se
2 O
logre dispersar concentraciones importantes de a ditivos
sin que se modifiquen sus características durante y
después de su dispersión y que permita incrementar la productividad durante la hilatura de las fibras y
filamentos de poliéster. 25
Descripción de la invención:
El objetivo principal de la presente invención es la formulación y utilización de una composición polimérica ("masterbatch") que comprende un polímero de la familia 30 de los metacrilatos como polímero soporte ("carrier") de pigmentos y/o aditivos dispersados en el mismo, para su incorporación durante el proceso de extrusión a los
fundidos
de polímeros de poliéster formadores de fibras,
cuya
finalidad es conseguir la mejora de la
productividad
en el proceso de hilatura.
Este
objetivo se logra gracias a las óptimas
cualidades
que aporta el polímero de la familia de los
metacrilatos al emplearse como carrier en el
"masterbatch", en el que se dispersan al menos un pigmento y/o un aditivo.
De manera preferente el miembro de dicha familia empleado como polímero soporte "carrier" en el "masterbatch" es el polimetilmetacrilato (PMMA).
Dicho polímero polimetilmetacrilato, utilizado como polímero soporte en el "masterbatch", y los resultactos obtenidos al emplear el mismo, serán usados de aquí en adelante para explicar adecuadamente la presente invención.
Sin embargo, dicha explicación no debe entenderse con carácter limitativo al empleo del PMMA como polímero soporte, puesto que se han obtenido resultados similares al utilizar como alternativa al PMMA otros polímeros que forman parte de la familia de los metacrilatos.
Por lo tanto, de aquí en adelante se utilizará el PMMA como polímero soporte, entendiéndose que cualquier referencia a este polímero podrá ser extensiva a otros miembros de la familia de los metacrilatos.
Ventajosamente, la utilización de un "masterbatch" con PMMA como carrier no provoca en el polímero en el que se dosifica problemas de procesado por degradación de este polímero durante la mezcla que se realiza en la extrusora.
El PMMA es un material inerte que no es compatible (miscible) con los polímeros termoplásticos formadores
de fibras. Se trata de un plástico amorfo, y su influencia en estos polímeros se limita sólo a su comportamiento reológico, sin que produzca ninguna modificación estructural, por lo que es adecuado para su empleo como "carrier" en un "masterbatch".
En ocasiones este polímero soporte puede estar compuesto por mezclas de PMMA con uno o una combinación de cómo mínimo dos de los siguientes polímeros: polibutilentereftalato (PBT), polietilentereftalato
(PET), politrimetilentereftalato (PTT), o ácido poliláctico (PLA), con el objeto de optimizar las propiedades finales del "masterbatch".
Como ya se mencionó, la composición polimérica de la invención se adiciona o aditiva durante el proceso de extrusión a los fundidos de polímeros de poliéster formadores de fibras. La denominación "poliéster" agrupa todos los miembros de una familia de polímeros cuya cadena está formada por monómeros unidos por funciones éster, como por ejemplo, polietilentereftalato (PET), polibutilentereftalato (PBT), politrimetilentereftalato
(PTT), o ácido poliláctico (PLA).
Tras sucesivas investigaciones y pruebas realizadas se ha definido que para alcanzar los fines deseados en la mejora de la productividad en el proceso de hilatura, la composición del "masterbatch" al que se refiere la presente invención comprenderá preferentemente polimetilmetacrilato (PMMA) con un peso molecular comprendido entre 10.000 y 500.000 g/mol, y estará contenido en una cantidad entre el 30% y el 99% en peso de dicha composición polimérica concentrada o "masterbatch".
Igualmente, se ha determinado que la concentración final de PMMA en el polímero formador de fibras a extruir alcanza preferentemente hasta el 10% en peso en la mezcla final o, lo que es igual, en el fundido de dicho polímero, con lo cual se obtienen aumentos muy importantes en la productividad del proceso de hilatura.
La composición polimérica de la presente invención contiene además del PMMA, entre el 1 % y el 70% en peso de pigmentos y/o aditivos y opcionalmente otros polímeros y agentes dispersantes. El porcentaje de
pigmentos y/o aditivos es función, entre otras cosas, del tipo y características de dichos pigmentos y
aditivos, y de los polímeros que serán aditivados.
Los pigmentos utilizados en el "masterbatch" se escogerán de entre un pigmento orgánico, un pigmento inorgánico, o bien de una mezcla de ellos.
De manera preferente los pigmentos utilizados en la composición polimérica "masterbatch" de la presente invención serán el Negro de Humo, o bien el dióxido de titanio (Ti02). En este sentido, se describe en la presente invención la existencia de un efecto sinérgico sorprendente e inesperado, derivado de la combinación del PMMA con cada uno de estos pigmentos, dicha combinación potencia la disminución de la orientación permitiendo un incremento de la productividad sin tener que alcanzar niveles de dosificación elevados en exceso.
Por otra parte, los aditivos utilizados para la preparación de la composición polimérica se escogen de entre: lubricantes, antiestáticos, plastificantes,
estabilizantes,
antioxidantes, compatibilizantes e
ignifugantes
así como mezclas o combinaciones de estos
productos.
En el caso en que el polímero soporte puede estar compuesto por mezclas de PMMA con otros polímeros, tales como el PBT, PET, PTT y PLA, con el objeto de optimizar las propiedades finales del "masterbatch", dichos polímeros estarán contenidos en una cantidad de entre 50% y el 70% en peso de la composición polimérica.
La presencia de agentes dispersantes está vinculada al proceso de fabricación. Tal como se describe en esta invención, en ocasiones es necesaria una fase de premezcla de los polímeros y los pigmentos y/o aditivos en presencia de agentes dispersantes con el fin de conseguir la dispersión adecuada de los pigmentos y o aditivos en la fase posterior de extrusión.
La composición polimérica concentrada de la presente invención se dosificará durante el proceso de extrusión de los fundidos de polímeros de poliéster formadores de
fibras.
La
influencia a nivel reológico de la adición
(aditivación)
de la composición polimérica en dicho
fundido,
se concreta en una disminución del grado de
orientación del polímero aditivado, disminución que dependerá de la dosificación aplicada.
El sistema de hilatura empleado para la obtención del hilo o fibra, a partir de los fundidos aditivados con el "masterbatch" de la presente invención, será el de hilatura por fusión ya que se trata de fibras sintéticas y polímeros termoplásticos, especialmente polímeros de poliéster.
Los hilos o fibras hiladas son generalmente de la familia de los hilos preorientados (POY), que se utilizan principalmente en la fabricación de hilos texturados.
La composición polimérica de la presente invención se podrá aplicar en la fabricación de estos hilos preorientados (POY) con el objeto de poderlos hilar a mayores velocidades pero con un comportamiento reológico
(curva carga-alargamiento) similar a cuando se hilan a menor velocidad sin "masterbatch" incorporado.
Los hilos preorientados son hilos que se recogen a velocidades que pueden oscilar entre los 500 y los 4500 m/min. Estos hilos poseen una estructura fina (microestructura) bifásica con una fase amorfa orientada
o mesomorfa embebida o integrada en una matriz
desorientada,
y con una ausencia casi total de zonas
cristalinas
cuando la velocidad de hilatura no es
superior
a 3500 m/min.
La orientación de los hilos POY se completa en su procesado posterior, como es el caso de la texturación. La fabricación de hilos POY permite un aumento de la productividad del orden del 30%, así como un excelente procesado en la operación de texturación. Los hilos POY poseen una tenacidad del orden de 18 CN/tex y un alargamiento a la rotura en torno al 150%. La curva carga-alargamiento de los hilos POY presenta globalmente un tramo inicial de comportamiento elástico (zona del módulo inicial), al que le sigue una amplia zona de fluencia (aumento del alargamiento sin apenas aumento de carga), a esta zona de fluencia le sigue una zona de refuerzo, con un tramo lineal, hasta que se produce la rotura. Un parámetro interesante de la curva carga-alargamiento de los hilos POY se refiere a la carga o esfuerzo que corresponde a un 100% de alargamiento. El punto que corresponde a estas coordenadas se sitúa habitualmente en la zona de refuerzo. Esta carga que
ocasiona un alargamiento del 100% puede ser considerada como un parámetro global de orientación (índice de orientación, 1100 ) • Cuanto menor sea su valor menos orientada estará la estructura fina del hilo y mayor será su deformabilidad (ductilidad/estirabilidad) y menor su rigidez. En este contexto se le conocerá como índice de orientación o hoo.
Cuando se aumenta la velocidad de hilatura disminuye el alargamiento a la rotura de los hilos POY y aumenta
el
hoo. La velocidad de hilatura de los hilos POY
destinados
a su posterior texturación viene limitada por
el
hecho de que estos deben presentar un determinado
alargamiento
a la rotura, o bien del esfuerzo o carga
que
hay que aplicar para producir un alargamiento del
100%
(h00 )en el hilo POY.
Si por aditivación del fundido del polímero a extruir se puede aumentar el alargamiento a la rotura de un hilo POY, sucederá que tendrá lugar también una disminución del 1100 . Ello se traducirá en que se podrá aumentar la velocidad de hilatura en la medida en que el 1100 no sea superior al que corresponde a la velocidad de hilatura cuando se trata de un fundido de polímero no aditivado.
Los resultados obtenidos con la aplicación de la composición polimérica de la invención demuestran claramente su eficacia para superar el problema técnico planteado con relación al aumento del rendimiento en el proceso de hilatura.
Con la dosificación de una composición polimérica "masterbatch" que tenga como polímero soporte "carrier" PMMA y un pigmento y/o aditivo como los antes descritos, se obtienen resultados que demuestran que las cualidades de estirabilidad o deformación que se aportan a estas fibras son superiores a las de un "masterbatch" que contenga otro tipo de carrier con el mismo pigmento o aditivo, así como una capacidad de estirabilidad
(ductilidad) superior a la que posee por sí mismo en igualdad de condiciones de extrusión.
Independientemente que resulte una mayor regularidad en el proceso de extrusión durante la hilatura, los hilos que se obtienen aplicando un "masterbatch" con PMMA como polímero soporte y aditivos y/o pigmentos como los aquí descritos, tienen una estructura fina con un grado de orientación más bajo que permite incrementar la velocidad de recogida del hilo, de lo que se deriva una productividad (velocidad de hilatura) muy superior a cuando se utilizan otros polímeros como carrier. A este respecto los resultados demuestran que se obtienen aumentos de la velocidad de hilaturas superiores al 20%.
La eficacia de la aditivación con la composición
polimérica
"masterbatch" de la presente invención se
confirma
por el hecho de que al aumentar la
concentración
de polimetilmetacrilato (PMMA) en el
fundido del polímero formador de la fibra que se fabrica aumentan también los efectos obtenidos, manteniendo constante la velocidad de hilatura.
En una de las realizaciones posibles de la invención la composición polimérica concentrada comprende entre un 30-50% en peso de polimetilmetacrilato (PMMA) como polímero soporte, entre un 50-70% en peso de PBT, y entre un 1-5% en peso de aditivo y/o pigmento.
Dicha composición polimérica se adiciona en una cantidad entre el 4% y el 8% en peso del polímero formador de fibras y filamentos, y el
polimetilmetacrilato está contenido en una cantidad entre el 1.6% y el 3.2% en peso en dicho polímero.
La aplicación de una composición como la descrita disminuye el índice de orientación de los hilos de poliéster pre-orientados POY 290/48 dtex a valores entre
15.4 (CN/tex) y 11.8 (CN/tex) cuando son hilados a velocidades entre 2000 y 4500m/min.
Es una realización preferente de la invención una composición polimérica concentrada que comprende entre un 60-90 % en peso de polimetilmetacrilato (PMMA) como polímero soporte, y al menos un aditivo y/o un pigmento estando contenido en una cantidad entre el 10% y el 40% en peso de dicha composición polimérica.
Es aún otra realización preferida de la invención una composición polimérica concentrada que comprende de manera preferente entre un 60-80% en peso de polimetilmetacrilato (PMMA) como polímero soporte y entre un 20-40% en peso de Negro de Humo como pigmento.
Esta composición polimérica concentrada se adiciona en el proceso de extrusión a los fundidos de polímeros de poliéster formadores de fibras y filamentos, en una cantidad entre el 2% y el 8% en peso, de manera que el polimetilmetacrilato esté contenido en una cantidad entre el l. 4% y el 5. 6% en peso en dicho fundido del polímero formador de fibras y filamento.
Esta segunda composición preferente disminuye el índice de orientación de los hilos de poliéster pre-orientados POY 290 dtex a valores entre 11.7 (CN/tex) y
8.1 (CN/tex) cuando son hilados a velocidades entre 2000 y 4500 m/min., y aumenta el alargamiento a la rotura de los mismos a valores entre 152% y 186%.
La formulación del "masterbatch" anterior permite compatibilizar y concentrar al máximo los dos componentes principales, es decir pigmento y PMMA, posibilitando la obtención de un producto final que aporta la mejor funcionalidad deseada a un porcentaje de dosificación perfectamente viable.
La alternativa conocida para obtener la misma funcionalidad consistiría en adicionar 2 masterbatch distintos: uno para aumentar la productividad y el otro para modificar el color. En este caso el coste total de los dos masterbatch sería mucho más elevado y el nivel de dosificación total sería tan alto que afectaría tanto a la procesabilidad como a las propiedades finales del hilo.
Los hilos POY aditivados con este "masterbatch" se texturaron posteriormente permitiendo la obtención de hilos texturados que presentaron un aumento en los valores de alargamiento a la rotura entre el 15% y el 35%, incrementando con ello la productividad en su hilado a valores de hasta el 22.3% con relación al hilo de poliéster texturado sin aditivar.
Otra realización preferente de la invención es una composición polimérica concentrada que comprende entre un 50-95% en peso de polimetilmetacrilato (PMMA) como polímero soporte y entre un 5-50% en peso de Dióxido de Titanio (Ti02 ) como pigmento.
Dicha composición polimérica se adiciona al fundido
de
dicho polímero de poliéster en una cantidad entre el
2%
y el 8% en peso del fundido, y el
polimetilmetacrilato
está contenido en una cantidad
entre
el 1.7% y el 6.8% en peso en el fundido.
Esta tercera composición permite la disminución del índice de orientación de los hilos de poliéster pre-orientados POY a valores entre 12.1 (CN/tex) y 7.9
(CN/tex),
y un aumento en el alargamiento a la rotura a
valores
entre 152% y 185%, cuando son hilados a
velocidades
entre 2000-4500 m/min.
Los
hilos POY aditivados con este "masterbatch" se
texturaron
posteriormente, permitiendo la obtención de
hilos
texturados doblados con un alargamiento a la
rotura entre el 22% y el 37.2%, incrementando con ello la productividad hasta en un 22,3% con relación al hilo de poliéster texturado sin aditivar.
Procedimiento de fabricación del "masterbatch":
Otro de los objetivos de la presente invención es el proceso de fabricación de un "masterbatch", según se define en esta invención, que comprende una fase de extrusión y opcionalmente una fase previa de pre-mezcla.
En ocasiones esta primera fase de pre-mezcla no es necesaria para algunos polímeros, pigmentos y aditivos, pudiendo ser dosificados de forma directa en la fase de extrusión. Fase de pre-mezcla:
Esta primera fase tiene lugar en los equipos llamados turbo-mezcladores o similares dónde se procede a pre-dispersar los pigmentos y/o aditivos mediante el uso de uno o más agentes dispersantes, compatibles con el polímero de la base y con el polímero componente de la fibra a fabricar. Para que la pre-dispersión sea óptima se deberán disgregar los aglomerados mediante el esfuerzo mecánico aportado por las palas del turbo-mezclador y la posterior imbibición o impregnación de
las partículas pigmentarias. Los aglomerados se forman como consecuencia de interacciones fuertes entre las partículas de pigmento. Este fenómeno sucede especialmente a altas concentraciones de pigmento orgánico. Se entiende como imbibición el fenómeno de cubrir la superficie de un sólido con un liquido: los agentes dispersantes, como las ceras, funden a las temperaturas que se alcanzan dentro del turbo-mezclador y recubren los otros componentes de la mezcla.
Fase de extrusión:
El objetivo principal de esta fase es la obtención de una buena dispersión (mezcla dispersiva) y homogenización (mezcla distributiva) de los componentes del "masterbatch". Existe una gran variedad de equipos de extrusión, cuya elección dependerá de las características y propiedades del producto a extruir. El utilizado en la presente invención para fabricar un "masterbatch" de base PMMA es una extrusora bi-husillo corrotante, que se caracteriza por el mismo sentido de giro de sus husillos. Estos equipos de extrusión transfieren al material una gran cantidad de energía mecánica, llamada fuerza de cizalla, que permite dispersar altos contenidos de pigmentos y/o aditivos. La configuración de los husillos es esencial para garantizar una buena productividad y una calidad óptima del producto. Los husillos están formados por distintos
elementos
ensamblados que en función de su geometría y
posición,
distribuyen, dispersan, o transportan el
material.
El tratamiento que sufre el material durante
su
paso por el equipo extrusor depende de la
configuración del husillo siendo igualmente importante tanto el tipo de elementos empleados como su posición en el husillo. A modo de ejemplo, dos configuraciones con los mismos elementos pero distinta distribución en el
husillo
producirán materiales extruidos de calidad
distinta
(dispersión, distribución, rendimiento
colorístico).
Otros elementos externos que influyen en
la extrusión
son los dosificadores, bañeras, sistemas de
secado y
las granceadoras (granuladoras) .
Procedimiento de aplicación del "masterbatch":
Preferentemente el procedimiento de aplicación de la composición polimérica "masterbatch" de la presente invención se realiza según el siguiente procedimiento:
El punto de partida para la hilatura por fusión son los polímeros termoplásticos en forma de chips o granza. Estos se funden en el interior de la extrusora formándose un masa viscosa fluida. La masa viscosa se dosifica por medio de una bomba volumétrica a un sistema de filtración y a una placa de orificios llamada hilera. El polímero fundido es forzado a pasar a través de los orificios de la hilera, aplicando valores altos de presión, obteniéndose un conjunto de filamentos, que reunidos, forman el hilo. El enfriamiento de la masa viscosa a la salida de la hilera se realiza mediante un flujo controlado de aire, los hilos se lubrican posteriormente con una emulsión de aceite de ensimaje y se recogen finalmente en una bobinadora.
La adición de la composición polimérica "masterbatch" de la presente invención se efectúa en la zona de extrusión del fundido del polímero formador de la fibra, pudiendo hacerse de forma sólida mediante un sistema gravimétrico o en forma viscosa por medio de un extrusor lateral.
El perfil de temperaturas aplicado en la extrusora en
el presente desarrollo está comprendido entre 290 y
300°C. Este perfil puede verse modificado en función de
las dimensiones de la extrusora, el tiempo de residencia
5
de la masa fundida y de otros parámetros que pueden
variar según los distintos equipos de extrusión.
Descripción de la figuras.
La Figura 1 muestra la evolución del alargamiento a
10
la rotura y del índice de orientación de los hilos en
función de la dosificación de un másterbatch al 15% de
PMMA en PBT en el fundido del polímero a extruir,
siempre a una misma velocidad de hilatura (3000 m/min.).
La Figura 2 muestra la evolución del índice de
15
orientación en función de la concentración de PMMA en el
fundido de polímero a extruir a diferentes velocidades
de hilatura.
La Figura 3 muestra la relación de estirado en la
texturación (estirado residual) en función del índice de
2 O
orientación para diferentes alargamientos a la rotura
del hilo texturado.
La Figura 4 muestra la evolución del índice de
orientación a dos velocidades diferentes de hilatura, en
función de la concentración de PMMA en el fundido de
25
polímero a extruir. En este caso el "masterbatch" es una
combinación de PMMA y PBT.
La Figura 5 muestra la evolución del índice de
orientación a dos velocidades diferentes de hilatura, en
función de la concentración de PMMA empleadas en el
30
fundido de polímero a extruir con negro de humo como
aditivo.
La Figura 6 muestra las curvas carga/alargamiento de
un hilo recogido a una velocidad de 3500m/min.
utilizando como aditivo negro de humo, con o sin empleo de PMMA como carrier.
La Figura 7 muestra las curvas carga 1alargamiento obtenidas al aplicar las mismas concentraciones de PMMA en dos formulaciones diferentes de la composición polimérica o "masterbatch", así como del polímero base
(PET RT-20).
La Figura 8 muestra las curvas de carga/alargamiento cuando se emplea un "masterbatch" PMMA 1 Ti02 a distintas dosificaciones.
La Figura 9 muestra la evolución del alargamiento a la rotura y del índice de orientación en función de la concentración (%) de PMMA en el fundido de poliéster.
La Figura 10 muestra las curvas de carga/alargamiento de los hilos texturados obtenidos cuando se emplea un "masterbatch" PMMA/Ti02 a distintas dosificaciones.
La Figura 11 muestra la evolución del alargamiento a la rotura en función de la concentración (%) de PMMA en el fundido de poliéster cuando se emplea un "masterbatch" PMMA 1 Ti02 a distintas dosificaciones.
La Figura 12 muestra las curvas carga/alargamiento de los hilos preorientados resultantes de la adición de un "masterbatch" PMMA/negro de humo a dos dosificaciones distintas.
Descripción de un modo de realización de la invención:
De acuerdo con la presente invención una composición polimérica concentrada (también denominada en el sector de la técnica como "masterbatch") para la aditivación de fibras y/o filamentos de polímeros termoplásticos durante el proceso de extrusión está formada por: (a) un polimetilmetacrilato (PMMA) con un peso molecular de
100.000 g/mol como polímero soporte "carrier", y (b) un aditivo y/o un pigmento.
La composición polimérica de la presente invención abarca un intervalo de composiciones PMMA/aditivo y1o pigmento entre el 30/70% y el 99/1%, obteniéndose unos resultados muy satisfactorios, pues permite disminuir el índice de orientación y aumentar el alargamiento a la rotura, y con ello lograr el aumento de la velocidad de hilatura.
La concentración final de PMMA en el polímero formador de fibras a extruir puede alcanzar hasta el 10% en peso de la mezcla final (es decir "masterbatch" con las fibras y/o filamentos de polímeros termoplásticos), permitiendo este rango de concentración alcanzar los resultados deseados.
Los resultados referidos anteriormente se muestran en la Figura 1, en la que se puede apreciar claramente como, para una misma velocidad de hilatura, el índice de orientación disminuye a medida que aumenta la concentración de PMMA, que actúa como carrier o soporte en la composición polimérica "masterbatch". De ello resultan hilos menos orientados (más deformables) , lo que puede permitir trabajar a velocidades de hilatura más altas y, a la vez, conseguir alargamientos a la rotura propios de los hilos no aditivados.
El alargamiento a la rotura, al contrario de lo que sucede con el índice de orientación, evoluciona de modo que, como puede apreciarse en la Figura 1, al aumentar la concentración de PMMA en el polímero el alargamiento a la rotura aumenta también, lo que permite que se pueda aumentar la velocidad de hilatura con el consiguiente aumento de la productividad.
La Figura 2 se refiere a la evolución del índice de orientación en función de la concentración de PMMA en el fundido para diferentes velocidades de hilatura. En ella puede observarse que la adición de un 3, 2% de PMMA al fundido cuando se hila a 3490 m/min. conduce a hilos con el mismo índice de orientación ( I 100 ) que cuando se hila a 3000 m/min. en ausencia de PMMA, con el consiguiente aumento de la productividad.
En la Figura 3 se ha representado la relación de estirado residual (estirado en la operación de texturación) en función del índice de orientación ( I 100 ) del hilo POY para hilos texturados con diferentes alargamientos a la rotura. En ella se aprecia que, para un determinado alargamiento a la rotura del hilo texturado, cuanto menor es I 100 mayor es la relación de estirado que se puede aplicar en la máquina de texturar. Por otra parte, sucede también que, para un determinado valor de 1100 , cuanto mayor es el alargamiento a la rotura del hilo texturado es menor la relación de estirado residual. Ello es lógico ya que cuanto mayor sea el alargamiento a la rotura del hilo texturado menor tendrá que ser la orientación (relación estirado residual) que se aplique en la texturadora.
Ejemplos de realización:
Ejemplo 1:
Los resultados de los ensayos presentados en la Tabla 1 y representados en la Figura 4 se obtuvieron adicionando a un fundido de poliéster en el proceso de extrusión una composición polimérica ("masterbatch") en forma de granza o chips según un procedimiento gravimétrico de adición. El "masterbatch" contenía un
40% de PMMA y un 60% en peso de PBT. Una vez adicionado el "masterbatch" se fundió y mezcló con el polimero fundido en la extrusora a una temperatura entre 290°C y 300°C formándose una masa viscosa fluida que, forzada a
5 pasar a través de los orificios de la hilera por aplicación de altas presiones, se transforma en el conjunto de filamentos que recogidos a 3500 m/min. forman un hilo POY de titulo 290/48 dtex.
La Tabla 1 contiene los valores del indice de
10 orientación ( I 100 ) cuando se hila a 3000 y a 3500 m/min. en función del porcentaje de PMMA adicionado al polimero a extruir. Su examen permite señalar que con una incorporación del 3, 2% de PMMA (8% del "masterbatch" indicado) resulta el mismo valor de I 100 hilando a una
15 velocidad de 3500 m/min. que cuando se hila a 3000 m/min. en ausencia de PMMA.
Tabla no.1
Dosificación masterbatch (%)
Concentración PMMA (%) Índice de orientación (CN/Tex) 3000 3500 m/min. m/min.
o
o
11,7 19,4
4
1,6 9,7 15,9
6
2,4 8,7 13,4
8
3,2 7,7 11' 8
20 Ejemplo 2: Los resultados de los ensayos presentados en la Tabla 2 se obtuvieron adicionando, en el proceso de extrusión de un fundido de poliéster, una composición polimérica
"masterbatch" en forma de granza o chips según un procedimiento gravimétrico de adición. La composición polimérica contenía el 70% en peso de PMMA y el 30% en peso de negro de humo como aditivo. El procedimiento
5 utilizado para la adición y obtención del hilo o fibra fue el mismo descrito en el ejemplo 1, obteniéndose finalmente un hilo de poliéster POY 290/48 dtex.
La Tabla 2 muestra el valor del índice de orientación (I100 ) cuando se hila a 3000 y a 3500 m/min. en función 10 del porcentaje de PMMA incorporado al fundido partiendo del "masterbatch" indicado. En ella se puede apreciar que la presencia del 2,1% de PMMA hilando a 3500 m/min. conduce a un I 100 igual al que resulta de hilar a 3000 m/min. en ausencia de PMMA. Los valores de la Tabla 2
15 están representados gráficamente en la Figura 5.
Tabla no.2
Dosificación masterbatch (%)
Concentración PMMA (%) Índice de orientación (CN/Tex) 3000 3500 m/min. m/min.
o
o
11,5 18,4
3
2,1 8,6 11,6
4
2,8 7,9 10,7
5
3,5 7, 1 8,3
Analizando conjuntamente los ejemplos 1 y 2 se
20 aprecia claramente un efecto sinérgico consecuencia del uso combinado de PMMA con pigmento (negro de humo) en el mismo "masterbatch". Comparando las tablas se observa que el contenido de PMMA necesario para conservar el
índice de orientación del hilo original, sin aditivo e hilado a 3000m/min., pasa de un 3. 2% a un 2. 1% en el caso de que el 11masterbatch11 incorpore también negro de humo.
Es la formulación de este 11masterbatch11 la que permite compatibilizar y concentrar al máximo los dos componentes principales, es decir pigmento y PMMA, posibilitando la obtención de un producto final que aporta toda la funcionalidad deseada a un porcentaje de dosificación perfectamente viable.
La alternativa conocida para obtener la misma funcionalidad consistiría en adicionar 2 masterbatch distintos: uno para aumentar la productividad y el otro para modificar el color. En este caso el coste total de los dos masterbatch sería mucho más elevado y el nivel
de
dosificación global podría alcanzar fácilmente el 8 o
10%.
Estos niveles de dosificación en general no son
viables
ya que reducen en exceso el porcentaje de
polímero
base perjudicando la procesabilidad y las
propiedades
finales.
Ejemplo 3:
Los resultactos que se representan en la Tabla 3 y Figura 6 corresponden a ensayos realizados para determinar los efectos del PMMA en el aumento de la estirabilidad en un hilo de poliéster POY de 290/48 dtex utilizando negro de humo como pigmento y PBT como carrier en un caso, y PMMA en otro. La velocidad de
hilatura se mantuvo constante a 3500 m/min., así como las demás condiciones del proceso de extrusión e hilatura.
Ambos "masterbatch" contenían una relación en peso de un 70% de polímero soporte (PMMA o PBT) y un 30% de negro de humo, y se dosificaron al 4% con relación al polímero fundido a extruir.
5 Las curvas 1-3 de la Figura 6 corresponden al "masterbatch" que contenía una relación en peso de 70% PBT 1 30% negro de humo, y las curvas 4-6 corresponden al "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA 1 30% negro de humo.
10 En la Tabla 3 puede apreciarse que la presencia de PMMA conduce a hilos con un alargamiento a la rotura notablemente mayor y un índice de orientación mucho menor que cuando se utiliza PBT como soporte del pigmento negro de humo. Ello pone de manifiesto la
15 eficacia mucho mayor del PMMA para disminuir la orientación de los hilos POY de poliéster.
Tabla no.3
Composición de masterbatch
Tenacidad (CN/Tex) Alargamiento a la rotura (%) Índice de orientación (CN/Tex)
70% PBT 1 30% Negro de Humo
20,0 127,7 15,5
70% PMMA/ 30% Negro de Humo
17,1 166,3 9,1
Ejemplo 4:
20 Se prepararon hilos de poliéster POY de 210/48 dtex con una velocidad de hilatura de 3500 m/min., uno de ellos sin aditivación, otro aditivado con un "masterbatch" con un contenido en peso de 85% PMMA 1 15% Ti02 , y otro con un "masterbatch" con un contenido en
25 peso de 70% PMMA 1 30% Negro de Humo. Los hilos aditivados contenían en ambos casos un 2, 8% en peso de
PMMA con respecto al polímero formador de la fibra. Otro hilo se aditivó con PBT 1 Negro de Humo con un contenido en peso de 70% PBT 1 30% Negro de Humo. Las condiciones del proceso de hilatura fueron las mismas que las del
5 ejemplo l.
De los valores de la Tabla 4 se deduce de nuevo que el empleo de PMMA como soporte del "masterbatch" conduce a los valores más altos del alargamiento a la rotura y a los menores índices de orientación. También se aprecia
10 que la presencia de Negro de Humo en un "masterbatch" produce cierto efecto sobre los parámetros de tracción.
Tabla no.4
Ensayo
Composición de masterbatch Tenacidad (CN/Tex) Alargamiento a la rotura (%) Índice de orientación (CN/Tex)
1
- 23,5 123,4 18,9
2
70% PMMA 1 30% Negro de Humo 15,1 183,2 6,9
3
85% PMMA 1 15% Ti02 16,6 171,0 8,1
4
70% PBT 1 30% Negro de Humo 20,5 127,0 16,0
15 Los resultados mostrados en la Tabla 5 corresponden a parámetros de la curva carga/alargamiento de hilos de poliéster POY de 210 dtex preparados en las mismas condiciones de extrusión, manteniendo la misma velocidad de hilatura de 3500 m/min. Los resultados se han
20 deducido de las curvas carga/alargamiento de la Figura 7 que corresponden a un hilo no aditivado (RT20) (curvas
l. 1-1. 3), y a dos hilos aditivados con un "masterbatch" 70% PMMA 1 30% pigmento. El pigmento empleado en un caso fue el Dióxido de Titanio (Figura 7, curvas 2.1-2.6), y
2 5 en el otro caso fue el Negro de Humo (Figura 7, curvas
3.1-3.3), y ambos hilos aditivados contenían un 2,8% de PMMA con respecto al polímero formador de la fibra. En la Tabla 5 se confirma la disminución que se produce en la orientación de las fibras (disminución de
5 I 100 ) al emplear PMMA como soporte de un "masterbatch", tanto cuando el aditivo empleado es Negro de Humo como cuando se trata de dióxido de titanio. Con ello se demuestra la efectividad del empleo de PMMA como soporte de un aditivo, pues permite aumentar el alargamiento a
10 la rotura de los hilos de poliéster POY y, por tanto, aumentar la velocidad de hilatura, lo que significa un aumento del rendimiento de esta operación.
Tabla no.5
Ensayo
Composición de masterbatch Tenacidad (CN/Tex) Tenacidad media (CN/Tex) Alargamiento a la rotura (%) Alargamiento a la rotura medio (%) I1oo (CN/Tex) I1oo medio (CN/Tex)
1.1
- 24,4 23,6 126,3 125,5 19,0 18,5
1.2
22,9 123,9 18,3
1.3
23,5 126,2 18, 3
2.1
85% PMMA/ 15% Ti02 (2, 8% PMMA + 0.5% Ti02) 16,8 16, 8 176,6 173,3 7,9 7,9
2.2
16, 4 168,4 8,0
2.3
17,7 179,7 7,9
2.4
17,0 171,0 8,0
2.5
16,8 171,4 7' 9
2.6
16,2 172,7 7,8
3.1
70% PMMA / 30% Negro de Humo (2, 8% PMMA + 1,2% Negro de Humo) 15,0 15,0 181,8 181,4 6,7 6,8
3.2
14,8 179,5 6,81
3.3
15,2 183,1 6, 81
Ejemplo 5:
Estudio comparativo entre un hilo POY de PES Standard
(RT20) y un hilo aditivado con un "masterbatch" con un
5
contenido en peso de 85% PMMA 1 15% Ti02 .
Se prepararon hilos de poliéster POY de 2 90 dtex a
una velocidad de hilatura de 3500 m/min. aditivados con
diferentes dosificaciones de un "masterbatch" de
composición 85% PMMA 1 15% Ti02 •
10
La Figura 8 contiene las curvas carga-alargamiento de
los hilos POY obtenidos, en la cual las curvas 1.1 y 1.2
corresponden al hilo POY de PES Standard (RT20), las
curvas 2.1 y 2.2 corresponden a la dosificación del 2%
del "masterbatch" con un contenido en peso del 85% PMMA
15
1 15% Ti02 , las curvas 3.1 y 3.2 corresponden a la
dosificación del 3% del mismo "masterbatch", y las
curvas 4. 1 y 4. 2 corresponden a la dosificación del 4%
del mismo "masterbatch".
En la Tabla 6 se indican las dosificaciones aplicadas
2O
a los fundidos de poliéster a extruir y parámetros de
estas curvas. Por su parte, en la Figura 9 se han
representado el alargamiento a la rotura y el índice de
orientación de estos hilos POY en función de la
dosificación de masterbatch en el polímero fundido. En
25
ella se aprecia claramente que el alargamiento a la
rotura aumenta y el índice de orientación disminuye a
medida que aumenta la concentración de PMMA en el
fundido.
Tabla no.6
Ensayo
Dosificación masterbatch Tenacidad (CN/Tex) Tenacidad media (CN/Tex) Alargamiento a la rotura (%} Alargamiento a la rotura medio (%) I1oo (CN/Tex) I1oo medio (CN/Tex)
1.1
0% 22,9 22,7 133,1 132,0 16,7 16,9
1.2
22,5 130,8 17,0
2.1
2% 20,2 19,9 153,9 152,6 12,1 12,1
2.2
19,7 151,3 12,0
3.1
3% 19,0 18,7 167' 4 167' 4 10,3 10,3
3.2
18,3 167,3 10,4
4.1
4% 16,6 16,9 184,7 185,1 7,9 7,9
4.2
17,2 185,4 7,9
5 Los hilos POY preparados se texturaron aplicando un estirado de 1.8, resultando hilos texturados doblados de un título de 340 dtex. Se realizaron ensayos de tracción para obtener las curvas carga-alargamiento de estos hilos texturados, las cuales son mostradas en la figura
10 10, y en donde las curvas 1-3 corresponden a los hilos aditivados con una dosificación del 2% del "masterbatch" antes mencionado (con un contenido en peso de 85% PMMA 1 15% Ti02), las curvas 4-6 corresponden a la dosificación del 3% de dicho "masterbatch", y las curvas 7-9
15 corresponden a una dosificación del 4% de este "masterbatch". A partir de ellos se calcularon su tenacidad y el alargamiento a la rotura, que están contenidos en la Tabla 7.
Tabla no.7
Dosificación masterbatch
Tenacidad media (CN/Tex) Alargamiento a la rotura medio (%)
0%
-------- 12,3
2%
35,9 22,3
3%
33,7 28,6
4%
28,6 37,2
La Figura 11 muestra el alargamiento a la rotura de
5 los hilos texturados en función de la dosificación de masterbatch en el fundido, apreciándose que aquél aumenta a medida que también aumenta ésta.
Como puede observarse, el hilo de poliéster sin aditivar después de texturarlo aplicando una relación de 10 estirado de 1, 8 posee un alargamiento a la rotura del 12,3%, en tanto que el hilo que contiene un 2,5% (3% de "masterbatch") de PMMA tiene un alargamiento a la rotura del 28,6%, valor considerado normal en un hilo de poliéster texturado. Para que el hilo texturado sin 15 aditivar presentase un alargamiento a la rotura del 28,6% sería necesario texturarlo con una relación de estirado de 1, 57, que conduciría a un título final de 390 dtex. La posibilidad de aplicar en la texturación una relación de estirado de 1,8 en lugar de 1,57 supone
20 un aumento de la productividad del 15%. Los cálculos se obtienen aplicando las siguientes expresiones: DR x LONGITUD DE ROTURA = cte. %.6PROD. = (DR1-DR2) /DR2 X 100
25 Siendo: DR: relación de estirado
LONGITUD DE ROTURA = 100 + alargamiento de rotura %t:.PROD. = Incremento de productividad
Esto es:
1.8 X 112.3 = DR2 X 128.6; DR2 l. 57 (1.8-1.57)/ 1.57 X 100 = 15%
Si la concentración de PMMA en el polímero formador del hilo fuese del 3,6% (4% de "masterbatch") , el alargamiento a la rotura sería del 37,2%, y para conseguirlo en un hilo no aditivado sería necesario
texturarlo
con una relación de estirado de 1, 47,
resultando
un hilo de 416 dtex. En este caso
(aditivación
del 3, 6% de PMMA) resultaría un aumento de
la productividad del
22,3%.
Ejemplo 6:
Comparación entre dos hilos POY de poliéster uno de polímero no aditivado (estándar RT20) y otro de polímero aditivado con un 4% de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PBT 1 30% Negro de Humo.
Se prepararon dos hilos de poliéster POY de título 2 90 dtex con una velocidad de hilatura de 3500 m/min. Uno de ellos se fabricó partiendo de un polímero estándar (RT 2O) y el otro partiendo de un polímero aditivado con un 4% de un "masterbatch" 70% PBT 1 30% Negro de Humo. La Tabla 8 contiene parámetros de la curva carga-alargamiento de estos hilos POY. Como ya se ha señalado anteriormente (Tabla 4) la aditivación con un "masterbatch" con contenido en peso del 70% PBT 1 30% Negro de Humo conduce a un cierto alargamiento a la rotura (mayor deformabilidad y estirabilidad) y también a una disminución del índice de orientación de los hilos de poliéster POY. Conviene tener en cuenta que en este
caso el contenido de Negro de Humo en el polímero formador de hilo era del 1,2%.
Tabla no.B
Hilo POY
Alargamiento a la rotura medio (%) I1oo (CN/Tex)
PET RT20
No
134,2 17,0
aditivado
Aditivado
con un 4% de
139,7 14,3
masterbatch
5
Para conocer la medida en que estos efectos (aumento del alargamiento a la rotura y disminución del índice de orientación) se reflejan en las propiedades de hilos
10 texturados correspondientes, se procedió a texturar los dos hilos POY aplicando una relación de estirado de 1,7, de lo que resultaron hilos texturados de título 360 dtex, cuya tenacidad y alargamiento a la rotura se indican en la Tabla 9. Los resultados de esta Tabla 9
15 muestran que el menor índice de orientación del hilo POY aditivado se traduce en un algo mayor alargamiento a la rotura del hilo texturado correspondiente.
Tabla no.9
Hilo POY precursor
Tenacidad media (CN/Tex) Alargamiento a la rotura (%)
PET RT20 No aditivado
37,1 21,7
Aditivado con
un 4% de
341 4 23,6
masterbatch
Para diferenciar los efectos producidos por la aditivación con un "masterbatch" PMMA 1 negro de humo
frente a los que resultan de un "masterbatch" PBT 1 Negro de Humo, se procedió a la preparación de hilos de poliéster POY partiendo de polímeros aditivados con diferentes concentraciones de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA 1 30% negro de humo. Los hilos POY se prepararon con velocidades de hilatura de 3000 y 3500 m/min., el polímero fundido se aditivó con un 3% y un 5% de este "masterbatch" y los hilos POY obtenidos tenían un título de 2 90 dtex. La Figura 12 muestra las curvas carga/alargamiento de los hilos POY resultantes de hilar a una velocidad de 3500m/min. En ella las curvas 1-3 corresponden a un hilo aditivado con un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA 1 30% Negro de Humo y dosificado al 3% en peso en el polímero formador de hilo, y las curvas 4-6 corresponden a un hilo aditivado con el mismo "masterbatch" pero dosificado al 5% en el polímero formador de hilos. Los parámetros de tracción se resumen en la Tabla 10.
De los valores de esta tabla, que incluye también los obtenidos al hilar a 3000m/min, se deduce que la aditivación del polímero fundido con un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA 1 30% Negro de Humo conduce a altos valores del alargamiento a la rotura y a bajos valores del índice de orientación de los correspondientes hilos POY. Cuanto más elevado es el porcentaje de aditivación mayor es el alargamiento a la rotura y menor el índice de orientación. Por su parte, un aumento de la velocidad de hilatura, manteniendo constante el porcentaje de aditivación, significa, como
cabría
esperar, una disminución del alargamiento a la
rotura
y un aumento del índice de orientación.
Tabla
no.10
Aditivación
Velocidad de hilatura (m/min.) Tenacidad media (CN/Tex) Alargamiento a la rotura (%) I1oo (CN/Tex)
Masterbatch (%)
PMMA (%) Negro de Humo (%)
3000
18,6 198,9 8,1
3%
2,1% 0,9% 3500 19,9 159,3 11,5
3000
17,2 209,0 7,2
5%
3,5% 1,5% 3500 16,7 190,6 8,0
5 Teniendo en cuenta que con una aditivación del 4% con un "masterbatch" 70% PBT 1 30% negro de humo, hilando a 3500 m/min., resulta un alargamiento a la rotura del 139,7% y un índice de orientación de 14,3 CN/tex, es evidente que la utilización del PMMA como soporte del
10 negro de humo conduce a resultados mucho mejores que cuando se utiliza PBT como soporte (véase Tabla 4).
Ejemplo 7: Estudio comparativo de la influencia de la
15 dosificación con distintos porcentajes de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA 1 30% Negro de Humo.
Se han preparado cinco hilos de poliéster POY de 290 dtex con una velocidad de hilatura de 3500 m/min. Los 20 fundidos extruidos para fabricar estos hilos se caracterizaban porque unos de ellos no había sido aditivado, otro lo había sido con un 4% de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PBT 1 30% Negro de Humo, y los otros tres se aditivaron con el 3, 25 4 y 5% respectivamente, de un "masterbatch" con un
contenido en peso de 70% PMMA 1 30% Negro de Humo. La Tabla 11 contiene los parámetros de tracción más importantes deducidos de las curvas carga-alargamiento correspondientes (no mostradas). De los valores de esta 5 tabla se confirma que la presencia o aditivación con negro de humo con PBT como carrier produce ciertos efectos favorables en el alargamiento a la rotura (aumentándolo) y en el índice de orientación (disminuyéndolo) . Atendiendo a lo que más importa de 10 este ejemplo, en la Tabla 11 se aprecia también que cuanto mayor es la concentración de "masterbatch" en el fundido es mayor el alargamiento a la rotura y menor el índice de orientación de los hilos POY correspondientes. También se puede añadir que para una misma concentración
15 de negro de humo (1,2%) se presenta un mayor aumento del alargamiento y una mayor disminución de la orientación cuando la presencia de negro de humo coincide con la de PMMA (2,8).
Tabla no.11
Ensayo
Aditivación Tenacidad media (CN/Tex) Alargamiento a la rotura (%) IlOO (CN/Tex)
Masterbatch (%)
PMMA (%) Negro de Humo (%)
1
- - - 23,2 134,2 17,0
2
- - 1,2% 20,5 139,7 14,3
3
3% 2,1% o' 9% 18' 9 152,6 11,7
4
4% 2,8% 1,2% 18,5 167' 3 10,2
5
5% 3,5% 1,5% 16,5 186,1 8' 1
Con el hilo de poliéster POY aditivado con un "masterbatch" del 5% se preparó un hilo texturado aplicando una relación de estirado de 1,95, de modo que resultó un hilo con una tenacidad de 30 CN/tex y un alargamiento a la rotura del 25%.
Teniendo en cuenta estos valores, la longitud de rotura que corresponderá a un hilo POY aditivado con un 5% de "masterbatch" aplicando una relación de estirado de l.8 será:
(125x1,95)/1,8 = 135%
Si se tiene en cuenta que un hilo POY de PES Standard hilado a 3500 m/min y texturado después aplicando una relación de estirado de 1, 8 presenta un alargamiento a la rotura del 12%, para que el PES Standard tenga una longitud de rotura de 135% la relación de estirado tendría que ser:
(112x1,8)/135 = 1,49
De modo que el aumento de productividad que se derivaría de la aditivación con un 5% del "masterbatch" 70% PMMA 1 30% negro de humo sería del:
(1,80-1,49)x 100/1,49 = 20,8%
Como conclusión tras la exposición de los ensayos realizados se puede señalar que la aplicación de un "masterbatch" con un contenido en peso de PMMA/Ti02 (Ti02 pigmento mateante) permite un aumento del rendimiento del 22,3%, y del 20,8% cuando se aplica un "masterbatch" PMMA/negro de humo.
Descrita suficientemente la presente invención en correspondencia con las figuras anexas, es fácil comprender que podrán introducirse en ella cualesquiera modificaciones de detalle que se estimen convenientes, siempre y cuando no se altere la esencia de la invención, que queda resumida en las siguientes reivindicaciones.
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