ES2699816T3

ES2699816T3 - Composición polimérica concentrada ("masterbatch"), su procedimiento de fabricación, y su uso para la aditivicación de fibras y filamentos de poliéster

Info

Publication number: ES2699816T3
Application number: ES13760463T
Authority: ES
Inventors: Collell Josep Castanyer; Plans Martín Espana
Original assignee: IQAP Masterbatch Group SL
Current assignee: IQAP Masterbatch Group SL
Priority date: 2012-03-12
Filing date: 2013-01-30
Publication date: 2019-02-12
Anticipated expiration: 2033-01-30
Also published as: EP2826808B1; US20150025175A1; EP2826808A4; ES2425471B1; ES2425471A1; CN104271644B; CN104271644A; WO2013135926A1; IN2014DN07564A; EP2826808A1; HK1200858A1

Abstract

La invención pertenece al campo de la producción de fibras sintéticas para la industria textil y se refiere al diseño y utilización de una composición polimérica concentrada ( "masterbatch" ) que comprende un polímero de la familia de los metacrilatos como polímero soporte, estando contenido en una cantidad de entre el 30% y el 99% en peso en la composición polimérica; y al menos un aditivo y/o un pigmento, estando contenido en una cantidad entre el 1% y el 70% en peso de dicha composición. La composición de la invención se incorpora durante el proceso de extrusión a los fundidos de polímeros de poliéster formadores de fibras y filamentos para conseguir la mejora de la velocidad en el proceso de hilatura (productividad).

Description

DESCRIPCIÓN

Composición polimérica concentrada ("masterbatch"), su procedimiento de fabricación, y su uso para la aditivicación de fibras y filamentos de poliéster

Objeto de la invención:

[0001] La invención se refiere al campo de la producción de fibras sintéticas, principalmente para la industria textil y, en particular a la fabricación de hilos y fibras sintéticas de polímeros de poliéster por el procedimiento de hilatura por fusión.

[0002] Específicamente, la invención se refiere al diseño y uso de una composición polimérica concentrada ("masterbatch") para su incorporación durante el proceso de extrusión a la masa fundida de polímeros de poliéster formadores de fibras y filamentos, cuya finalidad es conseguir la mejora de la velocidad en el proceso de hilatura (productividad).

[0003] Específicamente, la composición polimérica de esta invención se aplicará preferentemente a hilos pre orientados con el objetivo de poderlos hilar a mayores velocidades pero con un comportamiento reológico (curva de carga-alargamiento) similar a cuando se hilan a menor velocidad sin "masterbatch" incorporado.

Estado de la técnica:

[0004] Un polímero soporte, también conocido en este campo como "portador", es el medio en el que se dispersa un concentrado de pigmentos de color o de otros aditivos, conocido como "masterbatch ", el cual se dosifica al polímero principal para modificar las propiedades de las fibras y filamentos, creando productos con diferentes características técnicas y mejoras específicas para las aplicaciones a las que se destinan.

[0005] Hay una amplia gama de "masterbatches" en el mercado, cuya composición depende de los fines para los cuales se emplean. Sin embargo, no se conoce hasta la fecha el uso de polimetilmetacrilato (PMMA) como soporte o portador de aditivos en un "masterbatch", con el objetivo de aumentar la productividad en el proceso de hilatura por fusión.

[0006] En los procedimientos de hilatura por fusión, el PMMA se ha utilizado como aditivo para reducir la orientación, como es el caso de la patente española no. ES2210929, en la que se divulgan fibras y filamentos de poliéster que contienen PMMA añadido en cantidades de 0,1 - 4% en peso con respecto al polímero que forma los hilos. El PMMA es inyectado en la corriente de la masa principal fundida de poliéster; se dispersa y se homogeneiza en el polímero fundido, resultando en un mayor alargamiento a la rotura (alargamiento) a elevadas velocidades de hilatura.

[0007] Con el mismo fin es utilizado en las patentes nos. US2004076823 y japonesa JP11350277. La patente US2004076823 se refiere a una composición co-extruida de fibras de poliéster PTT (politrimetilentereftalato) con adición de una resina de PMMA, entre otras, consiguiéndose un aumento del alargamiento a la rotura de la fibra de un 30%, permitiendo aumentar la velocidad de hilatura. En la patente JP11350277 se divulga al efecto del PMMA como limitador de la orientación cristalina al utilizarse como aditivo en una composición de hilos o filamentos de poliéster, aumentándose el alargamiento a la rotura de la fibra con el objetivo de preparar hilos voluminosos (HB) mediante la mezcla de hilos con diferente capacidad de encogimiento (contracción diferencial).

[0008] Es bien conocida la necesidad de la industria de conseguir mejoras en la productividad sin perjuicio de la calidad de los productos manufacturados. En el caso de la fabricación de fibras para la industria textil, esta necesidad es especialmente apremiante. Esta invención proporciona una solución a este problema mediante el uso de un "masterbatch".

[0009] Se sabe que la incorporación de un "masterbatch" específico puede tener una influencia significativa en el color, características y coste de los procesos de hilatura. De su correcta elección y diseño dependerá la efectividad de un aditivo y su compatibilidad con el polímero componente de la fibra.

[0010] Por lo tanto, es necesario preparar un "masterbatch" con un polímero soporte con el que se logre dispersar concentraciones importantes de aditivos sin que se modifiquen sus características durante y después de su dispersión y que permita incrementar la productividad durante la hilatura de las fibras y filamentos de poliéster.

Descripción de la invención:

[0011] La presente invención describe una composición y uso de una composición de polímero ("masterbatch") que comprende polimetilmetacrilato como un polímero soporte ("vehículo") para pigmentos seleccionados entre dióxido de titanio y negro de humo dispersados en el mismo, para su incorporación durante el proceso de extrusión para el fundido de polímeros de poliéster formadores de fibras, el propósito de los cuales es lograr una mayor productividad en el proceso de hilatura.

[0012] Este objetivo se consigue gracias a las características óptimas que los polímeros de la familia metacrilato proporcionan cuando se utiliza como un portador en el "masterbatch", en el que al menos un pigmento seleccionado de entre negro de humo y dióxido de titanio se dispersa. El elemento de dicha familia utilizado como polímero soporte "portador" en el "masterbatch" es el polimetilmetacrilato (PMMA).

[0013] Este polímero de polimetilmetacrilato, que se utiliza como un polímero soporte en el "masterbatch" y los resultados obtenidos con su uso serán utilizados aquí para explicar la presente invención convenientemente.

[0014] Por lo tanto, en lo sucesivo, PMMA será utilizado como soporte polimérico.

[0015] Ventajosamente, el uso de un "masterbatch" que contenga PMMA como portador no causa problemas de procesamiento debido a la degradación de este polímero durante la mezcla con el polímero en la que se dosifica, en la extrusora.

[0016] PMMA es un material inerte que no es compatible (miscible) con los polímeros termoplásticos que forman las fibras. Es un plástico amorfo y su influencia en estos polímeros se limita a sus propiedades reológicas, sin producir ninguna modificación estructural, por lo tanto, se puede utilizar como un "portador" en un "masterbatch".

[0017] A veces, este polímero soporte puede estar compuesto por mezclas de PMMA con uno o una combinación de al menos dos de los siguientes polímeros: tereftalato de polibutileno (PBT), tereftalato de polietileno (PET), politrimetilentereftalato (PTT), o ácido poliláctico (PLA), con el objetivo de optimizar las propiedades finales del "masterbatch".

[0018] Como ya se ha mencionado, la composición polimérica de la invención se añade a los polímeros de poliéster fundido que forman las fibras durante el proceso de extrusión. La denominación "poliéster" incluye todos los miembros de una familia de polímeros que la cadena está formada por monómeros unidos por funciones éster, tales como tereftalato de polietileno (PET), tereftalato de polibutileno (PBT), politrimetilentereftalato (PTT), o ácido poliláctico (PLA).

[0019] Después de investigaciones y pruebas sucesivas, se ha definido que para lograr los objetivos deseados de mejora de la productividad en el proceso de hilatura, la composición del "masterbatch" de esta invención se refiere a aquella que comprenderá preferentemente polimetilmetacrilato (PMMA) con un peso molecular de 10.000 - 500.000 g/mol, y que estará presente en una cantidad de 30% - 99% en peso de dicha composición polimérica concentrada o "masterbatch".

[0020] Del mismo modo, se ha determinado que la concentración final de PMMA en el polímero que forma las fibras a extruir alcanza preferiblemente hasta el 10% en peso en la mezcla final, es decir, en el fundido de dicho polímero, logrando así importantes incrementos en la productividad del proceso de hilatura.

[0021] La composición polimérica de esta invención contiene, además de PMMA, 1% - 70% en peso de pigmentos y, opcionalmente, otros polímeros y agentes dispersantes. El porcentaje de pigmentos seleccionado de negro de humo o dióxido de titanio depende, entre otras cosas, del tipo y características de dichos pigmentos, y los polímeros que se añadirán.

[0022] Los pigmentos utilizados en el polímero composición "masterbatch" de esta invención serán negro de humo, o dióxido de titanio (TiO²). En este sentido, esta invención describe la existencia de un efecto sinérgico sorprendente e inesperado, derivada de la combinación de la PMMA con cada uno de estos pigmentos. Esta combinación refuerza la orientación disminuido, lo que permite una mayor productividad sin tener que llegar a niveles excesivamente altos de dosis.

[0023] Además, los aditivos que se pueden utilizar para la preparación de la composición polimérica se eligen a partir de: lubricantes, plastificantes, estabilizantes, antioxidantes, agentes antiestáticos compatibilizantes y retardantes de llama, así mezclas o combinaciones de estos productos.

[0024] Si el polímero de soporte se compone de mezclas de PMMA con otros polímeros, tales como PBT, PET, PTT y PLA, con el objetivo de optimizar las propiedades finales del "masterbatch", estos polímeros estarán presentes en cantidades entre 50% y 70 % en peso de la composición polimérica.

[0025] La presencia de agentes dispersantes está vinculado al proceso de fabricación. A veces es necesario una fase de pre-mezcla de los polímeros y los pigmentos en presencia de agentes dispersantes para lograr una adecuada dispersión de los pigmentos en la fase de post-extrusión.

[0026] La composición polimérica concentrada de esta invención se dosifica durante el proceso de extrusión de los polímeros de poliéster fundidos que forman fibras.

[0027] La influencia reológica de la adición de la composición polimérica en dicha masa fundida se materializa en una reducción en el grado de orientación del polímero aditivado, una reducción que dependerá de la dosis aplicada.

[0028] El sistema de hilatura utilizado para obtener el hilo o fibra, a partir del material fundido aditivado con el "masterbatch" de esta invención, será el de hilatura por fusión, ya que son fibras sintéticas y polímeros termoplásticos, especialmente los polímeros de poliéster.

[0029] El hilo o fibras hiladas son generalmente de la familia de hilo pre-orientado (POY), que se utiliza principalmente en la fabricación de hilo texturizado.

[0030] La composición polimérica de esta invención puede ser aplicado a la fabricación de este hilo pre-orientado (POY) con el objetivo de hilarlos a una velocidad mayor, pero con un comportamiento reológico (curva de cargaalargamiento) similar a cuando se centrifugan a menos velocidad sin la incorporación del "masterbatch".

[0031] -Pre orientada hilo son hilos que se recogen a velocidades de entre 500 y 4.500 m/min. Este hilo tiene una estructura bifásica fina (microestructura) con una fase amorfa orientada o fase incrustado mesomorfo o integrado en una matriz desorientado, y con ausencia casi total de zonas cristalinas cuando la velocidad de hilatura no es mayor que 3500 m/min.

[0032] La orientación del hilo POY se completa en su procesamiento posterior, como es el caso de texturización. Fabricación de hilo POY permite un aumento de la productividad de aproximadamente 30%, así como una excelente procesamiento en la operación de texturización. Hilo POY tiene una tenacidad de aproximadamente 18 CN/tex y el alargamiento a rotura de aproximadamente 150%. La curva de carga-alargamiento del hilo POY muestra globalmente un comportamiento inicial elástica (área inicial módulo), seguido de una amplia zona de fluencia (aumento de la elongación con casi ningún aumento en la carga); esta zona fluencia es seguido por una zona de refuerzo, con una sección lineal, hasta la rotura. Un parámetro interesante de la curva de carga-alargamiento del hilo POY se refiere a la carga o fuerza correspondiente a 100% de alargamiento. El punto correspondiente a estas coordenadas se habitualmente situado en la zona de refuerzo. Esta carga que provoca un alargamiento de 100% se puede considerar como un parámetro global orientación (índice de orientación, I¹⁰⁰). Cuanto menor sea su valor, menos orientado la estructura fina del hilo será y más deformable que será (ductilidad/capacidad de estiramiento) y el menos su rigidez. En este contexto, se conoce como índice de orientación o I¹⁰⁰.

[0033] Cuando se aumenta la velocidad de hilatura, el alargamiento de rotura del hilo POY se reduce y el I¹⁰⁰aumenta. La velocidad de hilatura de hilo POY destinado a texturizar está limitada por el hecho de que deben tener un cierto alargamiento a la rotura, o la fuerza o carga que tiene que aplicarse para producir un alargamiento del 100% (I¹⁰⁰) en el hilo POY.

[0034] Si, por adición a la masa fundida del polímero a extruir, el alargamiento de rotura de un hilo POY puede aumentar, también presentará una disminución de la I¹⁰⁰. Esto dará lugar a la posibilidad de aumentar la velocidad de hilatura si el I¹⁰⁰no es mayor que el correspondiente a la velocidad de hilatura cuando se refiere a fundido de polímero no aditivado.

[0035] Los resultados obtenidos mediante la aplicación de la composición de polímero de la invención demuestran claramente su eficacia para superar el problema técnico que surge con relación al aumento del rendimiento en el proceso de hilatura.

[0036] Con la dosificación de una composición polimérica "masterbatch" que tenga como polímero soporte "carrier" PMMA y un pigmento y/o aditivo como los antes descritos, se obtienen resultados que demuestran que las cualidades de elongación o deformación dadas a estas fibras son superiores a las de un "masterbatch" que contenga otro tipo de portador con el mismo pigmento o aditivo, así como una mayor capacidad de alargamiento (ductilidad) a la que es en sí misma tiene en igualdad de condiciones de extrusión.

[0037] Independientemente que resulte una mayor regularidad en el proceso de extrusión durante la hilatura, los hilos que se obtienen aplicando un "masterbatch" con PMMA como polímero de soporte y aditivos y/o pigmentos como los aquí descritos, tienen una estructura fina con un menor grado de orientación que permite un aumento de la velocidad de recogida del hilo, de lo que se deriva una productividad muy superior (velocidad de hilatura) que cuando otros polímeros se utilizan como portadores. Con respecto a esto, los resultados demuestran que se obtienen aumentos de velocidad de hilaturas superiores al 20%.

[0038] La eficacia de la aditivación con la composición polimérica "masterbatch" de la presente invención se confirma por el hecho de que cuando se aumenta la concentración de polimetilmetacrilato (PMMA) en la masa fundida del polímero formador de la fibra que se fabrica, aumentan también los efectos obtenidos, manteniendo constante la velocidad de hilatura.

[0039] En una de las posibles realizaciones de la invención, la composición polimérica concentrada comprende 30-50% en peso de polimetilmetacrilato (PMMA) como polímero de soporte, 50-70% en peso de PBT, y 1-5% en peso de aditivo y/o pigmento.

[0040] Esta composición polimérica se añade en una cantidad de 4% - 8% en peso del polímero formador de las fibras y filamentos, y el polimetilmetacrilato está presente en una cantidad de 1,6% - 3,2% en peso en el polímero.

[0041] La aplicación de una composición tal como la descrita reduce el índice de orientación de los hilos de poliéster pre-orientados POY 290/48 dtex a valores entre 15,4 (CN/tex) y 11,8 (CN/tex) cuando son hilados a velocidades entre 2000 y 4500m/min.

[0042] Una realización preferida de la invención es una composición polimérica concentrada que comprende 60-90% en peso de polimetilmetacrilato (PMMA) como polímero de soporte, y al menos un aditivo y/o un pigmento en una cantidad de 10% - 40% en peso de dicha composición polimérica.

[0043] Sin embargo, otra forma de realización preferida de la invención es una composición polimérica concentrada que comprende preferiblemente 60-80% en peso de polimetilmetacrilato (PMMA) como polímero de soporte y 20-40% en peso de negro de humo como pigmento.

[0044] Esta composición polimérica concentrada se añade en el proceso de extrusión a los fundidos de polímeros de poliéster formadores de fibras y filamentos, en una cantidad de 2% - 8% en peso, de modo que el polimetilmetacrilato está presente en cantidades de 1,4% - 5,6% en peso en dicha masa fundida del polímero que forma las fibras y filamentos.

[0045] Esta segunda composición preferida reduce el índice de orientación de los hilos de poliéster pre-orientados POY 290 dtex a valores entre 11,7 (CN/tex) y 8,1 (CN/tex) cuando son hilados a velocidades de 2.000 y 4.500 m/min y se aumenta el alargamiento a la rotura del mismo a valores entre 152% y 186%.

[0046] La formulación del "masterbatch" anterior permite compatibilizar y concentrar al máximo los dos componentes principales, es decir, el pigmento y PMMA, lo que permite un producto final que aporta la mejor funcionalidad deseada a un porcentaje de dosificación perfectamente viable.

[0047] La alternativa conocida para obtener la misma funcionalidad consistiría en la adición de 2 masterbatches diferentes: uno para aumentar la productividad y el otro para modificar el color. En este caso, el coste total de los dos masterbatches sería mucho más elevado y el nivel de dosificación total sería tan alto que afectaría tanto a la procesabilidad como a las propiedades finales del hilo.

[0048] Los hilos POY aditivados con este "masterbatch" se texturaron posteriormente permitiendo la obtención de hilos texturados que presentaron un aumento en los valores de alargamiento a la rotura de 15% - 35%, aumentando así la productividad en su hilatura hasta 22,3% con relación al hilo de poliéster texturado sin aditivar.

[0049] Otra realización preferida de la invención es una composición de concentrado polimérico que comprende 50-95% en peso de polimetilmetacrilato (PMMA) como polímero de soporte y 5-50% en peso de dióxido de titanio (TiO²) como pigmento.

[0050] Dicha composición polimérica se añade a la masa fundida del polímero de poliéster en una cantidad de 2% -8% en peso de la masa fundida, y el polimetilmetacrilato está presente en una cantidad de 1,7% - 6,8% en peso en la masa fundida.

[0051] Esta tercera composición permite una disminución en el índice de orientación de los hilos de poliéster pre orientados POY a los valores de 12,1 (CN/tex) - 7,9 (CN/tex), y un aumento en el alargamiento a la rotura a valores de 152% - 185 %, cuando son hilados a velocidades de 2000-4500 m/min.

[0052] Los hilos POY aditivados con este "masterbatch" se texturaron posteriormente, permitiendo la obtención de hilos texturizados doblados con un alargamiento a la rotura entre 22% - 37,2%, aumentando con ello la productividad hasta en un 22,3% con relación al hilo de poliéster texturado sin aditivar.

Método de fabricación del "masterbatch":

[0053] El proceso de fabricación de un "masterbatch" comprende una fase de extrusión y, opcionalmente, una fase previa de pre-mezcla.

[0054] A veces, esta primera fase de pre-mezcla no es necesaria para algunos polímeros, pigmentos y aditivos, pudiendo ser dosificados directamente en la fase de extrusión.

Fase de pre-mezcla:

[0055] Esta primera fase tiene lugar en los equipos llamados turbo-mezcladores o similares, donde se procede a pre-dispersar los pigmentos y/o aditivos mediante el uso de uno o más agentes dispersantes, compatibles con el polímero base y con el componente polímero de la fibra a fabricar. Para que la pre-dispersión sea óptima, los agregados deben romperse mecánicamente por las palas de la turbo-mezcladora y la posterior impregnación o imbibición de las partículas de pigmento. Los aglomerados se forman como resultado de la fuerte interacción entre las partículas de pigmento. Este fenómeno es particularmente presente en los casos de altas concentraciones de pigmento orgánico. Se entiende como imbibición el fenómeno de cubrir la superficie de un sólido con un líquido: los agentes dispersantes, como las ceras, funden a las temperaturas que se alcanzan dentro del turbo-mezclador y recubren los otros componentes de la mezcla.

Fase de extrusión:

[0056] El objetivo principal de esta fase es obtener una buena dispersión (mezcla dispersiva) y homogenización (mezcla distributiva) de los componentes del "masterbatch". Existe una amplia variedad de equipos de extrusión, cuya elección dependerá de las características y propiedades del producto a extruir. El equipo empleado en esta invención para la fabricación de un "masterbatch" de base PMMA es una extrusora de doble husillo corrotante, que se caracteriza por el mismo sentido de giro de sus husillos. Estos equipos de extrusión transfieren al material una gran cantidad de energía mecánica, llamada fuerza de cizalla, que permite dispersar grandes cantidades de pigmentos y/o aditivos. La configuración de los husillos es esencial para garantizar una buena productividad y una calidad óptima del producto. Los husillos están compuestos de diferentes elementos ensamblados, que de acuerdo a su geometría y posición, distribuyen, dispersan o transportan el material. El tratamiento del material durante su paso a través del equipo de extrusión depende de la configuración del husillo, siendo igualmente importante tanto el tipo de elementos empleados como su posición en el husillo. Como ejemplo, dos configuraciones con los mismos elementos pero diferente distribución en el husillo producirán materiales extruidos de diferente calidad (dispersión, distribución, rendimiento colorístico). Otros elementos externos que influyen en la extrusión son los dosificadores, bañeras, sistemas de secado y las granceadoras (granuladoras).

Método de aplicación del "masterbatch":

[0057] El método preferido para la aplicación de la composición polimérica “masterbatch” se lleva a cabo con el siguiente procedimiento:

El punto de partida para la hilatura por fusión son los polímeros termoplásticos en forma de chips o granza. Estos se funden en el interior de la extrusora, formándose una masa viscosa fluida. La masa viscosa se dosifica por medio de una bomba volumétrica a un sistema de filtración y a una placa con orificios llamada hilera. El polímero fundido es forzado a pasar a través de los orificios de la hilera a alta presión, obteniéndose una serie de filamentos que juntos van a formar el hilo. El enfriamiento de la masa viscosa en la salida de la hilera se lleva a cabo mediante un flujo controlado de aire, los hilos son entonces lubricados con una emulsión de aceite de ensimaje y finalmente se enrollan en una bobina.

[0058] La adición de la composición polimérica “masterbatch” de esta invención se lleva a cabo en la zona de extrusión del fundido del polímero formador de la fibra, convirtiéndose en sólido por medio de un sistema gravimétrico o en forma viscosa por medio de un extrusor lateral.

[0059] El perfil de temperaturas aplicado en la extrusora en este desarrollo es de 290 - 300 °C. Este perfil puede ser modificado de acuerdo a las dimensiones de la extrusora, el tiempo de residencia de la masa fundida y de otros parámetros que pueden variar de acuerdo con los diferentes equipos de extrusión .

Descripción de las figuras

[0060]

La Figura 1 muestra la evolución del alargamiento a la rotura y del índice de orientación de los hilos de acuerdo con la dosificación de un masterbatch al 15% de PMMA en PBT en la masa fundida del polímero a extruir, siempre a la misma velocidad de hilatura (3000 m/min.).

La Figura 2 muestra la evolución del índice de orientación en función de la concentración de PMMA en la masa fundida del polímero a extruir a diferentes velocidades de hilatura.

La Figura 3 muestra la relación de estiramiento en la texturización (estiramiento residual) en función del índice de orientación para diferentes alargamientos a la rotura del hilo texturizado.

La Figura 4 muestra la evolución del índice de orientación a dos velocidades diferentes de hilatura, en función de la concentración de PMMA en la masa fundida del polímero a extruir. En este caso, el “masterbatch” es una combinación de PMMA y PBT.

La Figura 5 muestra la evolución del índice de orientación a dos velocidades diferentes de hilatura, en función de la concentración de PMMA en la masa fundida del polímero a extruir usando negro de humo como aditivo.

La Figura 6 muestra las curvas de carga/alargamiento de un hilo recogido a una velocidad de 3500 m/min. utilizando negro de humo como aditivo, con o sin el uso de PMMA como portador.

La Figura 7 muestra las curvas de carga/alargamiento obtenidas al aplicar las mismas concentraciones de PMMA en dos formulaciones diferentes de la composición polimérica o “masterbatch”, así como del polímero base (PET RTLa Figura 8 muestra las curvas de carga/alargamiento obtenidas cuando se utiliza un "masterbatch" PMMA/TÍO²a diferentes dosificaciones.

La Figura 9 muestra la evolución del alargamiento a la rotura y del índice de orientación en función de la concentración (%)de PMMA en la masa fundida de poliéster.

La Figura 10 muestra las curvas de carga/alargamiento de hilos texturizados obtenidos al utilizar un "masterbatch" PMMA/TiO²a diferentes dosificaciones.

La Figura 11 muestra la evolución del alargamiento a la rotura en función de la concentración (%) de PMMA en la masa fundida de poliéster cuando se usa un "masterbatch" PMMA/TiO²a diferentes dosificaciones.

La Figura 12 muestra las curvas de carga/alargamiento de los hilos pre-orientados resultantes de la adición de un "masterbatch" PMMA/negro de humo a dos dosis diferentes.

Descripción de una realización de la invención:

[0061] De acuerdo con la presente invención, una composición polimérica concentrada (también denominada en este campo "masterbatch") para la aditivación de fibras y/o filamentos de polímeros termoplásticos durante el proceso de extrusión está formada por: (a) un polimetilmetacrilato (PMMA) con un peso molecular de 100.000 g/mol como polímero soporte “portador”, y (b) un aditivo y/o un pigmento.

[0062] La composición polimérica de la presente invención abarca un intervalo de composiciones PMMA/aditivo y/o pigmento entre 30/70% y el 99/1%, obteniéndose unos resultados muy satisfactorios, ya que permite una reducción en el índice de orientación y un aumento en el alargamiento a la rotura, y por lo tanto permiten una mayor velocidad de hilatura.

[0063] La concentración final de PMMA en el polímero que forma las fibras a extruir puede alcanzar hasta el 10% en peso de la mezcla final (es decir, "masterbatch " con las fibras y/o filamentos de polímeros termoplásticos), permitiendo este rango de concentraciones alcanzar los resultados deseados.

[0064] Los resultados mencionados anteriormente se pueden ver en la Figura 1, donde es claramente visible que, para la misma velocidad de hilatura, el índice de orientación disminuye a medida que aumenta la concentración de PMMA, que actúa como un portador o soporte en la composición polimérica "masterbatch ". De ello resultan hilos menos orientados (más deformables), lo que permite trabajar a velocidades de hilatura más altas y al mismo tiempo conseguir alargamientos a la rotura propios de los hilos no aditivados.

[0065] El alargamiento a la rotura, al contrario de lo que ocurre con el índice de orientación, evoluciona de una manera tal que, como puede verse en la Figura 1, al aumentar la concentración de PMMA en el polímero el alargamiento a la rotura también aumenta, lo que permite un aumento en la velocidad de hilatura con el consiguiente aumento de la productividad.

[0066] La Figura 2 se refiere a la evolución del índice de orientación en función de la concentración de PMMA en la masa fundida para diferentes velocidades de hilatura. En ella, se puede observar que la adición de 3,2% de PMMA a la masa fundida cuando se hila a 3490 m/min. conduce a hilos con el mismo índice de orientación (I¹⁰⁰) que cuando se hila a 3000 m/min. en ausencia de PMMA, con el consiguiente aumento de la productividad.

[0067] La Figura 3 muestra la relación de estiramiento residual (estiramiento en la operación de texturización) en función del índice de orientación (I¹⁰⁰) del hilo POY para hilos texturizados con diferentes alargamientos a la rotura. En ella, se puede observar que, durante un cierto alargamiento a la rotura del hilo texturizado, cuanto menor es el I¹⁰⁰, mayor es la relación de estiramiento que puede ser aplicada en la máquina de texturar. Por otro lado, para un determinado valor I¹⁰⁰, cuanto mayor es el alargamiento a la rotura del hilo texturizado menor es la relación de estirado residual. Esto es lógico ya que cuanto mayor sea el alargamiento a la rotura del hilo texturizado menor tendrá que ser la orientación (relación de estiramiento residual) que se aplique en la texturadora.

Ejemplos de realización:

Ejemplo 1 (comparativo):

[0068] Los resultados de los ensayos presentados en la Tabla 1 y representados en la Figura 4 se obtuvieron mediante la adición a una masa fundida de poliéster en el proceso de extrusión de una composición polimérica ("masterbatch") en forma de granza o chips de acuerdo con un procedimiento de adición gravimétrica . El "masterbatch " contenía un 40% de PMMA y un 60% en peso de PBT. Una vez añadido el "masterbatch", se fundió y mezcló con el polímero fundido en la extrusora a una temperatura de 290 - 300 °C, formándose una masa viscosa fluida, forzada a pasar a través de los orificios de la hilera por aplicación de altas presiones, creando el conjunto de filamentos que se recogieron a 3500 m/min. formando un hilo POY de título 290/48 dtex.

[0069] La Tabla 1 contiene los valores del índice de orientación (I¹⁰⁰) cuando se hila a 3000 y 3500 m/min. en función del porcentaje de PMMA añadido al polímero a extruir. Examinar las muestras revela que con la incorporación del 3,2% de PMMA (8% del "masterbatch" indicado) resulta el mismo valor de I¹⁰⁰hilando a una velocidad de 3.500 m/min. que cuando se hila a 3000 m/min. en ausencia de PMMA.

Tabla 1

Ejemplo 2:

[0070] Los resultados de los ensayos presentados en la Tabla 2 se obtuvieron adicionando, en el proceso de extrusión de un fundido de poliéster, una composición polimérica "masterbatch" en forma de granza o chips según un procedimiento gravimétrico de adición. La composición polimérica contenía 70% en peso de PMMA y el 30% en peso de negro de humo como aditivo. El procedimiento utilizado para la adición y la obtención del hilo o fibra fue el mismo que el descrito en el ejemplo 1, obteniéndose finalmente un hilo de poliéster POY 290/48 dtex.

[0071] La Tabla 2 muestra el valor del índice de orientación (I¹⁰⁰) al hilar a 3000 y 3500 m/min. en función del porcentaje de PMMA incorporado a la masa fundida partiendo del "masterbatch" indicado. En ella, se puede ver que la presencia de 2,1% de PMMA hilando a 3500 m/min. conduce a I¹⁰⁰igual al que resulta de hilar a 3000 m/min. en ausencia de PMMA. Los valores de la Tabla 2 están representados gráficamente en la Figura 5.

Tabla 2

[0072] Del análisis de los Ejemplos 1 y 2 conjuntamente, se puede detectar claramente un efecto sinérgico como resultado de la utilización combinada de PMMA con pigmento (negro de humo) en el mismo "masterbatch". Comparando las tablas, es notable que el contenido de PMMA necesario para preservar el índice de orientación del hilo original, sin aditivo e hilado a 3000 m/min., pasa de un 3,2% a un 2,1% en el caso de que el "masterbatch" incorpore también negro de humo.

[0073] La formulación de este "masterbatch" permite compatibilizar y concentrar al máximo los dos componentes principales, es decir pigmento y PMMA, lo que permite un producto final que aporta toda la funcionalidad deseada a una dosis perfectamente viable.

[0074] La alternativa conocida para obtener la misma funcionalidad consistiría en la adición de 2 masterbatches diferentes: uno para aumentar la productividad y el otro para modificar el color. En este caso, el coste total de ambos masterbatches sería mucho más elevado y el nivel de dosificación global podría llegar fácilmente al 8 o 10%. Estos niveles de dosificación generalmente no son viables ya que reducen excesivamente el porcentaje de polímero base perjudicando la procesabilidad y las propiedades finales.

Ejemplo 3:

[0075] Los resultados mostrados en la Tabla 3 y la Figura 6 corresponden a pruebas llevadas a cabo para determinar los efectos de PMMA en el aumento de la estirabilidad de un hilo de poliéster POY 290/48 dtex utilizando negro de humo como pigmento y PBT como portador, en un caso, y PMMA, en el otro. La velocidad de hilatura se mantuvo constante a 3500 m/min., así como el resto de las condiciones del proceso de extrusión y de hilatura.

[0076] Ambos "masterbatches" contenían una relación en peso de un 70% de polímero soporte (PMMA o PBT) y un 30% de negro de humo, y se dosificaron al 4% con respecto al polímero fundido a extruir.

[0077] Las curvas 1-3 de la Figura 6 corresponden al "masterbatch" que contenía una relación en peso de 70% de PBT/30% de negro de humo, y las curvas 4-6 corresponden al "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA/30% negro de humo.

[0078] En la Tabla 3 se puede observar que la presencia de PMMA produce hilos con un alargamiento a la rotura notablemente mayor y un índice de orientación mucho menor que cuando se utiliza PBT como soporte del pigmento negro de humo. Esto pone de relieve la mayor eficacia del PMMA para reducir la orientación de los hilos POY de poliéster.

Tabla 3

Ejemplo 4:

[0079] Se prepararon hilos de poliéster POY 210/48 dtex a una velocidad de hilatura de 3.500 m/min., uno de ellos sin aditiación y el otro con aditivación de un "masterbatch" con un contenido en peso de 85% PMMA/15% TiO², y otro con un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA/30% de negro de humo. Los hilos aditivados contenían en ambos casos 2,8% en peso de PMMA con respecto al polímero que forma la fibra. Otro hilo se aditivó con PBT/negro de humo con un contenido en peso de 70% PBT/30% de negro de humo. Las condiciones del proceso de hilatura fueron las mismos que las del Ejemplo 1.

[0080] A partir de los valores de la Tabla 4, de nuevo se puede deducir que el uso de PMMA como soporte del "masterbatch" conduce a los valores más altos del alargamiento a la rotura y a los menores índices de orientación inferiores. También puede verse que la presencia de negro de humo en un "masterbatch" produce un cierto efecto sobre los parámetros de tracción.

Tabla 4

[0081] Los resultados mostrados en la Tabla 5 corresponden a parámetros de la curva carga/alargamiento de hilos de poliéster POY de 210 dtex preparados en las mismas condiciones de extrusión, manteniendo la misma velocidad de hilatura de 3.500 m/min. Los resultados se han obtenido las curvas carga/alargamiento de la figura 7 que corresponden a un hilo no aditivado (RT20) (curvas 1.1 -1.3), y a dos hilos aditivados con un "masterbatch" 70% PMMA 70%/30% de pigmento. El pigmento utilizado en un caso fue dióxido de titanio (Figura 7, las curvas 2.1-2.6) y en el otro caso Negro de humo (Figura 7, las curvas de 3.1 a 3.3), y ambos hilos aditivados contenían un 2,8% de PMMA con respecto al polímero que forma la fibra.

[0082] La Tabla 5 confirma la disminución de la orientación de las fibras (disminución I¹⁰⁰) cuando se utiliza PMMA como soporte de un "masterbatch", tanto cuando el aditivo usado es negro de humo como cuando se trata de dióxido de titanio. Esto demuestra la eficacia de la utilización de PMMA como soporte de un aditivo, ya que permite un mayor alargamiento a la rotura de los hilos de poliéster POY y, por lo tanto, permite una mayor velocidad de hilatura, lo que significa un aumento del rendimiento de esta operación.

Tabla 5

Ejemplo 5:

[0083] Estudio comparativo de un hilo POY de PES estándar (RT20) y un hilo aditivado con un "masterbatch" con un contenido en peso de 85% PMMA/15% TiO2.

[0084] Se prepararon hilos de poliéster POY de 290 dtex a una velocidad de hilatura de 3.500 m/min. aditivados con diferentes dosis de un "masterbatch" de composición 85% PMMA/15% TiO2.

[0085] La Figura 8 contiene las curvas de carga-alargamiento de los hilos POY obtenidos, en las que las curvas 1.1 y 1.2 corresponden al hilo POY de PES Estándar (RT20), las curvas 2.1 y 2.2 corresponden a una dosis del 2% del "masterbatch" con un contenido en peso de 85% PMMA/15% TiO2, las curvas de 3.1 y 3.2 corresponden a una dosis del 3% del mismo "masterbatch", y las curvas 4.1 y 4.2 corresponden a una dosis del 4% del mismo "masterbatch".

[0086] La Tabla 6 indica las dosis aplicadas a las masas fundidas de poliéster a extruir y los parámetros de estas curvas. La Figura 9 representa el alargamiento a la rotura y el índice de orientación de estos hilos POY según la dosis de masterbatch en el polímero fundido. En ella se puede ver claramente que el alargamiento a la rotura aumenta y el índice de orientación disminuye a medida que la concentración de PMMA aumenta en la masa fundida.

Tabla 6

[0087] Los hilos POY preparados se texturaron mediante la aplicación de un estirado de 1,8, resultando hilos texturizados doblados de un título de 340 dtex. Se realizaron ensayos de tracción para obtener las curvas carga alargamiento de estos hilos texturados, las cuales se muestran en la Figura 10, y donde las curvas 1-3 corresponden a los hilos aditivados con una dosis del 2% de la mencionada "masterbatch" (con un contenido en peso de 85% PMMA/15% TiO²), las curvas 4-6 corresponden a una dosis de 3% de dicho "masterbatch", y las curvas 7-9 corresponden a una dosis de 4% de dicho "masterbatch". De esto, se calculó la tenacidad y el alargamiento a la rotura, que se muestran en la Tabla 7.

Tabla 7

[0088] La Figura 11 muestra el alargamiento a la rotura de los hilos texturizados de acuerdo con la dosificación de masterbatch en la masa fundida, revelando que el alargamiento aumenta a medida que aumenta la dosis.

[0089] Como puede verse, el hilo de poliéster no aditivado después de la texturización aplicando una relación de estirado de 1,8 tiene un alargamiento a la rotura del 12,3%, en tanto que el hilo que tiene 2,5% (3% de "masterbatch") de PMMA tiene un alargamiento a la rotura del 28,6%, un valor considerado normal en un hilo de poliéster texturado. Para que el hilo texturado sin aditivar presentase un alargamiento a la rotura de 28,6% sería necesario texturarlo con una relación de estirado de 1,57, lo que llevaría a un título final de de 390 dtex. La posibilidad de la aplicación de una relación de estirado de 1,8 en la texturización en lugar de 1,57 implica un aumento del 15% en la productividad.

[0090] Los cálculos se obtienen mediante la aplicación de las siguientes fórmulas:

DR x LONGITUD DE ROTURA= constante

% áPROD. = (DR¹-DR²)/DR²x 100

Dónde:

DR: relación de estirado

LONGITUD DE ROTURA = 100 alargamiento de rotura

% ^aprod= Aumento de la productividad

[0091] Por lo tanto:

1,8 x 112,3 = DR2 x 128,6; DR2 = 1,57

(1,8-1,57)/1.57x100=15%

[0092] Si la concentración de PMMA en el polímero que forma el hilo eran 3,6% (4% de "masterbatch"), el alargamiento a la rotura sería 37,2%, y para lograr esto en un hilo no aditivado sería necesario para texturarlo con una relación de estirado de 1,47, lo que resulta en un hilo de 416 dtex. En este caso (aditivación del 3,6% de PMMA) resultaría un aumento del 22,3% en la productividad.

Ejemplo 6:

[0093] Comparación entre dos hilos POY de poliéster, uno de polímero no aditivado (Estándar RT20) y otro de polímero aditivado con un 4% de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PBT/30% de negro de humo.

[0094] Se prepararon dos hilos de poliéster POY de título 290 dtex con una velocidad de hilatura de 3.500 m/min. Uno de ellos se fabricó a partir de un polímero estándar (RT 20) y el otro de un polímero aditivado con un 4% de un "masterbatch" 70% de PBT/30% de negro de humo. La Tabla 8 contiene los parámetros de la curva de carga/alargamiento de estos hilos POY. Como se indicó anteriormente (Tabla 4), la aditivación con un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PBT/30% de negro de humo conduce a un cierto alargamiento a la rotura (mayor deformabilidad y capacidad de estirado), así como una reducción en el índice de orientación de los hilos de poliéster POY. Se debe tener en cuenta que en este caso, el contenido de negro de humo en el polímero que forma el hilo era 1,2%.

Tabla 8

[0095] Para saber cómo estos efectos (aumento del alargamiento a la rotura y disminución del índice de orientación) se puede ver en las propiedades de hilos texturados correspondientes, se procedió a texturar los dos hilos POY aplicando una relación de estirado de 1,7, de la que resultaron hilos texturados de título 360 dtex, cuya tenacidad y alargamiento a la rotura se indican en la Tabla 9. Los resultados de la Tabla 9 muestran que el índice de orientación del hilo POY aditivado se traduce en un algo mayor alargamiento a la rotura del hilo texturado correspondiente.

Tabla 9

[0096] Con el fin de diferenciar el efecto de aditivación con un "masterbatch" PMMA/negro de humo frente a los que resultan de un "masterbatch" PBT/negro de humo, se procedió a la preparación de hilos de poliéster POY partiendo de polímeros aditivados con diferentes concentraciones de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA/30% en peso de negro de humo. Los hilos POY se prepararon con velocidades de hilatura de 3000 y 3500 m/min., el polímero fundido se aditivó con un 3% y un 5% de este "masterbatch" y los hilos POY obtenidos tenían un título de 290 dtex. La Figura 12 muestra las curvas de carga/alargamiento de los hilos POY resultantes de hilar a una velocidad de 3500 m/min. En ella, las curvas 1-3 corresponden a un hilo aditivado con un "masterbatch" con un contenido de 70% de PMMA/30% en peso de negro de humo y dosificado al 3% en peso en el polímero que forma el hilo, y las curvas de 4-6 corresponden a un hilo aditivado con el mismo "masterbatch" pero en dosis de 5% en el polímero que forma los hilos. Los parámetros de tracción se resumen en la Tabla 10.

[0097] A partir de los valores de esta tabla, que también incluyen los obtenidos al hilar a 3000m/min, se puede deducir que la aditivación del polímero fundido con un "masterbatch" que contiene 70% de PMMA/30% en peso de negro de humo conduce a valores altos del alargamiento a la rotura y bajos valores de índice de orientación de los correspondientes hilos POY. Cuanto mayor sea el porcentaje de aditivación, mayor será el alargamiento a la rotura y menor el índice de orientación. Además, un aumento de velocidad de hilatura, manteniendo el porcentaje constante de aditivación, significa, como podría esperarse, una disminución del alargamiento a la rotura y un aumento del índice de orientación.

Tabla 10

[0098] Teniendo en cuenta que una aditivación al 4% de un "masterbatch" 70% PBT/30% de negro de humo, hilando a 3500 m/min., se traduce en un alargamiento a la rotura de 139,7% y un índice de orientación de 14,3 CN/tex, es evidente que el uso de PMMA como soporte del negro de humo conduce a resultados mucho mejores que cuando se utiliza PBT como soporte (véase Tabla 4).

Ejemplo 7:

[0099] Estudio comparativo de la influencia de la dosificación con diferentes porcentajes de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA/30% de negro de humo.

[0100] Se prepararon cinco hilos de poliéster POY de 290 dtex con una velocidad de hilatura de 3.500 m/min. Las masas fundidas extruidas para fabricar estos hilos se caracterizan porque una de ellas no tenía aditivación, otra tenía un 4% de aditivación de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% de PBT/30% de negro de humo, y las otras tres fueron aditivadas con 3, 4 y 5%, respectivamente, de un "masterbatch" con un contenido en peso de 70% PMMA/30% de negro de humo. La Tabla 11 contiene los parámetros de tracción más importantes deducidos a partir de las correspondientes curvas de carga-alargamiento (no mostradas). Los valores de esta tabla confirman que la presencia o la aditivación con negro de humo con PBT como portador produce ciertos efectos favorables en el alargamiento a la rotura (aumentándolo) y en el índice de orientación (reduciéndolo). Lo que es más importante en este ejemplo, en la Tabla 11 también puede verse que cuanto mayor es la concentración de "masterbatch" en la masa fundida, mayor será el alargamiento a la rotura y menor el índice de orientación de los hilos POY correspondientes. También se puede decir que para la misma concentración de negro de humo (1,2%) hay un mayor aumento en el alargamiento y una mayor disminución de la orientación cuando la presencia de negro de humo coincide con la presencia de PMMA (2,8).

Tabla 11

[0101] Con el hilo de poliéster POY aditivado con un "masterbatch" del 5% se preparó un hilo texturado aplicando una relación de estirado de 1,95, lo que resultó un hilo con una tenacidad de 30 CN/tex y un alargamiento a la rotura del 25%.

[0102] Al tomar en consideración estos valores, la longitud de rotura que se correspondería con un hilo POY aditivado con un 5% de "masterbatch" aplicando una relación de estirado de 1,8 sería:

(125*1,95)/1,8=135%

[0103] Teniendo en cuenta que un hilo POY de PES Estándar hilado a 3500 m/min y luego texturado después aplicando una relación de estirado de 1,8 presenta un alargamiento a la rotura del 12%, para que el PES estándar tenga una longitud de rotura de 135%, la relación de estirado tendría que ser:

(112*1,8)/135=1,49

[0104] Por lo tanto, el aumento de la productividad derivado de la aditivación de un 5% de "masterbatch" de PMMA 70%/ negro de humo 30% sería del:

(1,80-1,49)*100/1,49=20,8%

[0105] Para concluir, después de la presentación de las pruebas realizadas, se puede destacar que la aplicación de un "masterbatch" con un contenido en peso de PMMA/TiO2 (TiO2 pigmento mateante) permite un aumento del rendimiento del 22,3%, y del 20,8 % cuando se aplica un "masterbatch" PMMA/negro de humo.

[0106] Habiendo descrito suficientemente la presente invención usando las figuras adjuntas, es fácil de entender que podrá introducirse cualquier cambio de detalle que se estime conveniente, siempre no altere la esencia de la invención, que queda resumida en las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Hilos y fibras sintéticas de poliéster, del tipo hilos pre-orientados, obtenidos por un procedimiento de hilatura por fusión, comprendiendo el procedimiento la adición de una composición de masterbatch a los polímeros de poliéster fundido formadores de hilos y fibras durante el proceso de extrusión, caracterizado porque la composición masterbach comprende:

- 30% a 99% en peso de polimetilmetacrilato "PMMA" como portador; y

- 1% a 70% en peso de un pigmento seleccionado entre dióxido de titanio y negro de humo en dispersión en el portador, en el que el PMMA está presente hasta un 10% en peso de los polímeros de poliéster fundidos formadores de hilos y fibras.

2. Hilos y fibras sintéticas de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, donde la composición de masterbatch comprende 30-90% en peso de PMMA y 10-70% en peso del pigmento seleccionado entre dióxido de titanio y negro de humo.

3. Hilos y fibras sintéticas de poliéster de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la composición de masterbatch comprende entre 60-80% en peso de PMMA y entre 20-40% en peso de negro de humo, estando la composición de masterbatch presente de 2% a 8% en peso en la masa fundida de los polímeros de poliéster formadores de hilos y fibras resultando en la masa fundida una concentración de PMMA de 1,4% a 5,6% en peso.

4. Hilos y fibras sintéticas de poliéster según la reivindicación 3, donde el hilo de poliéster POY 290 dtex pre orientado tiene un índice de orientación comprendido entre 11,7 (CN/tex) y 8,1 (CN/tex) a una velocidad de hilatura de 2000 - 4500 m/min, y un alargamiento a la rotura comprendido entre 152% y 186%, donde el índice de orientación es el valor de la carga o fuerza que provoca un alargamiento del 100% de un hilo pre-orientado en la curva de carga-alargamiento de dicho hilo pre-orientado.

5. Hilos y fibras sintéticas de poliéster de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, donde la composición de masterbatch comprende entre 50-95% en peso de PMMA y entre 5-50% en peso de dióxido de titanio, estando la composición de masterbatch presente de 2 a 8% en peso a la masa fundida de los polímeros de poliéster formadores de hilos y fibras resultando la masa fundida en una concentración de PMMA de 1,7% a 6,8% en peso.

6. Hilos y fibras sintéticas de poliéster según la reivindicación 5, donde el hilo pre-orientado tiene un índice de orientación comprendido entre 12,1 (CN/tex) y 7,9 (CN/tex) a una velocidad de hilatura de 2.000 hasta 4.000 m/min, y un alargamiento a la rotura comprendido entre 152% y 185%, donde el índice de orientación es el valor de la carga o fuerza que provoca un alargamiento del 100% de un hilo pre-orientado en la curva de carga-alargamiento de dicho hilo pre-orientado.

7. Procedimiento de fabricación de hilos y fibras sintéticas de poliéster, del tipo hilos pre-orientados de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores por un método de hilatura por fusión, comprendiendo el procedimiento la adición de una composición de masterbatch al polímero de poliéster fundido formador de hilos y fibras durante el proceso de extrusión, caracterizado porque la composición masterbach que comprende 30% a 99% en peso de polimetilmetacrilato "PMMA" como portador y 1% a 70% en peso de un pigmento seleccionado entre dióxido de titanio y negro de humo dispersado en el portador es añadida en los polímeros de poliéster fundido formadores de hilos y fibras en su fase de extrusión u opcionalmente en una fase de pre-mezcla anterior, estando el PMMA presente hasta un 10% en peso respecto a los polímeros de poliéster fundidos formadores de hilos y fibras.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, donde la composición de masterbatch comprende 30-90% en peso de PMMA y 10-70% en peso del pigmento seleccionado entre dióxido de titanio y negro de humo.

9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 7 y 8, donde la composición masterbach comprende 60-80% en peso de PMMA y 20-40% en peso de negro de humo, estando la composición de masterbatch presente de 2% a 8% en peso en la masa fundida del polímero de poliéster formador de fibras y filamentos resultando en la masa fundida una concentración de PMMA de 1,4% a 5,6% en peso.

10. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 7 y 8, donde la composición masterbach que comprende 50-95% en peso de PMMA y 5-50% en peso de dióxido de titanio se añade en los polímeros de poliéster fundido formadores de hilos y fibras, estando la composición de masterbatch presente de 2% a 8% en peso en la masa fundida del polímero de poliéster formador de fibras y filamentos resultando en la masa fundida una concentración de p MmA de 1,7% a 6,8% en peso.

11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, donde la composición de masterbatch se añade en forma de granza sólida por un sistema gravimétrico en la zona de extrusión del polímero de poliéster fundido formador de hilos y fibras.

12. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, donde la composición de masterbatch se añade en forma fundida mediante una extrusora lateral en la zona de extrusión del polímero de poliéster fundido formador de las fibras de hilo.

13. Uso de hilos y fibras sintéticas de poliéster como se definen en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 para la fabricación de hilo texturizado.

14. Hilo texturizado preparado a partir de hilos y fibras sintéticas de poliéster como se definen en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6.