ES2384148T3

ES2384148T3 - Dispositivo para un sistema de tubería para plantas de proceso de la industria alimentaria y de bebidas

Info

Publication number: ES2384148T3
Application number: ES09757208T
Authority: ES
Inventors: Jens Burmester; Matthias Suedel
Original assignee: GEA Tuchenhagen GmbH
Current assignee: GEA Tuchenhagen GmbH
Priority date: 2008-05-30
Filing date: 2009-05-27
Publication date: 2012-07-02
Anticipated expiration: 2029-05-27
Also published as: EP2281132A1; US20110114198A1; WO2009146825A1; DK2281132T3; EP2434186A1; WO2009146825A4; CA2726068C; CA2726068A1; US8596298B2; EP2281132B1; ATE551563T1; PT2281132E; PL2281132T3

Abstract

Sistema de tubería para plantas de proceso de la industria alimentaria y de bebidas, que une un tanque (T) y/o una planta de proceso (P) de la planta de proceso con un sistema de tubos (2, 3, 4) mediante válvulas de doble asiento (VR) configuradas a prueba de mezcla en la zona de asiento, con el sistema de tubos (2, 3, 4) compuesto al menos de un grupo de tubería (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4), con al menos un árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) que está realizado como estructura hueca alargada (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) y tiene al menos un orificio de conexión (6a) para unir su espacio interior con cada una de las tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4), estando guiado al menos un primer grupo de tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n) y en caso necesario adicionalmente un segundo grupo de tuberías (3.1, 3.2, ..., 3.i, ..., 3.n) en lados opuestos entre sí de la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) hacia el orificio o los orificios de conexión asignado(s) (6a) y por delante de la estructura hueca, desembocando el respectivo árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) directamente en el fondo inferior de tanque (T1a, T2a, ..., Tia, ..., Tna) de un tanque (T; T1, T2, ..., Ti, ..., Tn), asignado en cada caso, de la planta de proceso y/o estando unido el respectivo árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) mediante una unión de tubo asignada (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn) con la unidad de proceso asignada (P; P1, P2, ..., Pi, ..., Pn) o tanque (T; T1, T2, ..., Ti, ..., 15 Tn) de la planta de proceso y discurriendo la sección extrema, conectada al árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn), de la unión de tubo (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn) en vertical o en horizontal o también inclinada como siempre y estando dispuesta la respectiva válvula de doble asiento (VR) en cada unión entre la tubería (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4) y el orificio de conexión asignado (6a) y conectando esta unión muy cerca de la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna), caracterizado porque la válvula de doble asiento (VR) está configurada con dos elementos de cierre (10, 11), dispuestos en serie, que en la posición cerrada de la válvula impiden el rebose de fluidos de la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) a una carcasa de válvula (7; 7*), estando conectada a esta última respectivamente una de las tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4), los elementos de cierre (10, 11) delimitan tanto en la posición cerrada como abierta una cavidad de fuga (14) que presenta al menos una vía de unión con el entorno de la válvula de doble asiento (VR), el primer elemento de cierre (10) se acciona de manera independiente y durante su movimiento de apertura entra en contacto de forma estanca con el segundo elemento de cierre (11), configurado como plato de asiento, y lo lleva asimismo a la posición abierta, el segundo elemento de cierre (11) está configurado como barra hueca que presenta en su extremo dirigido hacia el primer elemento de cierre (10) una segunda junta de asiento (13) que interactúa con una segunda superficie de asiento (6c) colindante con una primera superficie cilíndrica de asiento (6b), el primer elemento de cierre (10), configurado como pistón de corredera, tiene una primera junta de asiento (12) que actúa radialmente y que en la posición cerrada de la válvula se aloja de manera estanca en la primera superficie de asiento (6b) que configura el orificio de conexión (6a), el segundo elemento de cierre (11) en forma de barra hueca presenta en su sección extrema, que aloja la segunda junta de asiento (13), un taladro cilíndrico de alojamiento (11b) en el lado interior que está configurado con el mismo diámetro que la primera superficie cilíndrica de asiento (6b), en la posición cerrada del segundo elemento de cierre (11), el taladro de alojamiento (11b) y la primera superficie de asiento (6b) se unen a ras, el segundo elemento de cierre (11) con una superficie de tope (11g) en el lado del elemento de cierre dispone de un tope metálico en la segunda superficie de asiento (6c), colindando una superficie de tope asignada (6e) en el lado de la superficie de asiento directamente con la primera superficie de asiento (6b), y están previstas barras de válvula (10a, 11a), dispuestas concéntricamente una dentro de otra, para los elementos de cierre (10, 11) guiados en un lado a través de la carcasa de válvula (7; 7*) y desde ésta hacia afuera.

Description

Dispositivo para un sistema de tubería para plantas de proceso de la industria alimentaria y de bebidas.

Campo de la técnica

La invención se refiere a un sistema de tubería para plantas de proceso de la industria alimentaria y de bebidas según el preámbulo de la reivindicación 1, usándose estos sistemas de tubería especialmente en aquellos sectores, en los que las plantas de proceso, que sirven para el procesamiento de productos y la transferencia de productos, están sujetas a altas exigencias de calidad microbiológica y requisitos relativos a la mejor capacidad de limpieza en el paso del flujo (la llamada capacidad CIP, limpieza en el lugar). La aplicación abarca también especialmente sectores de la industria farmacéutica y la biotecnología.

Estado de la técnica

El prototipo de este tipo de sistema de tubería se conoce, por ejemplo, del documento DE10108259C1, en el que éste se limita, sin embargo, a una disposición de tubería, en la que un llamado árbol distribuidor de válvula está asignado a un tanque de un sistema de almacenamiento en tanques y desemboca directamente desde su fondo de tanque, así como presenta un desarrollo ascendente de abajo hacia arriba, por lo general en vertical. En este caso, los conductos de proceso y las válvulas funcionales están instaladas directamente debajo de la respectiva salida del tanque. Este sistema de tubería ha dado entretanto buenos resultados en la práctica y se describe detalladamente en la publicación de la firma GEA Tuchenhagen Brewery System, ECO-Matrix®, 223d-10/06, con el nombre de ECO-Matrix®, y en particular desde el punto de vista de la rentabilidad y la influencia en la calidad del producto.

En el sistema de tubería mencionado antes, las válvulas funcionales se pueden fijar lateralmente en el árbol de salida del tanque, el llamado árbol distribuidor de válvula, o en vertical en la brida de fondo del tanque. Esta técnica de montaje de tubería minimiza claramente la producción de contaminación y su distribución posterior en el sistema de proceso. El sistema de tubería, construido por separado del tanque, posibilita un vaciado completo del producto y una limpieza independiente del tanque. En comparación con los sistemas tradicionales con los llamados sistemas de matriz de válvulas dispuestos a distancia del tanque, en los que una pluralidad de válvulas está agrupada en los llamados bloques de válvulas para conectar las múltiples tuberías del respectivo proceso, está técnica de montaje de tubería más novedosa reduce el gasto instrumental, mientras que el proceso se puede optimizar para un funcionamiento casi sin pérdidas.

El árbol distribuidor de válvula está configurado como cuerpo hueco alargado que se encuentra orientado esencialmente en vertical y tiene orificios de conexión para unir su espacio interior con tuberías de un sistema de tubos que están guiadas lateralmente por delante del árbol distribuidor de válvula. En cada unión entre la tubería y el orificio de conexión asignado está dispuesta una válvula, configurada a prueba de mezcla en su zona de asiento, que conecta esta unión muy cerca del cuerpo hueco. Como válvula a prueba de mezcla se puede usar aquí respectivamente una llamada válvula de doble asiento con dos elementos de cierre móviles relativamente entre sí o una llamada válvula de doble junta con dos juntas de asiento separadas en dirección de elevación en un único elemento de cierre o una llamada válvula de disco a prueba de fugas. Entre los puntos de obturación, separados axialmente, de la válvula a prueba de mezcla se encuentra una cavidad de fuga unida con el entorno de la válvula de doble asiento mediante al menos una vía de unión.

Como válvula a prueba de mezcla se ha usado preferentemente hasta el momento en los sistemas de tubería en cuestión la válvula de doble asiento, mencionada antes, que presenta barras de válvula dispuestas concéntricamente una dentro de otra para los elementos de cierre guiados en un lado a través de la carcasa de válvula y desde ésta hacia un accionamiento. Una válvula de doble asiento con este tipo de configuración de elemento de cierre y barra de válvula ya se conoce del documento US4436106A. En este caso, la cavidad de fuga dispuesta entre los dos elementos de cierre se drena a través de una salida de fuga entre la barra de válvula del primer elemento de cierre accionado de manera independiente y una barra hueca, que rodea la barra de válvula, del segundo elemento de cierre accionado de manera dependiente. El segundo elemento de cierre está configurado aquí como plato de asiento en forma de un manguito cónico de cierre que soporta en su extremo dirigido hacia el primer elemento de cierre una junta de asiento axial que interactúa con un asiento de válvula en la carcasa de válvula. El primer elemento de cierre está configurado asimismo como plato de asiento que interactúa con un asiento cónico de válvula.

En el documento EP0625250B1 se describe una válvula de doble asiento del mismo tipo genérico que la válvula de doble asiento según el documento US4436106A, en la que el primer elemento de cierre está configurado con un medio de obturación radial y el segundo elemento de cierre, con el conocido medio de obturación axial. En este caso, el medio de obturación radial, en la posición cerrada de la válvula, se aloja de manera estanca en una superficie cilíndrica de asiento y la superficie frontal, dirigida hacia el primer elemento de cierre, del segundo elemento de cierre configurado como manguito cilíndrico de cierre soporta la junta de asiento axial que actúa sobre una superficie de asiento en la carcasa de válvula. Con respecto a las válvulas de doble asiento de tipo genérico según el documento US4436106A (véase columna 2, línea 56 hasta la columna 3, línea 16), el documento EP0625250B1 señala que este tipo de válvulas de doble asiento se puede situar, partiendo de la posición de la disposición en las figuras 1 y 2 del documento US4436106A, básicamente en cualquier posición de montaje, por ejemplo, giradas también en 180º, es decir, con barras de válvula orientadas en vertical hacia abajo, o en una disposición horizontal o inclinada. En el caso de barras de válvula dirigidas hacia abajo, abarcando esta formulación también la posición de la barras de válvula en una disposición inclinada, el líquido de fuga puede salir libremente de manera automática por la influencia de la fuerza de gravedad (a través de la hendidura anular situada entre la barra de válvula y la barra hueca, figura 2).

Del documento WO98/54494A1 se conoce una válvula de doble asiento para la industria alimentaria, en la que el segundo elemento de cierre en forma de barra hueca presenta en su primera sección extrema, dirigida hacia el primer elemento de cierre configurado como pistón de corredera y accionable de manera independiente, una segunda junta de asiento en el lado exterior que actúa axial/radialmente y un taladro cilíndrico de alojamiento en el lado interior.

La sección extrema, que aloja el taladro de alojamiento, se extiende un poco más allá de la segunda junta de asiento y el taladro de alojamiento está configurado con el mismo diámetro que una primera superficie cilíndrica de asiento que interactúa con una primera junta de asiento, que actúa radialmente, del primer elemento de cierre. Debido a la distancia axial entre la segunda junta de asiento y la superficie limitadora frontal de la sección extrema del segundo elemento de cierre, las juntas de asiento y, por tanto, las superficies de asiento asignadas no colindan directamente una con otra, sino que están unidas entre sí mediante una hendidura acodada relativamente larga. En la posición cerrada del segundo elemento de cierre, el taladro de alojamiento y la primera superficie de asiento se unen a ras.

Una disposición ramificada de tubos, que define el tipo genérico y se describe en el documento DE102005051467A1, parte de un sistema de tubería según el documento DE10108259C1 y dispone en este sistema, en las conexiones del cuerpo hueco respectivamente, una válvula a prueba de mezcla, en la que el primer elemento de cierre se acciona de manera independiente y durante su movimiento de apertura entra en contacto de forma estanca con el segundo elemento de cierre, configurado como plato de asiento, y lo lleva asimismo a la posición abierta. El segundo elemento de cierre presenta en su extremo dirigido al primer elemento de cierre una segunda junta de asiento que interactúa con una segunda superficie de asiento colindante con una primera superficie cilíndrica de asiento. El primer elemento de cierre, configurado como pistón de corredera, tiene una primera junta de asiento que actúa radialmente y que en la posición cerrada de la válvula se aloja de manera estanca en la primera superficie de asiento. Las barras de válvula para los elementos de cierre están dispuestas concéntricamente una dentro de otra y guiadas en un lado a través de la carcasa de válvula y desde ésta hacia afuera.

A este respecto, la válvula según el documento DE102005051467A1, del mismo modo que se da a conocer en el documento EP0625250B1 respecto a la posición de montaje posible en general en el documento US4436106A, está situada en una disposición inclinada en el cuerpo hueco y tiene, de manera adicional al medio de obturación radial en el primer elemento de cierre y al medio de obturación axial en el segundo elemento de cierre, una llamada junta central que en la posición abierta de la válvula de doble asiento está dispuesta eficazmente entre ambos elementos de cierre y en el segundo elemento de cierre. Mediante la disposición inclinada se logra que la cavidad de fuga de la válvula presente una pared circunferencial que se extiende de una entrada situada en el lado de conexión a un orificio de salida de fuga situado en el lado de salida y separado de la entrada, y presenta una inclinación hacia el orificio de salida de fuga en el lado de la fuerza de gravedad. El objetivo de esta medida es un vaciado automático del líquido de fuga que se acumula en la cavidad de fuga

Al igual que el sistema de tubería según el documento DE10108259C1, la conocida disposición ramificada de tubos según el documento DE102005051467A1 está limitada a una disposición, en la que el cuerpo hueco (árbol distribuidor de válvula) está asignado a un tanque de un sistema de almacenamiento en tanques y desemboca directamente desde su fondo de tanque. El vaciado automático de la cavidad de fuga se logra exclusivamente (documento DE102005051467A1) si la válvula de doble asiento se encuentra en la disposición inclinada necesaria en el cuerpo hueco, es decir, si la pared circunferencial de la cavidad de fuga tiene una inclinación suficiente. Esto requiere un ángulo de inclinación considerable del eje longitudinal de la válvula de doble asiento respecto a la horizontal, teniéndose en cuenta la configuración del segundo elemento de cierre en forma de un manguito cónico de cierre. La unión inclinada de las válvulas de doble asiento en el cuerpo hueco requiere en este último forzosamente salientes circunferenciales, orientados en sentido radial en cada caso, que forman las zonas muertas para el flujo en dirección longitudinal del cuerpo hueco. De este modo, durante la circulación a través del cuerpo hueco se produce la ruptura del flujo en estos puntos y se generan turbulencias. Estos salientes resultan difíciles de limpiar durante el paso del flujo.

Asimismo, la llamada junta central constituye una desventaja fundamental, porque hace más costosa y propensa a fallos la válvula y durante el movimiento de apertura y cierre, en particular en la llamada posición de recogida del segundo elemento de cierre por parte del primer elemento de cierre, perjudica la conexión con la menor cantidad de fuga posible, que se desea, de la válvula de doble asiento debido a la formación de cavernas entre las tres juntas. Además, en el caso de la conocida válvula de doble asiento, el flujo de limpieza de asiento, que se origina durante la respectiva limpieza de asiento de un elemento de cierre, está dirigido hacia la zona de obturación del otro elemento de cierre situado en su posición cerrada y expuesto generalmente al producto. Esta exposición directa de la zona de asiento al respectivo flujo de limpieza de asiento no se desea, porque transforma la energía cinética de flujo en presión estática, lo que genera flujos de fuga del agente de limpieza hacia la carcasa de válvula expuesta al producto al estar defectuosas las juntas de asiento.

Así, por ejemplo, en los Estados Unidos de América se exige que en caso de juntas muy defectuosas o incluso producirse la pérdida de una de las dos juntas de asiento, el agente de limpieza no puede pasar a través del respectivo defecto de junta o de la zona de asiento sin junta de asiento durante la limpieza de asiento del otro elemento de cierre respectivamente. Con estas condiciones, este tipo de válvula de asiento no sólo tiene que cumplir los requisitos relativos a limitar la cantidad de agente de limpieza y a evitar una exposición directa de las zonas de asiento durante la limpieza de asiento, sino también requisitos relativos a evacuar, sin turbulencias en lo posible, el flujo de limpieza de asiento en primer lugar a la cavidad de fuga y desde aquí al entorno, sin que el flujo de limpieza de asiento incida directamente en la zona de asiento cerrada en cada caso y aumente la presión en ésta. En este caso se trata de la llamada capacidad PMO (ordenanza para la leche pasteurizada) que significa que la válvula de doble asiento a prueba de mezcla está en funcionamiento los 365 días del año sin interrupciones condicionadas por la limpieza y es posible la limpieza de asiento en un lado respectivamente, mientras que el otro lado respectivamente queda expuesto al producto y, por tanto, permanece cerrado.

Es objetivo de la invención crear un sistema de tubería de tipo genérico que con una alta seguridad de funcionamiento cumpla los requerimientos máximos relativos a la calidad del producto fluido tratado en éste, tenga en general, incluyendo las válvulas a prueba de mezcla, una construcción simple y económica y en todas las variantes de disposición del árbol distribuidor de válvula, existentes en la práctica, en relación con la unidad de proceso asignada o el tanque de la planta de proceso en el respectivo árbol distribuidor de válvula, reproduzca en gran medida las mismas condiciones tecnológicas y magnitudes de estado que en la unidad de proceso o tanque. Además, se debe evitar una exposición directa de la zona de asiento de las válvulas a prueba de mezcla durante la limpieza de asiento y configurar la cavidad de fuga con vaciado automático.

Resumen de la invención

El objetivo se consigue mediante un sistema de tubería con las características de la reivindicación 1. Configuraciones ventajosas del sistema de tubería propuesto según la invención son objeto de las reivindicaciones secundarias.

La esencia de la invención consiste en que los productos fluidos que se van a alimentar o evacuar del sistema de tubos circulen a través de la estructura hueca, delimitada por el árbol distribuidor de válvula, en el recorrido por los orificios de conexión y que mediante una válvula de doble asiento a prueba de mezcla, el respectivo fluido en esta estructura hueca se pueda separar de forma opcional, conmutable y a prueba de mezcla, muy cerca de su límite, de las tuberías del sistema de tubos guiadas hacia el orificio o los orificios de conexión asignados y por delante de la estructura hueca. En este caso, el respectivo árbol distribuidor de válvula desemboca directamente en el fondo inferior de tanque de un tanque de la planta de proceso asignado respectivamente (primera variante de disposición) y/o el respectivo árbol distribuidor de válvula está unido mediante una unión de tubo asignada con la unidad de proceso asignada o tanque de la planta de proceso y la sección extrema de la unión de tubo, conectada al árbol distribuidor de válvula, discurre en vertical o en horizontal o también inclinada como siempre (segunda variante de disposición). Esto simplifica los sistemas de tubería para las aplicaciones más diferentes.

Otra idea de la invención consiste en que el segundo elemento de cierre esté configurado como barra hueca que presenta en su extremo, dirigido hacia el primer elemento de cierre, una segunda junta de asiento que interactúa con una segunda superficie de asiento colindante con una primera superficie cilíndrica de asiento. El primer elemento de cierre, configurado como pistón de corredera, presenta una primera junta de asiento que actúa radialmente y que en la posición cerrada de la válvula se aloja de manera estanca en la primera superficie de asiento que configura el orificio de conexión. El segundo elemento de cierre en forma de barra hueca presenta aquí en su sección extrema, que aloja la segunda junta de asiento, un taladro cilíndrico de alojamiento en el lado interior que está configurado con el mismo diámetro que la primera superficie cilíndrica de asiento. Asimismo, está previsto según la invención que en la posición cerrada del segundo elemento de cierre, el taladro de alojamiento y la primera superficie de asiento se unan a ras. De este modo se obtiene una conexión sin fugas, sin necesidad de un tercer medio de obturación entre los dos elementos de cierre, como ocurre en la disposición ramificada de tubos, que define el tipo genérico, según el estado de la técnica descrito arriba (documento DE102005051467A1).

Además, está previsto que el segundo elemento de cierre con una superficie de tope en el lado del elemento de cierre, situada radialmente en el lado interior de la segunda junta de asiento, disponga de un tope metálico en la segunda superficie de asiento, colindando una superficie de tope asignada en el lado de la superficie de asiento directamente con la primera superficie de asiento. Esta solución evita una exposición directa de la zona de asiento del segundo elemento de cierre durante la limpieza de asiento del primer elemento de cierre y la cavidad de fuga está configurada con vaciado automático, incluso en caso de una disposición horizontal de la válvula de doble asiento. Esta medida mejora nuevamente la capacidad PMO de la válvula de doble asiento que se menciona arriba.

Una forma de realización ventajosa prevé que en la primera variante de dirección, en la que el árbol distribuidor de válvula presenta un desarrollo ascendente de abajo hacia arriba, por lo general en vertical, el primer y el segundo grupo de tuberías estén dispuestos en cada caso en una disposición en hilera uno debajo de otro y en planos paralelos entre sí y respecto al eje longitudinal de la estructura hueca. Un sistema de tubería de este tipo es extremadamente compacto, ahorra espacio y tiene una disposición clara.

Otra propuesta prevé que en la segunda variante de dirección, en la que el árbol distribuidor de válvula discurre en transversal, por lo general en horizontal, el primer y el segundo grupo de tuberías estén dispuestos respectivamente uno al lado de otro en planos paralelos entre sí y guiados en un lado o en lados opuestos de la estructura hueca y por delante de ésta en planos que se cruzan con su eje longitudinal. Un sistema de tubería de este tipo se usa entonces si la altura constructiva por debajo del tanque o de la unidad de proceso está limitada y, por tanto, no es posible disponer un árbol distribuidor de válvula con un desarrollo ascendente de abajo hacia arriba, por lo general en vertical, y si todo el sistema de tubería relevante se ha de disponer simultáneamente por debajo de la salida del tanque o de la unidad de proceso.

Según otra propuesta, la válvula de doble asiento a prueba de mezcla está configurada desde el punto de vista del accionamiento de tal modo que se somete a una limpieza de asiento mediante una elevación parcial de sus elementos de cierre.

Asimismo, con el fin de limitar el respectivo flujo de limpieza de asiento al caudal mínimo deseado se propone que la limpieza de asiento del primer elemento de cierre se lleve a cabo mediante la primera elevación parcial en sentido opuesto al movimiento de apertura y la limpieza de asiento del segundo elemento de cierre se lleve a cabo mediante la segunda elevación parcial en el mismo sentido, y que en la respectiva posición de limpieza de asiento en el primer elemento de cierre estén previstas una primera hendidura de estrangulación en el lado de la cavidad de fuga y una segunda hendidura de estrangulación en el lado opuesto a la cavidad de fuga.

De este modo resulta posible someter al menos una válvula de doble asiento a prueba de mezcla, que se encuentra dispuesta en la estructura hueca, no sólo a una limpieza de su cavidad de fuga tanto en la posición cerrada como abierta, sino también a una limpieza de asiento de un punto de obturación si el otro punto de obturación permanece respectivamente en la posición cerrada. Por tanto, el dispositivo propuesto permite la realización de todas las limpiezas de válvula, usuales en la actualidad, en la zona de asiento de la válvula, como ocurre también en el caso de los bloques de válvulas convencionales con las válvulas de doble asiento mencionadas antes.

La estructura hueca permite una conexión muy simple de la válvula de doble asiento a prueba de mezcla si en la zona circunferencial de su orificio de conexión está configurada como carcasa anular que aloja las dos superficies de asiento y sirve para la conexión de la carcasa de válvula.

Si el segundo elemento de cierre configurado como barra hueca, preferentemente en forma de un manguito de cierre que se extiende en gran medida de forma cilíndrica, tiene una configuración cilíndrica en su superficie periférica exterior, como prevé otra propuesta, entonces la cavidad de fuga en el lado interior del segundo elemento de cierre en forma de barra hueca se puede proveer de una sección transversal de paso máxima posible en toda su extensión axial.

Se propone asimismo que el segundo elemento de cierre desemboque en una carcasa de fuga y descarga que en el lado, opuesto a la carcasa anular, de la carcasa de válvula se conecta a esta última y está guiado y obturado aquí. De este modo la cavidad de fuga se puede proveer en toda su longitud de extensión axial de una sección transversal de paso que corresponde a la máxima sección transversal de paso nominal de la tubería conectada a la carcasa de válvula (cumpliendo el llamado requisito 3A en los Estados Unidos de América), y la fuga se puede acumular en la carcasa de fuga y descarga y evacuar de ésta de manera segura. Además, se mejora la guía radial del segundo elemento de cierre durante su movimiento de apertura y cierre, porque está guiado adicionalmente en la carcasa de fuga y descarga.

La solución anterior permite una transición del segundo elemento de cierre en la zona del espacio interior de la carcasa de fuga y descarga hacia la segunda barra de válvula de diámetro menor, y está prevista una unión casi íntegra, que permite el paso de fluidos, entre el espacio interior del segundo elemento de cierre en forma de barra hueca y el espacio interior de la segunda barra de válvula cilíndrica hueca mediante al menos un travesaño orientado esencialmente en sentido radial.

Mediante la transición del segundo elemento de cierre hacia la segunda barra de válvula de diámetro esencialmente menor en la zona de la carcasa de fuga y descarga, las barras de válvula dispuestas concéntricamente una dentro de otra se pueden guiar en el lado, opuesto a la carcasa de válvula, de la carcasa de fuga y descarga a través de esta última y desde ésta hacia afuera con un diámetro pequeño. Por tanto, se logra una obturación especialmente segura de la segunda barra de válvula respecto a la carcasa de fuga y descarga y, por tanto, respecto al entorno.

Está previsto asimismo que la cavidad de fuga esté unida mediante un taladro de descarga, delimitado por una superficie periférica del segundo elemento de cierre, con el espacio interior de la carcasa de fuga y descarga que desemboca en una conexión de descarga. De este modo, la cavidad de fuga logra la mayor extensión radial posible y se extiende en dirección axial íntegramente hasta la carcasa de fuga y descarga que como espacio cerrado aloja completamente las fugas y las evacua en general a través de la conexión de descarga.

Para poder vaciar por completo la carcasa de válvula, configurada con preferencia de forma abombada, se propone además que una conexión de tubo en la carcasa de válvula desemboque tangencialmente, respecto a la posición de la disposición de la carcasa de válvula, con su generatriz interior inferior en el punto más bajo del espacio interior de la carcasa de válvula.

Un vaciado automático de la cavidad de fuga se garantiza o se facilita especialmente si, según lo previsto, respecto a la posición de la disposición, el eje longitudinal de la carcasa de válvula discurre en horizontal o, visto desde el orificio de conexión, de manera inclinada hasta un ángulo respecto a la horizontal y si una pared circunferencial de la cavidad de fuga presenta en el lado de la fuerza de gravedad una inclinación hacia su orificio de salida.

Para poder limpiar la cavidad de fuga también en la posición cerrada y abierta de la válvula de doble asiento, independientemente de la posibilidad de limpieza durante la limpieza de asiento, otra propuesta prevé que en una carcasa de linterna, que se conecta a la carcasa de fuga y descarga, esté dispuesta una conexión de agente de limpieza unida con una hendidura anular formada entre las barras de válvula, desembocando esta hendidura anular por su extremo opuesto a la conexión de agente de limpieza a través de una tobera de limpieza en la cavidad de fuga. Esta conexión de agente de limpieza permite llevar el agente de limpieza del entorno de la válvula de doble asiento a la cavidad de fuga.

A fin de que el primer elemento de cierre se pueda poner en contacto durante el movimiento de apertura después de entrar en el taladro cilíndrico de alojamiento dentro del segundo elemento de cierre con este último y pueda arrastrarlo en el recorrido ulterior de apertura, sin limitarse la salida de fugas debido a un resalto radial dentro del taladro de descarga o a la superficie periférica interior subsiguiente, se propone que en la barra de válvula esté previsto radialmente en el lado exterior un primer tope anular que durante el movimiento de apertura de la válvula interactúa con un segundo tope anular correspondiente en el lado interior de la segunda barra de válvula, y en este caso en el momento en el que el primer elemento de cierre arrastra el segundo elemento de cierre.

Para minimizar las pérdidas de producto, por ejemplo, al pasar de la marcha del producto a la limpieza de flujo (limpieza CIP) de las tuberías, la tubería en cuestión está realizada de manera que se puede limpiar con rascadores. En este sentido se propone que la respectiva tubería esté realizada de manera continua con una sección transversal de paso de forma circular y sin obstrucciones, así como esté guiada por delante de una respectiva carcasa de válvula de la válvula de doble asiento y unida con esta última en cada caso de modo que permita el paso de fluidos.

La realización de la estructura hueca resulta especialmente simple si, como está previsto también, tiene una configuración en forma de tubo cilíndrico.

La estructura hueca se puede vaciar completamente y limpiar sin problemas si su extremo inferior, opuesto al respectivo tanque o a la respectiva unión de tubo guiada en la unidad de proceso o tanque, está unido con un tercer sistema de tubos.

El dispositivo tiene una disposición especialmente clara y simple si las tuberías, según otra propuesta, están realizadas en cada caso como tuberías continuas asignadas a todas las uniones de tubo de igual funcionamiento (llenado; vaciado; limpieza de tubo).

En el marco del sistema de tubería se obtiene un trazado de tubería simple y claro si los árboles distribuidores de válvula presentan una disposición en forma de hilera o matriz.

De manera alternativa a la configuración de la estructura hueca en forma de un tubo cilíndrico está previsto además que la estructura hueca esté compuesta respectivamente de una agregación de secciones individuales de estructura que se encuentran unidas entre sí en dirección del eje longitudinal de la estructura hueca de manera que permiten el paso de fluidos y presentan en cada caso al menos un orificio de conexión. En el caso de estas partes de carcasa se puede tratar de partes discretas por separado que se ensamblan para formar la estructura hueca en su totalidad o de una estructura completa en forma de una sola pieza, en la que las partes individuales de carcasa están unidas entre sí por arrastre de material.

En las dos variantes de realización mencionadas arriba, las secciones de estructura están configuradas, según otra propuesta, en forma de partes de carcasa de tamaño diferente, de modo que en estas partes de carcasa se puede realizar en caso necesario, como está previsto además, al menos un orificio de conexión que presenta una sección transversal de paso dependiente del tamaño de la respectiva parte de carcasa asignada. En una parte de carcasa están previstos asimismo orificios de conexión con secciones transversales de paso de diferente tamaño. Esta variedad del diseño permite adaptar todas las zonas, atravesadas por el flujo, de la estructura hueca a los requerimientos relativos a la técnica de fluidos en las tuberías conectadas de diámetro nominal diferente.

Breve descripción de los dibujos

En las figuras están representados ejemplos de realización del dispositivo para el montaje de tuberías en plantas de proceso en el marco de la primera y la segunda variante de realización, así como en la primera y la segunda variante de dirección según la invención, que se describen a continuación en relación con la construcción y el funcionamiento. Muestran:

Fig. 1 en una representación en perspectiva parcialmente esquemática, un dispositivo según la invención con tres árboles distribuidores de válvula en una disposición alineada en forma de hilera, en la que por delante de las estructuras huecas de los dos árboles distribuidores de válvula delanteros están guiados y conectados sistemas de tubos en ambos lados respectivamente, opuestos entre sí, en planos paralelos entre sí y respecto al eje longitudinal de la estructura hueca y la tercera estructura hueca esta dispuesta delante de una pared y conectada en un lado al sistema de tubos asignado;

Fig. 2 un corte central a través del árbol distribuidor de válvula delantero según la figura 1 en correspondencia con el desarrollo de corte identificado aquí con A-A, presentando la misma representación los cortes centrales correspondientes de los otros dos árboles distribuidores de válvula en el presente ejemplo de realización con componentes idénticos;

Fig. 2a en representación a escala ampliada, un corte central a través de una de las tres secciones de estructura, que forman la estructura hueca según la figura 2, con una carcasa anular prevista respectivamente en la zona circunferencial de sus orificios de conexión;

Fig. 3 en otra representación a escala ampliada, el corte central a través de una de las secciones de estructura según la figura 2 con las válvulas de doble asiento a prueba de mezcla, conectadas a ambos lados, estando representadas éstas en cada caso en la zona de su elemento de cierre y su carcasa de válvula;

Fig. 4 una vista de una primera forma de realización ventajosa de la sección de estructura en unión por arrastre de material con una carcasa de válvula de igual diámetro nominal respectivamente que está conectada en cada lado y tiene conexiones de tubo dispuestos en sentido tangencial a ambos lados en cada caso, siendo la dirección de observación desde abajo, respecto a la posición de la disposición, y estando representados en cada caso los puntos de unión entre la sección de estructura y la respectiva carcasa de válvula en un corte parcial que discurre en el meridiano;

Fig. 4a un corte a través de la sección de estructura según la figura 4 en correspondencia con un desarrollo de corte identificado aquí con B-B;

Fig. 4b la vista en planta desde arriba de la sección de estructura según la figura 4;

Fig. 4c la vista lateral de la sección de estructura según la figura 4, conteniendo la representación cortes parciales a través de las bridas de apriete situadas a ambos lados y detalles en la zona de los puntos de unión entre la sección de estructura y las carcasas de válvula en correspondencia con un desarrollo de corte identificado en la figura 4 con C-C;

Fig. 5 una vista de una segunda forma de realización ventajosa de la sección de estructura en unión por arrastre de material con una carcasa de válvula de diámetro nominal diferente respectivamente que está dispuesta en cada lado y de las que una carcasa tiene conexiones de tubo dispuestas en el centro en ambos lados y la otra carcasa tiene conexiones de tubo dispuestas en el centro en un lado, siendo la dirección de observación desde abajo, respecto a la posición de la disposición, y estando representados en cada caso los puntos de unión entre la sección de estructura y la respectiva carcasa de válvula en un corte parcial que discurre en el meridiano;

Fig. 5a un corte a través de la sección de estructura según la figura 5 en correspondencia con un desarrollo de corte identificado aquí con D-D;

Fig. 5b la vista en planta desde arriba de la sección de estructura según la figura 5;

Fig. 5c la vista lateral de la sección de estructura según la figura 5, conteniendo la representación cortes parciales a través de las bridas de apriete situadas a ambos lados y detalles en la zona de los puntos de unión entre la sección de estructura y las carcasas de válvula en correspondencia con un desarrollo de corte identificado en la figura 5 con E-E;

Fig. 6 un corte central detallado a través de una sección de estructura en unión con una válvula de doble asiento a prueba de mezcla, dispuesta en el lado derecho, en correspondencia con el desarrollo de corte identificado en la figura 1 con A-A;

Fig. 6a en el corte central, detalles de la válvula de doble asiento según la figura 6 respecto a la guía y la obturación, por una parte, del segundo elemento de cierre en la zona entre la carcasa de válvula y la carcasa de fuga y descarga y, por la otra parte, de la segunda barra de válvula en la zona entre la carcasa de fuga y descarga y la carcasa de linterna;

Fig. 7 en representación en perspectiva, un árbol distribuidor de válvula con las válvulas de doble asiento a prueba de mezcla que están conectadas en ambos lados y sobre esto, con una válvula de asiento a prueba de mezcla que está conectada en un lado, estando configuradas las secciones de estructura en forma de partes de carcasa de tamaño diferente;

Fig. 8 en representación en perspectiva, el dispositivo según la invención en la segunda variante de disposición, visible en la figura 1, con válvulas de doble asiento a prueba de mezcla que están conectadas en un lado en el árbol distribuidor de válvula dispuesto en vertical (primera variante de dirección); y

Figs. 9a-9c vista inferior, vista y vista en planta desde arriba de una forma de realización especial de una sección de estructura de la estructura hueca con válvulas de doble asiento a prueba de fugas que están dispuestas aquí en ambos lados, tratándose de un árbol distribuidor de válvula en una disposición horizontal (segunda variante de dirección de la primera o la segunda variante de disposición).

Aunque la invención puede tener las configuraciones más diversas, los dibujos muestran en el marco de la solución básica propuesta variantes de disposición y dirección especialmente preferidas que se describen a continuación, entendiéndose que éstas representan sólo ejemplos para la invención y que la invención no está limitada, sin embargo, a los ejemplos representados en particular.

Descripción detallada

Un dispositivo 1 para el montaje de tuberías en plantas de proceso está compuesto a modo de ejemplo de tres árboles distribuidores de válvula B1, B2 y B3, en el caso más general de árboles distribuidores de válvula B1 a Bn, dispuestos uno al lado de otro preferentemente en hilera y alineados entre sí. Cada árbol distribuidor de válvula B1, B2, B3 (Bi) está realizado como estructura hueca alargada B1a, B2a, B3a (en el caso más general B1a hasta Bna; Bia), con preferencia en forma de un tubo cilíndrico o a partir de una agregación de secciones individuales de estructura 5 (véase figura 2) que presenta un desarrollo ascendente de abajo hacia arriba, por lo general en vertical (primera variante de dirección). El dispositivo representado 1 tiene además un primer sistema de tubos 2 compuesto de un primer grupo de tuberías 2.1, 2.2, 2.3 (en el caso más general de tuberías 2.1 a 2.i a 2.n) y un segundo sistema de tubos 3 compuesto de un segundo grupo de tuberías 3.1, 3.2, 3.3 (en el caso más general de tuberías

3.1 a 3.i a 3.n). En el extremo inferior del respectivo árbol distribuidor B1 a B3 puede estar conectado en cada caso un tercer sistema de tubos 4 (por ejemplo, de limpieza), no representado aquí, si este lugar o acceso no debe estar disponible para otros fines.

El primer grupo de tuberías 2.1, 2.2, 2.3 y el segundo grupo de tuberías 3.1, 3.2, 3.3 están dispuestos respectivamente en hilera uno debajo de otro y, respecto a los dos árboles distribuidores de válvula delanteros B1 y B2, en lados opuestos entre sí de la estructura hueca B1a, B2a, en dos planos paralelos entre sí y respecto al eje longitudinal de la estructura hueca, y están guiados por delante de ésta (disposición en ambos lados de las válvulas de doble asiento a prueba de mezcla VR). La tercera estructura hueca B3a se encuentra, por ejemplo, directamente delante de una pared vertical, de modo que por delante de ésta sólo se debe guiar y conectar el primer sistema de tubos 2 (disposición en un lado de las válvulas de doble asiento a prueba de mezcla VR).

La figura 8 muestra una representación en perspectiva de la disposición en correspondencia esencialmente con el árbol distribuidor de válvula trasero B3. La estructura hueca B1a, B2a, B3a tiene orificios de conexión 6a (figuras 2 y 2a) para unir su espacio interior con cada una de las tuberías 2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n y 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n y, dado el caso, 4. En cada una de estas uniones está dispuesta la válvula de doble asiento VR, configurada a prueba de mezcla, que conecta esta unión muy cerca de la estructura hueca B1a, B2a, B3a.

En el dispositivo 1, representado en la figura 1, se usan las válvulas de doble asiento VR mencionadas arriba; asimismo, las llamadas válvulas de doble junta adecuadas no se diferencian esencialmente de estas últimas, visto desde el exterior. El uso, posible también, de válvulas de disco a prueba de fugas proporciona otro aspecto en relación con el accionamiento y una carcasa de fuga y descarga para la fuga de conexión y el agente de limpieza procedente de la limpieza de una cavidad de fuga, ya que el respectivo accionamiento está dispuesto en vertical al eje de simetría del orificio de conexión asignado 6a y la fuga de conexión y el agente de limpieza se evacuan directamente de la carcasa de fuga y descarga al entorno. La guía y el desarrollo de los sistemas de tubo 2 y 3 y, dado el caso, 4 son esencialmente independientes del tipo de válvulas a prueba de mezcla usadas.

Como indica la figura 1, el respectivo árbol distribuidor de válvula B1 a B3 (en el caso más general B1 a Bi a Bn) desemboca directamente en el fondo inferior de tanque T1a hasta T3a (en el caso más general T1a hasta Tia hasta Tna) de un tanque T1 a T3 asignado en cada caso (tanque T; en el caso más general T1 a T1 a Tn) de la planta de proceso (primera variante de disposición) o está unido mediante una unión de tubo asignada R (R1 a R3; en el caso más general R1 a Ri a Rn) con una unidad de proceso asignada P (P1, P2; en el caso más general P1 a Pi a Pn) o tanque T1 (tanque T; en el caso más general T1 a Ti a Tn) de la planta de proceso y la unión de tubo R (R1 a R3; en el caso más general R1 a Ri a Rn) desemboca en el extremo superior del árbol distribuidor de válvula B1 a B3 (B1 a Bi a Bn) (segunda variante de disposición). Las variantes de disposición básicas, que se mencionan arriban, pueden estar presentes también en un único dispositivo 1 (forma mezclada).

En la segunda variante de disposición, el extremo superior del primer árbol distribuidor de válvula B1 está unido a modo de ejemplo mediante una primera unión de tubo R1 con una primera unidad de proceso P1, el segundo árbol distribuidor de válvula B2 está unido mediante una segunda unión de tubo R2 con un primer tanque T1 y el tercer árbol distribuidor de válvula B3 está unido mediante una tercera unión de tubo R3 con una segunda unidad de proceso P2. Las uniones de tubo R1, R2 y R3 están asignadas en el caso más general a uniones de tubo R que pueden estar compuestas de una pluralidad i=1 hasta n uniones de tubo R1 a Rn.

En la segunda variante de disposición, las unidades de proceso P o los tanques T pueden asumir cada disposición y posicionamiento, mientras que los árboles distribuidores de válvula B1 a Bn están dispuestos preferentemente en forma de hilera o matriz. En el caso de la unión de tubo representada R1 a R3 (R1 a Rn), la zona de su sección extrema conectada al árbol distribuidor de válvula B1 a B3 (B1 a Bn) puede ser respectivamente una sección extrema vertical o una sección extrema inclinada como siempre. La sección extrema inclinada, que discurre en horizontal en el caso límite, se conecta mediante un codo de tubo correspondiente al extremo, situado en el lado del tanque o de la unidad de proceso, del respectivo árbol distribuidor de válvula B1 a B3 (B1 a Bn).

Como se explica en detalle más adelante, los árboles distribuidores de válvula Bi pueden estar dispuestos también horizontalmente (segunda variante de dirección). Las explicaciones anteriores son válidas asimismo para la unión del respectivo árbol distribuidor de válvula Bi dispuesto en horizontal con el tanque asignado Ti o la unidad de proceso Pi.

La figura 2 muestra que la estructura hueca B1a, B2a (en el caso más general Bia) puede estar compuesta a modo de ejemplo de tres secciones de estructura iguales 5, estando configurada cada sección de estructura 5 (figura 2a) en la zona circunferencial de sus orificios de conexión 6a como carcasa anular 6 que aloja respectivamente en el lado interior una primera superficie de asiento 6b, una segunda superficie de asiento 6c, así como una entalladura cilíndrica 6d. A la carcasa anular 6 se conecta en ambos lados, en cada caso en transversal a la dirección longitudinal (eje longitudinal L) de la sección de estructura 5, una primera carcasa de válvula 7 (véase también figura 3), en cuya conexión de tubo 7a están guiadas las tuberías 2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n y 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n (véase también figuras 1, 7, 8, 9c). En el ejemplo de realización (figura 3) está previsto que la conexión de tubo 7a en la carcasa de válvula 7 desemboque tangencialmente, respecto a la posición de la disposición, con su generatriz interior inferior en el punto más bajo del espacio interior de la carcasa de válvula 7 (véase al respecto también las figuras 4 a 4c, 7, 9a-9c).

La carcasa de válvula 7 forma parte de la válvula de doble asiento a prueba de mezcla VR. A la carcasa de válvula 7 se conecta en el lateral, visto en dirección longitudinal de la válvula de doble asiento VR, una carcasa de fuga y descarga 8 (figuras 3, 2) con una conexión de descarga 8a, así como un accionamiento no indicado en detalle, estando unido este último con la carcasa de fuga y descarga 8 mediante una carcasa de linterna 9.

La válvula de doble asiento VR está configurada con dos elementos de cierre 10, 11, dispuestos en serie, que en la posición cerrada de la válvula impiden el rebose de fluidos de la estructura hueca Bia o de la sección de estructura 5 a la carcasa de válvula 7. Los elementos de cierre 10, 11 delimitan tanto en la posición cerrada como abierta una cavidad de fuga 14 que presenta al menos una vía de unión con el entorno de la válvula de doble asiento VR. En el ejemplo de realización representado, el espacio interior de la carcasa de fuga y descarga 8 y su conexión de descarga 8a forman parte de esta vía de unión. Otra vía de unión se describe en el ejemplo de realización de las figuras 6 y 6a. El primer elemento de cierre 10 está unido con una primera barra de válvula 10a y el segundo elemento de cierre 11 está unido con una segunda barra de válvula 11a, dispuestas concéntricamente una dentro de otra y guiadas en un lado a través de la primera carcasa de válvula 7 y desde ésta a través de la carcasa de fuga y descarga 8 hacia el accionamiento. La guía y la obturación del segundo elemento de cierre 11 en una zona 21-25 entre las carcasas 7, 8, así como de la segunda barra de válvula 11a en una zona 16-21 entre las carcasas 8, 9 se describen en la explicación de las figuras 6 y 6a.

Las figuras 4 a 4c muestran una forma de realización ventajosa de la sección de estructura 5, de sus dos carcasas anulares 6 y de la carcasa de válvula 7 que se conecta aquí respectivamente. A este respecto, la sección de estructura 5 y las dos carcasas anulares 6 están realizadas en forma de una sola pieza y la primera carcasa de válvula 7 abarca en cada caso la carcasa anular 6 radialmente en el lado exterior y está unida con ésta por arrastre de material, con preferencia mediante soldadura. El orificio de conexión 6a, indicado en la figura 2a, configura con su límite circunferencial la primera superficie cilíndrica de asiento 6b para el primer elemento de cierre 10. Para un aclarado y/o drenaje de la cavidad de fuga 14 se puede prever una conexión de aclarado 28, según la representación. Las conexiones de tubo 7a están conectadas tangencialmente a la primera carcasa de válvula 7, como ya se describió arriba. La primera carcasa de válvula 7 tiene en su extremo dirigido hacia la carcasa de fuga y descarga 8 respectivamente una primera brida de apriete 7b, mediante la que está unida de manera separable a la carcasa de fuga y descarga 8 con un llamado anillo de sujeción 29 (figura 6a).

Las figuras 5 a 5c muestran una configuración de carcasa modificada respecto a las figuras 4 a 4c. La diferencia radica especialmente en que las dos primeras carcasas de válvula 7 no están realizadas ya con el mismo tamaño, sino que una segunda carcasa de válvula 7* es menor que la primera carcasa de válvula 7 y en que las conexiones de tubo 7a asignadas a la primera carcasa de válvula 7 y una conexión de tubo 7a*, modificada y asignada a la segunda carcasa de válvula 7*, desembocan en cada caso del centro de la respectiva carcasa de válvula 7, 7*. La conexión de tubo modificada 7a* está provista de una segunda brida de apriete 7b*, mediante la que está unida con una carcasa de fuga y descarga 8, no representada, de diámetro nominal correspondiente con otro anillo de sujeción

29.

Las figuras 6 y 6a muestran otros detalles de la válvula de doble asiento a prueba de mezcla VR. Del árbol distribuidor de válvula Bi se destaca sólo una sección de estructura 5 (figura 6), estando unido el árbol distribuidor de válvula Bi mediante una conexión de tubo Ri con una unidad de proceso Pi o un tanque Ti. Partiendo de las características, ya representadas arriba, de la válvula de doble asiento VR, se ha de añadir que el primer elemento de cierre 10 se acciona de manera independiente y durante su movimiento de apertura entra en contacto con el segundo elemento de cierre 11, configurado como plato de asiento, y lo lleva asimismo a la posición abierta. El segundo elemento de cierre 11 está configurado como barra hueca, preferentemente como manguito cilíndrico de cierre o con una forma tubular y con una forma al menos casi cilíndrica en el interior y el exterior, que en su superficie frontal dirigida hacia el primer elemento de cierre 10 presenta una segunda junta de asiento 13 que actúa axialmente e interactúa con la segunda superficie de asiento 6c que colinda con la primera superficie cilíndrica de asiento 6b. El primer elemento de cierre 10, configurado como pistón de corredera, presenta una primera junta de asiento 12 que actúa radialmente y que en la posición cerrada de la válvula de doble asiento VR se aloja de manera estanca en la primera superficie de asiento 6b. A este respecto, la primera superficie cilíndrica de asiento 6b está configurada en la pared circunferencial que delimita el orificio de conexión 6a.

El segundo elemento de cierre 11 presenta en su lado interior en su sección extrema, que aloja la segunda junta de asiento 13, un taladro cilíndrico de alojamiento 11b configurado con el mismo diámetro que la primera superficie cilíndrica de asiento 6b. En la posición cerrada del segundo elemento de cierre 11, el taladro de alojamiento 11b y la primera superficie de asiento 6b se unen a ras, de modo que se logra una conexión sin fugas con sólo dos juntas de asiento 12, 13.

La válvula de doble asiento VR se somete a una limpieza de asiento mediante una elevación parcial respectiva H1, H2 de sus elementos de cierre 10, 11. La limpieza de asiento del primer elemento de cierre 10 se lleva a cabo mediante la primera elevación parcial H1 en sentido opuesto al movimiento de apertura con una elevación de apertura H y la limpieza de asiento del segundo elemento de cierre 11 se lleva a cabo mediante la segunda elevación parcial H2 en el mismo sentido, permaneciendo el otro elemento de cierre 11, 10 respectivamente en su posición cerrada. En la respectiva posición de limpieza de asiento se forma en el primer elemento de cierre 10 una primera hendidura de estrangulación D1 en el lado de la cavidad de fuga y una segunda hendidura de estrangulación D2 en el lado opuesto a la cavidad de fuga. La primera hendidura de estrangulación D1 se delimita, por una parte, mediante el diámetro exterior del primer elemento de cierre 10 (pistón de corredera) y, por la otra parte, mediante la primera superficie cilíndrica de asiento 6b y la segunda hendidura de estrangulación D2 se delimita, por una parte, mediante la superficie periférica exterior 11e del segundo elemento de cierre 11 en forma de barra hueca y, por la otra parte, mediante la entalladura cilíndrica 6d en la carcasa anular 6.

En la posición cerrada del segundo elemento de cierre 11, que éste asume también en la posición de limpieza de asiento del primer elemento de cierre 10, el segundo elemento de cierre 11 con una superficie de tope 11g en el lado del elemento de cierre, que se encuentra dispuesta radialmente en el lado interior respecto a la segunda junta de asiento 13, dispone de un tope metálico en la segunda superficie de asiento 6c, colindando una superficie de tope asignada 6e en el lado de la superficie de asiento directamente con la primera superficie de asiento 6b. Mediante esta disposición, la zona de asiento del segundo elemento de asiento 11 se protege eficazmente contra una exposición directa al flujo de limpieza de asiento durante la limpieza de asiento del primer elemento de cierre 10, de manera adicional a la geometría óptima en todo caso de la disposición de las superficies de asiento entre sí. Se excluye asimismo una exposición directa de la zona de asiento del primer elemento de cierre 10 durante la limpieza de asiento del segundo elemento de cierre 11, porque el flujo de limpieza de asiento asignado entra sin colisionar en la cavidad de fuga 14 en transversal a la primera superficie de asiento 6b y a distancia de la sección extrema contigua del primer elemento de cierre 10 y de su primera junta de asiento 12.

El segundo elemento de cierre 11, configurado como barra hueca, tiene una configuración cilíndrica en su superficie periférica exterior 11e y desemboca en la carcasa de fuga y descarga 8 (figura 6a) que se conecta mediante una tercera brida de apriete 8b en el lado, opuesto a la carcasa anular 6, de la carcasa de válvula 7 a esta última. El anillo de sujeción 29 realiza la unión separable. La superficie periférica exterior 11e está guiada y obturada en la zona de unión entre la carcasa de válvula 7 y la carcasa de fuga y descarga 8. Esta guía y obturación es realizada por un anillo de drenaje 22 que está obturado radialmente en el lado exterior mediante dos juntas de carcasa 21 separadas axialmente, por una parte, en la carcasa de válvula 7 y, por la otra parte, en la carcasa de fuga y descarga 8. Entre estas juntas de carcasa 21 desemboca un taladro de drenaje 22a que se extiende en dirección radial a través del anillo de drenaje 22. La obturación interior del anillo de drenaje 22 respecto al segundo elemento de cierre 11 en forma de barra hueca, que pasa a través de éste, es realizada con dos juntas de barra 23 y 24 separadas axialmente, entre las que se encuentra dispuesto un anillo guía 25.

El segundo elemento de cierre 11 se transforma en la zona del espacio interior de la carcasa de fuga y descarga 8 en la segunda barra de válvula 11a de diámetro menor y está prevista una unión, que permite el paso de fluidos, entre el espacio interior del segundo elemento de cierre 11 y el espacio interior de la segunda barra de válvula 11a en forma de barra hueca mediante al menos un travesaño 11f orientado esencialmente en sentido radial. Las barras de válvula 10a, 11a están guiadas en el lado, opuesto a la carcasa de válvula 7, de la carcasa de fuga y descarga 8 a través de esta última y desde ésta hacia afuera, donde atraviesan axialmente la carcasa de linterna 9 y están guiadas hacia un accionamiento, no representado, de la válvula de doble asiento VR. La cavidad de fuga 14 está unida mediante un taladro de descarga delimitado por una superficie periférica interior 11c del segundo elemento de cierre 11 (figura 6) con el espacio interior de la carcasa de fuga y descarga 8 que desemboca en la conexión de descarga 8a.

La carcasa de fuga y descarga 8 está cerrada en el lado de la carcasa de linterna mediante un elemento de tapa 16 (figura 6a) que está obturado en el lado de la carcasa mediante otra junta de carcasa 21 y en el lado de la barra de válvula mediante una primera junta de barra 20. El elemento de tapa 16 se fija por arrastre de forma y fuerza mediante una placa de cierre 9a fijada en la carcasa de linterna 9. La unión entre la carcasa de fuga y descarga 8, provista de la tercera brida de apriete 8b, y la placa de cierre 9a provista de una cuarta brida de apriete correspondiente 9b se lleva a cabo mediante otro anillo de sujeción 29. La instalación por arrastre de forma y fuerza de la primera junta de barra 20 se realiza mediante un segundo anillo 18 fijado en posición en la placa de cierre 9a mediante un primer anillo 17.

En la carcasa de linterna 9, que se conecta a la carcasa de fuga y descarga 8, está dispuesta una conexión de agente de limpieza 23 unida con una hendidura anular 26 que está formada entre las barras de válvula 10a, 11a y desemboca con su extremo, opuesto a la conexión de agente de limpieza 27, a través de una tobera de limpieza 15 en la cavidad de fuga 14. La tobera de limpieza 15 está compuesta de un inserto de tobera 15a y un anillo de seguridad 15b que lo fija en su posición.

En la barra de válvula 10a está previsto radialmente en el lado exterior un primer tope anular 10b que interactúa con un segundo tope anular 11d correspondiente en el lado interior de la segunda barra de válvula 11a durante el movimiento de apertura de la válvula de doble asiento VR, y en este caso en el momento en el que el primer elemento de cierre 10 arrastra el segundo elemento de cierre 11.

La disposición horizontal representada de la válvula de doble asiento VR es una disposición preferida que resulta posible porque precisamente en esta posición, la configuración antes descrita de la válvula de doble asiento VR permite un vaciado automático de la cavidad de fuga 14 sin estancación. En el caso más general, una disposición de las válvulas de doble asiento VR, inclinada en el lado de la fuerza de gravedad y ya conocida del documento US4436106A con respecto a posiciones de montaje posibles, está prevista en la respectiva estructura hueca Bia, discurriendo el eje longitudinal de los elementos de cierre 10, 11, dispuestos concéntricamente entre sí, y sus barras de válvula 10a, 11a, en relación con la posición de la disposición, en horizontal o inclinado, visto a partir de los elementos de cierre 10, 11, hasta un ángulo respecto a la horizontal y discurriendo aquí una generatriz, que discurre en el punto más bajo, de la superficie periférica interior 11c asimismo al menos en horizontal o inclinada en un ángulo respecto a la horizontal.

La estructura hueca B1a hasta Bna puede estar compuesta en cada caso también de una agregación de una cantidad de secciones individuales de estructura 5 (véase al respecto las figuras 1, 2, 2a, 7) que están unidas entre sí en dirección del eje longitudinal L del árbol distribuidor de válvula B1 a Bn de manera que permiten el paso de fluidos y presentan en cada caso al menos en un lado el orificio de conexión 6a. Las secciones de estructura 5 pueden estar configuradas con un tamaño diferente en forma de partes de carcasa B1a.1 a B6a.1 y B1a.2 a B6a.2 (véase figura 7; en el caso más general Bia.1 a Bia.m con partes de carcasa 1 a m de la estructura hueca Bia), pudiendo presentar, por ejemplo, el respectivo orificio de conexión 6a una sección transversal de paso dependiente del tamaño de la sección de estructura 5 asignada en cada caso. Si hay más de un orificio de conexión 6a en la respectiva sección de estructura 5, se realizan en caso necesario también secciones transversales de paso con un tamaño diferente para los orificios de conexión 6a.

La figura 7 muestra que la estructura hueca B1a hasta B6a en el caso de un dispositivo compuesto de seis árboles distribuidores de válvula B1 a B6 (en el caso más general Bia) puede estar compuesta a modo de ejemplo de dos secciones de estructura 5. A la carcasa anular 6 (véase al respecto la figura 2a) de la sección inferior de estructura 5 se conecta en ambos lados, en cada caso en transversal a su eje longitudinal, la carcasa de válvula 7 de la válvula de doble asiento VR, en cuya conexión de tubo 7a (lado derecho) está guiada la única tubería 2 del primer sistema de tubos 2. En el ejemplo de realización está previsto que la conexión de tubo 7a en la carcasa de válvula 7 desemboque tangencialmente, respecto a la posición de la disposición, con su generatriz interior inferior en el punto más bajo del espacio interior de la carcasa de válvula 7.

La carcasa de válvula 7 dispuesta en el lado izquierdo en la sección de estructura inferior 5 desemboca a través de la conexión de tubo 7a orientada en vertical hacia abajo en una segunda tubería 3.2*, limpiable con rascadores, del segundo grupo de tuberías del segundo sistema de tubos 3. Esta tubería 3.2* está realizada de manera continua con una sección transversal de paso de forma circular y sin obstrucciones, y, por tanto, es continua para la limpieza con rascadores; está guiada por delante de la carcasa de válvula asignada 7 de la válvula de doble asiento a prueba de mezcla VR y unida con esta última de modo que permite el paso de fluidos. En principio, cada una de las tuberías 2.1 a 2.n del primer grupo de tuberías del primer sistema de tubos 2 y cada una de las tuberías 3.1 a 3.n del segundo grupo de tuberías del segundo sistema de tubos 3 y, dado el caso, también el tercer sistema de tubos 4 se pueden realizar con posibilidad de limpieza mediante rascadores del modo descrito arriba. En la sección de estructura superior 5 (figura 7) está dispuesta sólo en el lado izquierdo la carcasa de válvula 7 de otra válvula de doble asiento VR, en cuya conexión de tubo 7a está guiada la primera tubería 3.1 del segundo grupo de tuberías del segundo sistema de tubos 3. En el ejemplo de realización está previsto que la conexión de tubo 7a en la carcasa de válvula 7 desemboque tangencialmente, respecto a la posición de la disposición, con su generatriz interior inferior en el punto más bajo del espacio interior de la carcasa de válvula 7.

La respectiva carcasa de válvula 7 forma parte de la válvula de doble asiento a prueba de mezcla VR. A la carcasa de válvula 7 se conecta en el lateral, visto en dirección longitudinal de la válvula de doble asiento VR, una carcasa de fuga y descarga 8 con la conexión de descarga 8a, así como un accionamiento no indicado en detalle, estando unido este último con la carcasa de fuga y descarga 8 mediante la carcasa de linterna 9.

La figura 8 muestra la disposición en un lado respectivamente de tres válvulas de doble asiento a prueba de mezcla VR, dispuestas una sobre otra, en un árbol distribuidor de válvula B3 dispuesto en vertical (en el caso más general Bi) (en este caso el árbol distribuidor de válvula B3) en correspondencia con el sistema de tubería ya descrito en la figura 1. Con respecto a la otra configuración de esta agregación se remite a las explicaciones de la figura 7.

Las figuras 9a hasta 9c muestran una forma de realización ventajosa de la sección de estructura 5, a partir de la que está compuesta la estructura hueca B1a (Bia) del árbol distribuidor de válvula B1 (Bi), con válvulas de doble asiento a prueba de fugas VR dispuestas a ambos lados y alineadas entre sí, como se usa preferentemente en el árbol distribuidor de válvula B1 (Bi) dispuesto en horizontal (segunda variante de dirección). A fin de evitar la estancación y, por tanto, lograr un vaciado completo de residuos, la conexión de tubo 7a está dispuesta tangencialmente en la zona inferior de la carcasa de válvula 7. La estructura hueca B1a (Bia), que tiene en cada caso la forma de una sección de tubería con una sección transversal circular, desemboca en la zona superior de la sección de estructura 5 de tal modo que al evitarse un espacio sin estancación en la sección de estructura 5 por debajo de la estructura hueca B1a (Bia) se garantiza con medidas especiales de conformación una salida libre de residuos del líquido de esta última hacia la carcasa de válvula 8 conectada a ambos lados.

En la segunda variante de dirección, el árbol distribuidor de válvula Bi discurre en transversal, por lo general en horizontal, y el primer y, dado el caso, el segundo grupo de tuberías 2.1 a 2.n y 3.1 a 3.n están dispuestos respectivamente uno al lado de otro en planos paralelos entre sí y guiados en un lado o en lados opuestos de la estructura hueca Bia por delante de ésta en planos que se cruzan con su eje longitudinal L. Un sistema de tubería de este tipo se usa entonces si la altura constructiva por debajo del tanque Ti o de la unidad de proceso Pi está limitada y, por tanto, no es posible disponer un árbol distribuidor de válvula Bi con un desarrollo ascendente de abajo hacia arriba, por lo general en vertical, y si todo el sistema de tubería relevante se ha de disponer simultáneamente por debajo de la salida del tanque Ti o de la unidad de proceso Pi.

A partir de lo mencionado anteriormente se entiende que se pueden poner en práctica distintas modificaciones y variantes del dispositivo para el montaje de tuberías en plantas de proceso de la industria alimentaria y de bebidas, sin desviarse del nuevo concepto de la presente invención. Se ha de entender que no se pretende una limitación a las formas especiales de realización ilustradas aquí. La exposición debe abarcar todas aquellas variaciones que se encuentran dentro del marco de protección reivindicado por las reivindicaciones.

Lista de números de referencia 2.1 Primera tubería del primer grupo

1: Dispositivo

2: Primer sistema de tubos

2.1, 2.2, ..., 2.n: Primer grupo de tuberías

2.i: Una de las tuberías del primer grupo

2.2 Segunda tubería del primer grupo 3 Segundo sistema de tubos (por ejemplo, vaciado) 3.1, 3.2, ..., 3.n Segundo grupo de tuberías

3.i Una de las tuberías del segundo grupo

3.1 Primera tubería del segundo grupo

3.2 Segunda tubería del segundo grupo 3.2* Segunda tubería, limpiable con rascadores, del primer grupo

(4) Tercer sistema de tubos (por ejemplo, limpieza) 5 Sección de estructura 6 Carcasa anular 6a Orificio de conexión 6b Primera superficie de asiento 6c Segunda superficie de asiento 6d Entalladura cilíndrica 6e Superficie de tope en el lado de la superficie de asiento 7 Primera carcasa de válvula 7a Conexión de tubo 7b Primera brida de apriete 7* Segunda carcasa de válvula 7a* Conexión de tubo modificada 7b* Segunda brida de apriete 8 Carcasa de fuga y descarga 8a Conexión de descarga 8b Tercera brida de apriete 9 Carcasa de linterna 9a Placa de cierre 9b Cuarta brida de apriete 10 Primer elemento de cierre (pistón de corredera) 10a Primera barra de válvula 10b Primer tope (anular) 11 Segundo elemento de cierre (plato de asiento) 11a Segunda barra de válvula (barra hueca) 11b Taladro cilíndrico de alojamiento 11c Superficie periférica interior 11d Segundo tope (anular) 11e Superficie periférica exterior 11f Travesaño 11g Superficie de tope en el lado del elemento de cierre (radialmente interior) 12 Primera junta de asiento 13 Segunda junta de asiento 14 Cavidad de fuga 15 Tobera de limpieza 15a Inserto de tobera 15b Anillo de seguridad 16 Elemento de tapa 17 Primer anillo 18 Segundo anillo 20 Primera junta de barra 21 Junta de carcasa 22 Anillo de drenaje 22a Taladro de drenaje 23 Segunda junta de barra 24 Tercera junta de barra 25 Anillo guía 26 Hendidura anular 27 Conexión de agente de limpieza 28 Conexión de aclarado 29 Anillo de sujeción B1 a Bn Árbol distribuidor de válvula Bi Uno de los árboles distribuidores de válvula B1 a Bn B1a hasta Bna Estructura hueca Bia Estructura hueca B1a hasta Bna asignada a la tubería Ri Bia.1 a Bia.m Partes de carcasa 1 a m de la estructura hueca Bia D1 Primera hendidura de estrangulación D2 Segunda hendidura de estrangulación H Elevación de apertura H1 Primera elevación parcial H2 Segunda elevación parcial L Eje longitudinal de la estructura hueca/árbol distribuidor de válvula

P: Unidad de proceso (general)

P1: Primera unidad de proceso

P2: Segunda unidad de proceso

P3: Tercera unidad de proceso

Pi5: Unidad de proceso i

Pn: Unidad de proceso n

R: Uniones de tubo (general), guiadas hacia el extremo superior del respectivo árbol

distribuidor de válvula B1 a Bn

R1: Primera unión de tubo

R210: Segunda unión de tubo

R3: Tercera unión de tubo

Ri: Unión de tubo asignada al árbol distribuidor de válvula Bi

Rn: Unión de tubo n

T: Tanque (general)

T1 15: Primer tanque

T2: Segundo tanque

T3: Tercer tanque

Ti: Tanque i

Tn: Tanque n

T1a hasta Tna 20: Fondo inferior de tanque del respectivo tanque T1 a Tn

Tia: Fondo de tanque i

VR: Válvula de doble asiento

Claims

REIVINDICACIONES

1. Sistema de tubería para plantas de proceso de la industria alimentaria y de bebidas, que une un tanque (T) y/o una planta de proceso (P) de la planta de proceso con un sistema de tubos (2, 3, 4) mediante válvulas de doble asiento (VR) configuradas a prueba de mezcla en la zona de asiento,

con el sistema de tubos (2, 3, 4) compuesto al menos de un grupo de tubería (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4), con al menos un árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) que está realizado como estructura hueca alargada (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) y tiene al menos un orificio de conexión (6a) para unir su espacio interior con cada una de las tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4), estando guiado al menos un primer grupo de tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n) y en caso necesario adicionalmente un segundo grupo de tuberías (3.1, 3.2, ..., 3.i, ..., 3.n) en lados opuestos entre sí de la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) hacia el orificio o los orificios de conexión asignado(s) (6a) y por delante de la estructura hueca,

desembocando el respectivo árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) directamente en el fondo inferior de tanque (T1a, T2a, ..., Tia, ..., Tna) de un tanque (T; T1, T2, ..., Ti, ..., Tn), asignado en cada caso, de la planta de proceso y/o

estando unido el respectivo árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) mediante una unión de tubo asignada (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn) con la unidad de proceso asignada (P; P1, P2, ..., Pi, ..., Pn) o tanque (T; T1, T2, ..., Ti, ..., Tn) de la planta de proceso y discurriendo la sección extrema, conectada al árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn), de la unión de tubo (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn) en vertical o en horizontal o también inclinada como siempre y

estando dispuesta la respectiva válvula de doble asiento (VR) en cada unión entre la tubería (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4) y el orificio de conexión asignado (6a) y conectando esta unión muy cerca de la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna),

caracterizado porque

la válvula de doble asiento (VR) está configurada con dos elementos de cierre (10, 11), dispuestos en serie, que en la posición cerrada de la válvula impiden el rebose de fluidos de la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) a una carcasa de válvula (7; 7*), estando conectada a esta última respectivamente una de las tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4),

los elementos de cierre (10, 11) delimitan tanto en la posición cerrada como abierta una cavidad de fuga (14) que presenta al menos una vía de unión con el entorno de la válvula de doble asiento (VR),

el primer elemento de cierre (10) se acciona de manera independiente y durante su movimiento de apertura entra en contacto de forma estanca con el segundo elemento de cierre (11), configurado como plato de asiento, y lo lleva asimismo a la posición abierta,

el segundo elemento de cierre (11) está configurado como barra hueca que presenta en su extremo dirigido hacia el primer elemento de cierre (10) una segunda junta de asiento (13) que interactúa con una segunda superficie de asiento (6c) colindante con una primera superficie cilíndrica de asiento (6b),

el primer elemento de cierre (10), configurado como pistón de corredera, tiene una primera junta de asiento (12) que actúa radialmente y que en la posición cerrada de la válvula se aloja de manera estanca en la primera superficie de asiento (6b) que configura el orificio de conexión (6a),

el segundo elemento de cierre (11) en forma de barra hueca presenta en su sección extrema, que aloja la segunda junta de asiento (13), un taladro cilíndrico de alojamiento (11b) en el lado interior que está configurado con el mismo diámetro que la primera superficie cilíndrica de asiento (6b),

en la posición cerrada del segundo elemento de cierre (11), el taladro de alojamiento (11b) y la primera superficie de asiento (6b) se unen a ras,

el segundo elemento de cierre (11) con una superficie de tope (11g) en el lado del elemento de cierre dispone de un tope metálico en la segunda superficie de asiento (6c), colindando una superficie de tope asignada (6e) en el lado de la superficie de asiento directamente con la primera superficie de asiento (6b), y

están previstas barras de válvula (10a, 11a), dispuestas concéntricamente una dentro de otra, para los elementos de cierre (10, 11) guiados en un lado a través de la carcasa de válvula (7; 7*) y desde ésta hacia afuera.
2.

Sistema de tubería según la reivindicación 1, caracterizado porque el árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) presenta un desarrollo ascendente de abajo hacia arriba, por lo general en vertical, y porque

el primer y el segundo grupo de tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n) están dispuestos en cada caso en una disposición en hilera uno debajo de otro y en planos paralelos entre sí y respecto al eje longitudinal de la estructura hueca (2.1, 3.1; 2.2, 3.2; ..., 2.i, 3.i ..., 2.n, 3n).
3.

Sistema de tubería según la reivindicación 1, caracterizado porque el árbol distribuidor de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) discurre en transversal, por lo general en horizontal, y porque el primer y el segundo grupo de tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n) están dispuestos respectivamente uno al lado de otro en planos paralelos entre sí y guiados en un lado o en lados opuestos de la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) y por delante de ésta en planos que se cruzan con su eje longitudinal (L).
4.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la válvula de doble asiento (VR) se somete a una limpieza de asiento mediante una respectiva elevación parcial (H1, H2) de sus elementos de cierre (10, 11).
5.

Sistema de tubería según la reivindicación 4, caracterizado porque la limpieza de asiento del primer elemento de cierre (10) se lleva a cabo mediante la primera elevación parcial (H1) en sentido opuesto al movimiento de apertura con una elevación de apertura (H) y la del asiento del segundo elemento de cierre (11) se lleva a cabo mediante la segunda elevación parcial (H2) en el mismo sentido, y porque en la respectiva posición de limpieza de asiento están previstas una primera hendidura de estrangulación (D1) en el lado de la cavidad de fuga en el primer elemento de cierre (10) y una segunda hendidura de estrangulación (D2) en el lado opuesto a la cavidad de fuga en el segundo elemento de cierre (11).
6.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) está configurada en la zona circunferencial de su orificio de conexión (6a) como carcasa anular (6) que aloja las superficies de asiento (6b, 6c) y sirve para la conexión de la carcasa de válvula (7; 7*).
7.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el segundo elemento de cierre (11), configurado como barra hueca, tiene una configuración cilíndrica en su superficie periférica exterior (11e).
8.

Sistema de tubería según la reivindicación 7, caracterizado porque el segundo elemento de cierre

(11) desemboca en una carcasa de fuga y descarga (8) que en el lado, opuesto a la carcasa anular (6), de la carcasa de válvula (7; 7*) se conecta a esta última y está guiado y obturado aquí.
9. Sistema de tubería según la reivindicación 8, caracterizado porque el segundo elemento de cierre

(11) se transforma en la zona del espacio interior de la carcasa de fuga y descarga (8) en la segunda barra de válvula (11a) de diámetro menor y porque una unión, que permite el paso de fluidos, está prevista entre el espacio interior del segundo elemento de cierre (11) y el espacio interior de la segunda barra de válvula cilíndrica hueca (11a) mediante al menos un travesaño (11f) orientado esencialmente en sentido radial.
10.

Sistema de tubería según la reivindicación 8 ó 9 , caracterizado porque las barras de válvula (10a, 11a) están guiadas en el lado, opuesto a la carcasa de válvula (7; 7*), de la carcasa de fuga y descarga (8) a través de esta última y desde ésta hacia afuera.
11.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado porque la cavidad de fuga (14) está unida mediante un taladro de descarga, delimitado por una superficie periférica interior (11c) del segundo elemento de cierre (11), con el espacio interior de la carcasa de fuga y descarga (8) que desemboca en una conexión de descarga (8a).
12.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque una conexión de tubo (7a; 7a*) en la carcasa de válvula (7; 7*) desemboca tangencialmente, respecto a la posición de la disposición de la carcasa de válvula (7; 7*), con su generatriz interior inferior en el punto más bajo del espacio interior de la carcasa de válvula (7; 7*).
13.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque respecto a la posición de la disposición, el eje longitudinal de la carcasa de válvula (7; 7*) discurre en horizontal o, visto desde el orificio de conexión (6a), de manera inclinada hasta un ángulo respecto a la horizontal y porque una pared circunferencial interior (11c) de la cavidad de fuga (14) presenta aquí en el lado de la fuerza de gravedad una inclinación hacia su orificio de salida.
14.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque en una carcasa de linterna (9), que se conecta a la carcasa de fuga y descarga (8), está dispuesta una conexión de agente de limpieza (27) unida con una hendidura anular (26) formada entre las barras de válvula (10a, 11a), desembocando esta hendidura anular por su extremo opuesto a la conexión de agente de limpieza (27) a través de una tobera de limpieza (15; 15a, 15b) en la cavidad de fuga (14).
15.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque en la barra de válvula (10a) está previsto radialmente en el lado exterior un primer tope anular (10b) que durante el movimiento de apertura de la válvula interactúa con un segundo tope anular (11d) correspondiente en el lado interior de la segunda barra de válvula (11a), y en este caso en el momento en el que el primer elemento de cierre (10) arrastra el segundo elemento de cierre (11).
16.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque la tubería (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4) está realizada de manera continua con una sección transversal de paso de forma circular y sin obstrucciones y está guiada por delante de una respectiva carcasa de válvula (7; 7*) de la válvula de doble asiento (VR) y unida con esta última en cada caso de modo que permite el paso de fluidos.
17.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) está configurada como tubo cilíndrico.
18.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el extremo inferior, opuesto al respectivo tanque (T1, T2, ..., Ti, ..., Tn) o a la respectiva unión de tubo (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn), de la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) está unido con un tercer sistema de tubos (4).
19.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque las tuberías (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4) están realizadas en cada caso como tuberías continuas asignadas a todas las uniones de tubo (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn) de igual funcionamiento.
20.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque los árboles distribuidores de válvula (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) presentan una disposición en forma de hilera o matriz.
21.

Sistema de tubería según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque la estructura hueca (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) está compuesta respectivamente de una agregación de secciones individuales de estructura (5) que se encuentran unidas entre sí en dirección del eje longitudinal (L) de la estructura hueca de manera que permiten el paso de fluidos y presentan en cada caso al menos un orificio de conexión (6a).
22.

Sistema de tubería según la reivindicación 21, caracterizado porque las secciones de estructura (5) están configuradas en forma de partes de carcasa (Bia.1 a Bia.m) de diferente tamaño.
23.

Sistema de tubería según la reivindicación 22, caracterizado porque el orificio de conexión (6a) presenta una sección transversal de paso dependiente del tamaño de la parte de carcasa (Bia.1 a Bia.m) asignada en cada caso.