ES2375519T3

ES2375519T3 - Composición de resina para pavimento, composición de asfalto para pavimento y procedimiento para producir las mismas.

Info

Publication number: ES2375519T3
Application number: ES08838783T
Authority: ES
Inventors: Toshiyuki Hakata
Original assignee: Toda Kogyo Corp
Current assignee: Toda Kogyo Corp
Priority date: 2007-10-19
Filing date: 2008-10-10
Publication date: 2012-03-01
Anticipated expiration: 2028-10-10
Also published as: ATE539118T1; WO2009050870A1; JP5499456B2; EP2202270B1; KR101570547B1; JP2009114440A; EP2202270A4; US20130184389A1; EP2202270A1; KR20100085036A

Abstract

Una composición de resina para pavimento que comprende: un copolímero de etileno-acetato de vinilo que tiene un contenido de acetato de vinilo de 25 a 45% en peso, una temperatura de fusión de 40 a 100º C y un índice de fluidez de no menos de 400 g/10 min (medido a 190º C con una carga de 21, 18 kg segun la JIS K6924-1), un aceite de proceso basado en petróleo que tiene un contenido de carbono derivado de anillo aromatico (CA) de 20 a 40%, y un polímero telebloque.

Description

Composici6n de resina para pavimento, composici6n de asfalto para pavimento y procedimiento para producir las mismas.

Campo tecnico

5 La presente invenci6n se refiere a una composici6n de resina para pavimento que es excelente en durabilidad, en particular, resistencia del pavimento en un estado de baja temperatura, y resistencia a la deformaci6n incluso en la estaci6n de verano.

Antecedentes de la tecnica

En los ultimos anos, se proporciona el denominado pavimento coloreado en varios casos, es decir, el caso en el que

10 una superficie de pavimento tal como senderos para peatones, plazas y puentes se debe colorear de varios colores en un sentido estetico, el caso en el que pasos de peatones o tuneles se deben colorear desde el punto de vista de la seguridad del trafico, o el caso en el que porciones de carretera tales como cruces y paradas de autobus se deben colorear con el prop6sito de mejorar sus funciones.

En general, el pavimento coloreado se clasifica en el que usa un agregado coloreado y el que usa un pigmento como 15 aglomerante.

El agregado coloreado usado en el pavimento coloreado anterior incluye materiales naturales tales como arena de sflice y caliza y materiales sinteticos tales como agregados de color claro. Todos estos agregados coloreados tienen un color blanco y son frecuentemente caros.

Por otra parte, en el ultimo pavimento coloreado, se ha usado el metodo de mezclar un pigmento en una mezcla de

20 asfalto caliente. Sin embargo, dado que el asfalto caliente mismo tiene un color marr6n oscuro, puede ser diffcil permitir que la composici6n resultante exhiba el color y claridad inherente del pigmento incluso anadiendole el pigmento.

Para resolver estos problemas, se anade una resina sintetica tal como resinas basadas en petr6leo y resinas epoxfdicas al aglomerante asfaltico convencional para obtener una composici6n aglomerante que tenga un color

25 disminuido y por ello permitir su coloraci6n con pigmentos. Sin embargo, este metodo es aun insatisfactorio en sus efectos de mejora.

Ademas, se sabe que los aglomerantes denominados sinteticos preparados mezclando una resina basada en petr6leo, un polfmero sintetico basado en estireno o un elast6mero termoplastico tal como un copolfmero basado en etileno con un aceite pesado basado en petr6leo se pueden mezclar con un pigmento, para obtener una mezcla para

30 formar un pavimento mas bellamente coloreado.

Por ejemplo, en el documento de patente 1 (Solicitud de patente japonesa abierta a consulta por el publico No. 2000230122) se ha publicado un asfalto modificado que se prepara mezclando un asfalto natural o un asfalto de petr6leo con un elast6mero termoplastico tal como SBS, un aceite basado en petr6leo como compatibilizante y un tensioactivo de aceite como inhibidor de separaci6n de fases. Sin embargo, el asfalto modificado no esta

35 suficientemente mejorado en durabilidad, en particular, resistencia a baja temperatura, y adicionalmente tiende a adolecer del problema de espumado debido al tensioactivo usado y a la aparici6n de migraci6n con el tiempo sobre la superficie del pavimento. Como resultando, el asfalto modificado puede no proporcionar necesariamente un pavimento que tenga una excelente durabilidad. Ademas, el aglomerante usado en el asfalto modificado tiende a ser insuficiente en transparencia por sf mismo, no desarrollando por ello un color claro cuando se mezcla con un

40 pigmento.

Adicionalmente, en el documento de patente 2 (Solicitud de patente japonesa abierta a consulta por el publico No. 4359063), se ha publicado una composici6n aglomerante para pavimento coloreado que se prepara mezclando un aceite de proceso aromatico con una resina de petr6leo basada en diciclopentadieno, un polfmero telebloque tal como SBS y SIS, y un copolfmero de etileno-acetato de vinilo que tiene un contenido de acetato de vinilo de 4 a

45 20%. La composici6n aglomerante es capaz de mejorar la resistencia a la deformaci6n de una mezcla de asfalto, pero no puede mejorar suficientemente la durabilidad, en particular, la resistencia a baja temperatura.

Ademas, en el documento de patente 3 (Solicitud de patente japonesa abierta a consulta por el publico No. 5302072), se ha publicado una composici6n aglomerante que comprende un aceite mineral pesado aromatico, una resina de petr6leo, un elast6mero termoplastico tal como SBS y SIS, un copolfmero de etileno-acetato de vinilo que

50 tiene un fndice de fusi6n de 15 a 400 g/10 min, y una substancia de cera. En el documento de patente 3, se describe que se puede proporcionar una mezcla de asfalto que tiene una alta viscosidad a 60°C, una alta viscosidad a una temperatura elevada y una excelente resistencia a la deformaci6n, y se puede mejorar su resistencia a la compresi6n. Sin embargo, por el contrario, la mezcla de asfalto tiende a ser aun insatisfactoria en resistencia a baja temperatura.

El documento EP 1277822 A1 describe una composici6n de amortiguaci6n de la vibraci6n. El documento EP 0568021 A2 describe una composici6n aglomerante. Documento de patente 1: Solicitud de patente japonesa abierta a consulta por el publico (KOKAI) No. 2000-230122. Documento de patente 2: Solicitud de patente japonesa abierta a consulta por el publico (KOKAI) No. 4-359063. Documento de patente 3: Solicitud de patente japonesa abierta a consulta por el publico (KOKAI) No. 5-302072.

Descripcion de la invencion

Problema a resolver por la invenci6n

Un objetivo de la presente invenci6n es proporcionar una composici6n de resina para pavimento que este libre de separaci6n de fases incluso durante el almacenamiento a largo plazo, que sea excelente en resistencia a la deformaci6n y sea capaz de mejorar la resistencia del pavimento a baja temperatura.

Medios para resolver el problema

El objetivo anterior se puede conseguir con la presente invenci6n.

Esto es, segun la presente invenci6n, se proporciona una composici6n de resina para pavimento que comprende:

un copolfmero de etileno-acetato de vinilo que tiene un contenido de acetato de vinilo de 25 a 45% en peso, una temperatura de fusi6n de 40 a 100°C y un fndice de fluidez de no menos de 400 g/10 min (medido a 190°C con una carga de 21,18 kg segun la JIS K6924-1),

un aceite de proceso basado en petr6leo que tiene un contenido de carbono derivado de anillo aromatico (CA) de 20 a 40%, y

un polfmero telebloque.

En una realizaci6n, los contenidos del copolfmero de etileno-acetato de vinilo, el aceite de proceso basado en petr6leo y el polfmero telebloque son de 2 a 30% en peso, de 20 a 80% en peso y de 2 a 20% en peso, respectivamente.

En una realizaci6n adicional, el polfmero telebloque es un polfmero de bloques de estireno-butadieno-estireno (SBS) y/o un polfmero de bloques de estireno-isobutileno-estireno (SIS).

En una realizaci6n adicional, la composici6n de resina para pavimento comprende adicionalmente una resina aromatica de petr6leo que tiene un punto de ablandamiento de 80 a 110°C y un valor de acido de no mas de 0,5 mg KOH/g en una cantidad de menos del 20%.

En otra realizaci6n, la composici6n de resina para pavimento comprende adicionalmente una cera basada en poliolefina que tiene un valor de acido de 1,0 a 70 mg de KOH/g en una cantidad de 0 a 10%. Preferentemente, en tal composici6n de resina la cera basada en poliolefina es poli(6xido de etileno). Preferentemente, la composici6n de resina comprende adicionalmente un pigmento.

En un aspecto preferido adicional, la composici6n de resina de la invenci6n esta en la forma de pelets. Preferentemente, tal composici6n de resina comprende adicionalmente uno o mas de carbonato de calcio, talco, arena de cuarzo, bentonita, estearato de magnesio, estearato de calcio y estearato de bario.

Adicionalmente, segun la presente invenci6n, se proporciona una composici6n de asfalto para pavimento que comprende:

de 3 a 10% en peso de la composici6n de resina para pavimento de la invenci6n, y

de 97 a 90% en peso de un agregado.

Preferentemente, la composici6n de asfalto es producible mezclando la composici6n de resina para pavimento con el agregado a una temperatura de 150 a 200°C.

Adicionalmente, segun la presente invenci6n, se proporciona un procedimiento para producir una composici6n de asfalto para pavimento, que comprende las etapas de cargar directamente la composici6n de resina en forma de pelets para pavimento como se describe anteriormente y un agregado en un mezclador sin pasar a traves de un dispositivo de medida, y mezclar ambos materiales en el mezclador a una temperatura de 150 a 200°.

Ademas, segun la presente invenci6n, se proporciona un procedimiento para producir una composici6n de asfalto para pavimento como se describe anteriormente, en la que el agregado se calienta previamente hasta una

temperatura de 160 a 220°C.

Adicionalmente, segun la invenci6n, se proporciona una superficie pavimentada producible usando una composici6n de resina como se describe anteriormente.

Adicionalmente, segun la invenci6n, se proporciona el uso de una composici6n de resina como se describe anteriormente para producir una superficie pavimentada.

Efecto de la invenci6n

La composici6n de resina para pavimento segun la presente invenci6n se funde durante un corto periodo de tiempo y es excelente en humectabilidad y adhesi6n a un agregado, y puede proporcionar una superficie de pavimento que esta libre de problemas tales como la deformaci6n en la estaci6n de verano y la aparici6n de grietas en la estaci6n de invierno, y tiene una excelente durabilidad, en particular, una excelente resistencia del pavimento a baja temperatura.

Ademas, la composici6n de resina en forma de pelets esta libre de adhesi6n entre los pelets, y deposici6n sobre el mezclador, durante el almacenamiento o transporte, y se puede fundir durante un corto periodo de tiempo debido a su forma del tipo de escamas. Adicionalmente, una mezcla que comprende un pigmento y la composici6n de resina puede proporcionar un material de pavimento que tiene una buena trabajabilidad y que esta libre de problemas tales como la aparici6n de polvos muy finos al cambiar un pigmento en ella.

Realizacion preferida para llevar a cabo la invencion

La presente invenci6n se describe con mas detalle a continuaci6n.

El copolfmero de etileno-acetato de vinilo usado en la presente invenci6n tiene un contenido de acetato de vinilo de no menos de 25% en peso y no mas de 45% en peso. Cuando el contenido de acetato de vinilo es menor de 25% en peso, la composici6n de resina resultante tiende a ser insuficiente en flexibilidad, de modo que una superficie de pavimento obtenida usando la composici6n de resina tiende a adolecer de la aparici6n de grietas que se vuelve mas notable especialmente en la estaci6n de invierno. Por otra parte, cuando el contenido de acetato de vinilo es mayor de 45% en peso, la composici6n de resina resultante para pavimento como aglomerante tiende a tener un bajo punto de ablandamiento, de modo que la superficie del pavimento obtenido de la composici6n de resina tiende a deteriorarse en resistencia a la deformaci6n y adicionalmente tiende a adolecer de surcos en la estaci6n de verano. El contenido de acetato de vinilo en el copolfmero de etileno-acetato de vinilo es preferentemente de 27 a 45% en peso y mas preferentemente de 30 a 42% en peso.

El copolfmero de etileno-acetato de vinilo usado en la presente invenci6n tiene una temperatura de fusi6n de no menos de 40°C y no mas de 100°C. Cuando la temperatura de fusi6n del copolfmero de etileno-acetato de vinilo es menor de 40°C, la composici6n de resina resultante para pavimento como aglomerante tiende a tener un bajo punto de ablandamiento, de modo que la superficie del pavimento obtenido de la composici6n de resina tiende a estar deteriorada en resistencia a la deformaci6n y adicionalmente tiende a adolecer de surcos en la estaci6n de verano. Por otra parte, cuando la temperatura de fusi6n del copolfmero de etileno-acetato de vinilo es mas alta de 100°C, la temperatura y tiempo requeridos para fundir la composici6n de resina y mezclarla con un agregado tienden a incrementarse, dando como resultado baja trabajabilidad. La temperatura de fusi6n del copolfmero de etileno-acetato de vinilo es preferentemente no mas baja de 50°C y no mas alta de 90°C.

El copolfmero de etileno-acetato de vinilo usado en la presente invenci6n tiene un fndice de fusi6n de no menos de 400 g/10 min (tal como se mide a 190°C con una carga de 21,18 kg segun la JIS K6924-1). Cuando el fndice de fusi6n del copolfmero de etileno-acetato de vinilo es menor de 400 g/10 min, la temperatura y tiempo requeridos para fundir la composici6n de resina y mezclarla con un agregado tiende a ser incrementada, dando como resultado baja trabajabilidad. Adicionalmente, tiende a ocurrir tal problema que la composici6n de resina resultante tiene una pobre compactibilidad con el polfmero telebloque y el aceite de proceso basado en petr6leo, provocando por ello fen6menos indeseables tales como separaci6n de fases durante el almacenamiento a largo plazo. Por otra parte, cuando el fndice de fusi6n del copolfmero de etileno-acetato de vinilo es mayor de 3000 g/10 min, la superficie del pavimento producido con el tiende a adolecer de la aparici6n de grietas. El fndice de fusi6n del copolfmero de etileno-acetato de vinilo es preferentemente de 420 a 2000 g/10 min

El contenido del copolfmero de etileno-acetato de vinilo en la composici6n de resina para pavimento segun la presente invenci6n es preferentemente de 2 a 30%. Cuando el contenido del copolfmero de etileno-acetato de vinilo es menor de 2%, la composici6n de resina resultante puede no tener una resistencia deseada. Por otra parte, cuando el contenido del copolfmero de etileno-acetato de vinilo es mayor de 30%, la composici6n de resina resultante tiende a estar deteriorada en resistencia a la deformaci6n. El contenido del copolfmero de etileno-acetato de vinilo en la composici6n de resina es mas preferentemente de 5 a 30% y aun mas preferentemente de 10 a 28%.

El aceite de proceso basado en petr6leo preferentemente tiene un punto de inflamaci6n de no mas de 260°C. Como aceite de proceso basado en petr6leo, se pueden utilizar aceites lubricantes, aceites minerales pesados.

El aceite de proceso basado en petr6leo usado en la presente invenci6n tiene un contenido de carbono derivado de anillo aromatico (contenido de carbono derivado de anillo aromatico en carbono total: CA) de no menos de 20% y no mas de 40%. Cuando el contenido de carbono derivado de anillo aromatico es menor de 20%, el aceite de proceso basado en petr6leo tiende a ser insuficiente en compatibilidad con el polfmero telebloque. Por otra parte, cuando el contenido de carbono derivado de anillo aromatico es mas de 40%, el aceite de proceso basado en petr6leo tiende a ser insuficiente en compatibilidad con el copolfmero de etileno-acetato de vinilo. El contenido de carbono derivado de anillo aromatico (CA) del aceite de proceso basado en petr6leo es preferentemente de 23 a 40% y mas preferentemente de 25 a 38%.

El contenido del aceite de proceso basado en petr6leo en la composici6n de resina para pavimento es preferentemente de 20 a 80%. Cuando el contenido de aceite de proceso basado en petr6leo es menor de 20%, la viscosidad de la composici6n de resina resultante para pavimento como aglomerante tiende a volverse demasiado alta, provocando por ello el problema de pobre trabajabilidad. Por otra parte, cuando el contenido de aceite de proceso basado en petr6leo es mas de 80%, la composici6n de resina resultante tiende a provocar el problema de una baja resistencia. El contenido de aceite de proceso basado en petr6leo en la composici6n de resina para pavimento es mas preferentemente de 30 a 70%.

El polfmero telebloque usado en la presente invenci6n esta preferentemente en la forma de un copolfmero de bloques tal como estireno-butadieno-estireno (SBS), estireno-isobutileno-estireno (SIS) y estireno-etileno-butadienoestireno (SEBS). El contenido de estireno en el polfmero telebloque es preferentemente de 15 a 30% en peso, y el polfmero telebloque preferentemente tiene un peso molecular medio de 10.000 a 300.000.

El contenido del polfmero telebloque en la composici6n de resina para pavimento es preferentemente de 2,0 a 20%. Cuando el contenido del polfmero telebloque es menor de 2%, la composici6n de resina resultante tiende a estar deteriorada en resistencia a la deformaci6n. Por otra parte, cuando el contenido del polfmero telebloque es mayor de 20%, la viscosidad de la composici6n de resina resultante para pavimento como aglomerante tiende a volverse demasiado alta, provocando por ello el problema de pobre trabajabilidad. Adicionalmente, la composici6n de resina tiende a exhibir un punto de ablandamiento excesivamente alto y tiende a estar deteriorada en resistencia a baja temperatura. El contenido del polfmero telebloque en la composici6n de resina para pavimento es mas preferentemente de 2,0 a 18% y aun mas preferentemente de 2,0 a 15% en peso.

La resina aromatica de petr6leo usada en la presente invenci6n preferentemente tiene un punto de ablandamiento de 80 a 110°C. Cuando el punto de ablandamiento de la resina aromatica de petr6leo es mas bajo de 80°C, el punto de ablandamiento de la composici6n de resina resultante tambien tiende a volverse bajo, de modo que la superficie de pavimento obtenida de la composici6n de resina tiende a deteriorarse en resistencia a la deformaci6n. Por otra parte, cuando el punto de ablandamiento de la resina aromatica de petr6leo es mas alto de 110°C, la temperatura y tiempo requeridos para fundir la composici6n de resina resultante y mezclarla con un agregado tienden a incrementarse, dando como resultado pobre trabajabilidad. El punto de ablandamiento de la resina aromatica de petr6leo es mas preferentemente de 80 a 100°C.

La viscosidad en masa fundida de la resina aromatica de petr6leo usada en la presente invenci6n esta preferentemente en el intervalo de 100 a 1000 cps y mas preferentemente de 100 a 800 cps tal como se mide a 160°C. Cuando la viscosidad en masa fundida de la resina aromatica de petr6leo es menor de 100 cps, la superficie del pavimento obtenido de la composici6n de resina resultante tiende a tener el problema de pobre trabajabilidad. Por otra parte, cuando la viscosidad en masa fundida de la resina aromatica de petr6leo es mayor de 1000 cps, la composici6n de resina resultante tiende a estar deteriorada en humectabilidad y adhesi6n a un agregado, de modo que la superficie del pavimento obtenido de la composici6n de resina tiende a adolecer del problema de pobre durabilidad.

La resina aromatica de petr6leo usada en la presente invenci6n se produce preferentemente de una fracci6n que tiene 9 atomos de carbono (C9) como materia prima y tiene un punto de ablandamiento de 80 a 110°C y un valor de acido de no mas de 0,5 mg de KOH/g. Como resina aromatica de petr6leo, se pueden usar tambien aquellas resinas modificadas con fenol, catecol.

El contenido de la resina aromatica de petr6leo en la composici6n de resina para pavimento segun la presente invenci6n es preferentemente menor de 20%. Cuando el contenido de la resina aromatica de petr6leo no es menor de 20%, la composici6n de resina resultante tiende a estar deteriorada en resistencia a baja temperatura.

La cera basada en poliolefina usada en la presente invenci6n es preferentemente una cera basada en poli(6xido de etileno) que tiene un valor de acido de 1,0 a 70 mg de KOH/g.

El contenido de la cera basada en poliolefina en la composici6n de resina para pavimento es preferentemente de 0 a 10%. Cuando el contenido de la cera basada en poliolefina es mas de 10%, la composici6n de resina resultante tiende a estar deteriorada en resistencia a baja temperatura.

Los ejemplos de cera basada en poliolefina en la presente invenci6n incluyen poli(6xido de etileno), cera de polipropileno, cera de polietileno y ceras de poliolefina modificada. Estas ceras basadas en poliolefina se pueden

usar solas o en combinaci6n de cualquiera de dos o mas de ellas, si se desea. Entre estas ceras basadas en poliolefina, desde los puntos de vista de menor aparici6n de grietas sobre la superficie del pavimento obtenido con la composici6n de resina resultante asf como de su alta durabilidad, es especialmente preferido poli(6xido de etileno).

En la presente invenci6n, se puede anadir un pigmento a la composici6n de resina, si se requiere. El pigmento anadido no esta particularmente limitado y puede ser un pigmento inorganico o un pigmento organico. En vista de la resistencia termica y la resistencia a la intemperie de la composici6n de resina resultante, se prefiere el pigmento inorganico.

Los ejemplos del pigmento inorganico utilizable en la presente invenci6n incluyen oxihidr6xido de hierro amarillo (goetita), 6xido de hierro rojo (rouge), 6xido de cromo verde y 6xido de titanio blanco. En la presente invenci6n, se puede usar tambien el pigmento que tiene resistencia termica mejorada. Adicionalmente, se pueden usar tambien pigmentos extensores tales como carbonato de calcio, talco y arcilla. Estos pigmentos se pueden usar en combinaci6n de dos o mas cualquiera de ellos.

Ademas, en la composici6n de resina de la presente invenci6n, se pueden usar partfculas magneticas tales como ferrita para impartirle una funci6n basada en sus propiedades magneticas tales como la inducci6n magnetica.

El contenido de pigmento en la composici6n de resina es preferentemente de 5 a 50 partes en peso basado en 100 partes en peso de la composici6n de resina. Cuando el contenido del pigmento es menor de 5 partes en peso, el efecto de la adici6n del pigmento tiende a ser insatisfactorio. Por otra parte, cuando el contenido del pigmento es mayor de 50 partes en peso, la composici6n de resina resultante tiende a ser insuficiente en humectabilidad a un agregado, de modo que se tiende a provocar el problema referente a la pobre adhesi6n al agregado.

Para el prop6sito de prevenir adicionalmente la adhesi6n entre pelets de la composici6n de resina para pavimento, la composici6n de resina puede contener tambien, ademas del anterior pigmento inorganico, carbonato de calcio, un mineral barato tal como talco, arena de cuarzo y bentonita, o un lubricante tal como estearato de magnesio, estearato de calcio y estearato de bario. Estas partfculas que previenen la adhesi6n se pueden usar solas o en combinaci6n de dos o mas cualquiera de ellas. Mas eficientemente, las partfculas que previenen la adhesi6n se unen a la superficie de los pelets respectivos de la composici6n de resina para pavimento. Por ejemplo, se puede usar efectivamente el metodo en el que despues de que se pulverizan las partfculas que previenen la adhesi6n sobre hebras extruidas de un extrusor, las hebras pulverizadas de este modo se aplastan en forma de pequenas masas que tienen un tamano necesario, o el metodo en el que despues de que las hebras se aplastan en forma de pequenas masas, las partfculas que previenen la adhesi6n se pulverizan sobre las pequenas masas.

La cantidad de partfculas anadidas que previenen la adhesi6n es usualmente de 0,1 a 5 partes en peso basado en 100 partes en peso de la composici6n de resina para pavimento.

El pigmento se puede anadir en cualquier cantidad sin problemas en particular. Sin embargo, la cantidad de lubricante, si se usa, es preferentemente tan pequena como sea posible. Por lo tanto, la cantidad de lubricante usado es preferentemente no mayor de 5 partes en peso. Por otra parte, cuando la cantidad de lubricante usado es menor de 0,1 partes en peso, no es posible obtener un efecto suficiente por adici6n del lubricante.

A continuaci6n, se describe el procedimiento para producir la composici6n de resina para pavimento segun la presente invenci6n.

La composici6n de resina para pavimento segun la presente invenci6n se puede producir por metodos convencionalmente conocidos en los que el copolfmero de etileno-acetato de vinilo, el polfmero telebloque y el aceite de proceso basado en petr6leo se mezclan, si se requiere, junto con la resina aromatica de petr6leo y otros aditivos, en proporciones deseadas, para obtener una composici6n de aglomerante uniforme.

Alternativamente, la composici6n de resina para pavimento se puede producir mezclando similarmente las materias primas respectivas entre sf, y amasando la mezcla resultante a una temperatura de 100 a 200°C usando una maquina de moldeo por extrusi6n. En el procedimiento de producci6n industrial, las materias primas se amasan usando un extrusor de un solo tornillo o de dos tornillos, se enfrfan y a continuaci6n se muelen hasta un tamano deseado usando un peletizador para producir pelets de la composici6n de resina.

Los respectivos pelets producidos de este modo tienen un tamano de 2 a 30 mm. Cuando el tamano de los pelets respectivos es menor de 2 mm, los pelets de la composici6n de resina tienden a adherirse entre sf. Por otra parte, cuando el tamano de los pelets respectivos es mayor de 30 mm, tiende a ocurrir un problema tal que el tiempo de preparaci6n de la disoluci6n requerido para producir una mezcla mezclando los pelets con un agregado se prolonga ligeramente.

La composici6n de asfalto para pavimento segun la presente invenci6n comprende de 3 a 10% en peso de la anterior composici6n de resina para pavimento y de 97 a 90% en peso de un agregado. Cuando el contenido de la composici6n de resina para pavimento en la composici6n de asfalto es menor de 3% en peso, la composici6n de asfalto resultante para pavimento tiende a tener una baja resistencia, provocando por ello grietas. Por otra parte,

cuando el contenido de la composici6n de resina para pavimento en la composici6n de asfalto es mayor de 10% en peso, tienden a ocurrir los problemas tales como la aparici6n de surcos sobre la superficie pavimentada en la estaci6n de verano.

La composici6n de asfalto para pavimento se produce preferentemente por el metodo en el que la composici6n de resina para pavimento en forma envasada se carga directamente en un mezclador sin pasar a traves de un dispositivo de medida, y a continuaci6n se mezcla en el mezclador con el agregado a una temperatura de 150 a 200°C y preferentemente de 150 a 180°C. Cuando la temperatura de mezcla es mas baja de 150°C, la composici6n de asfalto resultante tiende a estar deteriorada en trabajabilidad al producir un pavimento con ella. Por otra parte, cuando la temperatura de mezcla es mas alta de 200°C, tienden a ocurrir los problemas tales como el deterioro parcial de la resina y la decoloraci6n del pigmento.

El tiempo de mezcla es de 30 a 60 s. Cuando el tiempo de mezcla es menor de 30 s, la mezcla entre las materias primas tiende a ser insuficiente. Por otra parte, incluso cuando el tiempo de mezcla es mayor de 60 s, el efecto de mezcla ya no tiende a mejorar, y por el contrario la trabajabilidad tiende a deteriorarse. En este caso, el agregado se puede calentar previamente hasta una temperatura de 160 a 220°C y a continuaci6n cargar en el mezclador, de modo que la composici6n de resina para pavimento se puede fundir durante un corto periodo de tiempo para humedecer por ello el agregado con el en suficiente medida. Cuando la temperatura a la que el agregado se calienta previamente es mas baja de 160°C o mas alta de 220°C, puede ser diffcil controlar la temperatura de mezcla hasta el intervalo anteriormente especificado.

Ademas, en el caso en el que la composici6n de resina para pavimento ya contenga un pigmento, no se requiere cargar el pigmento unicamente en el mezclador. Por lo tanto, la composici6n de resina que contiene pigmento para pavimento se usa preferentemente porque no se provoca influencia adversa en la salud y el medio ambiente debido a los polvos muy finos del pigmento.

Segun la presente invenci6n, dado que el copolfmero especffico de etileno y acetato de vinilo esta mezclado con el aceite de proceso basado en petr6leo y el polfmero telebloque, la composici6n de resina resultante se puede fundir durante un corto periodo de tiempo, es excelente en humectabilidad y adhesi6n al agregado, y puede proporcionar adicionalmente una superficie pavimentada que tiene una excelente durabilidad sin problemas tales como su deformaci6n en la estaci6n de verano y la aparici6n de grietas en la estaci6n de invierno.

Ademas, la composici6n de resina para pavimento en la forma de pelets se puede evitar que se adhiera entre sf o la deposici6n sobre el mezclador durante el almacenamiento y transporte, y se puede fundir durante un corto periodo de tiempo.

Adicionalmente, la composici6n de resina para pavimento en la forma de pequenas masas del tipo de pelet se puede envasar en una bolsa polimerica que tienen una capacidad determinada. En consecuencia, la composici6n de resina en la configuraci6n envasada se puede cargar directamente en el mezclador y pesar simultaneamente sin necesidad de pasar a traves de un dispositivo de medida. Por lo tanto, se puede omitir el procedimiento para limpiar el dispositivo de medida y conducciones, dando como resultado una trabajabilidad mejorada. Ademas, cuando se usa la composici6n de resina que contiene pigmento, no es necesario cargar separadamente el pigmento en el mezclador. Como resultado, dado que no se provocan los problemas de salud y medioambientales debidos a los polvos muy finos del pigmento, es posible proporcionar una composici6n de resina para pavimento que tiene una buena trabajabilidad.

Funci6n

Primero, la cuesti6n importante de la presente invenci6n reside en que la composici6n de resina que comprende el copolfmero especffico de etileno y acetato de vinilo, el aceite de proceso basado en petr6leo y el polfmero telebloque se puede mezclar durante un corto periodo de tiempo, es excelente en humectabilidad y adhesi6n al agregado, y adicionalmente puede proporcionar una superficie pavimentada que tiene una excelente durabilidad sin problemas tales como su deformaci6n en la estaci6n de verano y la aparici6n de grietas en la estaci6n de invierno, y tambien reside en que la composici6n de resina esta libre de separaci6n de fases incluso durante el almacenamiento a largo plazo y puede mantener su uniformidad composicional.

Ademas, la cuesti6n importante de la presente invenci6n tambien reside en un efecto tal que cuando se anade la resina de petr6leo especffica o la cera basada en poliolefina segun los requerimientos, la composici6n de resina resultante se puede mejorar en propiedades tales como resistencia, y se puede peletizar facilmente.

Ejemplos

La presente invenci6n se describe con mas detalle por medio de los siguientes Ejemplos y Ejemplos Comparativos. Sin embargo, estos Ejemplos son solo ilustrativos y no se pretende que limiten el alcance de la presente invenci6n. Mientras tanto, el porcentaje descrito aquf a continuaci6n representa "% en peso" a menos que se especifique lo contrario.

La composici6n de resina se evalu6 por el metodo descrito en JIS K2207 "Asfalto de petr6leo". Mas especfficamente, la composici6n de resina se midi6 con respecto a los asuntos respectivos que incluyen punto de ablandamiento, fndice de penetraci6n, ductilidad y propiedades de fusi6n.

Las propiedades a baja temperatura se evaluaron como sigue. Esto es, 5 g de cada una de las composiciones de resina se colocaron sobre una lamina de aluminio, y se calentaron y fundieron sobre una placa caliente mantenida a 130°C. La composici6n fundida obtenida se dej6 reposar en un recipiente a baja temperatura a 4°C durante una noche y a continuaci6n se ensay6 para examinar si se rompfa o no con las manos. Los resultados se evaluaron segun las siguientes puntuaciones:

A: no rota

C: rota

Ademas, la mezcla que comprende la composici6n de resina y el agregado se evalu6 por medio del ensayo de estabilidad de Marshall y el ensayo de estabilidad en inmersi6n de Marshall. El ensayo de estabilidad de Marshall se realiz6 por el metodo descrito en "Handbook of Pavement Testing Method".

La muestra de ensayo se prepar6 en las siguientes condiciones. Esto es, una mezcla que comprende 48% de piedra triturada n° 6, 23% de arena gruesa y 23% de arena fina en forma de agregados, y 6% de la composici6n de resina anteriormente obtenida, se mezcl6 a una temperatura de 150 a 160°C, y se compact6 a una temperatura de 130 a 140°C. La compactaci6n se efectu6 50 veces para cada superficie de la muestra de ensayo.

La muestra de ensayo preparada de este modo en las condiciones anteriores se someti6 como tal al ensayo de estabilidad de Marshall. Ademas, la muestra de ensayo se sumergi6 en un bano de agua de temperatura constante a 60°C durante dos dfas y a continuaci6n se someti6 al ensayo de estabilidad de Marshall.

Adicionalmente, se calcul6 la estabilidad residual de la muestra de ensayo segun la siguiente f6rmula.

Estabilidad residual (%) = [(Estabilidad despues de sumergida en agua a 60°C durante 48 h)/Estabilidad] x 100

A continuaci6n, una mezcla que comprende 80,3% de piedra triturada n° 6, 11,7% de un agregado grueso, 3,2% de polvo de piedra y 4,8% de la composici6n de resina anteriormente preparada se mezcl6 a una temperatura de 150 a 160°C y a continuaci6n se compact6 a una temperatura de 130 a 140°C. La compactaci6n se efectu6 50 veces para cada superficie de la muestra de ensayo.

La muestra de ensayo obtenida de este modo se dej6 reposar a -20°C, y a continuaci6n se someti6 a un ensayo de abrasi6n usando una maquina de ensayo de abrasi6n Los Angeles (aparato prescrito en el metodo de ensayo de abrasi6n para agregados gruesos) en el que la muestra de ensayo introducida en un tambor se hizo girar 300 veces sin usar bolas rfgidas para medir su perdida despues del ensayo (ensayo cantabro).

Ejemplo 1

Usando un recipiente de reacci6n equipado con un agitador, 210 g de "ULTRASEN 726" (nombre comercial) como copolfmero de etileno-acetato de vinilo (producido por Tosoh Corp.; contenido de acetato de vinilo: 31% en peso; fndice de fusi6n: 700 g/100 min), 100 g de "ASAPRENE T-411" (nombre comercial) como polfmero telebloque (SBS producido por Asahi Kasei Co., Ltd.; contenido de estireno: 30%; fndice de fusi6n; < 1g/10 min) y 690 g de "REFRESH SUPER E" (nombre comercial) como aceite de proceso basado en petr6leo (producido por Showa Shell Petroleum Co., Ltd) se mezclaron entre sf para obtener una composici6n de resina (A).

La composici6n (A) de resina obtenida de este modo tenfa un punto de ablandamiento de 58,5°C, un fndice de penetraci6n de 48 y una ductilidad de 68 cm.

Ejemplos 2 y 4 y Ejemplos Comparativos 1 a 4:

Se realiz6 el mismo procedimiento que se define en el Ejemplo 1 excepto que el tipo y cantidad de copolfmero de etileno-acetato de vinilo, el tipo y cantidad de polfmero telebloque, el tipo y cantidad de aceite de proceso basado en petr6leo, el tipo y cantidad de resina aromatica de petr6leo y el tipo y cantidad de cera basada en poliolefina se cambiaron de forma muy diversa, obteniendo por ello composiciones de resina.

Ejemplo 3:

Se mezclaron varias resinas entre sf de la misma manera que se define en el Ejemplo 1, se fundieron a 180°C, se enfriaron hasta alrededor de 5°C, y a continuaci6n se cortaron en forma de escamas que tienen cada una un tamano de 5 mm x 20 mm.

Ejemplo 5:

Se mezclaron varias resinas entre sf de la misma manera que se define en el Ejemplo 3, se fundieron a 180°C, se

enfriaron hasta alrededor de 5°C, y a continuaci6n se cortaron en forma de escamas que tiene cada una un tamano de 5 mm x 10 mm.

Varias propiedades de las materias primas respectivas se muestran en la Tabla 1, y las condiciones de producci6n usadas se muestran en la Tabla 2, y adicionalmente se muestran en la Tabla 3 varias propiedades de las composiciones de resina resultantes.

Tabla 1

Copolfmero de etileno-acetato de vinilo

Nombre del producto: Contenido de acetato de vinilo (% en peso) Temperatura de fusi6n (°C) Indice de fusi6n (g/10 min)

ULSTRASEN 726: 31 54 700

ULTRASEN OB54A4: 33 66 400

SUMITATE KF-11: 28 70 420

EVAFLEX V5772ET: 33 61 400

ULTRASEN 710: 28 71 18

EVAFLEX EV410: 19 75 400

EVAFLEX EV205W: 28 73 800

Tabla 1 (continuaci6n)

Polfmero telebloque

Nombre del producto: Composici6n Contenido de estireno (%) Indice de fusi6n (g/10 min)

ASAPRENE T-411: SBS 30 <1

TOUGHPRENE 315: SBS 20 15

ASAPRENE T-432: SBS 30 <1

ASAPRENE T-430: SBS 30 <1

ASAPRENE T-437: SBS 30 2

TOUGHPRENE A: SBS 40 13

10 Tabla 1 (continuaci6n)

Aceite de proceso basado en petr6leo

Nombre del producto: Ca (%)

REFRESH SUPER E: 25

COUMOLEX 300: 33

Tabla 1 (continuaci6n)

Resina basada en petr6leo

Nombre del producto: Punto de ablandamiento (°C) Valor de acido (mg de KOH/g)

NEOPOLYMER L-90: 95 0

NEOPOLYMER E100: 90 0

PETO-COAL 100-T: 95 0

Tabla 1 (continuaci6n)

Cera basada en poliolefina

Nombre del producto: Valor de acido (mg de KOH/g)

HIGH-WAX 4052E: 20

Tabla 2

Ejemplos y Ejemplos Comparativos: Composici6n de resina para pavimento

Copolfmero de etileno-acetato de vinilo: Polfmero telebloque

Nombre del producto: Cantidad (g) Contenido (%) Nombre del producto Cantidad (g) Contenido (%)

Ejemplo 1: ULTRASEN 726 210 21,0 ASAPRENE T-411 100 10,0

Ejemplo 2: ULTRASEN OB54A4 70 7,0 TOUGHPRENE 315 110 11,0

Ejemplo 3: SUMITATE KF11 120 12,0 ASAPRENE T-432 140 14,0

Ejemplo 4: EVAFLEX V5772ET 105 10,5 ASAPRENE T-430 25 2,5

Ejemplo 5: ULTRASEN 726 250 25,0 ASAPRENE T-437 70 7,0

Ejemplo Comparativo 1: ULTRASEN 710 150 15,0 TOUGHPRENE 315 110 11,0

Ejemplo Comparativo 2: EVAFLEX EV410 100 10,0 TOUGHPRENE A 140 14,0

Ejemplo Comparativo 3: SUMITATE KF-11 18 1,8 ASAPRENE T-411 180 18,0

Ejemplo Comparativo 4: EVAFLEX EV205W 250 25,0 TOUGHPRENE A 15 1,5

Tabla 2 (continuaci6n)

Ejemplos y Ejemplos Comparativos: Composici6n de resina para pavimento

Aceite de proceso basado en petr6leo: Resina basada en petr6leo

Ejemplo 1: REFRESH SUPER E 690 69,0 - - -

Ejemplo 2: REFRESH SUPER E 640 6,4,0 NEOPOLYMER L-90 180 18

Ejemplo 3: COUMOLEX 300 550 55,0 NEOPOLYMER E100 190 19

Ejemplo 4: REFRESH SUPER E 670 67,0 NEOPOLYMER E100 180 18

Ejemplo 5: REFRESH SUPER E 500 50,0 NEOPOLYMER E100 180 18

Ejemplo Comparativo 1: REFRESH SUPER E 740 74,0 - - -

Ejemplo Comparativo 2: COUMOLEX 300 640 64,0 PETO-COAL 100-T 120 12

Ejemplo Comparativo 3: COUMOLEX 300 602 60,2 NEOPOLYMER E100 200 20

Ejemplo Comparativo 4: COUMOLEX 300 485 48,5 PETO-COAL 100-T 250 25

Tabla 2 (continuaci6n)

Ejemplos y Ejemplos Comparativos: Composici6n de resina para pavimento

Cera basada en poliolefina: Sfmbolo de la composici6n de resina para pavimento

Nombre del producto: Cantidad (g) Contenido (%)
Nombre del producto

Ejemplo 1: - - - A

Ejemplo 2: - - - B

Ejemplo 3: - - - C

Ejemplo 4: HIGH-WAX 4052E 20 2 D

Ejemplo 5: - - - E

Ejemplo Comparativo 1: - - - F

Ejemplo Comparativo 2: - - - G

Ejemplo Comparativo 3: - - - H

Ejemplo Comparativo 4: - - - I

Tabla 3

Ejemplos y Ejemplos Comparativos: Sfmbolo de la composici6n de resina para pavimento Propiedades de la composici6n de resina para pavimento

Forma: Punto de ablandamiento (°C) Indice de penetraci6n (25°C 1/10 mm)

Ejemplo 1: A - 58,5 48

Ejemplo 2: B - 63,5 42

Ejemplo 3: C Pequenas masas (< 5 mm x 20 mm) 65,0 41

Ejemplo 4: D - 60,0 52

Ejemplo 5: E Pequenas masas (< 5 mm x 20 mm) 65,5 40

Ejemplo Comparativo 1: F - 56,0 33

Ejemplo Comparativo 2: G - 72,5 18

Ejemplo Comparativo 3: H - 66,8 22

Ejemplo Comparativo 4: I - 60,8 35

Tabla 3 (continuaci6n)

Ejemplos y Ejemplos Comparativos: Propiedades de la composici6n de resina para pavimento

Ductilidad (15°C, cm): Propiedad de fusi6n Propiedad a baja temperatura

Ejemplo 1: 68 A A

Ejemplo 2: 65 A A

Ejemplo 3: 55 A A

Ejemplo 4: 51 A A

Ejemplo 5: 48 A A

Ejemplo Comparativo 1: 38 B C

Ejemplo Comparativo 2: 22 C C

Ejemplo Comparativo 3: 24 B C

Ejemplo Comparativo 4: 30 B C

5 Como se muestra en la Tabla 3, se reconoci6 aparentemente que las composiciones de resina segun la presente invenci6n eran excelentes en la propiedad de fusi6n y la propiedad anti-plegamiento a baja temperatura.

Ensayo de estabilidad en inmersi6n de Marshall

Una mezcla que comprende 48% de piedra triturada n° 6, 23% de arena gruesa y 23% de arena fina como agregados, y 6% de cada una de las composiciones de resina anteriormente obtenidas, se mezcl6 a una 10 temperatura de 150 a 160°C, y se compact6 a una temperatura de 130 a 140°C. La compactaci6n se efectu6 50 veces para cada superficie. Varias propiedades de la mezcla obtenida de este modo se muestran en la Tabla 4.

Ensayo cantabro a baja temperatura.

Una mezcla que comprende 80,3% de piedra triturada n° 6, 11,7% de un agregado grueso , 3,2% de un polvo de piedra y 4,8% de cada una de las composiciones de resina anteriormente mencionadas se mezcl6 a una temperatura de 150 a 160°C y a continuaci6n se compact6 a una temperatura de 130 a 140°C. La compactaci6n se

5 efectu6 50 veces para cada superficie.

La muestra de ensayo obtenida de este modo se dej6 reposar a -20°C, y a continuaci6n se someti6 a un ensayo de abrasi6n usando una maquina de ensayo de abrasi6n Los Angeles (aparato prescrito en el metodo de ensayo de abrasi6n para agregados gruesos) en la que la muestra de ensayo introducida en un tambor se hace girar 300 veces sin usar bolas rfgidas para medir su perdida despues del ensayo (ensayo cantabro). Varias propiedades de la

10 mezcla obtenida de este modo se muestran en la Tabla 5.

Tabla 4

Ejemplos y Ejemplos Comparativos: Sfmbolo de la composici6n de resina para pavimento Ensayo de estabilidad de Marshall

Estabilidad (kN): Valor del flujo (1/10 cm)

Ejemplo 6: A 10,0 35

Ejemplo 7: B 10,5 36

Ejemplo 8: C 10,7 36

Ejemplo 9: D 10,2 35

Ejemplo 10: E 10,8 37

Ejemplo Comparativo 6: F 7,2 28

Ejemplo Comparativo 7: G 9,8 30

Ejemplo Comparativo 8: H 7,2 28

Ejemplo Comparativo 9: I 10,1 31

Tabla 4 (continuaci6n)

Ejemplos y Ejemplos Comparativos: Ensayo de estabilidad en inmersi6n de Marshall Estabilidad residual (%)

Estabilidad (kN): Valor del flujo (1/10 cm)

Ejemplo 6: 9,5 34 95,0

Ejemplo 7: 9,6 34 91,4

Ejemplo 8: 9,6 35 89,7

Ejemplo 9: 9,6 34 94,1

Ejemplo 10: 9,8 35 90,7

Ejemplo Comparativo 6: 6,5 22 90,3

Ejemplo Comparativo 7: 9,0 18 91,8

Ejemplo Comparativo 8: 6,5 22 90,3

Ejemplo Comparativo 9: 9,2 30 91,1

Tabla 5

Ejemplos y Ejemplos Comparativos: Sfmbolo de la composici6n de resina para pavimento Ensayo de estabilidad de Marshall Ensayo cantabro a baja temperatura

Estabilidad (kN): Valor del flujo (1/10 cm) Porcentaje de huecos (%) Perdida (%)

Ejemplo 6: A 3,3 33 24,1 20

Ejemplo 7: B 3,4 34 25,3 18

Ejemplo 8: C 3,6 36 24,5 14

Ejemplo 9: D 3,4 34 24,1 17

Ejemplo 10: E 3,6 36 24,2 12

Ejemplo Comparativo 6: F 3,0 26 24,1 45

Ejemplo Comparativo 7: G 3,0 27 24,8 55

Ejemplo Comparativo 8: H 2,8 26 24,3 52

Ejemplo Comparativo 9: I 3,2 32 24,2 39

De los resultados mostrados en la Tabla 5, se reconoci6 aparentemente que la composici6n de resina para pavimento segun la presente invenci6n tenfa una perdida tan pequena como no mas del 30% y por lo tanto exhibfa 5 excelentes propiedades comparado con las de los Ejemplos Comparativos.

Aunque la presente invenci6n se describe con mas detalle en los Ejemplos, las limitaciones de intervalos numericos como se definen en la presente invenci6n, por norma, se interpreta que incluyen todas las limitaciones de intervalos que usan los numeros descritos en los Ejemplos como valor crftico, y se debe considerar que estos intervalos se describen tambien en la presente memoria descriptiva.

10 Aplicabilidad industrial

La composici6n de resina para pavimento segun la presente invenci6n se puede fundir durante un corto periodo de tiempo, y es excelente en humectabilidad y adhesi6n a un agregado, y puede proporcionar una superficie pavimentada que tiene una excelente durabilidad y que esta libre de problemas tales como deformaci6n en la estaci6n de verano y la aparici6n de grietas en la estaci6n de invierno.

15 Ademas, la composici6n de resina puede estar en forma de escamas. Tal composici6n de resina esta libre de pegarse entre sf y de deposici6n sobre un mezclador durante el almacenamiento o transporte, y se puede fundir durante un breve periodo de tiempo debido a la forma del tipo de escamas. Adicionalmente, una mezcla que comprende un pigmento y la composici6n de resina puede proporcionar un material de pavimento en forma de pelets que tiene una buena trabajabilidad y que esta libre de problemas tales como la aparici6n de polvos muy finos al

20 cargar un pigmento.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una composici6n de resina para pavimento que comprende:

un copolfmero de etileno-acetato de vinilo que tiene un contenido de acetato de vinilo de 25 a 45% en peso, una temperatura de fusi6n de 40 a 100°C y un fndice de fluidez de no menos de 400 g/10 min (medido a 190°C con una carga de 21,18 kg segun la JIS K6924-1),

un aceite de proceso basado en petr6leo que tiene un contenido de carbono derivado de anillo aromatico (CA) de 20 a 40%, y

un polfmero telebloque.
2.

Una composici6n de resina para pavimento segun la reivindicaci6n 1, en la que los contenidos del copolfmero de etileno-acetato de vinilo, el aceite de proceso basado en petr6leo y el polfmero telebloque son de 2 a 30% en peso, de 20 a 80% en peso y de 2 a 20% en peso, respectivamente.
3.

Una composici6n de resina para pavimento segun la reivindicaci6n 1, en la que el polfmero telebloque es un polfmero de bloques de estireno-butadieno-estireno (SBS) y/o un polfmero de bloques de estireno-isobutilenoestireno (SIS).
4.

Una composici6n de resina para pavimento segun la reivindicaci6n 1, que comprende adicionalmente una resina aromatica de petr6leo que tiene un punto de ablandamiento de 80 a 110°C y un valor de acido de no mas de 0,5 mg de KOH/g en una cantidad de menos del 20%.
5.

Una composici6n de resina para pavimento segun la reivindicaci6n 1, que comprende adicionalmente una cera basada en poliolefina que tiene un valor de acido de 1,0 a 70 mg de KOH/g en una cantidad de 0 a 10%.
6.

Una composici6n de resina para pavimento segun la reivindicaci6n 5, en la que la cera basada en poliolefina es poli(6xido de etileno).
7.

Una composici6n de resina segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que comprende adicionalmente un pigmento.
8.

Una composici6n de resina para pavimento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en la que la composici6n de resina esta en forma de pelets.
9.

Una composici6n de resina segun la reivindicaci6n 8, que comprende adicionalmente uno o mas de carbonato de calcio, talco, arena de cuarzo, bentonita, estearato de magnesio, estearato de calcio y estearato de bario.
10.

Una composici6n de asfalto para pavimento que comprende:

de 3 a 10% en peso de la composici6n de resina para pavimento como se define en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, y

de 97 a 90% en peso de un agregado.
11.

Una composici6n de asfalto para pavimento segun la reivindicaci6n 10, en la que la composici6n de asfalto es producible mezclando la composici6n de resina para pavimento con el agregado a una temperatura de 150 a 200°C.
12.

Un procedimiento para producir una composici6n de asfalto para pavimento, que comprende las etapas de cargar directamente la composici6n de resina en forma de pelets para pavimento como se define en la reivindicaci6n 8 o la reivindicaci6n 9 y un agregado en un mezclador sin pasar por un dispositivo de medida, y mezclar ambos materiales en el mezclador a una temperatura de 150 a 200°C.
13.

Un procedimiento para producir una composici6n de asfalto para pavimento segun la reivindicaci6n 12, en el que el agregado se calienta previamente a una temperatura de 160 a 220°C.
14.

Una superficie pavimentada producible usando una composici6n de resina segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.
15.

El uso de una composici6n de resina segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9 para producir una superficie pavimentada.