KR100478631B1 - 도로포장용 착색 바인더의 제조방법 및 그 착색 바인더. - Google Patents

도로포장용 착색 바인더의 제조방법 및 그 착색 바인더. Download PDF

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Abstract

본 발명은 도로포장용 착색 바인더의 제조방법 및 그 착색 바인더에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 도로포장용으로 사용되는 칼라 아스콘 혼합물에 본 발명의 착색 바인더를 혼합하여 사용함으로써, 선명한 색상은 물론, 우수한 내후성 및 내구성을 확보하기 위한 것으로, 고무계 라텍스를 혼합기에 투입하는 단계와; 상기 고무계 라텍스가 투입된 혼합기에 프로세스 오일을 투입, 교반하는 단계와; 상기 프로세스 오일이 투입, 교반된 혼합기에 가소제와 열가소성수지를 투입, 교반하는 단계와; 상기 가소제와 열가소성수지가 투입, 교반된 혼합기에 열가소성 엘라스토머를 투입, 교반하는 단계와; 상기 열가소성 엘라스토머가 투입, 교반된 혼합기에 분산안료를 투입, 교반하는 단계를 포함하여 이루어지되, 상기 분산안료는, 프로세스 오일, 열가소성수지 또는 가소제를 분산매로 사용하여 분말안료를 균일하게 분산, 가공한 것이고, 각 제조단계시 투입되는 구성물의 투입량은, 착색 바인더 100중량%를 기준으로, 고무계 라텍스는 2∼6중량%이고, 프로세스 오일은 22∼50중량%이며, 열가소성 수지는 32∼60중량%이고, 열가소성 엘라스토마는 5∼15중량%이며, 가소제는 1∼4중량%이고, 분산안료는 10∼20중량%인 것를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

도로포장용 착색 바인더의 제조방법 및 그 착색 바인더.{Coloring binder for pavement of a road and method for producing the same}
본 발명은 도로포장용 착색 바인더의 제조방법 및 그 착색 바인더에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 도로포장용으로 사용되는 칼라 아스콘 혼합물에 본 발명의 착색 바인더를 혼합하여 사용함으로써, 선명한 색상은 물론, 우수한 내후성 및 내구성을 확보하기 위한 것이다.
현재 국내 자전거 전용도로, 공원 도로, 운동장 등에는 칼라콘크리트 또는 칼라아스팔트를 사용하여 포장하고 있는 바, 이러한 칼라콘크리트와 칼라아스팔트의 문제점을 살펴보면 다음과 같다.
먼저 칼라콘크리트는, 시공시 차도에 요구되는 압축강도 등을 확보하기 위해서는 콘크리트의 양생에 많은 시간이 소요되며, 에폭시 코팅 시에도 에폭식의 경화에 많은 시간이 소요된다. 또한 시공시 신축 줄눈공사 등의 공정이 복잡하여 시공기간이 장기화됨은 물론, 그에 따른 인건비가 상승되며, 시공 후에도 취약한 내충격성으로 인하여 균열이 쉽게 발생되고 콘크리트 특유의 백화현상으로 인해 선명한 칼라를 발현할 수 없으며 칼라가 쉽게 변색될 뿐만 아니라, 칼라콘크리트의 유지 보수에도 어려움이 있어 도로포장용으로 적용이 용이하지 않다는 문제점이 대두되고 있다.
또한 칼라아스팔트는 결합재로 무색의 투명 바인더에 분말상의 안료를 투입하여 사용하였는 바, 이 경우 안료의 충분한 분산이 불가능하여 안료와 바인더의 일체화를 이룰 수 없게 되고, 이로 인해 공용기간 중 바인더로부터 안료가 추출되어 비산되는 등의 문제점이 있었으며, 안료를 드라이 믹싱시간에 투입하는 시스템으로 인하여 바인더의 골재에 대한 부착력이 약화되어 충분한 혼합물의 물성 확보가 어렵고, 공용 중 피막이 벗겨지며, 골재가 탈리되고, 우기 중에는 포트홀이 발생되며 안료가 유출되는 등의 문제점이 발생되었다.
그리고, 하절기 고온 및 중교통 이상의 도로에서는 아스팔트 및 바인더의 연화에 의한 유동이 발생하여 포장 표면의 끈적임에 의한 바퀴자국 및 오염 물질이 부착하여 칼라 기능의 상실을 촉진시킬 뿐만 아니라 소성변형에 대한 저항성이 약하여 차도의 포장에는 적합하지 않은 단점이 있다.
상기와 같은 문제점을 개선하기 위하여 개발된 국내특허공개번호 제2003-59753호의 '칼라도로포장방법'은 다공성 아스팔트 콘크리트를 포설, 다짐하고, 그 상부에 칼라폴리머 혼합물을 살포함으로써, 양생시간을 단축하면서도 색상을 용이하게 착색할 수 있도록 하였으나, 취약한 내후성 및 내구성의 단점을 개선하지 못한 문제점이 있었다.
상기와 같은 종래의 칼라콘크리트 및 칼라아스팔트가 지닌 제반문제점을 해결하기 위하여, 본 발명의 목적은 고무계 라텍스, 열가소성 수지, 열가소성 엘라스토마 등 각종 고분자로 개질되는 바인더를 제조하되, 이에 안료를 미리 충분히 분산시킨 상태로 바인더에 착색시키도록 하여, 바인더에 분산된 안료에 따라 다양한 색상이 발현되도록 하고, 도로포장재의 물성을 충분히 향상시킬 수 있도록 하는 것은 물론, 상기 바인더를 일반 아스콘 플랜트에 혼합하여 사용할 수 있도록 하여 일반 아스콘 플랜트를 개량없이 그대로 사용할 수 있게 되어 개량에 따른 추가비용이 발생되지 않도록 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법 및 그 착색 바인더를 제공함에 있다.
그리고 본 발명의 또 다른 목적은, 일반 아스콘과 동일한 방법으로 시공함으로써, 도로의 칼라포장에 따른 시공의 장기화, 공정의 복잡화 및 이로 인한 인건비 상승등의 문제점을 해결할 수 있도록 할 뿐만 아니라, 바인더 고유의 연성 및 강도로 인하여 균열이 발생되지 않도록 하며, 우수한 색 안정성과 시공성을 확보할 수 있음은 물론, 우수한 골재 파악력 및 부착성으로 인해 탁월한 내구성을 가질 수 있도록 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법 및 그 착색 바인더를 제공함에 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 도로포장용 착색 바인더의 제조방법은, 도로포장용 착색 바인더의 제조방법에 있어서,고무계 라텍스를 혼합기에 투입하는 단계와;상기 고무계 라텍스가 투입된 혼합기에 140∼180℃로 가열된 프로세스 오일을 투입, 교반하는 단계와;상기 프로세스 오일이 투입, 교반된 혼합기에 가소제와 열가소성수지를 투입, 교반하는 단계와;상기 가소제와 열가소성수지가 투입, 교반된 혼합기에 열가소성 엘라스토머를 투입, 교반하는 단계와;상기 열가소성 엘라스토머가 투입, 교반된 혼합기에 분산안료를 투입, 교반하는 단계를 포함하여 이루어지되,상기 분산안료는, 프로세스 오일, 열가소성수지 또는 가소제를 분산매로 사용하여 분말안료를 균일하게 분산, 가공한 것이고,각 제조단계시 투입되는 구성물의 투입량은, 착색 바인더 100중량%를 기준으로,
고무계 라텍스는 2∼6중량%이고, 프로세스 오일은 22∼50중량%이며, 열가소성 수지는 32∼60중량%이고, 열가소성 엘라스토마는 5∼15중량%이며, 가소제는 1∼4중량%이고, 분산안료는 10∼20중량%인 것을 특징으로 하고,
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그 착색 바인더는 고무계 라텍스 2∼6중량%, 프로세스 오일 22∼50중량%, 열가소성 수지 32∼60중량%, 열가소성 엘라스토마 5∼15중량%, 가소제 1∼4중량%, 분산안료 10∼20중량%의 조성비로 되어지되, 상기 분산안료는 프로세스 오일, 열가소성수지 또는 가소제를 분산매로 사용하여 분말안료를 균일하게 분산, 가공한 것을 특징으로 한다.
이하 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하면 다음과 같다.
먼저, 고무계 라텍스를 혼합기에 투입한다. 이 때 고무계 라텍스는 바인더의 고온 및 저온 물성을 향상시키고, 특히 저온 탄성을 강화시키고 고온 점도를 향상시키며 아스콘의 고온 유동성을 향상시키는 역할을 하는 것으로, 고체 및 라텍스상 스티렌 부타디엔 공중합체(Styrene Butadiene Rubber) 및 천연고무 라텍스(NR) 중 선택된 1종 또는 이들의 혼합물을 이용하는 것이 바람직하나, 이를 반드시 제한하는 것은 아니다.
상기 고무계 라텍스가 투입, 교반된 후, 상기 혼합기에 140∼180℃로 가열된 프로세스 오일을 투입, 교반한다. 이 때 상기 프로세스 오일은 바인더의 연성 및 유동성을 부여하고 저온 성능을 개선하며, 다른 성분들의 균일화에 중요한 역할을 하는 것으로, 아로마틱계, 파라핀계 및 나프텐계 프로세스 오일 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합 프로세스 오일을 사용하는 것이 바람직하나, 이를 반드시 제한하는 것은 아니다.
상기 가열된 프로세스 오일의 온도가 140℃ 미만이면 라텍스의 수분증발이 어려워 분산이 잘 안되고, 180℃를 초과하면 라텍스의 수분이 너무 급격히 끊어 올라 넘치는 문제점이 있으므로, 140∼180℃로 되는 가열된 프로세스 오일을 이용한다.
상기 프로세스 오일이 투입, 교반되면, 혼합기에 가소제와 열가소성수지를 투입, 교반한다. 이 때 상기 가소제는 바인더의 저온특성을 개선하고 각 수지류에 연성을 부여하며 안료가 바인더 내부에 분산되도록 하는 역할을 하는 것으로, 디옥틸프탈레이트(Di-Octyl Phthalate, DOP), 디이소노닐프탈레이트(Di-Isononyl Phthalate, DINP) 및 디부틸프탈레이트(Di-Butyl Phthalae, DBP) 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하나, 이를 반드시 제한하는 것은 아니다.
상기 열가소성수지는 고온 유동성을 조절하고, 점착성, 접착성 및 강도를 보강함은 물론, 골재와의 결합력의 척도인 터프니스 및 테너시티를 조절하는 역할을 하는 것으로, 석유수지, 폴리스티렌(polystyrene, PS), 폴리에틸렌(polyethylene, PE), 폴리프로필렌(polyropylene, PP), 어태틱폴리프로필렌(atatic-polypropylene), 어태틱폴리프로필렌 공중합체(atatic-polypropylene copolymer), 무정형 올레핀 고분자, 에틸렌비닐아세테이트(ethylene vinyl acetate, EVA) 및 에틸렌에틸아크릴레이트 공중합체(ethylene ethyl acrylate, EEA) 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하나, 이를 반드시 제한하는 것은 아니다.
또한 가소제와 열가소성수지를 투입할 시에는 균일상이 되도록 하기 위하여 160∼200℃의 온도를 유지하면서 교반하도록 하며, 상기 투입, 교반 시의 온도가 160℃ 미만이면 균일상을 유지하기 어렵고, 200℃를 초과하면 열가소성수지가 변질되는 문제점이 있으므로, 160∼200℃의 온도를 유지하도록 한다.
상기 가소제와 열가소성수지가 투입, 교반되면, 혼합기에 열가소성 엘라스토머를 투입, 교반한다. 이 때 상기 열가소성 엘라스토머는 바인더의 고온 및 저온의 물성을 모두 향상시키며, 특히 저온 탄성을 강화시키고 고온 점도를 향상시키는 역할을 하는 것으로, 스티렌부타디엔 블록 공중합체(styrene butadiene block copolymer, SBS) 및 스티렌이소프렌 블록 공중합체(styrene isoprene block copolymer, SIS) 중 선택된 1 종 또는 이들의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하나, 이를 반드시 제한하는 것은 아니다.
또한 열가소성 엘라스토머를 투입할 시에도, 가소제 및 열가소성수지를 투입할 시와 마찬가지로, 균일상이 되도록 하기 위하여 160∼200℃의 온도를 유지하면서 교반하도록 하며, 이 역시 투입, 교반 시의 온도가 160℃ 미만이면 균일상을 유지하기 어렵고, 200℃를 초과하면 열가소성 엘라스토머가 파괴되는 문제점이 있으므로, 160∼200℃의 온도를 유지하도록 한다.
상기 열가소성 엘라스토머가 투입되면, 혼합기에 분산안료를 투입, 교반한다. 이 때 상기 분산안료는 분말안료를 바인더에 분산시키는 것이 거의 불가능하기 때문에 미리 각 케리어 또는 분산매에 충분히 분산시켜 바인더의 물성을 약화시키지 않고 적은 양으로 선명한 색상을 나타태는 역할을 하는 것으로, 상기 서술한 프로세스 오일, 열가소성 수지 및 가소제를 케리어 또는 분산매로 사용하여 분말안료를 균일하게 분산 가공한 것을 사용함으로써, 바인더 내에 안료가 고루 분산될 수 있도록 하는 것이다.
상기와 같은 제조방법을 통해 제조된 바인더를 일반 아스콘과 혼합하여 다양한 도로포장을 시공하면 내후성 및 내구성이 우수함은 물론, 선명한 색상을 유지할 수 있게 되는 것이다.
이하 상기 제조공정시 투입되는 각 구성물의 배합비에 대해 설명하면 다음과 같다. 각 구성비의 기준은 착색 바인더 100중량%를 기준으로 한다.
제조단계시, 고무계 라텍스는 2∼6중량%를 투입하고, 프로세스 오일은 22∼50중량%, 열가소성 수지는 32∼60중량%, 열가소성 엘라스토마는 5∼15중량%, 가소제는 1∼4중량%, 분산안료는 10∼20중량%를 투입한다.
상기 고무계 라텍스의 배합비가 2중량% 미만이면 고무의 물성을 발휘하기가 힘들고, 6중량%를 초과하면 제품의 점도가 너무 높아 사용상의 문제점이 있기 때문이며, 프로세스 오일의 배합비가 22중량% 미만이면 기타 다른 물질의 분산 및 혼합이 어렵고 50중량%를 초과하면 제품의 강성이 발휘되기 어려운 문제점이 있으며, 열가소성 수지가 32중량% 미만이면 제품의 강성 특성이 발휘되기 어렵고 60중량%를 초과하면 제품의 탄성이 급격히 감소하여 내충격성이 약화되며, 열가소성 엘라스토마가 5중량% 미만이면 탄성이 충분히 발휘되기 어렵고 15중량%를 초과하면 제품의 점도가 급격히 증가하여 사용상 문제점이 있으며, 가소제가 1중량% 미만이면 충분한 가소효과를 기대할 수 없고, 4중량%를 초과하면 제품의 강성이 급격히 감소하며, 분산안료는 10중량% 미만이면 충분한 은폐력 및 착색력이 떨어지고, 20중량%를 초과하면 제품의 원가가 필요 이상으로 상승하는 문제점이 있기 때문이다.
상기와 같은 제조방법 및 배합비를 통해 제조된 도로포장용 착색 바인더는 고무계 라텍스 2∼6중량%, 프로세스 오일 22∼50중량%, 열가소성 수지 32∼60중량%, 열가소성 엘라스토마 5∼15중량%, 가소제 1∼4중량%, 분산안료 10∼20중량%의 조성비로 되는 것이다.
이미 상기에서 각 조성물의 역할, 배합비 등에 대하여 충분히 설명하였으므로, 그에 대한 설명은 생략하기로 한다.
상기와 같이 제조된 본 발명에 의한 도로포장용 착색 바인더는 종래 도로포장용 아스팔트에 비하여 연화점, 침입도 등의 물성이 우수한 것으로, 다양한 배합비로 착색 바인더를 제조하고 그에 따른 물성을 수차례에 걸쳐 측정한 결과 하기 표 1과 같은 결과가 나타났다.
본 발명의 착색 바인더와 종래 도로포장용 아스팔트의 물성 비교결과.
구분 도포포장용 아스팔트 착색 바인더
AP-3 AP-5 A C
색상(육안관찰) 흑색 흑색 안료착색 안료착색
연화점(℃) 40±3 40∼60 50∼90 50∼90
침입도(25℃, 1/10mm) 85∼100 60∼70 20∼50 30∼60
신도(25℃, 7㎝) 100이상 40이상 100이상 100이상
신도(7℃, 7㎝) - - 30이상 50이상
인화점(℃) 200이상 200이상 210이상 210이상
박막가열후(165℃, 5hr) 증발감량(%) 1이하 1이하 2이하 2이하
침입도(25℃, 1/10mm) 60이상 60이상 60이상 60이상
신도(25℃, 7㎝) 50이상 50이상 50이상 50이상
터프니스(kgf·㎝) - - 200이상 140이상
테너시티(kgf·㎝) - - 150이상 100이상
PG grade(℃) 58-22 64-22 82-22 76-22
상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 착색 바인더는 종래 도로포장용 아스팔트에 비하여 우수한 물성을 갖는 것으로, 본 발명의 착색 바인더를 종래 일반 아스콘, 투수성 및 배수성 아스콘, 칼라 아스콘 등에 혼합하여 사용하면, 선명한 색상의 발현은 물론 내구성이 우수한 도로포장재를 제공할 수 있게되는 것이다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 좀더 상세히 설명하면 다음과 같다.
(실시예 1∼2)
하기 표 2와 같은 배합비로서 본 발명의 착색 바인더를 제조하였으며, 그 착색 바인더의 물성을 측정하여 표 3에 나타내었다.
실시예 1 및 2의 배합비(중량%)
구분 나프텐계 프로세스 오일 파라핀계 프로세스 오일 DOP SBS 석유수지 SBR 라텍스 분산안료(적색)
실시예1 20 18 2 7 40 3 10
실시예2 38 - 2 7 40 3 10
실시예 1 및 2의 물성측정 결과
구분 실시예 1 실시예 2
색상(육안관찰) 적색 적색
연화점(℃) 60 58
침입도(25℃, 1/10mm) 55 60
신도(7℃, 7㎝) 50 이상 100 이상
인화점(℃) 220 이상 210 이상
박막가열후(165℃, 5hr) 증발감량(%) 0.5 0.6
침입도(25℃, 1/10mm) 85 90
신도(7℃, 7㎝) 100 이상 100 이상
터프니스(kgf·㎝) 350 340
테너시티(kgf·㎝) 240 230
(실시예 3)
또한 본 발명의 착색 바인더를 사용하여 투수성 및 배수성 포장용 혼합물을 제조하여 물성을 측정하였다. 이 때 공시체 제작 조건은 KS F 2337 규격을 기준으로 하였으며, 혼합 온도는 170∼180℃를 유지하였고, 다짐 온도는 160∼170℃로 하였으며, 다짐 조건은 4536g의 해머(hamer)를 457.2mm의 높이에서 자유 낙하시켜 공시체 상, 하면을 각각 75회씩 다짐하였다.
하기 표 4에 투수성 및 배수성 포장용 혼합물의 제조시 사용된 재료 및 그 사용량을 나타냈으며, 표 5에는 제조된 투수성 및 배수성 포장용 혼합물의 물성을 측정하여 나타내었다.
실시예 3의 제조시 사용된 재료 및 그 사용량
구분 골재 착색 바인더
굵은골재(19mm) 석분(S.K) 모래
투입량(중량%) 73.9 13.5 7.6 5.0
실시예 3의 물성측정 결과
구분 마샬안정도(kg) 흐름값(1/100㎝) 공극율(%) 밀도(g/㎤)
규격(KS M 2349) 350이상 20∼40 - -
결과 710 35 24 2.195
(비교예 1)
하기 표 6 및 표 7과 같이 일반 포장용 아스팔트 바인더를 사용한 투수성 및 배수성 포장용 아스콘 혼합물을 제조하고 그 물성치를 측정하였다.
비교예 1의 제조시 사용된 재료 및 그 사용량
구분 골재 AP-5 채움재
굵은골재(19mm) 석분(S.K) 모래
투입량(중량%) 60.2 21.3 11.0 4.5 3.0
비교예 1의 물성측정 결과
구분 마샬안정도(kg) 흐름값(1/100㎝) 공극율(%) 밀도(g/㎤)
규격(KS M 2349) 350이상 20∼40 - -
결과 430 30 12.5 2.273
상기 실시예들 및 비교예에서 알 수 있는 바와 같이, 일반 아스팔트 바인더와 본 발명의 착색 바인더를 각각 사용하여 비교한 결과 마샬안정도 값이 약 2배정도 향상됨을 알 수 있었다. 따라서, 본 발명의 착색 바인더는 종래 바인더들과 비교하여 볼 때 우수한 물성을 나타낸다는 것을 확인할 수 있었다.
이상에서와 같이 본 발명을 비록 상기의 실시예에 한하여 설명하였지만 반드시 여기에만 한정되는 것은 아닌 것으로, 본 발명의 범주와 사상을 벗어나지 않는 범위내에서 다양한 변형실시가 가능함은 물론이다.
이상의 설명에서 분명히 알 수 있듯이 본 발명의 도로포장용 착색 바인더의 제조방법 및 그 착색 바인더에 의하면, 특수 고분자에 의해 개질되고 분산된 안료를 이용한 착색 바인더를 일반 아스콘에 혼합하여 사용함으로써, 색상의 발현을 용이하도록 하고 내구성 및 내후성이 우수하도록 하여 경량교통 도로에서 중량교통 도로에 이르기 까지 다양한 도로의 칼라 포장이 가능하도록 할 뿐만 아니라, 자연친화적이고 유지 보수 또한 편리하도록 하는 등의 유용한 효과를 제공한다.
또한 칼라포장을 일반 아스콘과 동일한 방법으로 시공함으로써, 도로의 칼라포장에 따른 시공의 장기화, 공정의 복잡화 및 이로 인한 인건비 상승등의 문제점을 해결할 수 있도록 하여 좀더 쉽게 칼라포장을 완성할 수 있게 됨으로써 자전거 전용도로, 공원도로, 도포포장, 운동장 등의 체육시설 등 다양한 분야에 칼라포장을 적용할 수 있도록 하여 칼라포장을 대중화할 수 있는 기반을 마련하게 되는 효과를 제공한다.

Claims (11)

  1. 도로포장용 착색 바인더의 제조방법에 있어서,
    고무계 라텍스를 혼합기에 투입하는 단계와;
    상기 고무계 라텍스가 투입된 혼합기에 140∼180℃로 가열된 프로세스 오일을 투입, 교반하는 단계와;
    상기 프로세스 오일이 투입, 교반된 혼합기에 가소제와 열가소성수지를 투입, 교반하는 단계와;
    상기 가소제와 열가소성수지가 투입, 교반된 혼합기에 열가소성 엘라스토머를 투입, 교반하는 단계와;
    상기 열가소성 엘라스토머가 투입, 교반된 혼합기에 분산안료를 투입, 교반하는 단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 분산안료는, 프로세스 오일, 열가소성수지 또는 가소제를 분산매로 사용하여 분말안료를 균일하게 분산, 가공한 것이고,
    각 제조단계시 투입되는 구성물의 투입량은, 착색 바인더 100중량%를 기준으로,
    고무계 라텍스는 2∼6중량%이고, 프로세스 오일은 22∼50중량%이며, 열가소성 수지는 32∼60중량%이고, 열가소성 엘라스토마는 5∼15중량%이며, 가소제는 1∼4중량%이고, 분산안료는 10∼20중량%인 것을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 열가소성수지 투입, 교반단계는, 균일상이 되도록 하기 위하여 160∼200℃의 온도를 유지하면서 교반하는 것을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 열가소성 엘라스토머 투입, 교반단계는, 균일상이 되도록 하기 위하여 160∼200℃의 온도를 유지하면서 교반하는 것을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법.
  4. 삭제
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 고무계 라텍스는 고체 및 라텍스상 스티렌부타디엔 공중합체 및 천연고무 라텍스 중 선택된 1종 또는 이들의 혼합물로 되는 것을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 프로세스 오일은,
    아로마틱계, 파라핀계 및 나프텐계 프로세스 오일 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 가소제는 디옥틸프탈레이트, 디이소노닐프탈레이트 및 디부틸프탈레이트 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물로 되는 것을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는 석유수지 폴리스티렌, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 어태틱폴리프로필렌, 어태틱폴리프로필렌 공중합체, 무정형 올레핀 고분자, 에틸렌비닐아세테이트 및 에틸렌에틸아크릴레이트 공중합체 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법.
  9. 제 1항에 있어서,
    열가소성 엘라스토마는 스티렌부타디엔 블록 공중합체 및 스티렌이소프렌 블록 공중합체 중 선택된 1 종 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더의 제조방법.
  10. 삭제
  11. 도로포장용 착색 바인더에 있어서,
    고무계 라텍스 2∼6중량%, 프로세스 오일 22∼50중량%, 열가소성 수지 32∼60중량%, 열가소성 엘라스토마 5∼15중량%, 가소제 1∼4중량%, 분산안료 10∼20중량%의 조성비로 되어지되, 상기 분산안료는 프로세스 오일, 열가소성수지 또는 가소제를 분산매로 사용하여 분말안료를 균일하게 분산, 가공한 것임을 특징으로 하는 도로포장용 착색 바인더.
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