ES2342544T3 - Aparato de moldeo de neumaticos con un mecanismo de doblado y procedimiento de doblado en el moldeo de neumaticos. - Google Patents

Abstract

Un aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado, que comprende: un eje principal de un tambor; y dedos (101) de doblado dotados de miembros de doblado en los extremos, y dedos que oscilan entre una posición cerrada y una posición abierta en los ejes de oscilación en dicho eje principal del tambor, para doblar los bordes de un componente (K) del neumático formado de manera toroidal, dispuesto fuera de la circunferencia de dicho eje principal del tambor con dichos miembros de doblado en respuesta a la oscilación de los dedos de doblado desde dicha posición cerrada hasta dicha posición abierta, en el que el aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado está dotado de un medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de dichos dedos que es capaz de cambiar la fuerza de presión aplicada sobre el componente del neumático y la velocidad de doblado de dichos dedos, caracterizado porque dicho medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de los dedos comprende: levas (120) o empujadores (122) de leva colocados integralmente en dichos dedos y que giran en respuesta a la oscilación de los dedos; y empujadores de levas o levas que presionan dichas levas o empujadores de levas para abrir dichos dedos y que se pueden deslizar a lo largo de dicho eje principal del tambor.

Description

Aparato de moldeo de neumáticos con un mecanismo de doblado y procedimiento de doblado en el moldeo de neumáticos.

La presente invención versa acerca de un aparato de moldeo de neumáticos con un mecanismo de doblado para doblar una carcasa a la periferia de núcleos de los talones, y acerca de un procedimiento de doblado en el moldeo de un neumático.

Cuando se moldea una cubierta no vulcanizada con un aparato de moldeo de neumáticos, primero se colocan alambres de talón con forma de anillo a porciones de talón, en ambos bordes, de una capa de carcasa formada cilíndricamente. Entonces, se soportan las porciones de talón de la capa de carcasa por medio de un par de cuerpos amovibles, que pueden acercarse y alejarse mutuamente a lo largo de un eje principal de un tambor de moldeo (a lo ancho del neumático que va a ser moldeado). Hay colocada una cámara de aire fabricada de material elástico, tal como caucho, entre los cuerpos amovibles, y la capa de carcasa está dispuesta sobre la misma. A continuación, se suministra aire comprimido a la cámara de aire que va a entrar en contacto estrecho con la periferia interna de la capa de carcasa, inflándose y expandiéndose diametralmente de ese modo la porción media de la capa de carcasa, axialmente del eje principal del tambor, por medio de la cámara de aire. Al mismo tiempo, las porciones de talón de la capa de carcasa entran en contacto estrecho entre ellas por medio de los cuerpos amovibles. Entonces, al hacer oscilar mecanismos de doblado montados en los cuerpos amovibles desde una posición cerrada, en la que sus extremos están apuntando hacia dentro de forma axial, hasta una posición abierta, en la que sus extremos están apuntando en sentido opuesto al eje principal (hacia fuera de forma radial del neumático), se doble la capa de carcasa hacia la periferia de las porciones de talón con los miembros de doblado proporcionados en los extremos de los mecanismos de doblado. Finalmente, se coloca una cinta-banda de rodadura, creada con una forma de anillo al prensarlas entre sí de antemano sobre la superficie externa de la capa de carcasa, y se completa la cubierta no vulcanizada.

La Fig. 9 es una vista frontal en corte transversal de un aparato convencional de moldeo de neumáticos (hágase referencia al documento 1 de patente), y la Fig. 10 es una vista frontal en corte transversal del entorno de un segmento de inmovilización del talón del aparato de moldeo de neumáticos de la Fig. 9.

En la Fig. 9 y en la Fig. 10, un tambor 21 de moldeo de neumáticos utilizado para moldear una cubierta sin vulcanizar tiene un eje principal cilíndrico horizontal del tambor 22. Este eje principal del tambor 22 está conectado a una rueda motriz (no mostrada) del aparato de moldeo de neumáticos y puede ser girado en torno a su eje por medio de la rueda motriz. La Fig. 11 es una vista esquemática del mecanismo de doblado en el lado izquierdo del aparato de moldeo de neumáticos en la Fig. 9, en la que la Fig. 11A muestra un estado antes de ser doblado, y la Fig. 11B muestra un estado durante el doblado.

Se inserta el eje principal del tambor 22 con un eje helicoidal 23, que es coaxial con el eje principal del tambor 22, de forma giratoria. El eje helicoidal 23 tiene roscas externas 24 y 25, roscadas de forma inversa entre sí, axialmente en ambos lados de la circunferencia del mismo. Se proporciona una pluralidad de ranuras 26 y 27 que se extienden de forma axial en el eje principal del tambor 22, en la porción que solapa las roscas externas 24 y 25, respectivamente. Estas ranuras 26 y 27 están proporcionadas en número múltiple en torno a la circunferencia y están separados de forma uniforme entre sí. Las tuercas 28 y 29 encajan de forma roscada en las roscas externas 24 y 25, respectivamente, y están fijadas con bloques 30 y 31 de conexión, que pasan a través de las ranuras 26 y 27, respectiva-
mente.

En ambos lados del eje principal del tambor 22, se proporcionan, de forma axial, cuerpos deslizantes 35 y 36 generalmente cilíndricos, soportados de forma amovibles axialmente y que rodean el eje principal del tambor 22. Los bloques 30 y 31 de conexión están conectados a los cuerpos deslizantes 35 y 36, respectivamente, en los extremos internos axialmente de los cuerpos deslizantes 35 y 36. Los bloques 30 y 31 de conexión, y los cuerpos deslizantes 35 y 36 configuran de forma colectiva un par de cuerpos amovibles 37 y 38, soportados en ambos lados de forma axial del eje principal del tambor 22 de forma amovibles axialmente.

Cuando la rueda motriz del aparato de moldeo de neumáticos mueve y gira el eje helicoidal 23, estos cuerpos amovibles 37 y 38 se mueven en direcciones opuestas una distancia idéntica para acercarse o alejarse mutuamente debido a que las roscas externas 24 y 25 están roscadas de forma inversa entre sí. El eje helicoidal 23 y las tuercas 28 y 29 configuran de forma colectiva un medio 40 de aproximación/separación, que mueve los cuerpos amovibles 37 y 38 en direcciones opuestas una distancia idéntica para hacer que se aproximen o se alejen mutuamente.

En los extremos internos de forma axial de los cuerpos deslizantes 35 y 36, se proporciona una pluralidad de agujeros 42 y 43 de alojamiento, que se extienden de forma radial de los cuerpos deslizantes 35 y 36, respectivamente. Se proporciona un número múltiple de estos agujeros 42 y 43 de alojamiento a lo largo de la circunferencia de los cuerpos deslizantes 35 y 36 y están separados de manera uniforme entre sí. Los agujeros 42 y 43 de alojamiento de los cuerpos deslizantes 35 y 36 (los cuerpos amovibles 37 y 38) están insertados con los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón, y los soportan, de forma amovible radialmente, respectivamente. En los extremos externos de forma radial de los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón hay formados receptores 46 y 47 de dedos que se proyectan hacia fuera axialmente, respectivamente, en los extremos de cuyos dedos de doblado, se colocarán más específicamente rodillos de doblado, descritos a continuación. Cuando los rodillos están colocados en los segmentos de inmovilización del talón, los extremos externos de forma radial de los rodillos de doblado y lo mismo de los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón estarán generalmente alineados.

En los cuerpos deslizantes 35 y 36, hay formadas cámaras cilíndricas 48 y 49 con forma de anillo, cada una de las cuales aloja un pistón 50 y 51 con forma de anillo de manera amovible axialmente, que divide las cámaras cilíndricas 48 y 49 en cámaras internas 48a y 49a y cámaras externas 48b y 49b, respectivamente. Estos pistones 50 y 51 tienen partes formadas integralmente 50a y 51a, que se extienden hacia dentro de forma axial a través de paredes internas axialmente de las cámaras cilíndricas 48 y 49. Se proporcionan en un número múltiple mecanismos articulados 53 y 54 que están conectados a los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón en un extremo, y a los extremos internos de forma axial de las partes 50a y 51a que se extienden en el otro extremo, respectivamente, de forma giratoria. Los mecanismos articulados 53 y 54 están dispuestos con una inclinación, de forma que se abren hacia dentro de forma axial.

Cuando se suministra un fluido de alta presión dentro de las cámaras internas 48a y 49a de las cámaras cilíndricas desde una fuente (no mostrada) de fluido, los pistones 50 y 51 se mueven hacia fuera de forma axial, lo que mueve los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón hacia dentro de forma radial. Por otra parte, cuando se suministra el fluido de alta presión dentro de las cámaras externas 48b y 49b, los pistones 50 y 51 se mueven hacia dentro de forma axial, lo que mueve los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón hacia fuera de forma radial. Los pistones 50 y 51, y los mecanismos articulados 53 y 54 configuran de forma colectiva un medio 55 de expansión/contracción, que expande y contrae los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón al moverlos de forma radial y síncrona.

Se proporciona un par de miembros 58 y 59 de sellado fabricados de paño de cordón recubierto con caucho, que sellan entre los cuerpos amovibles 37 y 38, incluyendo los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón, y un componente K del neumático, descrito más adelante, cuando se soporta el componente K del neumático desde dentro de forma radial por los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón que han sido expandidos diametralmente por el medio 55 de expansión/contracción.

Los miembros 58 y 59 de sellado tienen extremos base 58a y 59a, fijados de forma hermética a los extremos superiores de los cuerpos amovibles 37 y 38 (los cuerpos deslizantes 35 y 36) que están más hacia dentro de forma axial que los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón. Desde los extremos externos de forma radial de los extremos base 58a y 59a, hay partes cilíndricas 58b y 59b, que se extienden hacia dentro de forma axial. Desde los extremos internos de forma axial de las partes 58b y 59b que se extienden hacia dentro, hay partes 58c y 59c que se extienden hacia fuera de forma axial, también cilíndricas y más anchas que las partes 58b y 59b que se extienden hacia dentro cubriendo las partes 58b y 59b que se extienden hacia dentro radialmente hacia fuera.

En la parte media axial de la superficie externa de los cuerpos amovibles 37 y 38, más específicamente los cuerpos deslizantes 35 y 36, hay formados rebordes 61 y 62, en el exterior de los cuales hay colocados cuerpos cilíndricos 63 y 64 de forma amovible de forma axial. Los cuerpos cilíndricos 63 y 64 tienen rebordes formados integralmente 65 y 66 en la superficie interna de los extremos externos de forma axial. Los extremos base (extremos externos de forma axial) de los dedos 101 y 111 de doblado, proporcionados en número múltiple en torno a la circunferencia a ángulos iguales, están conectados a los rebordes 65 y 66 de una manera en la que son capaces de hacer oscilar un eje de oscilación 107 y 117 (el centro de la oscilación).

Los dedos 101 y 111 de doblado están configurados para tener generalmente una forma en L en la vista frontal, con dedos horizontales 102 y 112, que apuntan hacia dentro de forma axial del eje principal del tambor 22 (hacia la derecha en el dibujo) en la posición cerrada, y dedos 103 y 113 de soporte, que se extienden sustancialmente perpendiculares a la dirección axial desde los extremos base de los dedos horizontales 102 y 112. En los extremos de los dedos horizontales 102 y 112, hay colocados rodillos 104 y 114 de doblado de forma giratoria. Además, los dedos horizontales 102 y 112 están dotados de miembros 105, 106, 115 y 116 de recuperación fabricados de material elástico tal como una cinta elástica en el medio de los dedos, de una forma que los rodea desde el exterior. Dado que los mecanismos de doblado están dispuestos en un número múltiple a lo largo de la circunferencia del eje principal del tambor 22 con ángulos idénticos, los miembros 105, 106, 115 y 116 de restauración contienen los dedos horizontales de estos mecanismos de doblado de una forma que los envuelve. Radialmente hacia fuera de los dedos 101 y 111 de doblado, hay dispuesto el componente K del neumático, en el que hay dispuestos talones B dotados de relleno, incluyendo núcleos de los talones y rellenos de talón.

Los cuerpos cilíndricos 63 y 64 tienen rebordes 71 y 72 con forma de anillo formados integralmente en la superficie interna de los extremos internos de forma axial. Estos rebordes 71 y 72 entran en contacto de forma deslizante con partes de los cuerpos deslizantes 35 y 36, que están más hacia dentro de forma axial que los rebordes 61 y 62. Cuando se suministra fluido de alta presión dentro de las cámaras internas cilíndricas 73 y 74, formadas entre los rebordes 61, 62, y los rebordes 71, 72 desde una fuente (no mostrada) de fluido, los cuerpos cilíndricos 63 y 64 se mueven hacia dentro de forma axial. En este momento, los dedos 101 y 111 de doblado se mueven hacia dentro de forma axial con los cuerpos cilíndricos 63 y 64 y se abren, por lo cual el componente K del neumático que se extiende hacia fuera de forma axial de los talones B dotados de relleno se dobla a la periferia de los talones B dotados de relleno.

Hay colocados cuerpos cilíndricos 77 y 78 de tope en partes de la superficie externa de los cuerpos deslizantes 35 y 36, que están más hacia fuera de forma axial que los rebordes 61 y 62. Los cuerpos 77 y 78 de tope se acoplan de forma deslizante a los rebordes 65 y 66 en sus circunferencias. Cuando se suministra fluido de alta presión dentro de las cámaras externas cilíndricas 79 y 80, formadas entre los rebordes 61, 62 y los rebordes 65, 66 desde la fuente de fluido, los dedos 101 y 111 de doblado se mueven hacia fuera de forma axial con los cuerpos cilíndricos 63 y 64, y se cierran.

Los cuerpos 77 y 78 de tope tienen topes 85 y 86 formados integralmente con forma de reborde que se proyectan hacia fuera de forma radial en los extremos internos de forma axial de los mismos. Estos topes 85 y 86 fijan un límite que detiene el movimiento hacia dentro de los cuerpos cilíndricos 63 y 64 cuando los rebordes 65 y 66 se mueven hacia dentro de forma axial del eje principal y entran en contacto con los topes.

Ahora, se describirá el funcionamiento del aparato de moldeo de neumáticos que tienen la anterior configuración. Cuando se moldea una cubierta de vulcanizada utilizando el tambor 21 de moldeo de neumáticos, en primer lugar se transportan el componente K del neumático, incluyendo un revestimiento interior y una capa de carcasa, talones B dotados de relleno y un cinta-banda de rodadura T que han sido moldeados en una forma cilíndrica con los otros tambores de moldeo, al exterior del tambor 21 de moldeo de neumáticos por medio de un aparato de transporte y se acoplan entre sí.

A continuación, al suministrar un fluido de alta presión dentro de las cámaras externas 48b y 49b de las cámaras cilíndricas 48 y 49, se mueven los pistones 50 y 51 de forma axial hacia dentro. Debido a que los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón están conectados a los pistones 50 y 51 por medio de mecanismos articulados 53 y 54, los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón, que están guiados por los agujeros 42 y 43 de alojamiento, se mueven hacia fuera de forma radial del neumático y se expanden diametralmente. Los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón soportan el componente K del neumático y los talones B dotados de relleno desde el interior de forma radial del neumático a través las partes 58c y 59c que se extienden hacia fuera de los miembros 58 y 59 de sellado.

En este momento, debido a que los rodillos 104 y 114 de doblado de los dedos 101 y 111 de doblado están colocados en los receptores 46 y 47 de los dedos de los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón, los rodillos 104 y 114 de doblado se mueven hacia fuera de forma radial con los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón la misma distancia, que hace que oscilen ligeramente los dedos 101 y 111 de doblado hacia la posición abierta. Como resultado, el componente K del neumático que se extiende hacia fuera de forma axial de los talones B dotados de relleno siempre está soportado por los rodillos 104 y 114 de doblado desde el interior de forma radial, y no caerá sobre la superficie externa axialmente de los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón y producirá una desigualdad.

A continuación, al suministrar aire dentro de un espacio S rodeado por los cuerpos deslizantes 35 y 36 y el componente K del neumático que se extienden entre los talones B dotados de relleno, se gira el eje helicoidal 23. Esto hace que las roscas externas 24 y 25 que van a ser giradas, y los cuerpos amovibles 37 y 38, los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón, y los dedos 101 y 111 de doblado se muevan integralmente hacia dentro de forma axial y se junten. Con esto, el componente K del neumático que se extiende entre los talones B dotados de relleno se transforma gradualmente en una forma toroidal. Cuando los cuerpos amovibles 37 y 38 se mueven hacia dentro de forma axial hasta una posición predeterminada, se detiene el giro del eje helicoidal 23, aunque se continúa suministrando el aire dentro del espacio S. Como resultado, el componente K del neumático que se transforma en una forma toroidal entra en contacto con la cinta-banda de rodadura T, entrando estrechamente en contacto la parte media axialmente del mismo con la periferia interna de la cinta-banda de rodadura T. En este momento, la presión interna del espacio S se mantiene por medio de los miembros 58 y 59 de sellado.

Entonces, al suministrar el fluido de alta presión dentro de las cámaras internas cilíndricas 73 y 74, los cuerpos cilíndricos 63 y 64, y los dedos 101 y 111 de doblado se mueven hacia dentro de forma axial. En este momento, debido a que los rodillos 104 y 114 de doblado entran en contacto con los talones B dotados de relleno, que se extienden generalmente de forma radial, se mueven los rodillos generalmente hacia fuera de forma radial a lo largo de la superficie externa de forma axial de los talones B dotados de relleno. Como se muestra en la Fig. 11B, los rodillos doblan el componente K del neumático que se extiende hacia fuera de forma axial de los talones B dotados de relleno hacia fuera de forma radial, en los talones B dotados de relleno. Este movimiento hacia fuera de forma radial de los rodillos 104 y 114 de doblado hace que los dedos 101 y 111 de doblado oscilen, de forma simultánea, hacia la posición abierta.

Cuando los rodillos 104 y 114 de doblado de los dedos 101 y 111 de doblado que oscilan hacia la posición abierta doblan completamente el componente K del neumático que se extiende hacia fuera de forma axial de los talones B dotados de relleno, los rebordes 65 y 66 de los cuerpos cilíndricos 63 y 64 entran en contacto con los topes 85 y 86 de los cuerpos 77 y 78 de tope. Con esto, se detiene el movimiento hacia dentro de forma axial de los cuerpos cilíndricos 63 y 64. Este estado se muestra en la mitad inferior de la Fig. 9.

A continuación, al suministrar el fluido de alta presión dentro de las cámaras externas cilíndricas 79 y 80, se mueven los cuerpos cilíndricos 63 y 64 y los dedos 101 y 111 de doblado axialmente hacia fuera hasta que los rebordes 71 y 72 entran en contacto con los rebordes 61 y 62. En este momento, al recibir la fuerza restauradora elástica de los miembros 105, 106, 115 y 116 de recuperación, los dedos 101 y 111 de doblado oscilan hacia la posición cerrada hasta que se colocan los rodillos 104 y 114 de doblado sobre los receptores 46 y 47 de los dedos.

Entonces, con el giro del eje principal del tambor 22, se cose la cinta-banda de rodadura T con un aparato (no mostrado) de cosido y encola a presión al componente K del neumático. De esta manera, se completa la cubierta no vulcanizada. A continuación, después de que se agarra la cubierta no vulcanizada por medio de un aparato (no mostrado) de transporte desde el exterior de forma radial, se expulsa el aire del espacio S. Al mismo tiempo, al suministrar el fluido de alta presión dentro de las cámaras internas 48a y 49a de las cámaras cilíndricas 48 y 49, se mueven los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón hacia dentro de forma radial, trasladando de ese modo la cubierta no vulcanizada de los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón al aparato de transporte. Debido a que se le aplica un tratamiento antiadhesión a la parte superior de las partes 58c y 59c que se extienden hacia fuera y a los miembros 58 y 59 de sellado, pueden ser retirar fácilmente del componente K (la cubierta no vulcanizada) del neumático en este momento.

Finalmente, se saca la cubierta no vulcanizada del tambor 21 de moldeo de neumáticos por medio del aparato de transporte. Al girar el eje helicoidal 23 al revés que la última vez, se devuelven los cuerpos amovibles 37 y 38, los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón y los dedos 101 y 111 de doblado a sus posiciones originales.

Documento 1 de patente: solicitud expuesta al público de patente japonesa (JP-A) nº 2001-293793.

También se llama la atención a las revelaciones de los documentos JP-2002-081404 A y WO 2004/069528 A.

En el mecanismo convencional de doblado, los miembros de recuperación fabricados de cintas elásticas están colocados en el medio de los dedos horizontales de forma que los rodean de forma circunferencial, y contienen los dedos horizontales del mecanismo de doblado, de forma que los envuelve. Debido a las propiedades del caucho de los miembros elásticos, es decir, las cintas elásticas, la fuerza de tracción de los miembros de recuperación se vuelve mayor según se estiran más. Esto aumenta el momento en torno a los ejes de oscilación en la dirección en la que se devuelven los dedos de doblado a la posición cerrada. Por lo tanto, los rodillos de doblado aplican una gran presión sobre el componente K del neumático y se realizan indentaciones sobre la superficie del mismo. Si una cubierta no vulcanizada que tiene indentaciones sobre la superficie del componente del neumático está moldeada por vulcanización e inflada con aire, producirá una desigualdad sobre la superficie, lo que tiene como resultado un deterioro del valor comercial del neumático. Si se reduce la fuerza de tracción de las cintas elásticas, de forma que no realizan indentaciones sobre el componente K del neumático, no se puede encolar a presión lo suficiente el componente del neumático en el entorno de los núcleos de los talones en el doblado de la cubierta no vulcanizada. Esto puede tener como resultado un problema más serio de que el neumático provoque separaciones de los componentes del neumático cuando es utilizado.

Se ha realizado la presente invención para solucionar los problemas con los mecanismos convencionales de dedo de doblado. Un primer objetivo de la presente invención es minimizar las indentaciones (indentaciones residuales) sobre la superficie de un componente del neumático al doblar ambos bordes del componente del neumático transformado de forma toroidal a la periferia de los talones con mecanismos de dedo de doblado, y eliminar un encolado a presión insuficiente entre los componentes del neumático al aumentar la fuerza de prensado en el entorno de los núcleos de los talones. Un segundo objetivo de la presente invención es conseguir el primer objetivo para controlar la velocidad de apertura de los dedos y de la fuerza (carga) de encolado a presión de los dedos aplicadas al componente del neumático.

Un primer aspecto de la presente invención es un aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado que comprenden: un eje principal de un tambor; y dedos de doblado dotados de miembros de doblado en los extremos, oscilando los dedos entre una posición cerrada y una posición abierta en los ejes de oscilación sobre dicho eje principal del tambor, para doblar los bordes de un componente del neumático transformado de forma toroidal dispuesto fuera de la circunferencia de dicho eje principal del tambor con dichos miembros de doblado desde dicha posición cerrada hasta dicha posición abierta, en el que el aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado está dotado de un medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de dichos dedos que son capaces de cambiar la fuerza de presión aplicada sobre el componente del neumático y la velocidad de doblado de dichos dedos,

y en el que dicho medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de los dedos comprende: levas o empujadores de levas colocados integralmente en dichos dedos y que giran en respuesta a la oscilación de los dedos; y empujadores de levas y levas que presionan dichas levas o empujadores de levas para abrir dichos dedos y que se pueden deslizar a lo largo de dicho eje principal del tambor.

Preferentemente, dichos empujadores de levas o levas están conectados a una rueda motriz por medio de miembros elásticos estirables.

Preferentemente, dichas levas tienen caras de levas para cambiar la velocidad de apertura de dichos dedos desde reducida, al comienzo de la apertura, hasta elevada en cooperación con dichos empujadores de levas.

Un segundo aspecto de la presente invención es un procedimiento de doblado de un componente del neumático a la periferia de los núcleos de los talones y encolando a presión el componente del neumático a rellenos de talón o el componente del neumático en el moldeo de un neumático, comprendiendo dicho procedimiento: una primera etapa de doblado del componente del neumático en el entorno de los núcleos de los talones a una velocidad reducida con una fuerza intensa de encolado a presión; y una segunda etapa de doblado del doblado del componente del neumático a una velocidad mayor con una fuerza menor de encolado a presión que la primera etapa de doblado.

Al doblar el componente del neumático, la rueda motriz transmite, preferentemente, una fuerza motriz a los empujadores de levas por medio de resortes. Entonces, se transmite la fuerza a los dedos por medio de las levas, y se abren los dedos. Entonces, se dobla el componente del neumático hacia la periferia de las porciones de talón y se encola a presión con rodillos de doblado colocados en los extremos de los dedos. En este momento, las levas, colocadas integralmente en los dedos, se giran con la oscilación de los dedos y empujan hacia atrás los empujadores de levas, energizados preferentemente por medio de cuerpos elásticos estirables, tal como resortes, hacia la rueda motriz, reduciendo la velocidad o deteniendo temporalmente, de ese modo, los dedos movidos por la rueda motriz. Al mismo tiempo, al aplicar una fuerza de contención producida por el momento entorno a los ejes de oscilación de los dedos (los momentos en la dirección que contiene la apertura de los dedos) debido a la fuerza de reacción de los cuerpos elásticos sobre los dedos, se reduce la velocidad de apertura de los mismos al comienzo del doblado. Además, al aumentar la fuerza de encolado a presión aplicada sobre el componente del neumático, se unen fuertemente los componentes del neumático, especialmente en el entorno de los talones, donde a menudo se producen separaciones.

Conforme a la presente invención, se pueden ajustar libremente la velocidad de apertura de los dedos de los mecanismos de doblado y la fuerza de encolado a presión aplicada al componente del neumático. Esto permite aumentar la fuerza de encolado a presión entre los componentes del neumático en el entorno de los talones, donde los componentes del neumático deben estar encolados a presión con una fuerza intensa de presión, mientras que se reduce la fuerza de presión aplicada a las otras partes. En consecuencia, se puede eliminar completamente un encolado a presión insuficiente entre los componentes del neumático, por ejemplo, entre una capa de carcasa y un talón, y se puede evitar el deterioro del valor comercial del neumático debido a indentaciones. Además, este doblado y unión del componente del neumático se puede llevar a cabo con una configuración sencilla.

Se describirá adicionalmente la invención con referencia a los dibujos adjuntos, en los que

La Fig. 1A es una vista esquemática de un mecanismo de doblado en el lado izquierdo de un aparato de moldeo de neumáticos conforme a una realización de la presente invención, y la Fig. 1B es una vista ampliada en perspectiva de una rueda motriz;

la Fig. 2 es un diagrama que muestra la relación entre un par de contención y un ángulo de oscilación de un dedo;

la Fig. 3 es un diagrama que muestra una posición de un neumático y una velocidad de doblado en la operación de doblado;

la Fig. 4 es un diagrama que muestra una realización en la que se utiliza un mecanismo articulado en vez de un cuerpo deslizante en una primera realización;

la Fig. 5 es una vista ampliada de un dedo de soporte en el entorno de una leva en otra realización;

la Fig. 6 es una vista ampliada de un dedo de soporte en el entorno de una leva en otra realización;

la Fig. 7 es una vista ampliada de un dedo de soporte en el entorno de una leva en otra realización;

la Fig. 8 es una vista ampliada de un dedo de soporte en el entorno de una leva en otra realización;

la Fig. 9 es una vista frontal en corte transversal de un aparato convencional de moldeo de neumáticos;

la Fig. 10 es una vista frontal en corte transversal del aparato de moldeo de neumáticos de la Fig. 9 es el entorno de un segmento de inmovilización del talón en el lado izquierdo; y

la Fig. 11A y la Fig. 11B son vistas esquemáticas de un mecanismo de doblado en el aparato de moldeo de neumáticos de la Fig. 9.

Se describirá ahora una realización de la presente invención con referencia a los dibujos. La Fig. 1A es una vista esquemática de un mecanismo de doblado en el lado izquierdo de un aparato de moldeo de neumáticos conforme a una realización de la presente invención, y la Fig. 1B es una vista ampliada en perspectiva de una rueda motriz.

Como se muestra en la Fig. 1A, el mecanismo de doblado conforme a la presente invención tiene un dedo 101 de doblado que incluye: un dedo horizontal, que se extiende hacia dentro de forma axial generalmente de un eje principal de un tambor (no mostrado); y un dedo de soporte, que se extiende sustancialmente perpendicular a la dirección longitudinal del dedo horizontal, desde un extremo del mismo. El dedo de soporte está dotado integralmente con una leva 120 en un extremo. El dedo de soporte está montado sobre un elemento 125 de retención, dispuesto de forma deslizante sobre un cuerpo amovible (no mostrado) en el eje principal del tambor. Un eje de oscilación 107 del dedo de soporte está dotado integralmente con la leva 120.

Una cara de leva de la leva 120 está en contacto con un empujador 122 de leva. El empujador 122 de leva está dotado del mismo número que el dedo 101 a lo largo de la periferia de una rueda motriz 130 con forma de anillo por medio de un resorte metálico 124, por ejemplo, y separado por igual entre sí. La rueda motriz 130 está movida por cualquier medio (no mostrado), por ejemplo, un mecanismo de cilindro-pistón dispuesto en el cuerpo amovible, para mover el dedo 101 hacia dentro de forma axial del eje principal del tambor y hacer que lleve a cabo una operación de doblado.

Cuando está funcionando el mecanismo de doblado, hay dispuesto un componente K del neumático hacia fuera de forma radial del dedo 101 de doblado, y hay dispuestos talones B dotados de relleno, incluyendo núcleos de los talones y rellenos de talón, en el mismo. Cuando se mueve una rueda motriz 130 hacia dentro de forma axial del eje principal del tambor para doblar el componente K del neumático a la periferia de los núcleos de los talones, se transmite la fuerza motriz de la rueda motriz a la leva 120 por medio del resorte 124 y del empujador 122 de leva. Entonces, el dedo 101, conectado integralmente a la leva 120, se mueve hacia dentro de forma axial del eje principal del tambor a lo largo del eje. Cuando un rodillo 104 de doblado, colocado en el extremo del dedo horizontal, entra en contacto con el componente del neumático hinchado hacia fuera, el dedo comienza a abrirse.

Más específicamente, el dedo 101 se abre hacia fuera, superando la fuerza de tracción en la dirección del eje principal del tambor aplicada por las cintas elásticas 115 y 116, colocadas en torno al dedo horizontal. El rodillo 104 de doblado, colocado en el extremo del dedo, se mueve sobre la superficie externa del neumático desde el lado del núcleo del talón hasta el lado de la pestaña al doblar y encolar a presión el componente K del neumático.

En la presente realización, el eje de oscilación 107 del dedo está colocado integralmente con la leva 120. Por lo tanto, cuando se abre el dedo 101, se gira la leva 120, colocada integralmente en el eje de oscilación 107, resistiendo la fuerza del resorte que actúa sobre el empujador 130 de leva. Al mismo tiempo, se comprime el resorte 124 bajo la fuerza motriz de la rueda motriz 130 y la fuerza de presión de la leva 120. Cuando se comprime el resorte 124, la distancia entre la rueda motriz 130 y el dedo 101 se reduce, y el dedo 101 se acerca relativamente a la rueda motriz 130. Con esto, se reduce el desplazamiento del dedo 101 en la dirección hacia dentro de forma axial del eje principal del tambor. Como resultado, se reduce la velocidad o se detiene temporalmente el movimiento del dedo 101 en la anterior dirección, y también la velocidad de apertura del mismo. Además, debido a la fuerza de reacción del resorte comprimido 124, se genera el momento en la dirección de restricción de la apertura del dedo 101 en torno al eje de oscilación 107 del dedo 101. Por lo tanto, además del momento producido por las cintas elásticas 115 y 116, se aplica el momento producido por la fuerza del resorte al rodillo 104 de doblado del dedo 101. Esto produce una mayor fuerza de encolado a presión aplicada al componente K del neumático. En consecuencia, al configurar de forma apropiada la forma de la cara de leva, se pueden controlar libremente una región en la que el dedo 101 reduce la velocidad de apertura durante la operación de apertura, y la fuerza (carga) de presión aplicada al componente K del
neumático.

La Fig. 2 es un diagrama que muestra la relación entre el par de restricción (o restricción de la oscilación) en torno al eje de oscilación 107 del dedo 101 producida por la fuerza de reacción del resorte 124, que se traza en el eje vertical, y del ángulo de oscilación de la leva, y por lo tanto del dedo, que se traza en el eje horizontal. Como es evidente a partir del diagrama, se puede configurar la cara de leva para producir un par máximo en la dirección de restricción de la oscilación al comienzo de la oscilación del dedo, y luego no producir par después de que el dedo oscila un ángulo predeterminado. Sin embargo, en realidad, la cara de leva produce una ligera fuerza en la dirección en la que se restringe la oscilación debido a la fricción.

La Fig. 3 muestra una velocidad de movimiento del dedo sobre la superficie externa del neumático durante el doblado. Como se muestra en el dibujo, el dedo lleva a cabo un encolado a presión a una velocidad reducida de apertura sobre la superficie externa del neumático en el entorno de los talones, y luego lleva a cabo un encolado a presión a una velocidad constante más elevada después de que el dedo oscila un ángulo predeterminado.

Como se ha descrito anteriormente en el presente documento, en la primera realización de la presente invención, al aplicar un par de restricción de la oscilación (o contención) sobre el dedo en el entorno de los talones de la cubierta no vulcanizada y al reducir la velocidad de apertura del mismo, se pueden encolar a presión fuertemente entre sí los componentes del neumático, utilizando el comportamiento de viscosidad del caucho, en el que se unen bien el caucho cuando se encola a presión con un movimiento lento durante un periodo prolongado de tiempo, y se unen mal cuando se encola a presión durante un breve periodo de tiempo.

Se describirá ahora otra realización de la presente invención. La Fig. 4 muestra una realización en la que se utiliza un mecanismo articulado 123 en vez del cuerpo deslizante en la primera realización. Más específicamente, como se muestra, el mecanismo articulado 123 generalmente con forma de L invertida está dotado de un rodillo en su extremo, que funciona como un empujador de leva y se permite que oscile en torno al eje de oscilación 123a. Se interpone un resorte 124 entre el mecanismo articulado 123 y la rueda motriz 130. Las otras configuraciones son las mismas que en la primera realización. La Fig. 4A muestra un estado en el que el dedo está cerrado, y la Fig. 4B muestra un estado en el que el dedo comienza a abrirse, comprimiendo el resorte. En el estado de la Fig. 4B, el dedo reduce su velocidad o se detiene temporalmente la apertura y encola a presión fuertemente el componente K del neumático.

La Fig. 5 muestra otra realización. En esta realización, hay una leva formada integralmente sobre un dedo 103 de soporte y está formado con una cara de leva con una forma convexa y cóncava combinada. El resto de las configuraciones, al igual que la acción, son iguales que en la primera realización.

La Fig. 6 muestra otra realización. En esta realización, una parte de un dedo de soporte está configurada para ser una cara de leva, y se mantiene de forma deslizante un empujador 122 de leva en un elemento 126 de retención. Esta configuración no solo ahorra el esfuerzo de preparar por separado una leva y encajarla integralmente en el dedo de soporte o el eje de oscilación 107, sino que también simplifica la estructura y ahorra costes.

La Fig. 7 y la Fig. 8 muestran otras realizaciones, respectivamente. En estas realizaciones, hay formada una cara de leva en un empujador 122 de leva, y una leva 120, colocados en un dedo 103 de soporte, se mueve sobre la cara de leva en respuesta a la oscilación de un dedo 101. La leva 120 tiene una superficie convexa, y el empujador 122 de leva tiene una cara de leva que incluye una superficie cóncava que se corresponde con la superficie convexa de la leva, y una superficie de seguimiento con forma de arco con un radio predeterminado R, cuyo centro es el eje de oscilación 107 del dedo 101. Esta forma de la cara de leva permite al dedo 101 abrirse a una cierta velocidad después de que oscila un ángulo predeterminado.

Aunque se ha descrito el resorte como un resorte metálico en la anterior descripción, no está limitado a un resorte metálico. Siempre que pueda reducir la velocidad de apertura del dedo 101, al intermediar entre la rueda motriz 130 y el empujador de leva, puede ser un resorte de aire o cualquier otro cuerpo elástico. Además, se ha descrito que el empujador 122 de leva está dotado del mismo número que la leva 120, aunque puede estar formado integralmente con un cuerpo con forma de anillo, de forma correspondiente a cada leva 120, por ejemplo.

Como se ha descrito anteriormente en el presente documento, el aparato de moldeo de neumáticos con un mecanismo de doblado conforme a la presente invención utiliza la leva y el resorte como un medio elástico estirable para mejorar la unión en el entorno de los talones. Además, para mejorar la unión en el entorno de los talones, la oscilación de los dedos está restringida al aplicar el par, de forma que se retienen o se detienen los rodillos en un área deseada durante un periodo relativamente prolongado de tiempo para mejorar un efecto de unión para encolar a presión los lados del neumático con los rodillos.

En consecuencia, la presente invención tiene una ventaja de que los componentes del neumático pueden ser encolados a presión fuertemente en el entorno de los talones, al controlar libremente la duración del encolado a presión de los lados del neumático al doblar una capa de carcasa del neumático, utilizando el comportamiento de viscosidad del caucho, en el que se une bien el caucho cuando se encola a presión con un movimiento lento durante un periodo prolongado de tiempo, y se une mal cuando se encola a presión durante un breve periodo de tiempo. Como se muestra en la Fig. 2, la leva puede estar formada para producir el par de restricción de la oscilación (en la dirección opuesta a la fuerza para abrir el dedo) al comienzo de la oscilación, y luego liberar el par después de que el dedo oscila un cierto ángulo, de forma que el dedo puede continuar la operación normal de oscilación para doblar el componente del neumático.

Claims (4)

1. Un aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado, que comprende: un eje principal de un tambor; y dedos (101) de doblado dotados de miembros de doblado en los extremos, y dedos que oscilan entre una posición cerrada y una posición abierta en los ejes de oscilación en dicho eje principal del tambor, para doblar los bordes de un componente (K) del neumático formado de manera toroidal, dispuesto fuera de la circunferencia de dicho eje principal del tambor con dichos miembros de doblado en respuesta a la oscilación de los dedos de doblado desde dicha posición cerrada hasta dicha posición abierta,

en el que el aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado está dotado de un medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de dichos dedos que es capaz de cambiar la fuerza de presión aplicada sobre el componente del neumático y la velocidad de doblado de dichos dedos,

caracterizado porque dicho medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de los dedos comprende: levas (120) o empujadores (122) de leva colocados integralmente en dichos dedos y que giran en respuesta a la oscilación de los dedos; y empujadores de levas o levas que presionan dichas levas o empujadores de levas para abrir dichos dedos y que se pueden deslizar a lo largo de dicho eje principal del tambor.

2. Un aparato de moldeo de neumáticos como se reivindica en la reivindicación 1, en el que dichos empujadores (122) de levas o dichas levas (120) están conectados a una rueda motriz (130) por medio de miembros elásticos estirables.

3. Un aparato de moldeo de neumáticos como se reivindica en la reivindicación 1 o 2, en el que dichas levas (120) tienen caras de levas para cambiar la velocidad de apertura de dichos dedos desde reducida, al comienzo de la apertura, a elevada en cooperación con dichos empujadores (122) de levas.

4. Un procedimiento de doblado de un componente (K) del neumático a la periferia de los núcleos (B) de los talones y de encolar a presión el componente del neumático a rellenos de talón o el componente del neumático en el moldeo de un neumático, comprendiendo dicho procedimiento: una primera etapa de doblado del componente del neumático en el entorno de los núcleos de los talones a una velocidad reducida con una fuerza intensa de encolado a presión; y una segunda etapa de doblado para doblar el componente del neumático a una mayor velocidad con una fuerza más débil de encolado a presión que la primera etapa de doblado.