ES2334812T3 - Material espumado de particulas de poliolefina, que contienen una carga. - Google Patents
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Abstract
Partículas de poliolefina expansibles o partículas de espuma de poliolefina expandidas, caracterizadas porque contienen desde un 10 hasta un 80% en peso de cargas orgánicas o inorgánicas, elegidas entre el serrín de madera, el almidón, los silicatos, el espato pesado, las bolas de vidrio, las zeolitas, los óxidos metálicos, el talco, la creta, el caolín, el hidróxido de aluminio, el hidróxido de magnesio, el nitrito de aluminio, el silicato de aluminio, el sulfato de bario, el carbonato de calcio, el sulfato de calcio, el ácido silícico, la harina de cuarzo, el Aerosil, la arcilla, la mica o la wollastonita.
Description
Material espumado de partículas de poliolefina,
que contienen una carga.
La presente invención se refiere a partículas de
poliolefina expansibles y a partículas expandidas de espuma de
poliolefina, que contienen desde un 5 hasta un 80% en peso de cargas
orgánicas o inorgánicas.
Las partículas de polipropileno expandidas (EPP)
son empleadas a escala industrial para la fabricación de piezas
moldeadas del material espumado. Estas piezas moldeadas son
empleadas preponderantemente como materiales de embalaje,
elásticos, resistentes a los choques, que por otra parte tienen
también propiedades aislantes del calor.
Con objeto de reducir todavía más la capacidad
conductora del calor pueden incorporarse en las partículas de EPP
pigmentos metálicos reflectantes de la irradiación infrarroja, tal
como el polvo de aluminio (EP-A 0 790 273) o
partículas de grafito (WO 00/37546). Las piezas moldeadas de
material espumado, resultantes, son empleadas, por ejemplo, para
aplicaciones en la industrial del automóvil.
Se sabe que la cristalización de las
poliolefinas queda influenciada por un gran número de pigmentos
(Industrielle Organische Pigmente, Herbst/Hunger, 2ª edición 1995,
página 75), lo cual puede conducir a un empeoramiento de
importantes propiedades de aplicación industrial, tales como las
apariciones de estiramiento, las tensiones o las anomalías por
contracción.
Como consecuencia del elevado precio o del
influjo sobre la cristalización de las poliolefinas no son adecuados
ilimitadamente todos los pigmentos como cargas de los materiales
espumados de poliolefina.
La solicitud PCT/EP/04/013748 que no ha sido
publicada previamente, describe piezas moldeadas de espuma en
partículas constituidas por granulados polímeros expansibles, que
contienen cargas, especialmente constituidas por poliestireno
expansible, por medio de la soldadura de las partículas de espuma
que han sido espumadas previamente.
La tarea de la presente invención consistía en
remediar los inconvenientes que han sido citados precedentemente y
encontrar partículas de poliolefina expansibles y partículas de
espuma de poliolefina expandidas, especialmente partículas de
espuma de polipropileno (EPP), que pudiesen ser elaboradas para dar
materiales espumados de partículas de poliolefina, económicos, con
buenas propiedades mecánicas, con estructura de espuma y con una
baja conductibilidad térmica.
Por consiguiente, se encontraron partículas de
poliolefina expansibles o partículas de espuma de poliolefina
expandidas, que contienen desde un 10 hasta un 80% en peso de cargas
orgánicas o inorgánicas, elegidas entre el serrín de madera, el
almidón, los silicatos, el espato pesado, las bolas de vidrio, las
zeolitas, los óxidos metálicos, el talco, la creta, el caolín, el
hidróxido de aluminio, el hidróxido de magnesio, el nitrito de
aluminio, el silicato de aluminio, el sulfato de bario, el carbonato
de calcio, el sulfato de calcio, el ácido silícico, la harina de
cuarzo, el Aerosil, la arcilla, la mica o la wollastonita.
De manera sorprendente, los materiales espumados
de partículas de poliolefina, de conformidad con la invención,
presentan, a pesar de la presencia de las cargas, una elevada
proporción de alvéolos cerrados, siendo la proporción de los
alvéolos cerrados, por regla general, mayor que un 60%, de manera
preferente mayos que un 70%, de manera especialmente preferente
mayor que un 80% de los alvéolos de las partículas individuales de
espuma. El número de alvéolos está comprendido preferentemente
entre 5 y 500 alvéolos por mm^{2}.
Como cargas entran en consideración los polvos o
los productos fibrosos orgánicos e inorgánicos, así como las
mezclas de los mismos. Como cargas orgánicas pueden ser empleadas,
por ejemplo, el serrín de madera, los almidones. Como cargas
inorgánicas pueden ser empleadas, por ejemplo, los silicatos, el
espato pesado, las bolas de vidrio, las zeolitas o los óxidos
metálicos. Son preferentes los productos pulverulentos inorgánicos,
tales como el talco, la creta, el caolín
(Al_{2}(Si_{2}O_{5})(OH)_{4}), el hidróxido de
aluminio, el hidróxido de magnesio, el nitrito de aluminio, el
silicato de aluminio, el sulfato de bario, el carbonato de calcio,
el sulfato de calcio, el ácido silícico, la harina de cuarzo, el
Aerosil, la arcilla, la mica o la wollastonita o los productos
inorgánicos globulares tale como las bolas de vidrio. El diámetro
medio de las partículas debe encontrarse en el intervalo
correspondiente al tamaño de los alvéolos o por debajo de este
valor. Es preferente un diámetro medio de las partículas situado en
el intervalo comprendido entre 0,1 y 100 \mum, de manera
preferente situado en el intervalo comprendido entre 1 y 50
\mum.
El tipo y la cantidad de las cargas pueden
influir sobre las propiedades de los polímeros termoplásticos
expansibles y sobre las piezas moldeadas de espuma en partículas,
que pueden ser obtenidas a partir de los mismos. La proporción de
la carga se encuentra situada en el intervalo comprendido entre 10 y
80, de manera preferente entre 10 y 40% en peso, referido al
polímero termoplástico. Cuando el contenido de las cargas se
encuentre situado en el intervalo comprendido entre un 5 y un 30%
en peso, no se observa ningún empeoramiento esencial de las
propiedades mecánicas del material espumado en forma de partículas,
tales como la resistencia a la flexión o la resistencia a la
compresión. Por medio del empleo de promotores de la adherencia,
tales como las poliolefinas modificadas con anhídrido del ácido
maleico, los polímeros que contienen grupos epóxido o los
órganosilanos, puede mejorarse claramente la unión de la carga sobre
la matriz polímera y, por lo tanto, las propiedades mecánicas de
las piezas moldeadas de espuma en partículas.
Por regla general, las cargas inorgánicas
reducen la aptitud a la combustión. El comportamiento a la
combustión puede mejorarse claramente de manera especial por medio
de la adición de polvos inorgánicos, tal como el hidróxido de
aluminio.
Cuando se utilizan cargas magnéticas, por
ejemplo óxidos metálicos magnéticos, especialmente óxidos de hierro
magnéticos, pueden obtenerse materiales espumados de partículas de
poliolefina para aplicaciones de apantallado.
Las partículas de poliolefina expansibles, de
conformidad con la invención, y las partículas de espuma de
poliolefina expandidas presentan una estructura cristalina, que
puede reconocerse en el termograma del análisis calorimétrico
diferencial -Differential Scanning Calorimetry (DSC)- por medio de
un pico de fusión a baja temperatura y por medio de un pico de
temperatura elevada. La cantidad de calor del pico a temperatura
elevada, medida con una velocidad de calentamiento de 10ºC/minuto,
está comprendida de manera preferente entre 2 y 40 J/g, de manera
especialmente preferente entre 3 y 30 J/g. Esta cantidad es
determinada por medio de la superficie del pico tal como se ha
descrito en la publicación EP-A 0 963 827.
Las partículas de poliolefina expandidas, de
conformidad con la invención, pueden ser preparadas, en principio,
por medio de procedimientos de suspensión o de extrusión, de manera
directa o indirecta, a través de partículas de poliolefina
expansibles y transformación en espuma en un dispositivo para la
formación de espuma bajo presión con vapor de agua o con aire
caliente.
En el caso del procedimiento en suspensión, se
calienta en un reactor cerrado la poliolefina en forma de un
granulado, que contiene la carga, con agua, con un agente auxiliar
para la suspensión y con el agente propulsor, hasta por encima de
la temperatura de reblandecimiento del granulado. En este caso, las
partículas de polímero se impregnan con el agente propulsor. A
continuación puede enfriarse la suspensión caliente, con lo cual se
solidifican las partículas con oclusión del agente propulsor y se
descomprime el reactor. Las partículas (expansibles) que contienen
agente propulsor, obtenidas de este modo, se transforman en espuma
por medio del calentamiento de las partículas que deben ser
expandidas, véanse, por ejemplo, las publicaciones WO 01/29119 y
EP-A 1 281 729. De manera alternativa, la
suspensión caliente puede ser descomprimida bruscamente sin
enfriamiento (procedimiento de expansión por explosión),
transformándose en espuma directamente las partículas que contienen
el agente propulsor, reblandecidas, para dar las partículas
expandidas, véanse por ejemplo las publicaciones
EP-A 53 333 y 611 795.
En el caso del procedimiento por extrusión, se
mezcla la poliolefina en una extrusora bajo fusión con la carga y
con un agente propulsor, que se alimenta a la extrusora. La mezcla
que contiene el agente propulsor es expulsada bajo presión y
granulada bajo condiciones de presión y de temperatura bajo las
cuales el granulado de poliolefina no se transforme en espuma (no
se expanda), para lo cual se utiliza, por ejemplo, una granulación
subacuática, que se hace trabajar a una presión de agua mayor que 2
bares, véase la publicación EP-A 1 132 420. Se
obtienen partículas expansibles, que contienen agente propulsor,
que son transformadas en espuma por medio del calentamiento
subsiguiente para dar las partículas expandidas. De manera
alternativa, la mezcla puede ser expulsada bajo presión y granulada
también sin sobrepresión. En este caso, se transforma la descarga en
fusión en una espuma y las partículas expandidas se obtienen por
medio de una granulación, véanse las publicaciones
EP-A 588 321 y DE-A 197 56 264.
Como poliolefinas son adecuadas, de manera
especial:
- a)
- el homopolipropileno,
- b)
- los copolímeros estadísticos del propileno con un 0,1 hasta un 15, de manera preferente con un 0,5 hasta un 12% en peso de un comonómero. El comonómero preferente es el etileno o una \alpha-olefina con 4 hasta 10 átomos de carbono o sus mezclas. Los copolímeros estadísticos especialmente preferentes son los copolímeros del propileno con un 0,5 hasta un 6% en peso de etileno o con un 0,5 hasta un 15% en peso de but-1-eno, o un terpolímero constituido por propileno, por un 0,5 hasta un 6% en peso de etileno y por un 0,5 hasta un 6% en peso de but-1-eno,
- c)
- mezclas de los polímeros que han sido citados en a) o en b), con un 0,1 hasta un 75, de manera preferente con un 3 hasta un 50% en peso de un elastómero de poliolefina, por ejemplo de un copolímero bloque de etileno-propileno con un 30 hasta un 70% en peso de propileno,
- d)
- el polietileno, por ejemplo LD (baja densidad - low density), LLD (baja densidad lineal - linear low density), MD (densidad media - medium density) o HD (alta densidad - high density), HMW (peso molecular elevado - high molecular weight) o UHMW (peso molecular ultra elevado - ultra high molecular weight), o
- e)
- las mezclas de los polímeros que han sido citados en a) hasta d), empleándose de manera concomitante, en caso dado, mediadores entre las fases para mejorar la unión entre las fases de los polímeros que en algunos casos son incompatibles.
\vskip1.000000\baselineskip
El punto de fusión de las cristalitas de las
poliolefinas adecuadas se encuentra situado, de manera usual, en el
intervalo comprendido entre 90 y 170ºC. Este punto puede ser
determinado, por ejemplo, como pico máximo en el diagrama del
análisis calorimétrico diferencial -Differential Scanning
Calorimetry (DSC)-. El calor de fusión de las poliolefinas puede
ser determinado igualmente por medio del DSC y en general está
comprendido entre 20 y 300 J/g. El índice de flujo en fusión (MFI,
melt flow index) de la poliolefina está comprendido, por regla
general, entre 0,1 y 100 g/10 min, determinado a 230ºC y con una
carga de 2,16 kg para los polímeros de propileno o bien a 190ºC y
con una carga de 2,16 kg para los polímeros de etileno, según la
norma DIN 53 735.
De manera preferente, a título de poliolefina se
emplea un polipropileno. Las poliolefinas preferentes son
homopolímeros y copolímeros del propileno con un 0,1 hasta un 15% en
peso de etileno y/o de but-1-eno,
siendo especialmente preferentes los copolímeros de
propileno-etileno con un 1 hasta un 5% en peso de
etileno. Estos copolímeros presentan un punto de fusión de las
cristalinas comprendido entre 130 y 160ºC, y una densidad de 0,9
g/cm^{3} aproximadamente.
Las poliolefinas son conocidas y pueden ser
obtenidas según todos los procedimientos usuales, por ejemplo según
el procedimiento a alta presión (ICI), a presión media (Phillips), a
baja presión (Ziegler), en fase gaseosa, en lecho fluidificado en
fase gaseosa o al metaloceno.
La poliolefina puede ser mezclada con hasta un
50% de su peso inclusive de otra resina termoplástica con una
temperatura de transición vítrea (que puede ser determinada, por
ejemplo, como punto de inflexión en el diagrama DSC) situada por
debajo de 180ºC. Las resinas termoplásticas adecuadas son, por
ejemplo, las poliamidas en cantidades comprendidas entre un 5 y un
40% en peso, pudiéndose aportar a la mezcla mediadores entre las
fases usuales, por ejemplo los copolímeros bloque, tal como el
producto Exxelor P 1015 (firma Exxon).
Se ha observado, que la invención puede llevarse
a cabo también sin mezcla de otras resinas termoplásticas de este
tipo. Esto es preferente en tanto en cuanto que sufren las
posibilidades de reciclo de la poliolefina o bien del material
espumado, fabricado a partir de la misma, como consecuencia de una
resina termoplástica foránea. Los copolímeros de tipo caucho, de
etileno-propileno, que pueden ser añadidos para la
elastificación, no pertenecen en este sentido a las otras resinas
termoplásticas.
La poliolefina puede ser empleada en forma de
granulado, de polvo, de granalla o en otra forma, usuales en el
comercio. De manera más conveniente, se emplea un granulado. Es
adecuado, por ejemplo, un denominado minigranulado con un diámetro
medio preferente comprendido entre 0,2 y 10, de manera especial
comprendido entre 0,5 y 5 mm. Este minigranulado que en la mayoría
de los casos tiene forma cilíndrica o redonda, se prepara por medio
de una extrusión de la poliolefina junto con cargas y/o junto con
las resinas termoplásticas que deben ser aportadas, y otros
aditivos, expulsión bajo presión de la extrusora, en caso dado
enfriamiento y granulación. En el caso de los minigranulados en
forma cilíndrica, la longitud está comprendida preferentemente entre
0,2 y 10, de manera especial entre 0,5 y 5 mm. El granulado puede
estar conformado también en forma de plaquetas.
Las partículas de poliolefina expansibles, de
conformidad con la invención, pueden ser fabricadas de conformidad
con el procedimiento en suspensión o de conformidad con el
procedimiento por extrusión.
De manera ejemplificativa, en el caso del
procedimiento en suspensión pueden aportarse las cargas durante la
obtención del minigranulado de poliolefina, es decir que el
minigranulado contiene ya la carga. Así mismo puede ser preferente
en el caso del procedimiento por extrusión, dosificar las cargas en
la extrusora, en la que se lleva a cabo también la mezcla con el
agente propulsor. Las cargas pueden ser aportadas como tales o, por
ejemplo, mezcladas con agentes auxiliares de la dispersión usuales,
o mezcladas con una pequeña proporción de polímeros en forma de la
denominada mezcla madre.
De conformidad con el procedimiento empleado,
pueden variar, en caso dado, los agentes propulsores preferentes.
En el caso del procedimiento en suspensión, se emplean de manera
preferente a título de agentes propulsores líquidos orgánicos o
gases inorgánicos o mezclas de los mismos. Como líquidos entran en
consideración los hidrocarburos halogenados, siendo preferentes,
sin embargo, los hidrocarburos alifáticos saturados, especialmente
aquellos con 3 hasta 8 átomos de carbono. El
n-butano es especialmente preferente. Los gases
inorgánicos adecuados son el nitrógeno, el aire, el amoníaco o el
dióxido de carbono.
En el caso de la obtención por vía del
procedimiento por extrusión se emplean como agentes propulsores,
preferentemente compuestos orgánicos volátiles con un punto de
ebullición a la presión normal de 1.013 mbares comprendido entre
-25 y 150, de manera especial comprendido entre -10 y 125ºC. Son
perfectamente adecuados los hidrocarburos (preferentemente exentos
de halógeno), de manera especial los alcanos con 4 hasta 10 átomos
de carbono, por ejemplo los isómeros del butano, del pentano, el
hexano, el heptano y del octano, siendo el s-pentano
especialmente preferente. Por otra parte son agentes propulsores
adecuados los compuestos estéricamente voluminosos tales como los
alcoholes, las cetonas, los ésteres, los éteres y los carbonatos
orgánicos. Las cetonas preferentes son la
3,3-dimetil-2-butanona
(= pinacolona o bien antiguamente pinacolina) y la
4-metil-2-pentanona
(= metilisobutilcetona). El acetato de isobutilo puede ser empleado
de manera preferente a modo de éster.
De igual modo, pueden ser empleados
hidrocarburos halogenados pero, de manera preferente, el agente
propulsor está exento de halógeno. Sin embargo, no pueden excluirse
pequeñas proporciones de agentes propulsores que contengan halógeno
en la mezcla de los agentes propulsores. Se entiende que también
pueden ser empleadas las mezclas de los agentes propulsores que han
sido citados.
\newpage
La cantidad del agente propulsor está
comprendida, de manera preferente, entre un 0,1 y 40, de manera
especial entre 0,5 y 35 y, de manera especialmente preferente,
entre 1 y 30 partes en peso, referido a 100 partes en peso de la
poliolefina empleada.
La poliolefina expandida, de conformidad con la
invención, puede contener además los aditivos usuales. Tales
aditivos son, por ejemplo, los antioxidantes, los estabilizantes,
los agentes protectores contra la llama, las ceras y los
colorantes. Estos aditivos son empleados en cantidades usuales, en
sí conocidas.
En el caso del procedimiento en suspensión, se
trabaja, por regla general, por tandas en un recipiente de
impregnación, por ejemplo en un reactor de cuba con agitador. En el
reactor se dosifican la poliolefina, por ejemplo en forma de
minigranulado que contiene cargas, además el agua o bien otro medio
de suspensión, así como el agente propulsor y, en caso dado, un
agente auxiliar de la suspensión. Como agentes auxiliares de la
suspensión son adecuados los estabilizantes inorgánicos insolubles
en agua, tales como el fosfato tricálcico, el pirofosfato de
magnesio, los carbonatos metálicos; además el alcohol polivinílico y
tensioactivos tales como el dodecilarilsulfonato de sodio. Estos
agentes auxiliares de la suspensión son empleados de manera usual
en cantidades comprendidas entre un 0,05 y un 10% en peso, referido
a la poliolefina.
A continuación se cierra el reactor y el
contenido del reactor se calienta hasta una temperatura de
impregnación que usualmente es de 100ºC como mínimo. El agente
propulsor puede ser aportado en este caso antes, durante o después
del calentamiento del contenido del reactor. La temperatura de
impregnación debe encontrarse en las proximidades de la temperatura
de reblandecimiento de la poliolefina. En el caso de polipropileno
son preferentes temperaturas de impregnación comprendidas entre 110
y 180, de manera especial comprendidas entre 130 y 160ºC.
De conformidad con la cantidad y el tipo del
agente propulsor, así como del nivel de temperatura, se establece
una presión (presión de impregnación) en el reactor cerrado que está
comprendida, en general, entre 2 y 100 bares (absolutos). En caso
necesario puede ser regulada la presión por medio de una válvula
para la regulación de la presión o de una introducción ulterior a
presión de agente propulsor. A las condiciones de impregnación de
temperatura elevada y de sobrepresión, el agente propulsor se
difunde en las partículas del granulado polímero. La duración de la
impregnación está comprendida, en general, entre 0,5 y 10 horas.
En una forma de realización del procedimiento en
suspensión, la suspensión caliente se enfría usualmente hasta por
debajo de 100ºC, después de la impregnación, con lo cual se
solidifica de nuevo la poliolefina y mantiene ocluido al agente
propulsor. A continuación se lleva a cabo una descompresión. Se
obtienen partículas de poliolefina expansibles, que se separan a
continuación de la suspensión de manera usual. El agua adherida se
elimina, por regla general, por medio de un secado, por ejemplo en
el secadero con circulación. En caso necesario, el agente auxiliar
adherido puede ser eliminado antes o después de la suspensión,
tratándose las partículas con un reactivo adecuado. A modo de
ejemplo, puede efectuarse un tratamiento con un ácido tal como el
ácido nítrico, el ácido clorhídrico o el ácido sulfúrico, para
eliminar los agentes auxiliares de la suspensión solubles en
ácidos, por ejemplo los carbonatos metálicos o el fosfato
tricálcico.
Las partículas de poliolefina expansibles, que
son obtenidas, se transforman a continuación en espuma por medio de
un calentamiento para dar las partículas de poliolefina expandidas,
como se ha descrito más adelante.
En otra forma de realización del procedimiento
en suspensión, denominado también procedimiento de expansión por
explosión o procedimiento Dokan (véase la publicación
EP-A 611 795), no se enfría la suspensión calentada,
sino que se descomprime en caliente, bruscamente sin calentamiento.
En el momento de la descompresión se expande "en forma de
explosión" el agente propulsor que había sido difundido
previamente en las partículas de poliolefina y transforma en espuma
a las partículas reblandecidas. Se obtienen partículas de
poliolefina expandidas.
De manera usual, la suspensión se descomprime a
través de una tobera, de una válvula o de un dispositivo adecuado
de otro tipo. La suspensión puede ser sometida a una descompresión
directamente hasta la presión atmosférica, por ejemplo hasta 1.013
mbares. Sin embargo, es preferente llevar a cabo la descompresión en
un recipiente intermedio, cuya presión sea suficiente para la
transformación en espuma de las partículas de poliolefina, pero
que, sin embargo, puede encontrarse por encima de la presión
atmosférica. De manera adecuada, la descompresión se lleva a cabo a
una presión comprendida, por ejemplo, entre 0,5 y 5, de manera
especial comprendida entre 1 y 3 bares (absolutos). Durante la
descompresión puede mantenerse constante la presión interna en el
recipiente de impregnación, introduciéndose después, bajo presión,
agente propulsor. Por regla general la suspensión se enfría después
de la descompresión, de manera usual se separan las partículas de
poliolefina expandidas de la suspensión, se elimina, en caso dado
antes o después, el agente auxiliar de la suspensión adherido, tal
como ya se ha descrito, y finalmente las partículas son lavadas y
secadas.
En el caso del procedimiento en extrusión, se
aportan a la extrusora la poliolefina, el agente propulsor, las
cargas y, en caso dado, los agentes de nucleación, y los aditivos
conjuntamente (en forma de mezcla) o por separado, en uno o en
varios puntos diferentes de la extrusora. En este caso es posible,
pero sin embargo no es obligatorio, preparar una mezcla previa a
partir de los componentes sólidos. A modo de ejemplo, en primer
lugar pueden mezclarse la poliolefina, las cargas, los agentes de
nucleación y, en caso dado, los aditivos y puede alimentarse la
mezcla a la extrusora, después de lo cual se aporta a la extrusora
el agente propulsor, es decir, que la extrusora lleva a cabo la
mezcla del agente propulsor en la fusión polímera. De igual modo,
puede alimentarse a la extrusora una mezcla del agente propulsor y
de las cargas, es decir que las cargas son aportadas en el momento
en que se aporta el agente propulsor.
Las materias primas citadas se mezclan en la
extrusora bajo fusión de la poliolefina. Como extrusoras entran en
consideración todas las máquinas de husillo usuales, de manera
especial las extrusoras de un solo husillo y las extrusoras de dos
husillos (por ejemplo tipo ZSK de la firma Werner & Pfleiderer),
co-amasadores, máquinas Kombiplast, mezcladoras
amasadoras MPC, mezcladoras FCM, extrusoras de husillo amasadoras
KEX y extrusoras con cilindros de corte, como las que se han
descrito, por ejemplo, en la publicación de Saechtling (Hg.),
Kunststoff-Taschenbuch, 27ª edición,
Hanser-Verlag München 1998, capítulos 3.2.1 y 3.2.4.
La extrusora se hace trabajar, de manera usual, a una temperatura a
la cual se presente la poliolefina en estado fundido, por ejemplo
entre 130 y 250, de manera especial entre 160 y 220ºC.
El número de revoluciones, la longitud, el
diámetro y la configuración del o de los husillos de la extrusora,
la cantidad aportada y el caudal de la extrusora se eligen de manera
conocida de tal manera, que estén distribuidas homogéneamente en la
poliolefina extruída las cargas, los agentes de nucleación y, en
caso dado, los aditivos.
En una forma de realización del procedimiento en
extrusión se fabrican partículas expansibles. Para impedir que la
fusión, que contiene el agente propulsor, se transforme en espuma ya
en el momento de su salida de la extrusora, se ejercerá una presión
sobre la barra de fusión y ésta se granulará en aquellas condiciones
de temperatura y de presión, bajo las cuales prácticamente no se
verifique una transformación en espuma (una expansión). Estas
condiciones pueden ser diferentes según el tipo y la cantidad del
polímero, de los aditivos y, de manera especial, del agente
propulsor. Las condiciones óptimas pueden ser determinadas
simplemente por medio de ensayos previos.
Un método técnicamente conveniente consiste en
la granulación subacuática en un baño de agua, que presente una
temperatura por debajo de los 100ºC y que se encuentre a una presión
de 2 bares como mínimo (absolutos). La temperatura no debe ser
demasiado baja puesto que, en otro caso, se solidificaría la fusión
sobre el cuerpo de la boquilla y no debe ser demasiado elevada
puesto que, en otro caso, la fusión se expandiría. Cuanto mayor sea
el punto de ebullición del agente propulsor y cuanto menor sea la
cantidad del agente propulsor, tanto mayor podrá ser la temperatura
del agua y tanto más baja podrá ser la presión del agua. En el caso
del agente propulsor constituido por el s-pentano,
que es especialmente preferente, la temperatura óptima del baño de
agua se encuentra comprendida entre 30 y 60ºC y la presión óptima
del agua está comprendida entre 8 y 12 bares (absolutos). En lugar
de agua pueden ser empleados, también, otros medios de refrigeración
adecuados. De la misma manera puede emplearse una granulación con
anillo de agua. En este caso el recinto de corte está encapsulado
de tal manera que el dispositivo de granulación puede trabajar bajo
presión.
De esta forma, se obtienen partículas de
poliolefina expansibles, que a continuación son separadas del agua
y, en caso dado, secadas. A continuación se transforman en espuma
las partículas de poliolefina expandidas tal como se describe más
adelante.
En otra forma de realización del procedimiento
por extrusión, se expulsa bajo presión y se granula la fusión que
contiene el agente propulsor sin granulación subacuática, sin
granulación con anillo de agua u otras medidas, que impidan la
formación de la espuma. A modo de ejemplo, puede verificarse una
expulsión bajo presión directamente en la atmósfera. En este caso
la barra fundida, expulsada bajo presión, se transforma en espuma y
se obtienen partículas de poliolefina expandidas por medio de una
granulación de la barra transformada en espuma.
Los procedimientos preferentes para la obtención
de partículas de poliolefina expansibles abarcan las siguientes
etapas:
- a)
- la fusión de la poliolefina con un 5 hasta un 80% en peso de cargas y la extrusión para formar un minigranulado con un diámetro medio comprendido entre 0,2 y 10 mm,
- b)
- la impregnación del minigranulado con un 0,1 hasta un 40% en peso de un agente propulsor volátil en suspensión acuosa bajo presión a temperaturas situadas en el intervalo comprendido entre 100 y 170ºC y enfriamiento de la suspensión a 20 hasta 95ºC,
- c)
- a continuación una descompresión.
Un procedimiento preferente para la obtención de
partículas de espuma de poliolefina expandidas (EPP) abarca las
siguientes etapas
- a)
- la fusión de la poliolefina con un 5 hasta un 80% en peso de cargas y la extrusión para formar un minigranulado con un diámetro medio comprendido entre 0,2 y 10 mm,
- b)
- la impregnación del minigranulado con un 0,1 hasta un 40% en peso de un agente propulsor volátil en suspensión acuosa bajo presión a temperaturas situadas en el intervalo comprendido entre 100 y 170ºC y
- c)
- a continuación una descompresión.
En tanto en cuanto se obtengan partículas
expansibles, éstas se transforman en espuma (son espumadas) de forma
conocida, formándose las partículas de poliolefina expandidas de
conformidad con la invención. La transformación en espuma se lleva
a cabo, por regla general, por medio de un calentamiento de las
partículas expansibles en dispositivos usuales para la
transformación en espuma, por ejemplo con aire caliente o con vapor
de agua recalentado en un denominado preespumador bajo presión,
como el que es usual en la preparación del poliestireno expansibles
(EPS). De manera preferente, las partículas se transforman en espuma
a una temperatura a la que se reblandezcan (intervalo de
reblandecimiento), por ejemplo a temperaturas comprendidas entre 100
y 180ºC.
Cuando se lleve a cabo la transformación en
espuma con vapor de agua, la presión del vapor de agua estará
comprendida usualmente entre 2 y 8, de manera preferente entre 1 y 5
bares (absolutos) de conformidad con el tipo y la cantidad de la
poliolefina y del agente propulsor, y de la densidad deseada para la
espuma que debe ser obtenida. En este caso, las presiones más
elevadas proporcionan densidades más bajas de la poliolefina
transformada en espuma, es decir que puede ajustarse la densidad
deseada con la presión del vapor de agua. La duración de la
formación de la espuma está situada, de manera usual, entre 1 y 300,
de manera preferente entre 1 y 30 segundos. Después de la formación
de la espuma se lleva a cabo una descompresión y un enfriamiento.
De manera preferente. el factor de expansión en el momento de la
formación de la espuma está comprendido entre 2 y 50.
Las partículas de poliolefina pueden estar
dotadas antes y/o después de la formación de la espuma con un agente
antibloqueo. Los agentes antibloqueo adecuados son, por ejemplo, el
talco, los compuestos metálicos tales como el fosfato tricálcico,
el carbonato de calcio, los ácidos silícicos, especialmente los
ácidos silícicos pirógenos tales como el producto Aerosil® de la
firma Degussa, las sales de ácidos carboxílicos de cadena larga
(por ejemplo con 10 hasta 22 átomos de carbono), por ejemplo las
sales del ácido esteárico tal como el estearato de calcio, los
ésteres de ácidos carboxílicos de cadena larga, por ejemplo los
ésteres de glicerina tal como el estearato de glicerina, y los
aceites de silicona. El agente antibloqueo se aplica
superficialmente sobre las partículas, por regla general, por
mezclado, por espolvoreo, por recubrimiento en tambor o según otros
procedimientos usuales. De manera usual el agente antibloqueo es
empleado en cantidades comprendidas entre 0,01 y 20, de manera
preferente en cantidades comprendidas entre 0,1 y 10, de manera
especialmente preferente en cantidades comprendidas entre 0,5 y 6
partes en peso, referido a 100 partes en peso de la poliolefina.
En cualquier caso, se obtienen partículas de
poliolefina expandidas con una densidad. Las densidades preferentes
se encuentran comprendidas entre 5 y 600 g/l y, de manera
especialmente preferente, se encuentran comprendidas entre 10 y 300
g/l.
Las partículas expandidas son, por regla
general, al menos, aproximadamente globulares y presentan, de manera
usual, un diámetro comprendido entre 0,2 y 20, de manera
preferente, comprendido entre 0,5 y 15 y, de manera especial,
comprendido entre 1 y 12 mm. En el caso en que las partículas no
sean globulares, por ejemplo cuando sean alargadas o cilíndricas,
el diámetro corresponde a la dimensión más larga.
A partir de las partículas de poliolefina, de
conformidad con la invención, pueden fabricarse materiales
espumados, por ejemplo por mezclado mutuo de las partículas en un
molde cerrado bajo la acción del calor. Con esta finalidad, las
partículas se cargan en un molde y, tras el cierre del molde, se
hace pasar vapor de agua o aire caliente, con lo cual las
partículas se expanden adicionalmente y se sueldan entre sí para
formar un material espumado, preferentemente con una densidad
situada en el intervalo comprendido entre 8 y 600 g/l. Los
materiales espumados pueden ser productos semielaborados, por
ejemplo placas, perfiles o bandas, o pueden ser piezas moldeadas
acabadas con una geometría sencilla o complicada. Por consiguiente,
el concepto de material espumado de poliolefina abarca productos
semielaborados de material espumado y piezas moldeadas de material
espumado.
Por consiguiente, el objeto de la invención está
constituido también por el empleo de las partículas de poliolefina
expandidas para la fabricación de materiales espumados de
poliolefina, así como por los materiales espumados de poliolefina,
que pueden ser obtenidos a partir de las partículas de poliolefina
expandidas.
Se mezclaron 75 partes en peso de un copolímero
estadístico de propileno-etileno (2% en peso de
etileno) junto con 25 partes en peso de carbonato de calcio en una
extrusora, a 220ºC aproximadamente. La mezcla se granuló para dar
pellets de 1,2 mg aproximadamente por medio de una granulación
subacuática.
Estos granulados se impregnaron de la manera
siguiente.
Se dispersaron en una cuba con agitador,
cerrada, bajo agitación, 100 kg del granulado de los copolímeros
estadísticos de propileno-etileno, y 6,7 kg de
fosfato tricálcico en 245 kg de agua a la temperatura ambiente.
Tras adición de 24 kg de n-butano se calentó el
contenido del reactor hasta 130ºC aproximadamente, con lo que se
estableció una presión de 20 bares aproximadamente. A continuación
se descomprimió el contenido del reactor, a través de una tobera,
en un recipiente intermedio. Las partículas de polipropileno
expandidas, obtenidas, se separaron, se lavaron y a continuación se
secaron. La densidad a granel de las partículas expandidas fue de
26,4 g/l. La cantidad de calor del pico de temperatura alta del
termograma DSC fue de 19,2 J/g con una velocidad de calentamiento
de 10ºC/min.
Las partículas de espuma se introdujeron en un
molde cerrado y se soldaron con vapor de agua bajo presión para dar
piezas moldeadas con una densidad de 60 g/l.
La conductibilidad térmica según la norma DIN
52612 fue de 38 mW/(m*K).
Ensayo
comparativo
Se repitió el ejemplo 1 con 100 kg de granulado
de copolímero estadístico de propileno-etileno, que
no contenía carbonato de calcio. A partir de las partículas de
espuma obtenidas con densidades a granel de 27,4 g/l, se fabricaron
piezas moldeadas con una densidad de 60 g/l. La conductibilidad
térmica según la norma DIN 52612 fue de 42 mW/(m*K). La cantidad de
calor del pico de temperatura alta del termograma DSC fue de 23,4
J/g con una velocidad de calentamiento de 10ºC/min.
Se mezclaron 27,7 partes en peso de un
copolímero estadístico de propileno-etileno (2% en
peso de etileno) junto con 72 partes en peso de óxido de hierro, en
una extrusora a 220ºC aproximadamente. La mezcla se prensó a través
de una tobera y la barra obtenida se granuló en forma de
pellets.
Este granulado se impregnó de la manera
siguiente.
Se dispersaron en una cuba con agitador,
cerrada, bajo agitación, 10 kg del granulado de los copolímeros
estadísticos de propileno-etileno, y 0,3 kg de
fosfato tricálcico en 60 kg de agua a la temperatura ambiente. Tras
adición de 2 kg de n-butano se calentó el contenido
del reactor hasta 135ºC aproximadamente, con lo que se estableció
una presión de 18 bares aproximadamente. A continuación se
descomprimió el contenido del reactor, a través de una tobera, en
un recipiente intermedio. Las partículas de polipropileno
expandidas, obtenidas, se separaron, se lavaron y a continuación se
secaron. La densidad a granel de las partículas expandidas fue de
110 g/l.
Claims (11)
1. Partículas de poliolefina expansibles o
partículas de espuma de poliolefina expandidas,
caracterizadas porque contienen desde un 10 hasta un 80% en
peso de cargas orgánicas o inorgánicas, elegidas entre el serrín de
madera, el almidón, los silicatos, el espato pesado, las bolas de
vidrio, las zeolitas, los óxidos metálicos, el talco, la creta, el
caolín, el hidróxido de aluminio, el hidróxido de magnesio, el
nitrito de aluminio, el silicato de aluminio, el sulfato de bario,
el carbonato de calcio, el sulfato de calcio, el ácido silícico, la
harina de cuarzo, el Aerosil, la arcilla, la mica o la
wollastonita.
2. Partículas de poliolefina expansibles o
partículas de espuma de poliolefina expandidas, según la
reivindicación 1, caracterizadas porque contienen óxidos
metálicos magnéticos como carga.
3. Partículas de poliolefina expansibles o
partículas de espuma de poliolefina expandidas, según la
reivindicación 1 o 2, caracterizadas porque las cargas
tienen un diámetro medio de partícula comprendido entre 0,1 y 100
\mum.
4. Partículas de poliolefina expansibles o
partículas de espuma de poliolefina expandidas, según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizadas porque la poliolefina
es un homopolipropileno o es un copolímero estadístico, constituido
por propileno y por un 0,1 hasta un 15% en peso de etileno y/o de
\alpha-olefinas con 4 hasta 10 átomos de
carbono.
5. Partículas de poliolefina expansibles o
partículas de espuma de poliolefina expandidas según la
reivindicación 4, caracterizadas porque presentan en el
termograma del análisis térmico diferencial -Differential Scanning
Calorimetry (DSC)- un pico de fusión a baja temperatura y un pico de
fusión a alta temperatura.
6. Partículas de poliolefina expansibles o
partículas de espuma de poliolefina expandidas según la
reivindicación 5, caracterizadas porque la cantidad de calor
del pico de temperatura alta está comprendida entre 2 y 70 J/g,
medida con una velocidad de calentamiento de 10ºC/min.
7. Partículas de espuma de poliolefina
expandidas según una de las reivindicaciones 1 a 6,
caracterizadas porque presentan una densidad situada en el
intervalo comprendido entre 5 y 600 g/l y una proporción de alvéolos
cerrados mayor que el 80% de los alvéolos.
8. Piezas moldeadas con una densidad situada en
el intervalo comprendido entre 8 y 600 g/l, que pueden ser
obtenidas por soldadura de las partículas de espuma de poliolefina
según una de las reivindicaciones 1 a 7 con aire caliente o con
vapor de agua.
9. Procedimiento para la obtención de partículas
de poliolefina expansibles según las reivindicaciones 1 a 6, que
comprende las etapas
- a)
- la fusión de la poliolefina con un 10 hasta un 80% en peso de cargas y la extrusión para formar un minigranulado con un diámetro medio comprendido entre 0,2 y 10 mm,
- b)
- la impregnación del minigranulado con un 0,1 hasta un 40% en peso de un líquido orgánico volátil o de un gas inorgánico como agente propulsor en suspensión acuosa bajo presión, a temperaturas situadas en el intervalo comprendido entre 100 y 170ºC y enfriamiento de la suspensión a 20 hasta 95ºC,
- c)
- a continuación una descompresión.
10. Procedimiento para la obtención de
partículas de espuma de poliolefina expandidas (EPP) según las
reivindicaciones 1 a 7, que comprende las etapas
- d)
- la fusión de la poliolefina con un 10 hasta un 80% en peso de cargas y la extrusión para formar un minigranulado con un diámetro medio comprendido entre 0,2 y 10 mm,
- e)
- la impregnación del minigranulado con un 0,1 hasta un 40% en peso de un líquido orgánico volátil o de un gas inorgánico como agente propulsor en suspensión acuosa bajo presión, a temperaturas situadas en el intervalo comprendido entre 100 y 170ºC y
- f)
- a continuación una descompresión.
11. Procedimiento para la obtención de
partículas de espuma de poliolefina expandidas (EPP),
caracterizado porque se preparan partículas de espuma de
poliolefina expansibles según el procedimiento de conformidad con
la reivindicación 9 y se someten a una espumación previa en un
preespumador bajo presión con vapor de agua o con aire
caliente.
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