ES2334174T3 - Proceso de polimerizacion con diseño de reactor optimizado. - Google Patents
Proceso de polimerizacion con diseño de reactor optimizado. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2334174T3 ES2334174T3 ES08010705T ES08010705T ES2334174T3 ES 2334174 T3 ES2334174 T3 ES 2334174T3 ES 08010705 T ES08010705 T ES 08010705T ES 08010705 T ES08010705 T ES 08010705T ES 2334174 T3 ES2334174 T3 ES 2334174T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- trays
- reaction medium
- reactor
- polymerization
- polymerization process
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
- B01J19/245—Stationary reactors without moving elements inside placed in series
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/14—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column
- B01D3/16—Fractionating columns in which vapour bubbles through liquid
- B01D3/24—Fractionating columns in which vapour bubbles through liquid with sloping plates or elements mounted stepwise
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J19/0053—Details of the reactor
- B01J19/006—Baffles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J19/32—Packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit or module inside the apparatus for mass or heat transfer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
- C08G63/78—Preparation processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
- C08G63/78—Preparation processes
- C08G63/785—Preparation processes characterised by the apparatus used
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00761—Details of the reactor
- B01J2219/00763—Baffles
- B01J2219/00765—Baffles attached to the reactor wall
- B01J2219/0077—Baffles attached to the reactor wall inclined
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00761—Details of the reactor
- B01J2219/00763—Baffles
- B01J2219/00765—Baffles attached to the reactor wall
- B01J2219/0077—Baffles attached to the reactor wall inclined
- B01J2219/00774—Baffles attached to the reactor wall inclined in the form of cones
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00761—Details of the reactor
- B01J2219/00763—Baffles
- B01J2219/00765—Baffles attached to the reactor wall
- B01J2219/00777—Baffles attached to the reactor wall horizontal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/18—Details relating to the spatial orientation of the reactor
- B01J2219/185—Details relating to the spatial orientation of the reactor vertical
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/19—Details relating to the geometry of the reactor
- B01J2219/194—Details relating to the geometry of the reactor round
- B01J2219/1941—Details relating to the geometry of the reactor round circular or disk-shaped
- B01J2219/1943—Details relating to the geometry of the reactor round circular or disk-shaped cylindrical
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
- B01J2219/322—Basic shape of the elements
- B01J2219/32203—Sheets
- B01J2219/32206—Flat sheets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
- B01J2219/322—Basic shape of the elements
- B01J2219/32203—Sheets
- B01J2219/32213—Plurality of essentially parallel sheets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
- B01J2219/322—Basic shape of the elements
- B01J2219/32203—Sheets
- B01J2219/32224—Sheets characterised by the orientation of the sheet
- B01J2219/32231—Horizontal orientation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
- B01J2219/322—Basic shape of the elements
- B01J2219/32203—Sheets
- B01J2219/32224—Sheets characterised by the orientation of the sheet
- B01J2219/32234—Inclined orientation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
Abstract
Un proceso de polimerización que comprende: (a) introducir un medio de reacción en un reactor de polimerización que comprende una pluralidad de bandejas inclinadas unidireccionales verticalmente separadas y una pluralidad de bandejas inclinadas bidireccionales verticalmente separadas; (b) hacer que dicho medio de reacción fluya hacia abajo en dicho reactor de polimerización sobre dichas bandejas verticalmente separadas, en el que el espesor medio de dicho medio de reacción que fluye en dichas bandejas verticalmente separadas se mantiene en 2,5 pulgadas (6,35 centímetros) o más; y (c) retirar dicho medio de reacción de dicho reactor de polimerización, en el que el grado de polimerización (DP) de dicho medio de reacción retirado de dicho reactor de polimerización es por lo menos el 25 por ciento mayor que el DP de dicho medio de reacción introducido en dicho reactor de polimerización.
Description
Proceso de polimerización con diseño de reactor
optimizado.
Esta solicitud es una solicitud divisional de la
Patente Europea EP 06844208.6 (WO2008/060267), cuya descripción se
incorpora aquí para referencia en su totalidad.
La presente invención se refiere en general a un
reactor para procesar un medio de reacción que tiene una viscosidad
que aumenta a medida que el medio fluye a través del reactor. En
otro aspecto, la presente invención se refiere a un reactor de
polimerización que tiene una pluralidad de bandejas internas
verticalmente separadas sobre las cuales fluye un medio de reacción
de polimerización al tiempo que aumenta el grado de polimerización
del medio de reacción.
En ciertos esquemas de procesamiento químico
resulta deseable que las reacciones químicas tengan lugar en un
medio de reacción que fluya en uno o más láminas relativamente
delgadas. En tal esquema de procesamiento, la reacción avanza
durante un extenso periodo de tiempo en vez que las láminas del
medio de reacción están expuestas a las condiciones de reacción
requeridas. Este tipo de proceso es particularmente ventajoso allí
donde la reacción química produce un subproducto de reacción gaseoso
y es deseable que tal subproducto se desacople rápida y
completamente del medio de reacción. Por ejemplo, si la reacción
química que produce el subproducto gaseoso es reversible, un fallo
al desacoplar adecuadamente el subproducto podría contrarrestar la
reacción deseada. Cuando el medio de reacción fluye en una o más
láminas relativamente delgadas, el subproducto de reacción gaseoso
puede escapar rápidamente del medio de reacción. Además, cuando el
medio de reacción fluye en una o más láminas relativamente
delgadas, la baja presión hidrostática sobre la porción inferior del
medio de reacción minimiza la supresión de ebullición que puede
presentarse cuando se ejecutan reacciones usando medios de reacción
relativamente profundos.
Aunque la realización de reacciones químicas en
láminas relativamente delgadas de un medio de reacción tiene una
serie de ventajas, este tipo de proceso también presenta una serie
de desafíos. Por ejemplo, debido a que las láminas delgadas del
medio de reacción requieren grandes cantidades de área superficial
sobre la cual fluir, pueden ser necesarios reactores muy grandes
y/o numerosos para producir cantidades comerciales del producto de
reacción. Además, en muchos procesos que emplean láminas delgadas de
medio de reacción, la viscosidad del medio de reacción cambia a
medida que avanza la reacción. De este modo, la viscosidad del
producto final puede ser mucho mayor o mucho menor que la
viscosidad del medio de reacción inicial. Esta viscosidad cambiante
del medio de reacción presenta una serie de desafíos de diseño
debido a que pueden resultar indeseables variaciones significativas
del caudal y/o profundidad del medio de reacción.
Un ejemplo de un proceso comercial común en
donde es deseable realizar un reacción química en uno o más láminas
relativamente delgadas es en la etapa de "acabado" de la
producción de tereftalato de polietileno (PET). Durante la etapa de
acabado de PET la policondensación hace que el grado de
polimerización del medio de reacción aumente significativamente y
también produce glicol etilenglicol, acetaldeihido y agua como
subproductos de reacción. Típicamente, el grado de polimerización
del medio de reacción introducido dentro del reactor/zona de acabado
es de
20-60, mientras que el grado de polimerización del medio de reacción/producto que sale de la reacción de acabado es de 80-200. Este aumento del grado de polimerización del medio de reacción durante el acabado hace que la viscosidad del medio de reacción aumente significativamente. Además, dado que la reacción de policondensación asociada con el acabado de PET es reversible, es deseable desacoplar el subproducto de reacción de etilenglicol del medio de reacción tan rápida y completamente como sea posible.
20-60, mientras que el grado de polimerización del medio de reacción/producto que sale de la reacción de acabado es de 80-200. Este aumento del grado de polimerización del medio de reacción durante el acabado hace que la viscosidad del medio de reacción aumente significativamente. Además, dado que la reacción de policondensación asociada con el acabado de PET es reversible, es deseable desacoplar el subproducto de reacción de etilenglicol del medio de reacción tan rápida y completamente como sea posible.
Por tanto, existe una necesidad de un reactor
más eficiente y económico que facilite el procesamiento de grandes
cantidades de un medio de reacción en láminas relativamente delgadas
durante extensos períodos de tiempo. Además, existe una necesidad
de un reactor de acabado de PET más eficiente y efectivo que
facilite la policondensación de grandes cantidades de un medio de
reacción que fluye en láminas delgadas relativamente uniformes a
través del reactor de acabado, al tiempo que proporcione un tiempo
de residencia adecuada para lograr el grado requerido de
polimerización.
Según una realización de la presente invención,
se proporciona un reactor que comprende una pluralidad de bandejas
inclinadas unidireccionales verticalmente separadas y una pluralidad
de bandejas inclinadas bidireccionales verticalmente separadas, en
donde la inclinación de las bandejas unidireccionales aumenta en
sentido descendente.
Según otra realización de la presente invención,
se provee un reactor para procesar un medio de reacción. El reactor
comprende una pluralidad de bandejas inclinadas verticalmente
separadas. Al menos algunas de las bandejas incluyen un vertedero
que se extiende ascendentemente sobre el cual, al menos, una parte o
porción del medio de reacción fluye para pasar a la próxima bandeja
situada inmediatamente allí debajo.
Según todavía otra realización de la presente
invención, se provee un proceso de polimerización que comprende:
(a) introducir un medio de reacción dentro de un reactor de
polimerización que comprende una pluralidad de bandejas inclinadas
verticalmente separadas; (b) hacer que el medio de reacción fluya
hacia abajo en el reactor sobre las bandejas verticalmente
separadas, en el que el espesor medio del medio de reacción que
fluye en las bandejas verticalmente separadas se mantiene entre
alrededor de 2,5 pulgadas o más; y (c) retirar el medio de reacción
del reactor de polimerización, en el que el grado de polimerización
del medio de reacción retirado del reactor de polimerización es por
lo menos aproximadamente el 25 por ciento mayor que el grado de
polimerización del medio de reacción introducido en el reactor de
polimerización.
Según otra realización todavía de la presente
invención, se proporciona un procesamiento que comprende: (a)
introducir un medio de reacción dentro de una sección superior de un
reactor que comprende una pluralidad de bandejas inclinadas
unidireccionales y una pluralidad de bandejas inclinadas
bidireccionales; (b) hacer que el medio de reacción fluya hacia
abajo en el reactor sobre las bandejas unidireccionales y
bidireccionales; y (c) retirar el medio de reacción de una sección
inferior del reactor.
La figura 1 es una vista frontal en sección de
un reactor para procesar un medio de reacción que fluye a su través
en sentido descendente, ilustrando particularmente que el reactor
incluye dos cajas de bandejas, cada una de las cuales aloja una
pluralidad de bandejas internas inclinadas verticalmente separadas
sobre las cuales fluye el medio de reacción a medida que atraviesa
el reactor en sentido descendente.
La figura 2a es una vista desde arriba en
sección del reactor tomada a lo largo de la línea
2a-2a de la figura 1, ilustrando particularmente la
dirección en sentido longitudinal del flujo del medio de reacción
sobre la bandeja unidireccional superior.
La figura 2b es una vista desde arriba en
sección del reactor tomada a lo largo de la línea
2b-2b de la figura 1, ilustrando particularmente la
dirección en sentido longitudinal del flujo del medio de reacción
sobre la bandeja unidireccional situada justo por debajo de la
bandeja mostrada en la figura 2a.
La figura 3a es una vista desde arriba en
sección del reactor tomada a lo largo de la línea
3a-3a de la figura 1, ilustrando particularmente la
dirección en el sentido de la anchura del flujo del medio de
reacción sobre una bandeja unidireccional situada justo por debajo
de las bandejas longitudinales ilustradas en las figuras 2a y
2b.
La figura 3b es una vista desde arriba en
sección del reactor tomada a lo largo de la línea
3b-3b de la figura 1, ilustrando particularmente la
dirección en el sentido de la anchura del flujo del medio de
reacción sobre la bandeja unidireccional situada justo por debajo
de la bandeja mostrada en la figura 3a.
La figura 4a es una vista desde arriba en
sección del reactor tomada a lo largo de la línea
4a-4a de la figura 1, ilustrando particularmente la
dirección de flujo del medio de reacción sobre una bandeja de tejado
bidireccional que diverge hacia abajo situada por debajo de las
bandejas unidireccionales.
La figura 4b es una vista desde arriba en
sección del reactor tomada a lo largo de la línea
4b-4b de la figura 1, ilustrando particularmente la
dirección de flujo del medio de reacción sobre una bandeja de artesa
que converge bidireccional hacia abajo situada por debajo de la
bandejas de tejado mostrada en la figura 4a.
La figura 5a es una vista frontal agrandada del
par de bandejas unidireccionales longitudinales circunscritas en
líneas de puntos y trazos y etiquetadas con "5" en la figura
1.
La figura 5b es una vista lateral de las
bandejas unidireccionales longitudinales mostradas en la figura
5a.
La figura 6a es una vista frontal agrandada del
par de bandejas unidireccionales en el sentido de la anchura
circunscritas en líneas de puntos y trazos y etiquetadas con
"6" en la figura 1.
La figura 6b es una vista lateral de las
bandejas unidireccionales en el sentido de la anchura mostradas en
la figura 6a.
La figura 7a es una vista frontal agrandada del
par de bandejas bidireccionales circunscritas en líneas de puntos y
trazos y etiquetadas con "7" en la figura 1.
La figura 7b es una vista lateral de las
bandejas bidireccionales mostradas en la figura 7a.
La figura 8a es una vista frontal agrandada del
conjunto de transición circunscrito con líneas de puntos y trazos y
etiquetadas con "8" en la figura 1.
La figura 8b es una vista desde arriba del
conjunto de transición mostrado en la figura 8a.
\newpage
La figura 9 es una vista frontal en sección de
un reactor construido según una primera realización alternativa de
la presente invención, ilustrando particularmente que el reactor
tiene únicamente una sola caja de bandejas dispuesta en él.
La figura 10 es una vista desde arriba en
sección del reactor alternativo tomada a lo largo de la línea
10-10 de la figura 9, ilustrando particularmente la
manera según la cual la única caja de bandejas está posicionada en
el reactor.
La figura 11 es una vista frontal en sección de
un reactor construido con arreglo a una segunda realización
alternativa de la presente invención, ilustrando particularmente que
el reactor tiene tres cajas de bandejas dispuestas en él.
La figura 12 es una vista desde arriba en
sección del reactor alternativo tomada a lo largo de la línea
12-12 de la figura 1, ilustrando particularmente la
manera según la cual las tres cajas de bandejas están posicionadas
en el reactor.
La figura 13 es una vista desde arriba en
sección de un reactor construido según una tercera realización
alternativa del a presente invención, ilustrando particularmente
que el reactor tiene seis cajas de bandejas posicionadas lado con
lado en el reactor.
La figura 14 es una vista lateral de una serie
de bandejas unidireccionales construidas según una realización
alternativa de la presente invención, ilustrando particularmente que
puede formarse un hueco en la parte posterior de las bandejas
unidireccionales para permitir que una porción del medio de reacción
fluya sobre la parte posterior de una bandeja y caiga hasta la
siguiente bandeja inferior.
Haciendo referencia inicialmente a la figura 1,
se ilustra un reactor 20 comprendiendo una envuelta 22 de vasija,
un distribuidor 24 y dos cajas 26a, b de bandejas. La envuelta 22 de
vasija tiene preferiblemente una configuración alargada
generalmente cilíndrica. La relación longitud versus diámetro (L:D)
de la envuelta 22 de vasija es preferiblemente al menos de
aproximadamente 1:1, más preferiblemente en el rango de
aproximadamente 2:1 a aproximadamente 30:1, y muy preferiblemente
en el rango de 3:1 hasta 10:1. Durante el funcionamiento normal del
reactor 20, la envuelta 22 de vasija se mantienen en una posición
sustancialmente vertical.
La envuelta 22 de vasija define una entrada
superior 28 y una entrada inferior 30. El distribuidor 24 y las
cajas 26a, b de bandejas están posicionadas verticalmente entre la
entrada 28 y la salida 30 de modo que el medio de reacción que
entra en el reactor 20 a través de la entrada 28 pueda fluir en
sentido descendente a través del distribuidor 24 y las cajas 26a, b
de bandejas antes de ser descargado desde el reactor 20 a través de
la salida 30.
Cuando el reactor 20 incluye una pluralidad de
cajas 26a, b de bandejas, el distribuidor 24 se usa para dividir y
distribuir el flujo del medio de reacción entrante de modo que cada
caja 26a, b de bandejas reciba y procese sustancialmente la misma
cantidad del medio de reacción. Si el reactor 20 fuera a emplear
únicamente una caja de bandejas, entonces el distribuidor no
dividiría el flujo del medio de reacción, sino que aún actuaría para
distribuir adecuadamente el medio de reacción hacia la entrada de
la caja de bandejas.
En la realización ilustrada en las figuras
1-8, el reactor 20 incluye dos cajas 26a, b de
bandejas sustancialmente idénticas. La siguiente sección describirá
la configuración de únicamente un caja 26a de bandejas en el
entendimiento de que todas las cajas 26a, b de bandejas tienen
sustancialmente la misma configuración.
Haciendo referencia ahora a las figuras 1 y 2a,
la caja 26a de bandejas incluye una pluralidad de paredes laterales
erectas 27a, b, c, d que definen un espacio interno generalmente
rectangular. La caja 26a de bandejas también incluye una pluralidad
de bandejas inclinadas verticalmente separadas recibidas en el
espacio interno y acopladas rígidamente a las paredes laterales
erectas 27a, b, c, d. El espacio interno definido por las paredes
laterales erectas 27a, b, c, d está abierto en las partes superior e
inferior de modo que el medio de reacción pueda entrar en la parte
superior de la caja 26a de bandejas, fluir en sentido descendente a
través del espacio interno sobre las bandejas inclinadas y salir de
la parte inferior de la caja 26a de bandejas. Preferiblemente, la
caja 26a de bandejas incluye al menos cerca de 10 bandejas, más
preferiblemente al menos cerca de 20 bandejas y muy preferiblemente
en el rango de 30 a 100 bandejas. Por supuesto, el número total
preferido de bandejas en el reactor 20 es sencillamente el número de
bandejas de una caja de bandejas multiplicado por el número de
cajas de bandejas en el reactor 20. La inclinación de las bandejas
aumenta generalmente en sentido descendente dentro del reactor 20
para acomodar la viscosidad creciente del medio de reacción a medida
que éste fluye hacia abajo sobre las bandejas.
Haciendo referencia de nuevo a la figura 1, se
prefiere que la caja 26a de bandejas incluya bandejas con
configuraciones y/u orientaciones diferentes para optimizar el
flujo del medio de reacción a su través. Preferiblemente, la caja
26a de bandejas incluye una pluralidad de bandejas unidireccionales
32 y una pluralidad de bandejas bidireccionales 34. Según se emplea
en este documento, el término "bandeja unidireccional"
significa una bandeja que se inclina en sólo una dirección de modo
que el fluido que fluye en la caja de bandejas a la altura de esa
bandeja fluye únicamente en una dirección. Según se emplea aquí, el
término "bandeja bidireccional" significa una bandeja que se
inclina en dos direcciones de modo que el fluido que fluye en la
caja de bandejas a la altura de esa bandeja fluye en dos
direcciones. En una realización preferida de la presente invención,
al menos una porción de la bandejas unidireccionales 32 están
situadas por encima de al menos una porción de las bandejas
bidireccionales 34. Más preferiblemente, todas las bandejas
unidireccionales 32 están situadas por encima de todas las bandejas
bidireccionales 34. Preferiblemente, la caja 26a de bandeas incluye
al menos aproximadamente 5 bandejas unidireccionales, más
preferiblemente al menos cerca de 10 bandejas unidireccionales y muy
preferiblemente en el rango de 15 a 50 bandejas unidireccionales.
Preferiblemente, la caja 26a de bandejas incluye al menos cerca de 5
bandejas bidireccionales, más preferiblemente al menos cerca de 10
bandejas bidireccionales y muy preferiblemente en el rango de 15 a
50 bandejas bidireccionales. Preferiblemente, al menos
aproximadamente un 10 por ciento de todas las bandejas de la caja
26 de bandejas son bandejas unidireccionales, más preferiblemente
al menos cerca del 20 por ciento son bandejas unidireccionales y
muy preferiblemente en el rango de un 30 por ciento a un 80 por
ciento son bandejas unidireccionales. Preferiblemente, al menos
cerca del 10 por ciento de todas las bandejas de la caja 26a de
bandejas son bandejas bidireccionales y más preferiblemente al menos
cerca del 20 por ciento son bandejas bidireccionales.
Según se ilustra en la figura 1, la caja 26a de
bandejas incluye preferiblemente un conjunto superior 26 y un
conjunto inferior 38 de bandejas unidireccionales 32. El conjunto
superior 36 de bandejas unidireccionales 32 incluye preferiblemente
una pluralidad de bandejas 40 inclinadas en sentido longitudinal. El
conjunto inferior 38 de bandejas unidireccionales 32 incluye
preferiblemente una pluralidad de bandejas 42 inclinadas en el
sentido de la anchura. Según se muestra por las flechas en las
figuras 2 y 3, se prefiere que cada bandeja unidireccional 32 sea
alargada - estando inclinadas las bandejas 40 inclinadas en sentido
longitudinal (figura 2) en la dirección de alargamiento de bandeja,
mientras que las bandejas 42 inclinadas en el sentido de la anchura
(figura 3) están inclinadas en perpendicular a la dirección de
alargamiento de las bandejas. Según se ilustra en las figuras 2 y
3, las direcciones de inclinación de las bandejas 40 inclinadas en
sentido longitudinal y de las bandejas 42 inclinadas en el sentido
de la anchura son sustancialmente perpendiculares entre ellas.
Según se ilustra en las figuras 1, 2 y 5, las
bandejas 40a, b inclinadas en sentido longitudinal verticalmente
adyacentes están inclinadas en direcciones generalmente opuestas de
modo que el medio de reacción es forzado a fluir hacia delante y
hacia atrás sobre las bandejas 40 inclinadas en sentido longitudinal
a medida que avanza en sentido descendente en el reactor 20. Según
se ilustra en las figuras 2 y 5, cada bandeja 40 inclinada en
sentido longitudinal incluye un miembro principal 44 sustancialmente
rectangular y plano y un vertedero 46. En la realización ilustrada
en las figuras 1-6, tres lados del miembro principal
44 están preferiblemente acoplados y sellados a lo largo de tres de
las cuatro paredes laterales 27 de la caja 26a de bandejas, mientras
que un hueco 47 (figuras 2a, b y 5b) está formado entre el cuarto
lado del miembro principal 44 y la pared lateral restante 27 de la
caja 26a de bandejas. El hueco 47 proporciona un pasadizo a través
del cual el medio de reacción puede caer hacia abajo sobre la
siguiente bandeja inferior 40 inclinada en sentido longitudinal. El
miembro principal 44 está inclinado hacia abajo de modo que el medio
de reacción pueda fluir por gravedad hacia el vertedero 46. La
inclinación descendente del miembro principal 44 está
preferiblemente en el rango de aproximadamente 0,5 hasta
aproximadamente 10 grados respecto de la horizontal y muy
preferiblemente en el rango de 1 a 4 grados respecto de la
horizontal.
Haciendo referencia de nuevo a las figuras 2 y
5, el miembro principal 44 presenta una superficie superior
orientada hacia arriba generalmente plana. Preferiblemente, el
miembro principal 44 no tiene sustancialmente aberturas en él de
modo que todo el líquido que fluya sobre la bandeja 40 debe pasar
sobre/a través del vertedero 46 con el fin de abandonar la bandeja
40. El vertedero 46 se extiende hacia arriba desde la superficie
superior del miembro principal 44 cerca de la altura más inferior
del miembro principal 44. Preferiblemente, el vertedero 46 está
separado menos de aproximadamente 6 pulgadas respecto del borde
terminal del miembro principal 44, más preferiblemente menos de
aproximadamente 3 pulgadas y muy preferiblemente menos de 2
pulgadas. Preferiblemente, el vertedero 46 se extiende a todo lo
largo de la anchura de la bandeja 40 inclinada en sentido
longitudinal, desde la pared lateral 27a a la pared lateral 27c. El
vertedero 46 ayuda a mantener una lámina sustancialmente uniforme
de medio de reacción sobre la bandeja 40. Preferiblemente, el
vertedero 46 tiene una altura de al menos unas 2,5 pulgadas. Más
preferiblemente, la altura del vertedero 46 está en el rango de 3 a
12 pulgadas. Según se ilustra en la figura 5a, una pluralidad de
aberturas 48 de vertedero relativamente pequeñas están formadas
preferiblemente cerca de la parte inferior del vertedero 46, junto
al miembro principal 44. Las aberturas 48 del vertedero permiten
que una cantidad relativamente pequeña de medio de reacción fluya a
su través durante la operación normal del reactor 20. Durante la
parada del reactor 20, las aberturas 48 del vertedero permiten que
sustancialmente todo el medio de reacción sea drenado de las
bandejas 40, de modo que no permanezca atrapado un charco del medio
de reacción detrás del vertedero 46 cuando se detiene el reactor
20.
Según se ilustra en las figuras 1, 3 y 6, las
bandejas 42a, b inclinadas en el sentido de la anchura verticalmente
adyacentes están inclinadas en direcciones generalmente opuestas de
modo un medio de reacción sea forzado a fluir hacia delante y hacia
atrás sobre las bandejas 42 inclinadas en el sentido de la anchura a
medida que éste avanza sen sentido descendente en el reactor 20.
Según se ilustra en las figuras 3 y 6, cada bandeja 42 inclinada en
el sentido de la anchura incluye un miembro principal 50
sustancialmente rectangular y plano y un vertedero 52. Tres lados
del miembro principal 44 están acoplados a y sellados a lo largo de
tres de las cuatro paredes laterales 27 de la caja 26a de bandejas,
mientras que un hueco 53 (figuras 3a, b y 6a) está formado entre el
cuarto lado del miembro principal 50 y la pared lateral restante 27
de la caja 26a de bandejas. El hueco 53 proporciona un pasadizo a
través del cual el medio de reacción puede caer hacia abajo sobre
la siguiente bandeja inferior 42 inclinada en el sentido de la
anchura. El miembro principal 50 está inclinado de modo que el
medio de reacción pueda fluir por gravedad hacia el vertedero 52. La
inclinación descendente de las bandejas 42 inclinadas en el sentido
de la anchura aumenta se sentido descendente en el reactor 20.
Preferiblemente, la más superior de las bandejas 42 inclinadas en el
sentido de la anchura tiene una inclinación descendente en el rango
de aproximadamente 0,5 hasta aproximadamente 10 grados respecto de
la horizontal, y muy preferiblemente en el rango de 1 hasta 4 grados
respecto de la horizontal. Preferiblemente, la más inferior de las
bandejas 42 inclinadas en el sentido de la anchura tiene una
inclinación descendente en el rango de aproximadamente 2 hasta
aproximadamente 20 grados respecto de la horizontal, y muy
preferiblemente en el rango de 4 hasta 10 grados respecto de la
horizontal. Preferiblemente, la inclinación descendente de la más
inferior de las bandejas 42 inclinadas en el sentido de la anchura
es al menos alrededor de 1 grado mayor que la inclinación
descendente de la más superior de las bandejas 42 inclinadas en el
sentido de la anchura, más preferiblemente al menos unos 2 grados
mayor que la inclinación descendente de la más superior de las
bandejas 42 inclinadas en el sentido de la anchura y muy
preferiblemente en el rango de 4 a 10 grados mayor que la
inclinación descendente de la más superior de las bandejas 42
inclinadas en el sentido de la anchura.
Haciendo referencia de nuevo a las figuras 3 y
6, es preferible que el miembro principal 50 no tenga
sustancialmente aberturas en él de modo que todo el líquido que
fluya sobre la bandeja 42 deba pasar sobre/a través del vertedero
52 con el fin de abandonar la bandeja 42. El miembro principal 50
presenta una superficie superior orientada generalmente hacia
arriba. El vertedero 52 se extiende hacia arriba desde la superficie
superior del miembro principal 50 cerca de la altura más inferior
del miembro principal 50. Preferiblemente, el vertedero 46 está
separado del borde terminal del miembro principal 50 por una
distancia menor de aproximadamente 6 pulgadas, más preferiblemente
menos de aproximadamente 3 pulgadas y muy preferiblemente menor de 1
pulgada. Preferiblemente, el vertedero 52 se extiende a todo lo
largo entre la pared lateral 27b y la pared lateral 27d. El
vertedero 52 ayuda a mantener una lámina sustancialmente uniforme
de medio de reacción sobre la bandeja 42. Preferiblemente, el
vertedero 52 tiene una altura de al menos unas 2,5 pulgadas. Más
preferiblemente, la altura del vertedero 52 está en el rango de 3 a
12 pulgadas. Según se ilustra en la figura 6b, una pluralidad de
aberturas relativamente pequeñas 54 del vertedero están formadas
preferiblemente cerca de la parte inferior del vertedero 52, junto
al miembro principal 50. Las aberturas 54 del vertedero permiten que
una cantidad relativamente pequeña de medio de reacción fluya a su
través durante la operación normal del reactor 20. Durante la parada
del reactor 20, las aberturas 54 del vertedero permiten que
sustancialmente todo el medio de reacción sea drenado de las
bandejas 42, de modo que no permanezca atrapado un charco del medio
de reacción detrás del vertedero 52 cuando se detiene el reactor
20.
En una realización de la presente invención, al
menos 5 de las bandejas unidireccionales 32 están equipadas con un
vertedero y más preferiblemente al menos 10 de las bandejas
unidireccionales 32 están equipadas con un vertedero.
Preferiblemente, al menos un 10 por ciento de todas las bandejas
unidireccionales 32 de la caja 26a de bandejas están equipadas con
un vertedero, más preferiblemente al menos un 33 por ciento de las
bandejas unidireccionales 32 están equipadas con un vertedero, y
muy preferiblemente al menos un 66 por ciento de las bandejas
unidireccionales 32 están equipadas con un vertedero.
El vertedero puede ayudar a proporcionar más
tiempo de residencia en el reactor de la invención que en diseños
convencionales, al tiempo que requiere de una cantidad equivalente o
menor de volumen de reactor, bandejas y/o superficies metálicas.
Además, los vertederos pueden ayudar a proporcionar una lámina más
gruesa de medio de reacción sobre las bandejas que los diseños de
acabado de PET convencionales. Asimismo, deberá observarse que las
realizaciones aquí descritas proporcionan ventajosamente láminas más
delgadas de medio de reacción que caen hacia abajo de bandeja a
bandeja y láminas más gruesas de medio de reacción sobre las
bandejas.
Según se ilustra en las figuras 1, 4 y 7, las
bandejas bidireccionales 34 están acopladas a, y se extienden
entre, las paredes laterales 27b, d de la caja 26a de bandejas. Las
bandejas bidireccionales 34 incluyen bandejas de tejado alternas
34a y bandejas 34b de artesa. Según quizá se ilustra mejor en las
figuras 4a y 7a, cada bandeja de tejado bidireccional 34a incluye
un miembro divisor erecto 56 y un par de miembros de tejado
inclinados hacia abajo 58, 60 que se extienden en direcciones
generalmente opuestas desde la parte inferior del miembro divisor
56. Los miembros de tejado 58, 60 divergen uno de otro a medida que
se extienden hacia abajo y hacia fuera del miembro divisor 56. Un
primer hueco 62 está formado entre el borde terminal del miembro de
tejado 58 y la pared lateral 27a. Un segundo hueco 64 esta formado
entre el borde terminal del miembro de tejado 60 y la pared lateral
27c. El medio de reacción fluye hacia abajo a través de los huecos
62, 64 con el fin de alcanzar la siguiente bandeja de artesa
bidireccional inferior 34b.
Haciendo referencia a las figuras 4b y 7a, cada
bandeja de artesa bidireccional 34b incluye un par de miembros de
artesa 66, 68 que se inclinan hacia abajo acoplados a, y que se
extienden hacia dentro desde, las paredes laterales 27a, c de la
caja 26a de bandejas. Los miembros de artesa 66, 68 convergen uno
hacia otro a medida que se extienden hacia abajo y hacia dentro
desde las paredes laterales 27a, c. Un hueco 70 está formado entre
los bordes terminales inferiores de los miembros de artesa 66, 68.
El hueco 70 es lo suficientemente grande para permitir que láminas
separadas de medio de reacción que fluyen sobre los miembros de
artesa 66, 68 permanezcan separadas a medida que caen a través del
hueco 70 hasta la siguiente bandeja de tejado inferior 34a. Las
porciones separadas del medio de reacción que fluyen sobre los
miembros de artesa 66, 68 caen hacia abajo a trasvés del hueco 70
en lados opuestos del miembro divisor 56 de la siguiente bandeja de
tejado inferior 34a.
En una realización preferida de la presente
invención, la inclinación de las bandejas bidireccionales 34 aumenta
hacia abajo en el reactor 20. Preferiblemente, la más superior de
las bandejas bidireccionales 34 tiene una inclinación descendente
en el rango de aproximadamente 0,5 hasta aproximadamente 10 grados
respecto de la horizontal y muy preferiblemente en el rango de 1 a
4 grados respecto de la horizontal. Preferiblemente, la más
inferior de las bandejas bidireccionales 42 tiene una inclinación
descendente en el rango de aproximadamente 5 hasta aproximadamente
40 grados respecto de la horizontal y muy preferiblemente en el
rango de 10 a 25 grados respecto de la horizontal. Preferiblemente,
la inclinación descendente de la más inferior de las bandejas
bidireccionales 34 es al menos unos 2 grados mayor que la
inclinación descendente de la más superior de las bandejas
bidireccionales 34, más preferiblemente al menos unos 4 grados mayor
que la inclinación descendente de la más superior de las bandejas
bidireccionales 34 y muy preferiblemente en el rango de 6 a 20
grados mayor que la inclinación descendente de la más superior de
las bandejas bidireccionales 34.
Haciendo referencia ahora a las figuras 1 y 8,
se emplea un miembro de transición 72 para hacer pasar el flujo del
medio de reacción desde un flujo unilaminar sobre bandejas
unidireccionales 32 hasta un flujo bilaminar sobre bandejas
bidireccionales 34. El miembro de transición 74 está acoplado a, y
se extiende entre, las paredes laterales 27b, d de las caja 26a de
bandejas. El miembro de transición 74 incluye un arcón de
distribución superior 76 y una bandeja de distribución inferior 78.
El arcón de distribución 76 es operable para recibir el medio de
reacción desde la bandeja unidireccional más inferior 32 y dividir
el medio de reacción en dos porciones sustancialmente iguales. Las
dos porciones iguales de medio de reacción se descargan desde la
parte inferior del arcón de distribución 76 sobre unas secciones
divergentes separadas 80a, b de la bandeja de distribución 78. De
la misma manera, son posibles divisiones subsiguientes del flujo que
sale de las bandejas bidireccionales de aguas abajo usando cajas de
distribución similares. De esta manera, si fuera necesario, pueden
crearse múltiples trayectorias bidireccionales por objetivos de
viscosidad, caudal y profundidad de líquido.
El arcón de distribución 76 incluye un par de
paredes laterales inclinadas 82a, b que convergen hacia abajo una
con otra. Una línea divisora 84 está definida en el lugar en el que
las paredes laterales 82a, b se unen una con otra. Una pluralidad
de primeras aberturas 86a está definida en la pared lateral 82a
cerca de la línea divisora 84. Una pluralidad de segundas aberturas
86b está definida en la pared lateral 82b cerca de la línea
divisora 84. Preferiblemente, el miembro de transición 78 incluye un
total de al menos 10 aberturas 86a, b. Según se ilustra mejor en la
figura 8b, las aberturas primeras y segundas 86a, b están situadas
en lados opuestos de la línea divisora 84. Preferiblemente, el área
abierta acumulativa definida por las primeras aberturas 86a es
sustancialmente igual al área abierta acumulativa definida por las
segundas aberturas 86b, de modo que fluyan automáticamente
cantidades iguales de medio de reacción a través de las aberturas
primeras y segundas 86a, b. Las primeras aberturas 86a están
alineadas sobre la primera sección 80a de la bandeja de distribución
78, mientras que las segundas aberturas 86b están alineadas sobre
la segunda sección 80b de la bandeja de distribución.
Según se muestra en las figuras 8a, b, los
bordes terminales de las secciones inclinadas primera y segunda
80a, b de la bandeja de distribución 78 están separadas de las
paredes laterales 27a, c de modo que estén formados entre ellas
unos huecos 88a, b. Las dos porciones sustancialmente iguales de
medio de reacción descargadas del arcón de distribución 76 fluyen
sobre las secciones divergentes inclinadas hacia abajo 80a, b de la
bandeja de distribución 78 hacia los huecos 88a, b. Las porciones
separadas del medio de reacción caen entonces fuera de la bandeja
de distribución 78, a través de los huecos 88a, b, y sobre la
bandeja bidireccional convergente más superior 34b. Según se
mencionó anteriormente, las dos porciones sustancialmente iguales
del medio de reacción se mantienen entonces separadas a medida que
fluyen hacia abajo sobre las bandejas bidireccionales 34.
Haciendo ahora referencia a las figuras 9 y 10,
se ilustra un primer diseño de reactor alternativo. El reactor
alternativo 100 incluye únicamente una sola caja 102 de bandejas.
Este diseño tiene la ventaja de no necesitar la división a partes
iguales de la alimentación entre múltiples cajas de bandejas. De
este modo, se simplifica la construcción del distribuidor 104.
Asimismo, el número total de bandejas, la distribución de diferentes
tipos de bandejas, el número de vertederos, la localización de los
vertederos y las bandejas inclinadas en el reactor 100 son
diferentes que los del reactor 20 (figuras 1-8).
Estas diferencias ilustran que puede resultar deseable variar el
diseño del reactor para satisfacer los requisitos particulares del
proceso dentro del cual se implementa. Sin embargo, todos los
diseños aquí descritos están dentro del ámbito de la presente
invención.
Haciendo referencia ahora a las figuras 11 y 12,
se ilustra un segundo diseño de reactor alternativo. El reactor
alternativo 200 tiene tres cajas 202a, b, c de bandejas.
Haciendo ahora referencia a las figura 13, se
ilustra un tercer diseño de reactor alternativo. El reactor
alternativo 300 incluye seis cajas 302 de bandejas. Este diseño
tiene la ventaja de usar más espacio dentro de la vasija de
reacción, de modo que puede reducirse el tamaño de la vasija de
reacción.
Haciendo referencia ahora a la figura 14, se
ilustra un diseño de bandeja unidireccional alternativo. Las
bandejas unidireccionales 400 ilustradas en la figura 14 son
similares a las ilustradas en las figuras 5 y 6, pero están
configuradas para proporcionar un hueco 402 entre la parte posterior
404 de cada bandeja unidireccional 400 y la pared lateral más
cercana 406 de la caja de bandejas. Deberá entenderse que la pared
lateral 406 no necesita ser una pared de la caja de bandejas con la
que están asociadas las bandejas 400; en vez de ello, la pared
lateral 406 puede ser la pared de otra caja de bandejas o la pared
de la vasija del reactor. Según se ilustra en la figura 14, este
hueco 402 entre la parte posterior 40'4 de cada bandeja 400 y la
pared lateral más cercana 406 permite que una porción del medio de
reacción procesado 408 rebose por la parte posterior 404 de la
bandeja 400 y caiga hacia abajo hasta la siguiente bandeja inferior
400. Con el fin de proporcionar una abertura suficientemente grande
para el paso del medio de reacción rebosante 408, se prefiere que el
hueco 402 entre la parte posterior 404 de las bandejas 400 y la
pared lateral más cercana 406 tenga un anchura media de al menos
cerca de una pulgada, más preferiblemente en el rango de
aproximadamente 1,5 hasta aproximadamente 12 pulgadas y muy
preferiblemente en el rango de 2 a 8 pulgadas.
En la realización ilustrada en la figura 14, se
prefiere que la parte posterior 404 de cada bandeja unidireccional
400 incluya un borde inferior redondeado 410 que permita al medio de
reacción rebosante 408 "aferrarse" a la bandeja superior 400
hasta que esté posicionado sobre al menos una porción de la
siguiente bandeja más inferior 400. Una vez posicionado sobre la
siguiente bandeja más inferior 400, el medio de reacción 408 cae
desde la bandeja superior 400 hasta la bandeja inferior 400, en
donde se recombina con la porción del medio de reacción 408 que
fluyó sobre el borde terminal 412 de la bandeja superior 400 y hacia
la bandeja inferior 400. Con el fin de permitir que el medio de
reacción rebosante se aferre a la bandeja superior 400 hasta que
esté posicionado sobre la bandeja inferior 400, se prefiere que el
borde inferior redondeado 410 de las bandejas unidireccionales 400
tenga una radio mínimo de curvatura de al menos 1 pulgada, más
preferiblemente en el rango de aproximadamente 1,5 hasta
aproximadamente 12 pulgadas y muy preferiblemente en el rango de 2 a
8 pulgadas.
Asimismo, se observará que la realización
ilustrada en la figura 14 emplea bandejas unidireccionales 400 sin
vertederos. De este modo, los bordes terminales 412 de las bandejas
400 ilustradas en la figura 14 están definidos por un borde del
miembro principal 414 sustancialmente plano de las bandejas 400, en
vez de por el borde superior de un vertedero. Sin embargo, se
contempla que el diseño de desbordamiento posterior ilustrado en la
figura 14 también sea adecuado para su uso con bandejas que tengan
vertederos.
Los reactores ilustrados en las figuras
1-14 pueden emplearse en una variedad de procesos
diferentes. Estos reactores son particularmente útiles en procesos
en los que resulta ventajoso que las reacciones químicas tengan
lugar en láminas relativamente delgadas de un medio de reacción.
Además, estos reactores están diseñados para acomodarse a la
situación en la que la viscosidad del medio de reacción aumenta
durante el procesamiento. En una realización preferida de la
presente invención, la viscosidad dinámica (medida en poises) del
medio de reacción que sale del reactor es al menos cerca de un 50
por ciento mayor que la viscosidad dinámica del medio de reacción
que entra en el reactor, más preferiblemente al menos cerca de un
250 por ciento mayor que la viscosidad dinámica del medio de
reactor que entra en el reactor y muy preferiblemente al menos un
1.000 por ciento mayor que la viscosidad dinámica del medio de
reactor que entra en el reactor. Preferiblemente, el(los)
reactor(es) descrito(s) anteriormente son reactores de
polimerización empleados para procesar un medio de reacción que
experimenta polimerización.
En un proceso particularmente preferido, el
reactor se emplea en un proceso para producir tereftalato de
polietileno (PET). En un proceso de esta clase, el medio de
reacción que entra en el reactor tiene preferiblemente un grado de
polimerización (DP) en el rango de aproximadamente 20 hasta
aproximadamente 75, más preferiblemente en el rango de
aproximadamente 35 hasta aproximadamente 60 y muy preferiblemente en
el rango de aproximadamente 40 hasta 55. Según se emplea en el
presente documento, "grado de polimerización" o "DP"
significa un grado medio numérico de polimerización, el cual se
define como el peso molecular medio numérico del polímero dividido
por el peso molecular de unidades repetitivas. A medida que el medio
de reacción fluye en sentido descendente a través del reactor, el
DP del medio de reacción aumenta debido a la policondensación.
Preferiblemente, el DP del medio de reacción que sale del reactor
es al menos aproximadamente un 25 por ciento mayor que el DP del
medio de reacción que entra en el reactor, más preferiblemente está
en el rango de aproximadamente 50 hasta aproximadamente un 500 por
ciento mayor que el DP del medio de reacción que entra en el
reactor, y muy preferiblemente está en el rango de 80 hasta un 400
por ciento mayor que el DP del medio de reacción que entra en el
reactor. Preferiblemente, el medio de reacción que sale del reactor
tiene un DP en el rango de aproximadamente 75 hasta aproximadamente
200, más preferiblemente en el rango de aproximadamente 90 hasta
aproximadamente 180 y muy preferiblemente en el rango de
aproximadamente 105 hasta 165.
En una realización preferida de la presente
invención, las condiciones de reacción dentro del reactor se
mantienen a una temperatura en el rango de aproximadamente 250ºC
hasta aproximadamente 325ºC y a una presión en el rango de
aproximadamente 0,1 hasta aproximadamente 4 torr, más
preferiblemente a una temperatura en el rango de aproximadamente
270ºC hasta aproximadamente 310ºC y a una presión en el rango de
aproximadamente 0,2 hasta aproximadamente 2 torr, y muy
preferiblemente a una temperatura en el rango de aproximadamente
275ºC hasta aproximadamente 295ºC y a una presión en el rango de
aproximadamente 0,3 hasta aproximadamente 1,5 torr. El tiempo medio
de residencia del medio de reacción en el reactor está
preferiblemente en el rango de aproximadamente 0,25 hasta
aproximadamente 5 horas y muy preferiblemente en el rango de 0,5 a
2,5 horas.
La configuración del reactor descrita
anteriormente con referencia a las figuras 1-14 es
preferiblemente operable para mantener una profundidad medio del
medio de reacción en las bandejas de al menos aproximadamente 2,5
pulgadas y muy preferiblemente en el rango de 3 a 12 pulgadas.
Los inventores hacen notar que en todos los
rangos numéricos proporcionados en el presente documento los
extremos superior e inferior de los rangos pueden ser
independientes uno de otro. Por ejemplo, un rango numérico de 10 a
100 significa que es mayor que 10 y/o menor que 100. De este modo,
un rango de 10 a 100 proporciona soporte para una limitación en las
reivindicaciones de mayor que 10 (sin el límite superior), una
limitación en las reivindicaciones de menor que 100 (sin el límite
inferior), así como el rango total de 10 a 100 (con ambos límites
superior e inferior).
La invención se ha descrito en detalle con
referencia particular a realizaciones preferidas de la misma, pero
se comprenderá que pueden efectuarse variaciones y modificaciones
dentro del espíritu y alcance de la invención.
Claims (16)
1. Un proceso de polimerización que comprende:
(a) introducir un medio de reacción en un reactor de polimerización
que comprende una pluralidad de bandejas inclinadas unidireccionales
verticalmente separadas y una pluralidad de bandejas inclinadas
bidireccionales verticalmente separadas; (b) hacer que dicho medio
de reacción fluya hacia abajo en dicho reactor de polimerización
sobre dichas bandejas verticalmente separadas, en el que el espesor
medio de dicho medio de reacción que fluye en dichas bandejas
verticalmente separadas se mantiene en 2,5 pulgadas (6,35
centímetros) o más; y (c) retirar dicho medio de reacción de dicho
reactor de polimerización, en el que el grado de polimerización
(DP) de dicho medio de reacción retirado de dicho reactor de
polimerización es por lo menos el 25 por ciento mayor que el DP de
dicho medio de reacción introducido en dicho reactor de
polimerización.
2. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que espesor medio de dicho medio de reacción
que fluye en las bandejas verticalmente separadas se mantiene en el
rango de 3 a 12 pulgadas (7,62 cm a 30,5 cm).
3. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que el DP de dicho medio de reacción
introducido en dicho reactor de polimerización está en el rango de
20 a 75.
4. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que el dicho medio de reacción retirado de
dicho reactor de polimerización comprende tereftalato de polietileno
(PET).
5. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que dicho medio de reacción se mantiene a
una temperatura en el rango de 250ºC a 325ºC y a una presión en el
rango de 0,1 torr a 4 torr (13,3 Pa a 533 Pa) en dicho reactor de
polimerización.
6. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que por lo menos algunas de dichas bandejas
incluyen un vertedero que se extiende ascendentemente sobre el cual,
al menos, una porción de dicho medio de reacción fluye para pasar a
la próxima bandeja situada inmediatamente allí debajo.
7. El proceso de polimerización de la
reivindicación 6, en el que dicho vertedero tiene una altura de por
lo menos 2,5 pulgadas (6,35 cm).
8. El proceso de polimerización de la
reivindicación 6, en el que por lo menos el 10 por ciento de todas
las bandejas dichas están provistos con dicho vertedero.
9. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que las adyacentes de dichas bandejas
unidireccionales se inclinan en direcciones opuestas.
10. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que la inclinación de dichas bandejas
unidireccionales aumenta descendentemente.
11. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que dichas bandejas bidireccionales incluyen
bandejas con techos y depresiones que se alternan, en el que dichas
bandejas con techos incluyen un par de miembros de techos
divergentes descendentemente, en el que dichas bandejas con
depresiones incluyen un par de miembros de depresiones convergentes
descendentemente.
12. El proceso de polimerización de la
reivindicación 11, en el que la inclinación de dichas bandejas
bidireccionales se incrementa descendentemente.
13. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que dichas bandejas bidireccionales están
situadas debajo de dichas bandejas unidireccionales.
14. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que dicho reactor incluye al menos 5 de las
bandejas unidireccionales dichas y por los menos 5 de las bandejas
bidireccionales dichas.
15. El proceso de polimerización de la
reivindicación 1, en el que dicho proceso comprende además hacer
que, al menos, una porción de dicho medio de reacción fluya
simultáneamente sobre dos extremos generalmente opuestos de, al
menos, una de dichas bandejas unidireccionales.
16. El proceso de polimerización de la
reivindicación 15, en el que dichos extremos generalmente opuestos
de dichas bandejas unidireccionales están situados a diferente
altura.
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US73139005P | 2005-10-28 | 2005-10-28 | |
US731390P | 2005-10-28 | ||
US496835 | 2006-08-01 | ||
US11/496,835 US7718137B2 (en) | 2005-10-28 | 2006-08-01 | Reactor with optimized internal tray design |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2334174T3 true ES2334174T3 (es) | 2010-03-05 |
Family
ID=37865825
Family Applications (3)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES06844208T Active ES2321765T3 (es) | 2005-10-28 | 2006-10-19 | Reactor con diseño optimizado de bandeja interna. |
ES09011808T Active ES2397306T3 (es) | 2005-10-28 | 2006-10-19 | Proceso de polimerización con diseño de reactor optimizado |
ES08010705T Active ES2334174T3 (es) | 2005-10-28 | 2006-10-19 | Proceso de polimerizacion con diseño de reactor optimizado. |
Family Applications Before (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES06844208T Active ES2321765T3 (es) | 2005-10-28 | 2006-10-19 | Reactor con diseño optimizado de bandeja interna. |
ES09011808T Active ES2397306T3 (es) | 2005-10-28 | 2006-10-19 | Proceso de polimerización con diseño de reactor optimizado |
Country Status (17)
Country | Link |
---|---|
US (3) | US7718137B2 (es) |
EP (3) | EP1967262B1 (es) |
JP (4) | JP5155178B2 (es) |
KR (1) | KR101362570B1 (es) |
CN (1) | CN101291728B (es) |
AR (1) | AR057521A1 (es) |
AT (2) | ATE424251T1 (es) |
BR (1) | BRPI0617239A2 (es) |
DE (2) | DE602006005512D1 (es) |
ES (3) | ES2321765T3 (es) |
MY (1) | MY148449A (es) |
PL (3) | PL1967262T3 (es) |
RU (1) | RU2429065C2 (es) |
SI (2) | SI2138226T1 (es) |
TW (1) | TWI468221B (es) |
UA (1) | UA99590C2 (es) |
WO (1) | WO2008060267A1 (es) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7718137B2 (en) * | 2005-10-28 | 2010-05-18 | Eastman Chemical Company | Reactor with optimized internal tray design |
CN101307140B (zh) * | 2008-07-10 | 2011-05-11 | 北京德厚朴化工技术有限公司 | 分段式聚酯切片固相增粘反应器 |
IN2014MN00006A (es) * | 2011-06-10 | 2015-06-12 | Invista Tech Sarl | |
DE102015208009A1 (de) * | 2015-04-30 | 2016-11-03 | Hydrogenious Technologies Gmbh | Reaktor-Vorrichtung zum Freisetzen eines Gases aus einem Edukt |
CN111495313A (zh) * | 2020-06-05 | 2020-08-07 | 中国海洋石油集团有限公司 | 一种复合塔盘以及包括该复合塔盘的板式塔 |
Family Cites Families (65)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1513354A (en) * | 1921-12-27 | 1924-10-28 | James M Wadsworth | Vapor separator |
US1804554A (en) | 1926-11-12 | 1931-05-12 | Universal Oil Prod Co | Method and apparatus for fractionation of hydrocarbons |
US3017950A (en) | 1960-12-30 | 1962-01-23 | Henry F Koshoot | Bubble-plate structure for rectification columns |
US3250747A (en) | 1961-12-07 | 1966-05-10 | Eastman Kodak Co | Polyesterification in two evacuated zones separated by a liquid seal |
US3841836A (en) | 1972-08-10 | 1974-10-15 | Eastman Kodak Co | Apparatus for the production of condensation polymers |
DE2504258A1 (de) | 1975-02-01 | 1976-08-05 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren und apparatur zur herstellung von oligomeren alkylenterephthalaten |
SE7813257L (sv) | 1978-01-04 | 1979-07-05 | Markfort Dieter | Sett och anordning for rektifikation |
US4196168A (en) | 1978-05-05 | 1980-04-01 | Eastman Kodak Company | Sloped tray arrangement for polymerization reactor |
US4582569A (en) | 1981-01-22 | 1986-04-15 | Distillation Technology Limited | Mass transfer apparatus |
US4361538A (en) | 1981-03-17 | 1982-11-30 | Davy International Ag | Continuous moving bed reactor for manufacture of high molecular weight polyethylene terephthalate |
JPS5995903A (ja) | 1982-11-24 | 1984-06-02 | Nippon Kayaku Co Ltd | バツフル・トレイ塔 |
US4832915A (en) | 1983-05-17 | 1989-05-23 | Phillips Petroleum Company | Vapor recovery from particles containing same |
US4615770A (en) | 1983-10-14 | 1986-10-07 | Rakesh Govind | Distillation column and process |
US4568258A (en) | 1983-11-29 | 1986-02-04 | Phillips Petroleum Company | Apparatus for particulating materials |
US4604261A (en) | 1984-06-29 | 1986-08-05 | Mobil Oil Corporation | Hydroprocessing reactor for catalytically dewaxing liquid petroleum feedstocks |
IN165082B (es) | 1985-05-15 | 1989-08-12 | Ammonia Casale Sa | |
US4657770A (en) * | 1985-06-27 | 1987-04-14 | General Foods Corporation | Accelerated staling of starch based products |
US4657638A (en) | 1985-07-29 | 1987-04-14 | University Of Florida | Distillation column |
US4988486A (en) | 1985-08-02 | 1991-01-29 | The Boeing Company | Hydrogen generator |
US4753779A (en) | 1985-08-02 | 1988-06-28 | The Boeing Company | Sliding tray reactor |
US4937051A (en) | 1985-11-07 | 1990-06-26 | Mobil Oil Corporation | Catalytic reactor with liquid recycle |
DE3546010A1 (de) | 1985-12-24 | 1987-06-25 | Karl Lohrberg | Reaktor fuer die herstellung von chlordioxid |
US5013407A (en) | 1988-03-08 | 1991-05-07 | Institut Francais Du Petrole | Apparatus for reactive distillation |
US5523061A (en) | 1988-11-22 | 1996-06-04 | China Petrochemical Corporation (Sinopec) | Equipment for catalytic distillation |
US5277847A (en) | 1989-03-08 | 1994-01-11 | Glitsch, Inc. | Method and apparatus for catalyst-downcomer-tray operation |
US5133942A (en) | 1989-06-07 | 1992-07-28 | Chemical Research & Licensing Company | Distillation column reactor with catalyst replacement apparatus |
US5593548A (en) | 1990-02-06 | 1997-01-14 | Koch Engineering Company, Inc. | Method for concurrent reaction with distillation |
US5130102A (en) | 1990-06-11 | 1992-07-14 | Chemical Research & Licensing Company | Catalytic distillation reactor |
US5091060A (en) | 1990-09-10 | 1992-02-25 | Phillips Petroleum Company | Fractional distillation column and method for its use |
US5308592A (en) | 1990-12-03 | 1994-05-03 | China Petrochemical Corporation (Sinopec) | Equipment for mixed phase reaction distillation |
US5372790A (en) | 1991-01-18 | 1994-12-13 | The Dow Chemical Company | Vertical continuous reactor |
US5230839A (en) | 1991-08-15 | 1993-07-27 | Atlantic Richfield Company | Fractionator feed section |
US5338517A (en) | 1992-05-18 | 1994-08-16 | Chemical Research & Licensing Company | Catalytic distillation column reactor and tray |
US5601797A (en) | 1992-08-10 | 1997-02-11 | Glitsch, Inc. | Liquid-phase catalyst-assembly for chemical process tower |
HUT71029A (en) | 1994-03-04 | 1995-11-28 | Glitsch | Chemical process tower, catalytic unit and method for locating of contact substance |
US5464590A (en) | 1994-05-02 | 1995-11-07 | Yount; Thomas L. | Reactor trays for a vertical staged polycondensation reactor |
US5466419A (en) | 1994-05-02 | 1995-11-14 | Yount; Thomas L. | Split flow reactor trays for vertical staged polycondensation reactors |
US5531884A (en) | 1994-08-03 | 1996-07-02 | Mobil Oil Corporation | FCC catalyst stripper |
CH689284A5 (de) | 1995-02-16 | 1999-01-29 | Buehler Ag | Schachtreaktor zur Behandlung von Schuettgut. |
US5755933A (en) | 1995-07-24 | 1998-05-26 | The M. W. Kellogg Company | Partitioned distillation column |
KR100443389B1 (ko) | 1995-12-14 | 2004-11-16 | 이.아이,듀우판드네모아앤드캄파니 | 폴리에스테르 예비중합체의 제조 방법 |
FI105818B (fi) | 1996-03-13 | 2000-10-13 | Borealis Tech Oy | Prosessi olefiinimonomeerien polymeroimiseksi |
JPH10174862A (ja) * | 1996-12-17 | 1998-06-30 | Hitachi Ltd | 連続反応装置 |
US6299146B1 (en) | 1997-04-03 | 2001-10-09 | China Petro-Chemical Corp. | Retangular suspending downcomer directing tray |
BR9808781A (pt) | 1997-05-12 | 2000-08-01 | Koch Glitsch Inc | Bandeja de contato de vapor-lìquido, coluna de transferência de massa, e, processo de intermisturar correntes de vapor e lìquido em uma coluna de transferência de massa |
BR9811647A (pt) | 1997-09-10 | 2000-08-08 | Koch Glitsch Inc | Bandeja de contato vapor-lìquido, coluna de transferência de massa, e, processo para intermisturar correntes de vapor e de lìquido em uma coluna de transferência de massa |
US6287367B1 (en) | 1998-05-19 | 2001-09-11 | Mobil Oil Corporation | High-capacity vapor/liquid contacting device |
US6527258B2 (en) | 1999-03-19 | 2003-03-04 | Sulzer Chemtech Ag | Apparatus for the collection and distribution of liquid in a column |
DE19915705C2 (de) | 1999-04-08 | 2002-09-12 | Ticona Gmbh | Verfahren zur Abtrennung von Feststoffen aus Polymerlösungen |
JP4089141B2 (ja) * | 2000-08-07 | 2008-05-28 | 三菱化学株式会社 | 段塔式反応装置及びそれを用いたポリアルキレンエーテルグリコールの製造方法 |
US6588736B1 (en) | 2000-12-14 | 2003-07-08 | Karl T. Chuang | Gas/liquid contacting, perforated tray assembly |
DE60115404T2 (de) | 2001-01-04 | 2006-08-03 | Plastic Technologies, Inc., Holland | Verfahren zum kühlen von postreaktor polyethylenterephthalat |
DE60224259T2 (de) | 2001-01-29 | 2008-12-11 | Toyo Engineering Corp. | Reaktor sowie dessen verwendung für lösungspolymerisations- und massenpolymerisationsverfahren |
MXPA03006747A (es) | 2001-02-26 | 2003-10-24 | Böhler Ag | Metodo y dispositivo para la policondensacion continua de material de poliester en fase solida. |
US20040141892A1 (en) | 2001-03-01 | 2004-07-22 | Van Hasselt Bastiaan Willem | Self-supporting reactor internal |
US6722639B2 (en) | 2001-04-10 | 2004-04-20 | Koch-Glitsch, Lp | Liquid distributor in mass transfer column and method of installation and use |
US6458916B1 (en) | 2001-08-29 | 2002-10-01 | Hitachi, Ltd. | Production process and production apparatus for polybutylene terephthalate |
DE10155419B4 (de) | 2001-11-12 | 2005-06-16 | Inventa-Fischer Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von hochmolekularem Polyester sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
KR100507698B1 (ko) | 2002-05-31 | 2005-08-11 | 주식회사 효성 | 뱃치식 폴리에스터 중합장치 |
CN1191111C (zh) * | 2002-09-28 | 2005-03-02 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种塔盘式催化裂化汽提器内构件 |
US7329723B2 (en) * | 2003-09-18 | 2008-02-12 | Eastman Chemical Company | Thermal crystallization of polyester pellets in liquid |
CA2482056A1 (en) * | 2003-10-10 | 2005-04-10 | Eastman Chemical Company | Thermal crystallization of a molten polyester polymer in a fluid |
US7358322B2 (en) * | 2004-03-09 | 2008-04-15 | Eastman Chemical Company | High IV melt phase polyester polymer catalyzed with antimony containing compounds |
US7935399B2 (en) * | 2004-09-02 | 2011-05-03 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Low melting polyester polymers |
US7718137B2 (en) * | 2005-10-28 | 2010-05-18 | Eastman Chemical Company | Reactor with optimized internal tray design |
-
2006
- 2006-08-01 US US11/496,835 patent/US7718137B2/en active Active
- 2006-09-15 AR ARP060104045A patent/AR057521A1/es not_active Application Discontinuation
- 2006-10-19 UA UAA200807342A patent/UA99590C2/uk unknown
- 2006-10-19 SI SI200631490T patent/SI2138226T1/sl unknown
- 2006-10-19 PL PL08010705T patent/PL1967262T3/pl unknown
- 2006-10-19 AT AT06844208T patent/ATE424251T1/de not_active IP Right Cessation
- 2006-10-19 DE DE602006005512T patent/DE602006005512D1/de active Active
- 2006-10-19 ES ES06844208T patent/ES2321765T3/es active Active
- 2006-10-19 EP EP08010705A patent/EP1967262B1/en not_active Not-in-force
- 2006-10-19 DE DE602006009561T patent/DE602006009561D1/de active Active
- 2006-10-19 PL PL09011808T patent/PL2138226T3/pl unknown
- 2006-10-19 ES ES09011808T patent/ES2397306T3/es active Active
- 2006-10-19 EP EP09011808A patent/EP2138226B1/en not_active Not-in-force
- 2006-10-19 SI SI200630497T patent/SI1967262T1/sl unknown
- 2006-10-19 MY MYPI20081309A patent/MY148449A/en unknown
- 2006-10-19 RU RU2008121267/05A patent/RU2429065C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2006-10-19 ES ES08010705T patent/ES2334174T3/es active Active
- 2006-10-19 EP EP06844208A patent/EP1945346B1/en not_active Not-in-force
- 2006-10-19 KR KR1020087009974A patent/KR101362570B1/ko active IP Right Grant
- 2006-10-19 AT AT08010705T patent/ATE444117T1/de not_active IP Right Cessation
- 2006-10-19 BR BRPI0617239-3A patent/BRPI0617239A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2006-10-19 JP JP2008544337A patent/JP5155178B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2006-10-19 PL PL06844208T patent/PL1945346T3/pl unknown
- 2006-10-19 CN CN2006800392552A patent/CN101291728B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2006-10-19 WO PCT/US2006/041169 patent/WO2008060267A1/en active Application Filing
- 2006-10-27 TW TW95139656A patent/TWI468221B/zh not_active IP Right Cessation
-
2009
- 2009-01-07 US US12/349,556 patent/US7683143B2/en active Active
-
2010
- 2010-01-14 US US12/687,577 patent/US8309677B2/en not_active Expired - Fee Related
-
2011
- 2011-04-25 JP JP2011097402A patent/JP2011173121A/ja not_active Withdrawn
-
2012
- 2012-07-09 JP JP2012153287A patent/JP2012232303A/ja active Pending
- 2012-11-29 JP JP2012261410A patent/JP2013040354A/ja active Pending
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2334174T3 (es) | Proceso de polimerizacion con diseño de reactor optimizado. | |
ES2341571T3 (es) | Conjunto modular de deflectores para reactores de polimerizacion por etapas verticales. | |
ES2469671T3 (es) | Reactor de polimerizaci�n por etapas verticales | |
ES2353308T3 (es) | Intercambiador de calor. | |
ES2674597T3 (es) | Dispositivo de entrada de fluido y su uso | |
JP2020532702A5 (es) | ||
US10605504B2 (en) | External separator | |
ES2699255T3 (es) | Un colector de mezcla de líquidos y un método para su uso | |
ES2622464T3 (es) | Depósito para la acumulación de agua caliente | |
US2356192A (en) | Cooling tower | |
ES2305830T3 (es) | Bandeja de contacto gas-liquido. | |
ES2224259T3 (es) | Relleno para columnas de separacion y procedimiento de uso. | |
US6669762B2 (en) | Air trap for liquid circulation line | |
US20170299223A1 (en) | Buffer tank for water heater | |
ES2323641T3 (es) | Instalacion para tratar un objeto con vapor. | |
JP4564340B2 (ja) | 気液分離装置 | |
JP2008298326A (ja) | 熱交換器および温水装置 | |
US1399037A (en) | Cooling-tower | |
ES2704523T3 (es) | Producción de energía en una estructura sometida a oleaje | |
CA2625449A1 (en) | Reactor with optimized internal tray design | |
TWI679055B (zh) | 水中及水面之沉降物、懸浮物除去裝置 | |
CN103214102A (zh) | 废水处理设备 |