ES2326564T3 - Proceso para aplicar una imprimacion universal para un acabado no pegajoso. - Google Patents
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Abstract
SE DISPONE UNA CAPA INICIADORA PARA REVESTIMIENTO NO PEGAJOSO DE FLUOPOLIMERO, QUE COMPRENDE UN FLUOPOLIMERO COMO PTFE, UN AGLUTINANTE DE POLIMERO COMO UNA SAL DE ACIDO POLIAMICO, Y UN ENDURECEDOR DE PELICULA INORGANICO COMO UN COMPUESTO DE SILICATO, EN DONDE LA PROPORCION DE PESO DEL FLUOPOLIMERO AL AGLUTINANTE ES 0,5 A 2,0:1 Y LA CANTIDAD DE ENDURECEDOR DE PELICULA ES DEL 5 AL 30% DE PESO BASADO EN EL PESO DE LA COMPOSICION COCIDA. LA CAPA INICIADORA SE ADHIERE A UNA AMPLIA VARIEDAD DE SUPERFICIES SUAVES COMO ACERO INOXIDABLE Y CRISTAL, Y A LA CAPA DE FLUOPOLIMERO DE LA PAPA INICIADORA, Y PROPORCIONA DURABILIDAD AL REVESTIMIENTO. TAMBIEN SE DISPONE UN METODO MEJORADO DE OBTENER ADHESION DE UN REVESTIMIENTO NO PEGAJOSO DE FLUOPOLIMERO EN UN SUSTRATO COMO ARTICULOS DE COCINA Y DE PASTELERIA. EN ESTA REALIZACION LA ADHESION MEJORADA DEL REVESTIMIENTO SE OBTIENE COTRITURANDO AL MENOS EL COMPONENTE AGLUTINANTE DE POLIMERO CON EL COMPONENTE DE PIGMENTO. EN UN SISTEMA ACUOSO, ESTA CO-TRITURACIONSE LLEVA A CABO EN AGUA QUE CONTENGA UN SURFACTANTE Y EL AGLUTINANTE DE POLIMERO ES SOLUBLE EN EL AGUA O MEZCLA DE SOLVENTE ORGANICO AGUA. LA DISPERSION/SOLUCION ACUOSA COTRITURADA RESULTANTE ES MEZCLADA CON DISPERSION ACUOSA DEL FLUOPOLIMERO PARA FORMAR LA COMPOSICION DE REVESTIMIENTO. LA ADICION DE ENDURECEDOR DE PELICULA DE FILTRO INORGANICO AL PASO DE CO-TRITURACION MEJORA TAMBIEN LA RESISTENCIA A LOS ARAÑAZOS DE LA CAPA NO PEGAJOSA RESULTANTE.
Description
Proceso para aplicar una imprimación universal
para una acabado no pegajoso.
La patente estadounidense 4.087.394 (Concannon)
describe una dispersión acuosa de ciertos fluoropolímeros, cuya
dispersión contiene materiales formadores de película (aglomerantes)
disueltos para formar un revestimiento antiadhesivo. El ejemplo 1
describe la preparación de dicha dispersión, que contiene 51% en
peso de copolímero de TFE/HFP, 32% en peso de sal del ácido
poliamídico (también denominado ácido poliámico), 13,9% en peso de
pigmento negro y 2,3% de aditivo de silicato de aluminio que se
proporciona como parte de la pasta de molturación del pigmento
negro y está presente en él como coadyuvante de la pulverización. La
proporción en peso entre el fluoropolímero y el aglomerante fue de
1,6:1. La dispersión se aplicó a una lámina de aluminio y se secó
en estufa para formar un revestimiento que presentaba propiedades de
desprendimiento excelentes. Se describe que, en el procedimiento de
secado en estufa, la composición de revestimiento tiende a
estratificarse, concentrándose el aglomerante en la superficie del
sustrato para proporcionar adhesión del revestimiento al sustrato y
concentrándose el fluoropolímero en la superficie exterior para
proporcionar la propiedad de desprendimiento.
El enfoque de Concannon de la dispersión acuosa
para crear un revestimiento antiadherente ha sido ampliamente
adoptado para la creación de capas de imprimación para ser
recubiertas con al menos una capa de fluoropolímero para producir
acabados antiadherentes. En la aplicación de la imprimación, la
concentración del fluoropolímero en la superficie superior de la
capa de imprimación proporciona adhesión entre capas al
recubrimiento de fluoropolímero.
Con la utilización del enfoque de Concannon para
proporcionar un revestimiento de imprimación, se tomaron varias
medidas adicionales. En primer lugar, para un desprendimiento
mejorado y fácil limpieza, se usaron agentes formadores de película
superiores (grosor) para el recubrimiento, es decir, un
recubrimiento intermedio y un recubrimiento superior, siendo cada
uno de ellos fundamentalmente fluoropolímero. En segundo lugar, para
obtener una buena adhesión entre capas entre la capa de imprimación
y el recubrimiento intermedio, la relación en peso entre el
fluoropolímero y el aglomerante en la capa de imprimación se mantuvo
elevada, 2,4 y superior. En tercer lugar, para obtener una adhesión
adecuada de la capa de imprimación, el sustrato se deslustró, por
ejemplo mediante decapado con abrasivo si el sustrato es metálico, y
mediante un revestimiento previo del sustrato con frita de vidrio
si el sustrato es cerámico, por ejemplo esmalte. Esta abrasión
proporcionó una unión mecánica de la imprimación al sustrato además
de la adhesión proporcionada por el componente aglomerante de la
capa de imprimación.
Además de proporcionar una adhesión mejorada, se
hizo deseable mejorar la durabilidad del revestimiento antiadherente
y esto se obtuvo añadiendo un agente de relleno inorgánico
endurecedor de película, tal como arcilla, al recubrimiento de
fluoropolímero.
Se hizo deseable eliminar la etapa de abrasión
del sustrato, lo que haría necesario que la imprimación fuera el
único responsable de la adhesión. Patentes recientes describen el
éxito en la obtención de imprimaciones para acabados antiadherentes
en algunas superficies de sustrato lisas controlando la
estratificación que se produce durante el secado en estufa de la
capa de imprimación. Las patentes estadounidenses 5.168.013 y
5.240.775 (ambas de Tannenbaum) describen que el componente de
fluoropolímero debe estar compuesto por politetrafluoroetileno
(PTFE) de baja y alta viscosidad en estado fundido o de PTFE y un
copolímero de TFE/PAVE, respectivamente. La publicación PCT WO
94/14904 (Thomas) describe que el componente de fluoropolímero tiene
dos diferentes resinas de perfluorocarbono que tienen generalmente
una viscosidad en estado fundido menor que el PTFE de Tannenbaum y
que el componente aglomerante tiene dos agentes aglomerantes
diferentes en ciertas relaciones. Las imprimaciones preparadas en
estas referencias se aplicaron sobre aluminio liso desengrasado y
tenían relaciones entre el fluoropolímero y el aglomerante de 2, 5,
2,4 y 1,5, respectivamente.
Esta adhesión a algunas superficies lisas se
obtuvo sin que hubiera agente de relleno endurecedor de película en
la composición de imprimación en ninguna cantidad que pudiera
aumentar de forma notable la durabilidad de la capa de imprimación,
con el efecto adverso esperado de adhesión al sustrato. En el
ejemplo 1 de Thomas, hay silicato de aluminio presente como aditivo
(coadyuvante para la trituración) para el pigmento de negro de
carbón, y su cantidad es de solo 3,2% en peso con respecto al
material sólido presente. También se ha usado el componente de
sílice coloidal (7,4% en peso), un promotor de la adhesión, como
aglomerante (patente estadounidense 4.118.537 de Vary et
al.), y en efecto este componente no se usa como un agente de
relleno endurecedor de película, tiene un tamaño de partícula mucho
más fino que el agente de relleno, a saber menos de 0,1 micrómetros
en comparación con las partículas del agente de relleno que tienen
generalmente un tamaño de un micrómetro (la sílice coloidal en agua
aparece como un líquido límpido).
Si se añade un agente de relleno endurecedor de
película a la composición de la capa de imprimación para hacer más
resistente el acabado antiadherente total haciendo que la capa de
imprimación resista el rayado que traspase el recubrimiento, la
capa de imprimación no se adhiere adecuadamente a un sustrato liso.
En una imprimación comercial que tiene una relación en peso entre
el aglomerante y el fluoropolímero de 2,4:1, la incorporación de un
endurecedor de película de óxido de aluminio en la imprimación
redujo la adhesión al sustrato de forma que el sustrato debía ser
deslustrado para obtener una adhesión adecuada (patente
estadounidense 5.250.356 de Batzer).
Otros documentos de la técnica anterior que
describen la aplicación de revestimientos a superficies deslustradas
incluyen los documentos
US-A-4.016.125,
FR-A-2.319.694 y
FR-A-2.319.695. En el documento
US-A-3.992.347 se describe la
trituración conjunta de los componentes del revestimiento, mientras
que en los documentos FR-A-2.253.801
y FR-A-1.527.104 se describe la
adición de promotores de adhesión a los revestimientos.
Sigue habiendo la necesidad de una imprimación
para revestimientos antiadherentes que tenga tanto durabilidad como
adhesión adecuada a la superficie lisa y adhesión adecuada al
recubrimiento de fluoropolímero.
La presente invención satisface esta necesidad.
Más específicamente, la presente invención proporciona un
procedimiento que comprende aplicar una composición a una superficie
lisa que tiene un perfil superficial de menos de 1,25 micrómetros,
medido según el dispositivo de ensayo de rugosidad superficial
modelo RT 60, y secar en estufa para formar una imprimación para un
revestimiento antiadherente sobre dicha superficie lisa,
comprendiendo la composición un fluoropolímero y un aglomerante
polimérico en una proporción en peso de 0,5 a 2,0:1 y además de 5 a
30% en peso de un agente de relleno endurecedor de película, con
respecto al peso de la composición después del secado en estufa, en
la que dicho endurecedor es un material insoluble en agua,
finamente dividido que tiene un tamaño de partícula de 1 a 100
micrómetros. La invención también proporciona la estructura que se
puede obtener de este
modo.
modo.
Esta composición está preferentemente en forma
de una dispersión acuosa del polímero y del endurecedor de
película, estando el aglomerante en disolución. Cuando se aplica a
un sustrato como capa de imprimación, seguido por recubrimiento con
una composición que contiene un fluoropolímero, la composición
proporciona durabilidad a la estructura compuesta resultante de
sustrato, imprimación y recubrimiento de fluoropolímero, alta
adhesión al sustrato incluso cuando se trata de una superficie lisa
y alta adhesión entre la capa de imprimación y el
recubrimiento.
Es inesperado que, en presencia de una
proporción relativamente pequeña de fluoropolímero y una gran
proporción del componente endurecedor de película, se puedan
obtener tanto una alta adhesión a sustratos lisos como una alta
adhesión entre capas, especialmente cuando la relación en peso
fluoropolímero/aglomerante no es mayor que 1,4:1 e incluso no mayor
que 1,2:1.
La composición usada en la presente invención
también presenta el atributo inesperado de una relativa
universalidad de aplicación como una imprimación adherente sobre
una amplia variedad de sustratos lisos, por ejemplo aluminio, acero
laminado en frío, acero inoxidable y cerámicas, tales como vidrio,
esmalte y pirocerámica, es decir que la abrasión superficial usada
generalmente, especialmente con acero laminado en frío, acero
inoxidable y cerámicas, no es necesaria. En el caso del acero
laminado en frío, esta es una contribución especialmente valiosa,
ya que la superficie de acero deslustrada es propensa a oxidarse,
especialmente en la proximidad o contacto con el agua del medio de
revestimiento acuoso, y esto se puede evitar mediante la composición
usada en la presente invención. La imprimación también se adhiere
muy bien al aluminio anodizado, en el que la superficie de óxido de
aluminio resultante se puede considerar como un sustrato cerámico.
Por lo tanto, la presente invención incluye también la estructura
compuesta formada por la imprimación de la presente invención sobre
la superficie del sustrato y el recubrimiento de fluoropolímero
para proporcionar la superficie antiadherente, siendo la superficie
del sustrato lisa.
El componente de fluoropolímero de la
composición usada en la presente invención es preferiblemente
politetrafluoroetileno (PTFE) por simplicidad de formulación de la
composición y por el hecho de que el PTFE proporciona la mayor
estabilidad térmica entre los fluoropolímeros. Dicho PTFE también
puede contener una pequeña cantidad de comonómero modificador que
mejore la capacidad de formación de película durante el secado en
estufa (fusionado), tal como una perfluoro-olefina,
principalmente hexafluoropropileno (HFP) o perfluoro(alquil
vinil) éter, principalmente en el que el grupo alquilo contiene 1 a
5 átomos de carbono, prefiriéndose el perfluoropropilvinil éter
(PPVE). La cantidad de dicho modificador será insuficiente para
conferir fabricabilidad en estado fundido al PTFE, siendo
generalmente no más de 0,5% en moles. El PTFE, también por
simplicidad, puede tener una viscosidad en estado fundido única,
generalmente al menos 1X10^{9} Pa.s, pero también se puede usar
una mezcla de PTFEs que tengan diferentes viscosidades en estado
fundido para formar el componente de fluoropolímero. Aunque se
prefiere el PTFE, el componente de fluoropolímero también puede ser
un fluoropolímero fabricable en estado fundido, bien combinado
(mezclado) con el PTFE, o bien en su lugar.
Ejemplos de dichos fluoropolímeros fabricables
en estado fundido incluyen copolímeros de TFE con uno o más de los
comonómeros descritos anteriormente para el PTFE modificado pero
teniendo un contenido en comonómero suficiente para reducir el
punto de fusión significativamente por debajo de el del PTFE. Los
copolímeros de TFE fabricables en estado fundido comúnmente
disponibles incluyen el FEP (copolímero de TFE/HFP) y el PFA
(copolímero de TFE/PAVE), principalmente el copolímero de TFE/PPVE.
El peso molecular de los copolímeros de tetrafluoroetileno
fabricables en estado fundido no es importante, excepto que sea
suficiente para ser formador de película y ser capaz de mantener
una forma moldeada de forma que tenga integridad en la aplicación de
la imprimación. Típicamente, la viscosidad en estado fundido del
FEP y el PFA será al menos de 1X10^{2}Pa\cdots y puede variar
hasta aproximadamente 60-100X10^{3}Pa\cdots,
medida a 372ºC según la norma ASTM D-1238.
El componente de fluoropolímero generalmente
está disponible comercialmente como una dispersión del polímero en
agua, que es la forma preferida para la composición de la invención
por facilidad de aplicación y aceptabilidad medioambiental y para
su uso en los procedimientos de trituración conjunta. Por
"dispersión" se entiende que las partículas de los
fluoropolímeros están dispersadas de forma estable en el medio
acuoso, de forma que no se produce la sedimentación de las
partículas durante el tiempo en el que la dispersión se usará; esto
se obtiene por el pequeño tamaño de las partículas del
fluoropolímero, típicamente del orden de 0,2 micrómetros, y el uso
de tensioactivo en la dispersión acuosa por el fabricante de la
dispersión. Dichas dispersiones se pueden obtener directamente
mediante el procedimiento conocido como polimerización en
dispersión, seguido opcionalmente por concentración y/o adición
posterior de tensioactivo.
El componente aglomerante está compuesto por un
polímero que es formador de película después de calentamiento hasta
la fusión y que también es térmicamente estable. Este componente es
bien conocido en aplicaciones de imprimación para acabados
antiadherentes porque adhiere la capa de imprimación que contiene
fluoropolímero a los sustratos y por ser formador de película en la
capa de imprimación y como parte de ella. El fluoropolímero por sí
mismo tiene una adhesión pequeña o nula al sustrato liso. El
aglomerante generalmente no contiene flúor y sin embargo se adhiere
al fluoropolímero. Los aglomerantes preferidos son aquellos que son
solubles o que se solubilizan en agua o una mezcla de agua y un
disolvente orgánico para el aglomerante, cuyo disolvente es
miscible con el agua. Esta solubilidad ayuda en la mezcla del
aglomerante con el componente de fluorocarbono en la forma de
dispersión
acuosa.
acuosa.
Ejemplo del componente aglomerante es la sal del
ácido poliámico que se convierte en poliamidaimida durante el
secado en estufa de la composición para formar la capa de
imprimación. Se prefiere este aglomerante porque en la forma
totalmente imidizada obtenida mediante el secado en estufa de la sal
del ácido poliámico, este aglomerante tiene una temperatura de
servicio continua de más de 250ºC. La sal del ácido poliámico está
disponible generalmente como ácido poliámico que tiene una
viscosidad inherente de al menos 0,1, medida en una disolución al
0,5% en peso en N,N-dimetilacetamida a 30ºC. Se
disuelve en un agente coalescente, tal como la
N-metilpirolidona, y un agente reductor de la
viscosidad, tal como un alcohol furfurílico, y se hace reaccionar
con una amina terciaria, preferiblemente trietilamina, para formar
la sal que es soluble en agua, como se describe con más detalle en
la patente estadounidense 4.014.834 (Concannon). El medio de
reacción resultante que contiene la sal del ácido poliámico se
puede mezclar entonces con la dispersión acuosa del fluoropolímero
y, debido a que el agente coalescente y el agente reductor de la
viscosidad son miscibles en agua, la mezcla produce una composición
de revestimiento uniforme. La mezcla se puede obtener simplemente
mezclando los líquidos juntos sin usar agitación en exceso, de
forma que se evite la coagulación de la dispersión acuosa de
fluoropolímero.
Otro ejemplo de componente aglomerante es la
poliéter sulfona que puede tener solubilidad en agua moderada pero
que se puede disolver en un disolvente orgánico, tal como la
N-metilpirrolidona que es miscible con el agua, con
lo que la disolución resultante se puede mezclar uniformemente con
la dispersión acuosa del fluoropolímero. Las poliéter sulfonas son
polímeros termoplásticos amorfos con una temperatura de transición
vítrea de aproximadamente 230ºC y una temperatura de servicio
sostenida de aproximadamente 170ºC a 190ºC.
En otro modo de realización de la presente
invención, la composición está en forma de un disolvente orgánico,
tal como la N-metilpirrolidona, que contiene como
una dispersión el fluoropolímero, tal como micropolvo de PTFE, que
tiene una viscosidad en estado fundido en el intervalo de 1X10^{2}
a 1X10^{7} Pa\cdots, el aglomerante tal como ácido poliámico,
sulfuro de polifenileno, poliéter éter cetona o poliéter sulfona, y
el agente de relleno endurecedor de película, preferiblemente con al
menos una porción del aglomerante disuelta en el disolvente
orgánico, y tensioactivo. Este modo de realización es especialmente
útil para aplicar una capa de imprimación a una tira de metal, lo
que se denomina recubrimiento con rodillo. El micropolvo de PTFE se
puede elaborar por polimerización en dispersión acuosa de forma que
puede estar en una forma que sea conveniente para usarla en un modo
de realización de esta invención en el que la composición está en
forma de una dispersión acuosa.
Por simplicidad, solo se necesita usar un
aglomerante para formar el componente aglomerante de la
composición.
La proporción de fluoropolímero y aglomerante en
las composiciones usadas en la presente invención está
preferiblemente en la relación en peso de 0,8 a 1,2:1. Las
relaciones en peso entre el fluoropolímero y el aglomerante
descritas en la presente memoria están basadas en el peso de estos
componentes en la capa de imprimación formada mediante el secado en
estufa de la composición después de su aplicación al sustrato. El
secado en estufa elimina los materiales volátiles presentes en la
composición de revestimiento, incluyendo el resto salino de la sal
del ácido poliámico a medida que se forman los enlaces imida
durante el secado en estufa. Por conveniencia, el peso de
aglomerante, cuando es una sal del ácido poliámico que se convierte
en poliamidoimida mediante la etapa de secado en estufa, se puede
tomar como el peso del ácido poliámico en la composición inicial,
con lo que la relación en peso entre el fluoropolímero y el
aglomerante puede determinarse a partir de la cantidad de
fluoropolímero y aglomerante en la composición inicial. Cuando la
composición de la invención está en la forma preferida de
dispersión acuosa, estos componentes constituirán aproximadamente 5
a 50% en peso de la dispersión total.
El componente de agente de relleno inorgánico
endurecedor de película es uno o más materiales de tipo carga que
sean inertes con respecto a los otros componentes de la composición
y térmicamente estables frente a su eventual temperatura de secado
en estufa que fusiona el fluoropolímero y el aglomerante. El
endurecedor de película es insoluble en agua de forma que se puede
dispersar uniformemente pero no disolver en la forma de dispersión
acuosa de la composición de la invención. Por material de tipo
agente de relleno se indica que el material está finamente
dividido, teniendo un tamaño de partícula de 1 a 100 micrómetros,
preferiblemente 2 a 20 micrómetros. El componente endurecedor de
película confiere durabilidad a la capa de imprimación mediante la
resistencia a la penetración de objetos puntiagudos que han
penetrado el recubrimiento de fluoropolímero, lo que se produce
tanto por la dureza como por la tenacidad del material en sí mismo y
por la cantidad de él que está presente en la composición.
Los ejemplos de endurecedor de película incluyen
los compuestos de silicato, tales como silicatos metálicos, por
ejemplo silicato de aluminio, y óxidos metálicos, tales como dióxido
de titanio. Los compuestos de silicato tienen fórmulas moleculares
en las que hay presentes cantidades variables de restos aniónicos
particulares; esta invención no está limitada a ninguna fórmula
molecular de silicato particular.
Por simplicidad, solo es necesario usar un
endurecedor de película. Por lo tanto, la presente invención
contempla una composición simplificada en la que los ingredientes
esenciales en lo que se refiere a la adhesión al sustrato y al
recubrimiento y la durabilidad, son un único fluoropolímero,
preferiblemente PTFE, un único aglomerante, preferiblemente una sal
del ácido poliámico y un único endurecedor de película, silicato
metálico, preferiblemente silicato de aluminio. En la forma fundida
como capa de imprimación sobre un sustrato de una estructura
compuesta existirá la misma composición simplificada excepto que la
sal de ácido poliámico será poliamidoimida.
El uso de pequeñas cantidades del endurecedor de
película en la composición, por ejemplo menos que 5% en peso con
respecto al peso combinado de fluoropolímero, aglomerante y
endurecedor de película, tiene un efecto pequeño sobre la
durabilidad de la capa de imprimación. Preferiblemente, la
proporción de endurecedor de película en la capa de imprimación es
de 10 a 30% en peso y más preferiblemente de 15 a 30% en peso, todos
basados en el peso de la composición secada en estufa.
La composición contendrá un pigmento
preferiblemente en una pasta de molturación que bien es soluble o
bien miscible con el agua de la dispersión acuosa de
fluoropolímero.
La pasta de molturación del pigmento se produce
moliendo (triturando) el pigmento en su medio líquido, lo que
produce uniformidad y tamaño de pigmento pequeño. El medio preferido
es agua que contiene tensioactivo, de forma que la pasta de
molturación del pigmento se convierte en una dispersión acuosa del
pigmento mediante el procedimiento de molturación.
En un modo de realización preferido para
elaborar la composición se trituran conjuntamente el endurecedor de
película y la disolución de aglomerante con el pigmento para formar
la dispersión acuosa del pigmento que contiene el aglomerante
disuelto. Se ha encontrado que esta trituración conjunta aumenta
tanto la durabilidad del acabado antiadherente como la adhesión de
la capa de imprimación al sustrato, y este es otro resultado
inesperado de la presente invención. En este modo de realización se
puede usar una proporción mayor entre el fluoropolímero y el
aglomerante.
La trituración conjunta reduce el tamaño de
partícula del pigmento y del agente de relleno endurecedor de
película, bien por desaglomeración o por reducción de tamaño de las
partículas no aglomeradas, es decir las partículas después de la
trituración conjunta son más pequeñas que las partículas antes de
la trituración conjunta. La trituración conjunta hace que el tamaño
de partícula del endurecedor de película preferido varíe de 2 a 10
micrómetros. La forma particular de la trituración conjunta y la
duración de tiempo en la que se realiza no es importante con tal de
que las partículas se hagan más pequeñas y se obtenga una mejora
apreciable en la adhesión al sustrato y la durabilidad; es decir
que la trituración conjunta se realice en una cantidad eficaz para
producir este resultado.
Según el modo de realización de la dispersión
acuosa de la presente invención, la disolución del aglomerante en
el medio acuoso que contiene el pigmento y el tensioactivo se añaden
uno al otro, bien antes de la molturación del pigmento o durante la
operación de molturación del pigmento. En cualquier caso, la
trituración conjunta de la disolución de aglomerante con el
pigmento reduce el tamaño de partícula del pigmento, bien por
desaglomeración de las partículas de pigmento o bien por reducción
del tamaño de las partículas sin aglomerar, obteniéndose una mezcla
íntima con el aglomerante en disolución en virtud de la acción de
trituración en presencia del aglomerante polimérico disuelto. La
molturación (trituración conjunta) después de la adición de la
disolución de aglomerante es eficaz, con respecto al equipo de
molturación particular usado y el tiempo de trituración conjunta,
para obtener una mejora apreciable al menos en la adhesión del
sustrato a la capa secada en estufa obtenida en última instancia a
partir de la dispersión triturada conjuntamente. En el caso del
aglomerante de PES, en el que este material es solo débilmente
soluble por lo que una porción del aglomerante puede estar presente
como partículas, el aglomerante también se tritura conjuntamente con
el pigmento. Por lo tanto, la expresión "trituración conjunta"
como se usa en la presente memoria se usa para indicar la
molturación del pigmento en presencia del aglomerante, que puede
disolverse total o parcialmente y en el que se reduce el tamaño de
partícula del pigmento.
El agente de relleno inorgánico endurecedor de
película para hacer que la capa sea más dura, es decir más duradera
en virtud de una resistencia al rayado aumentada, también se añade
al pigmento durante la operación de molturación. Como el
endurecedor de película es insoluble en agua, se triturará
conjuntamente, es decir se reducirá el tamaño de las partículas,
junto con el pigmento. La naturaleza de agente de relleno del
endurecedor de película significa que tiene un tamaño de partícula
generalmente en el intervalo de uno a 100 micrómetros, pero en el
transcurso de la trituración conjunta el tamaño de partícula se
reducirá a menos de 20 micrómetros y generalmente en el intervalo
de 2 a 10 micrómetros. Como en el caso del pigmento, el propósito
principal de la trituración conjunta del endurecedor de película es
obtener una mezcla íntima con el aglomerante como en el caso del
pigmento. Los ejemplos de endurecedor de película incluyen los
compuestos de silicato, tales como silicatos metálicos, por ejemplo
silicato de aluminio, y óxidos metálicos, tales como dióxido de
titanio y óxido de aluminio. Cuando se usa dióxido de titanio como
endurecedor de película, la cantidad usada es generalmente varias
veces mayor que la que sería usada para colorear la capa formada a
partir de la composición.
La trituración conjunta del endurecedor de
película con la disolución del aglomerante polimérico mejora de
forma inesperada la durabilidad de la capa o del revestimiento
antiadherente que lo contiene, en comparación con la misma
composición de capa preparada triturando separadamente estos
componentes.
La dispersión acuosa triturada conjuntamente del
pigmento, aglomerante y endurecedor de película se mezcla entonces
con la dispersión acuosa de fluoropolímero en las proporciones
deseadas para producir la composición de acabado en dispersión
acuosa deseada. El dispositivo usado para la operación de
molturación y subsiguiente mezcla con la dispersión acuosa de
fluoropolímero puede ser convencional. La acción de mezclado usada
para mezclar las dispersiones juntas no hace que la dispersión de
fluoropolímero se coagule. En estas condiciones, la composición de
acabado se obtiene en forma de dispersión acuosa.
La concentración de sólidos de la dispersión de
acabado puede variar ampliamente pero generalmente será de 10 a 75%
en peso. La proporción entre el fluoropolímero y el aglomerante para
este modo de realización de la trituración conjunta de la presente
invención también puede variar ampliamente, por ejemplo de 0,5 a
8,1, aunque una relación en peso preferida es de 0,5 a 2,0:1 y más
preferiblemente de 0,8 a 1,5:1. La proporción del pigmento
dependerá del pigmento particular y de la intensidad de color
deseado. Para el endurecedor de película, su proporción será la que
sea eficaz para aumentar la durabilidad de la capa formada a partir
de la composición. Se necesitará más de 5% en peso, con respecto al
peso de la composición después de secado en estufa (todos los
volátiles tales como agua, disolvente, tensioactivo, agente de
control de la viscosidad y de nivelación, se han eliminado) y se
prefiere más del 10% en peso. La capa formada a partir de la
composición de acabado no puede contener más de 30% en peso antes
de que otras propiedades empeoren.
La dispersión acuosa de acabado de la presente
invención elaborada por trituración conjunta se puede aplicar a los
sustratos para elaborar productos tales como los que se han
elaborado con acabados antiadherentes anteriores a la presente
invención, como los mencionados anteriormente en la presente
memoria. La aplicación puede ser mediante técnicas y equipos
convencionales, tales como pulverización o laminado en frío
dependiendo del producto particular (sustrato) implicado y su
forma. La aplicación puede producir un acabado antiadherente de un
revestimiento o capa de imprimación o un acabado en múltiples
capas, en la que la capa de imprimación está recubierta con una o
más capas adicionales que contienen fluoropolímero que, en este
último caso, se denominan recubrimiento intermedio y recubrimiento
externo, teniendo cada una de ella una composición particular
diseñadas para producir una característica particular y/o efectos
de apariencia.
En cualquier caso, el efecto de la trituración
conjunta para producir la mezcla más íntima mejora la adhesión de
la capa al sustrato que resulta del secado en estufa de la
composición aplicada al sustrato para fusionar la capa con ella
misma y con el sustrato. Esta mejora se obtiene en comparación con
la aplicación de la misma composición al mismo sustrato habiéndose
elaborado la composición mediante molturación del pigmento y el
endurecedor de película separadamente de la disolución de
aglomerante y simplemente mezclando juntas la dispersión resultante
y la disolución de aglomerante.
La temperatura del secado en estufa dependerá
del fluoropolímero particular presente y del tiempo de secado en
estufa. Para el PTFE como componente de fluoropolímero, se prefiere
una temperatura de secado en estufa de 427ºC (800ºF) que aumenta a
440ºC (825ºF) en cinco minutos. Para un fluoropolímero que se puede
fabricar en estado fundido, se prefiere una temperatura de secado
en estufa de 415ºC (780ºF) que aumenta a 427ºC (800ºF) en tres
minutos. El grosor de la capa de composición elaborada usando
trituración conjunta será generalmente de 5 a 20 micrómetros y
la(s) capa(s) de recubrimiento será(n) generalmente de
10 a 20 micrómetros.
La mejora descrita anteriormente con respecto a
las composiciones en dispersión acuosa, en las que la dispersión
acuosa triturada conjuntamente se añade a la dispersión acuosa de
fluoropolímero se puede obtener cuando se usa un líquido orgánico
como medio de revestimiento en lugar de agua. El recubrimiento con
rodillo de una tira metálica con una imprimación de fluoropolímero
se hace actualmente usando un vehículo de disolvente orgánico para
el fluoropolímero que está presente en el vehículo como partículas,
principalmente micropolvo de PTFE. Según este modo de realización
de la presente invención, el fluoropolímero, pigmento, aglomerante
polimérico y endurecedor de película se trituran conjuntamente
todos juntos con un tensioactivo para formar una dispersión de los
ingredientes sólidos en el medio disolvente orgánico y para obtener
la adhesión mejorada descrita anteriormente. En esta etapa de
trituración conjunta también se puede incluir un promotor de
adhesión. En este modo de realización, cuando un recubrimiento que
contiene el fluoropolímero se usa en forma de dispersión acuosa, la
capa formada con la composición en el disolvente orgánico se seca
de forma que todo el disolvente incompatible con el agua se elimine
antes de aplicar el recubrimiento, en caso contrario se pueden
aplicar sucesivos recubrimientos cuando la capa precedente esté
preferentemente seca al tacto.
La composición en forma de dispersión acuosa
puede contener otros aditivos tales como promotores de la adhesión,
tales como sílice coloidal y un compuesto de fosfato tal como un
fosfato metálico, por ejemplo fosfato de Zn, Mn o Fe, siendo el
compuesto de fosfato también útil en el modo de realización en el
que la composición está en un medio disolvente orgánico. El fosfato
en combinación con el endurecedor de película de silicato
proporciona una mejora apreciable en la adhesión de la capa de
imprimación al sustrato incluso sin que se use la etapa de
trituración conjunta. La cantidad de fosfato metálico que se puede
usar ventajosamente es de aproximadamente 1/10 a 1/2 de la cantidad
en peso del silicato metálico. El promotor de adhesión también se
puede usar en la composición descrita con respecto al modo de
realización con trituración conjunta, tanto en la dispersión acuosa
o en la forma con líquido orgánico de la composición.
La composición usada en la presente invención
también se puede aplicar a sustratos por medios convencionales. La
aplicación por pulverización y por rodillo son los métodos de
aplicación más convenientes, dependiendo del sustrato que va a ser
revestido. A continuación se puede aplicar a la capa de imprimación
antes de su secado un recubrimiento de una o más capas que
contienen fluoropolímero por métodos convencionales. El
recubrimiento puede consistir, por ejemplo, en un recubrimiento
intermedio y un recubrimiento externo, con diferentes composiciones
para proporcionar la durabilidad, antiadherencia y el efecto de
apariencia deseados. Al menos el recubrimiento intermedio debería
contener un endurecedor de película para iniciar la protección
frente al rayado en una capa por encima de la capa de imprimación.
Cuando las composiciones de la imprimación y de la capa de
recubrimiento son dispersiones acuosas, la composición de
recubrimiento puede ser aplicada a la capa de imprimación
preferiblemente después de que esté seca al tacto. Cuando la capa
de imprimación se elabora aplicando la composición a partir de un
disolvente orgánico, y la capa siguiente (recubrimiento intermedio o
recubrimiento externo) se aplica a partir de un medio acuoso, la
capa de imprimación debería estar seca de forma que todo el
disolvente incompatible con el agua haya sido eliminado antes de la
aplicación de dicha siguiente capa.
La estructura compuesta resultante puede ser
secada en estufa para fusionar todos los revestimientos al mismo
tiempo para formar el revestimiento antiadherente sobre el sustrato.
Cuando el fluoropolímero es PTFE, se prefiere una temperatura
elevada rápida de secado en estufa, por ejemplo 5 minutos a
temperaturas empezando a 427ºC (800ºF) y llegando hasta 440ºC
(825ºF). Cuando el fluoropolímero en la imprimación sobre el
recubrimiento es una mezcla de PTFE y FEP, por ejemplo
50-70% en peso de PTFE y 50-30% en
peso de FEP, la temperatura de secado en estufa se puede reducir a
415ºC (780ºF) llegando hasta 427ºC (800ºF) en 3 minutos (tiempo
total de secado en estufa). El grosor de la capa de imprimación
secada en estufa estará generalmente entre 5-15
micrómetros y el grosor de la capa de recubrimiento será
generalmente de 10-20 micrómetros para ambas capas,
la capa de recubrimiento intermedia y la capa de recubrimiento
externo.
En la estructura compuesta resultante, el
sustrato puede ser de cualquier material que pueda soportar la
temperatura de secado en estufa, tal como metales y cerámicas,
ejemplos de los cuales incluyen aluminio, aluminio anodizado, acero
laminado en frío, acero inoxidable, esmalte, vidrio y pirocerámica.
El sustrato puede ser liso y es necesario que esté limpio. Para
pirocerámicas y algunos vidrios, se obtienen resultados mejorados
por activación de la superficie del sustrato, tal como por un
ataque químico ligero que no sea visible a simple vista, es decir:
la superficie es todavía lisa. El sustrato también se puede tratar
químicamente con un agente de adhesión, tal como una pulverización
seca (mist coat) de una sal del ácido poliámico, tal como se
describe en la patente estadounidense 5.079.073 de Tannenbaum. La
capa de imprimación se puede considerar como la primera capa que
contiene fluoropolímero sobre el sustrato y preferiblemente la capa
de imprimación está adherida directamente sobre el sustrato.
Los productos que tienen acabados antiadherentes
elaborados usando las composiciones de imprimación de la presente
invención incluyen utensilios de cocina, utensilios para horno,
cocedores de arroz y sus accesorios, planchas con placa de hierro,
cintas transportadoras, tolvas, superficies de rodillos, hojas de
corte, etc.
En los siguientes ejemplos, los sustratos son
lisos, caracterizados por un perfil superficial de menos de 1,25
micrómetros (50 micropulgadas) medido mediante un dispositivo de
ensayo de rugosidad superficial modelo RT 60 fabricado por Alpa Co.
de Milán, Italia. La durabilidad y la adhesión se pueden medir
mediante cualquier ensayo que discrimine entre resultados adecuados
y no adecuados para varios revestimientos.
a. En el caso presente, la durabilidad se
determina mediante el ensayo de abuso de "zarpa de tigre"
("tiger paw" abuse test) en la que el sustrato
revestido se raya continuamente con varias puntas de bolígrafo que
se sujetan con un soporte con peso (peso total de 400 g) que rota
los bolígrafos contra y alrededor de la superficie del sustrato
revestido. Para acelerar el deterioro del grosor total del
revestimiento, es decir que la rotación de los bolígrafos produzca
un camino continuo de forma circular que penetre el revestimiento
completo para alcanzar el sustrato, se calienta el sustrato a 205ºC
durante este ensayo de rayado y se registra el tiempo en el que se
produce dicho deterioro. Cuanto mayor sea el tiempo necesario para
el deterioro, mejor es la durabilidad del revestimiento
antiadherente.
b. La adhesión de la capa de imprimación al
sustrato y al recubrimiento se determinó cuantitativamente en
primer lugar mediante la capacidad del revestimiento antiadherente
para permanecer fuertemente adherido al sustrato después del secado
en estufa y enfriamiento, a pesar de las tensiones producidas por el
calentamiento incapaz de contraerse más que el sustrato, y en
segundo lugar, mediante el ensayo de abuso de "zarpa de tigre"
si produce bien separación entre las capas o bien separación de la
capa de imprimación del sustrato por las puntas de bolígrafo
erosionando los revestimientos sobre el sustrato. En este sentido,
el ensayo de abuso de "zarpa de tigre" analiza la durabilidad
total del revestimiento - tanto resistencia al rayado como adhesión
al sustrato y entre las capas. En los ejemplos se describe un ensayo
de adhesión adicional.
c. Todos los ensayos se hacen con un
recubrimiento intermedio y un recubrimiento externo aplicados sobre
la capa de imprimación, haciéndose todas las aplicaciones por
pulverización. El recubrimiento intermedio tenía una composición
que es esencialmente la misma que se describe en la tabla 2 de la
patente estadounidense 5.240.775, excepto que el 40,704% en peso de
PTFE era una mezcla de 85% en peso de PTFE y 15% en peso de PFA. La
composición del recubrimiento externo era esencialmente la misma
que la del recubrimiento externo descrito en las columnas 2 y 3 de
la tabla de la patente estadounidense 5,250,356, excepto que el
71,5% en peso de PTFE era una mezcla de 95% en peso de PTFE y 5% en
peso de PFA.
d. La composición de imprimación usada estaba en
forma de una dispersión acuosa que tenía los siguientes
ingredientes:
- \quad
- Porcentaje en peso
- pigmento negro
- 2,025
- pigmento azul ultramarino
- 1,408
- sílice coloidal Ludox®
- 0,909
- PTFE (sólido en dispersión acuosa)
- 4,170
- ácido poliámico
- 4,195
- silicato de aluminio
- 3,323
- fosfato férrico
- 0,820
- tensioactivo Tamol® SN
- 0,284
- agua desionizada
- 72,344
- trietanolamina
- 0,069
- tensioactivo Triton® X-100
- 0,713
- dietiletil alcohol amina
- 0,592
- trietilamina
- 1,184
- alcohol furfurílico
- 3,587
- N-metilpirrolidona (NMP)
- 4,330
Cualquier variación de esta composición se
describirá en los ejemplos.
e. A menos que se indique de otra forma, la
dispersión acuosa de d. se elabora por trituración conjunta del
pigmento, aluminio, silicato, sal del ácido poliámico preparada
haciendo reaccionar el ácido poliámico con trietilamina en
NMP/alcohol furfurílico, y fosfato férrico en agua en un molino
Netzch® en las condiciones siguientes: 80% de carga de bolas de
vidrio, tasa de bombeo de 90 rpm, velocidad de eje del agitador de
840 rpm y caudal de dispersión de 0,0038 m^{3}/hora (30 gal/hr).
El silicato de aluminio tenía el tamaño de partícula mayor al
inicio de la trituración conjunta y su tamaño medio de partícula se
redujo de 3 a 7 micrómetros mediante la trituración conjunta. Todos
los ingredientes líquidos de la composición de d. estaban presentes
en el medio de trituración conjunta excepto el Ludox®, el fosfato
férrico y el Triton® X-100. La dispersión acuosa
resultante se mezcló a continuación con la dispersión acuosa de PTFE
y los restantes ingredientes hasta que se dispersó uniformemente en
un tanque de mezcla que tenía una pala agitadora que operaba a 70
rpm para formar la dispersión de d. Se añadieron agua adicional y
NMP para ajustar la viscosidad de 100 a 250 centipoises medida a
25ºC.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
1
Se formó un revestimiento antiadherente sobre
placas de vidrio Pyrex® limpias pero sin atacar que medían 10,16 X
15,24 cm (4 por 6 pulgadas) usando la composición de imprimación de
d., excepto que el silicato de aluminio y el fosfato férrico no
estaban presentes en la composición, seguido por secado en estufa y
cortando el revestimiento en todo su grosor con una cuchilla de
afeitar alrededor del borde de la placa, separado aproximadamente
0,636 cm (1/4 in) de los bordes de la placa, para iniciar la
separación del borde del revestimiento de la placa. A continuación
se ensayó la adhesión suspendiendo verticalmente la placa
revestida/cortada en agua hirviendo. El revestimiento se separó de
la placa inmediatamente.
La repetición del experimento del párrafo
anterior, excepto que se incluyó endurecedor de película de silicato
de aluminio en la composición de la capa de imprimación, llevó a
que el revestimiento aguantara durante 30 minutos en el agua
hirviendo antes de separarse de la placa. Sorprendentemente, la
presencia de una gran cantidad de silicato de aluminio en la
composición mejoró su adhesión a la placa de vidrio Pyrex®.
La repetición del experimento del párrafo
anterior, excepto que se incluyó también fosfato férrico en la
composición de la capa de imprimación, llevó a que el revestimiento
aguantara en el agua hirviendo durante mucho más de 30 minutos.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
2
En esta serie de experimentos, se ensayó la
adhesión del revestimiento antiadherente sobre sartenes rayando un
entramado en el revestimiento con una cuchilla de afeitar para
formar una matriz de 10X10 cuadrados de 0,3175 cm (1/8 in) y
sumergiendo las sartenes en agua calentada a 90,5ºC (195ºF) y que
contenía 0,3% en peso de detergente durante 16 horas. Después de
esta exposición por inmersión, el revestimiento antiadherente se
secó y la matriz rayada en líneas cruzadas se sometió a eliminación
con cinta adhesiva (3M tipo 610) en todas las direcciones. Si menos
de 3 cuadrados de la matriz se eliminaron con la cinta adhesiva en
cualquier dirección, se consideró que el revestimiento pasaba el
ensayo de inmersión.
Cuando la composición de la capa de imprimación
fue la anterior d., el revestimiento antiadherente pasó este ensayo
de inmersión en sartenes que tenían superficies lisas de acero
laminado en frío, acero inoxidable, aluminio anodizado, hierro
fundido, vidrio y pirocerámica ligeramente atacada para recibir el
revestimiento.
Cuando la proporción de fluoropolímero en la
composición de la capa de imprimación aumentó hasta proporcionar
una relación entre el fluoropolímero y el aglomerante de 1,5:1, el
revestimiento resultante también pasó el ensayo de inmersión.
Cuando la proporción de fluoropolímero en la
composición de la capa de imprimación aumentó hasta proporcionar
una relación entre el fluoropolímero y el aglomerante de 2,4:, el
revestimiento resultante no superó el ensayo de inmersión.
Además de la adhesión, también se ensayó la
resistencia al rayado del revestimiento antiadherente por el ensayo
de abuso de "zarpa de tigre", deseándose un tiempo hasta la
rotura que supere los 90 minutos. Para el revestimiento
antiadherente en el que se usó la composición de la capa de
imprimación de d. en todos los sustratos mencionados anteriormente
en este ejemplo, los tiempos hasta el deterioro superaron los 90
minutos. Por ejemplo, la pirocerámica ligeramente atacada con
revestimiento antiadherente superó los 100 minutos. El acero
inoxidable con revestimiento antiadherente superó los 135
minutos.
Cuando se preparó la composición de la capa de
imprimación de d. mediante la molturación separadamente del
pigmento y el endurecedor de película y sin que hubiera disolución
de aglomerante en ninguna operación de molturación, seguido por la
mezcla de la dispersión acuosa de fluoropolímero con la disolución
de aglomerante, la dispersión acuosa de endurecedor de película y
la dispersión acuosa de pigmento, el revestimiento antiadherente
resultante no pasó el ensayo de abuso de "zarpa de tigre" con
menos de 60 minutos.
Claims (8)
1. Procedimiento que comprende aplicar una
composición a una superficie lisa que tiene un perfil superficial
de menos de 1,25 micrómetros, medido según el dispositivo de ensayo
de rugosidad superficial modelo RT 60, y secar en estufa para
formar una imprimación para un revestimiento antiadherente sobre
dicha superficie lisa, comprendiendo la composición un
fluoropolímero y un aglomerante polimérico en una proporción en peso
de 0,5 a 2,0:1 y además de 5 a 30% en peso de un agente de relleno
endurecedor de película, con respecto al peso de la composición
después de secado en estufa, en la que dicho endurecedor es un
material insoluble en agua, finamente dividido que tiene un tamaño
de partícula de 1 a 100 micrómetros.
2. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que dicha relación es 0,8 a 1,2:1.
3. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que el componente de fluoropolímero es PTFE que tiene una
única viscosidad en estado fundido.
4. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que el componente aglomerante consiste en un único aglomerante
polimérico.
5. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que dicho agente de relleno inorgánico endurecedor de
película es un compuesto de silicato.
6. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que la composición comprende además un promotor de
adhesión.
7. El procedimiento según la reivindicación 6,
en el que dicho promotor de adhesión es un compuesto de fosfato.
8. Una estructura en forma de una capa de
imprimación secada en estufa sobre una superficie lisa que tiene un
perfil superficial de menos de 1,25 micrómetros medido mediante un
dispositivo de ensayo de rugosidad superficial modelo RT 60 que se
puede obtener mediante el procedimiento según cualquier de las
reivindicaciones precedentes.
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