ES2317230T3 - Proceso y dispositivo para vaciar contenedores. - Google Patents
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Abstract
Proceso para vaciar un contenedor de transporte (1) transportado mediante instalaciones de transporte, el cual se aproxima a una posición definida inicial en una superficie de apoyo (3), se toma por sus paredes exteriores mediante un dispositivo de agarre (4a, 4b) y se levanta por medio de un desplazamiento vertical del dispositivo de agarre (4a, 4b), caracterizado por las siguientes etapas de proceso: - agarre del contenedor de transporte (1) por medio de sujeción esencialmente puntual del mismo, la cual permite una pivotación libre del contenedor (1), por sus paredes exteriores paralelas a la dirección de transporte (T) - elevación del contenedor de transporte (1) por medio de desplazamiento vertical del dispositivo de agarre (4a, 4b) en una distancia que posibilite una oscilación del contenedor de transporte (1) que vaya más allá de un alineamiento vertical (V1) - bajada del contenedor de transporte (1) en su estado de sobreoscilación y depósito del mismo sobre la superficie de apoyo (3) que presenta una abertura (2), así como preferentemente - nuevo agarre del contenedor de transporte por medio de sujeción esencialmente puntual del mismo, la cual permite una pivotación libre del contenedor (1), por sus paredes exteriores paralelas a la dirección de transporte (T) mediante dispositivo de agarre (4a, 4b) - elevación del contenedor de transporte (1) por medio de desplazamiento vertical del dispositivo de agarre (4a, 4b) en una distancia que posibilite una oscilación del contenedor de transporte (1) que vaya más allá de un alineamiento vertical (V2) - bajada del contenedor de transporte (1) en su estado de sobreoscilación y depósito del mismo parcialmente sobre la instalación de transporte (7)
Description
Proceso y dispositivo para vaciar
contenedores.
El presente invento trata de un proceso y un
dispositivo para vaciar contenedores de transporte transportados
mediante instalaciones de transporte.
El uso de sistemas de transporte y de
preparación de pedidos posibilita la preparación rápida y confiable
de pedidos de mercancías de todo tipo. Dependiendo de las
mercancías, la preparación de pedidos tiene lugar en este caso en
forma totalmente automática, semiautomática o manual. Todas las
variantes tienen en común el empleo de contenedores de transporte
que están asignados a una orden determinada de preparación de
pedido. Las mercancías a preparar para el pedido se cargan en esos
contenedores de transporte en forma automatizada o manual. En este
caso, las mercancías pueden colocarse embaladas o abiertas en los
contenedores de transporte.
Además de las mercancías, por lo general también
se coloca en el contenedor de transporte un albarán o una
factura.
En su camino a través de un sistema de
preparación de pedidos, las mercancías frecuentemente también se
transfieren y cambian el contenedor de transporte o bien, después
del armado de una orden de preparación de pedido, tiene lugar la
transferencia de las mercancías del contenedor de transporte al
contenedor de despacho. El contenedor de transporte se entrega
luego nuevamente al circuito del sistema de preparación de pedidos.
Sin embargo, en el contenedor quedan en este caso frecuentemente
residuos de embalaje que disminuyen en gran medida el volumen en el
contenedor después de varias circulaciones en el sistema de
preparación de pedidos, o bien dificultan la transferencia de
mercancías de los contenedores de transporte. Particularmente las
láminas de plástico, que quedan en el contenedor, contribuyen a que
el volumen del contenedor de transporte no pueda aprovecharse en
forma óptima. Es por ello que estos residuos de embalaje deben
quitarse del interior del contenedor.
En contenedores de transporte que, después de
pasar por el sistema de preparación de pedidos, se envían al
cliente final, puede ocurrir que aún se encuentren en el contenedor
albaranes o facturas del pedido anterior, en el caso de que este
contenedor de transporte se haya utilizado previamente en la zona
del sistema de preparación de pedidos, donde no tiene lugar un
envío al cliente final. El envío erróneo de estos documentos al
siguiente cliente debe prevenirse en forma confiable, ya sólo por
motivos de protección de datos, por lo cual es necesario vaciar
estos contenedores manualmente en forma convencional.
Por la DE 30 45 145 A1 se conoce un dispositivo
para el vaciado automático de un contenedor mediante un brazo
pivotable y una pinza que toma el contenedor por todos sus lados.
Este dispositivo demuestra ser poco flexible, debido a su sujeción
complicada y ajustada sólo a una forma establecida de contenedor y
debido a los actuadores para pivotar y rotar el contenedor que
están controlados en forma puramente mecánica, y requiere
comparativamente mucho tiempo para el vaciado de un contenedor
individual. Asimismo, este dispositivo requiere espacio adicional,
debido al movimiento de pivotación de 180º que se realiza y a la
previsión de una segunda cinta transportadora paralela.
Por la US 3 291 329 A se conoce un dispositivo,
en el que un contenedor suministrado mediante cinta transportadora
se agarra por dos lengüetas, que son salientes lateralmente, por
medio de dos brazos de pivotación, que pueden elevarse
verticalmente en un marco, y se lo vacía en un lugar previsto.
También ahí se encuentra durante todo el vaciado
un proceso obligado de movimiento que es puramente mecánico, el
cual demuestra ser demasiado inerte y lento con respecto a los
requisitos de la producción moderna en cadena. Los materiales
residuales que eventualmente quedan en el contenedor deben ponerse
aparte como siempre en forma manual.
El presente invento tiene por ello el objetivo
de evitar estas desventajas y prever un dispositivo que posibilite
un vaciado rápido y automatizado de los contenedores.
Según el invento, esto se consigue por medio de
un proceso con los atributos característicos de la reivindicación
1, así como por medio de un dispositivo con los atributos
característicos de la reivindicación 5.
De este modo es posible liberar el contenedor de
transporte, que entra en el dispositivo, de material de residuos y
garantizar que el contenedor de transporte esté completamente vacío
para la siguiente aplicación. El proceso según el invento, o bien
el dispositivo según el invento, puede llevarse a cabo, o bien
posicionarse, en cualquier lugar en un sistema de preparación de
pedidos o en un sistema de transporte, según a partir de qué
posición deban ponerse a disposición contenedores de transporte que
estén libres en forma garantizada. En este caso es particularmente
importante que el contenedor de transporte a vaciar se sujete en
forma confiable y esencialmente puntual en zonas, que estén
opuestas una de otra, de sus paredes laterales. La sujeción puntual
en este caso es de gran importancia, dado que la unión imaginaria
de los dos puntos de sujeción forma un eje de giro, alrededor del
cual oscila el contenedor de transporte al levantárselo por medio
del dispositivo de agarre. En este caso, el contenedor de
transporte debe elevarse tan alto que ya no tenga lugar ningún
contacto con la superficie de apoyo y sea posible una oscilación
libre alrededor del eje mencionado de giro. Debido a la energía de
movimiento del contenedor de transporte tiene lugar al elevar el
mismo una sobreoscilación, respectivamente una oscilación, más allá
de una posición vertical en la cual se quedaría el contenedor de
transporte si se lo dejara terminar de oscilar. La bajada del
dispositivo de agarre debe estar ajustada en forma exacta y debe
tener lugar recién cuando el contenedor de transporte se encuentre
su posición de oscilación, es decir poco antes de la oscilación de
retorno. Por la bajada en esa posición se produce un contacto entre
la arista más inferior del contenedor de transporte y la superficie
de apoyo, por lo cual se previene la oscilación de retorno. La
bajada ulterior del dispositivo de agarre causa luego que el
contenedor de transporte sea depositado en forma invertida sobre la
superficie de apoyo, sobre la abertura de la misma, y, por
consiguiente, la conclusión del giro en 180º alrededor del eje
mencionado de giro y subsecuentemente el vaciado de aquel.
Según el invento, este procedimiento se repite
de aquí en adelante, es decir la garra sujeta nuevamente el
contenedor de transporte que se encuentra de aquí en adelante
invertido sobre la superficie de apoyo, sobre la abertura, para
elevarlo y volver a descenderlo, después de la sobreoscilación, o
bien oscilación, por una posición vertical, y liberarlo para el
transporte ulterior.
Una variante preferida de ejecución del proceso
según el invento, respectivamente una variante preferida de
fabricación del dispositivo según el invento, prevé topes, contra
los que se desplaza el contenedor de transporte a una posición
inicial. Los topes posibilitan un posicionamiento exacto del
contenedor de transporte en esa posición inicial, por lo cual
también se posibilitan una sujeción y un levantamiento exactos por
parte del dispositivo de agarre. Esto es importante por cuanto que
el contenedor de transporte debe rotarse exactamente por encima de
la abertura de la superficie de apoyo, para posibilitar el vaciado
en contenedores de residuos dispuestos debajo de esa abertura.
Debe advertirse en este lugar que este tipo de
vaciado está pensado meramente para contenedores de transporte con
un peso total de no más de 2,5 kg, incluyendo el contenido, por lo
tanto no está pensado para la transferencia o el vaciado de
mercancías en sí.
Para la sujeción segura, la garra está
conformada como bloques de goma apretables contra la pared lateral.
Éstos evitan un resbalamiento del contenedor de transporte y
posibilitan el giro del contenedor de transporte alrededor del eje
de giro formado por la unión imaginaria de los bloques de goma.
El proceso según el invento, o bien el
dispositivo según el invento, también prevé barreras de luz que, por
un lado, monitorizan el posicionamiento de los contenedores de
transporte en la posición inicial y, por otro lado, su transporte
de retirada después del vaciado. El control impide una activación de
los brazos de agarre antes de que no se haya sacado un contenedor
vaciado de la zona de influencia del dispositivo de vaciado, o bien
inicia un procedimiento de vaciado recién cuando un contenedor de
transporte se encuentra en la posición inicial.
La forma preferida de fabricación del invento
prevé realizar la elevación del contenedor de transporte con dos
garras diferentes, estando una garra a cargo del primer giro de 180º
del contenedor de transporte desde su posición inicial y la otra
garra a cargo del giro de 180º subsiguiente a la posición de
transporte de retirada.
La anchura de la superficie de apoyo está
ajustada según el invento a la anchura del contenedor y las zonas
de borde, que corren en dirección de transporte, están provistas de
bordes con forma de L, para formar una guía para los
contenedores.
Alternativamente a ello, también al menos una
abertura de la superficie de apoyo puede estar provista, en sus
bordes que corren paralelos a la dirección de transporte del
contenedor, de carriles de guía con forma de L, para guiar el
contenedor.
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El invento se explica más detalladamente a
continuación en base a los dibujos adjuntos. Se muestran en este
caso en:
la figura 1, una vista en perspectiva de un
dispositivo de vaciado, que está representado en forma esquemática,
según el invento,
la figura 2, una vista lateral del dispositivo
de vaciado según la figura 1 en un primer paso de trabajo, en el
que una primera garra coge el contenedor de transporte,
la figura 3, una vista lateral del dispositivo
de vaciado según la figura 1 en un segundo paso de trabajo, en el
que la garra y, por consiguiente, el contenedor de transporte se
levantan,
la figura 4, una vista lateral del dispositivo
de vaciado según la figura 1 en un tercer paso de trabajo, en el
que la garra se levantó lo suficiente, de modo que el contenedor de
transporte realiza un movimiento de oscilación alrededor de un eje
vertical,
la figura 5, una vista lateral del dispositivo
de vaciado según la figura 1 en un cuarto paso de trabajo, en el
que la garra se bajó nuevamente, de modo que el contenedor de
transporte pasa a descansar con su lado abierto hacia abajo sobre
una superficie de apoyo,
la figura 6, una vista lateral del dispositivo
de vaciado según la figura 1 en un quinto paso de trabajo, en el
que la garra y, por consiguiente, el contenedor de transporte se
levantan nuevamente,
la figura 7, una vista lateral del dispositivo
de vaciado según la figura 1 en un sexto paso de trabajo, en el que
la garra se levantó lo suficiente, de modo que el contenedor de
transporte realiza un movimiento de oscilación alrededor de un eje
vertical, y
la figura 8, una vista lateral del dispositivo
de vaciado según la figura 1 en un séptimo paso de trabajo, en el
que la garra se bajó nuevamente, de modo que el contenedor de
transporte pasa a descansar con su lado abierto hacia arriba sobre
la superficie de apoyo.
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La figura 1 muestra una vista en perspectiva de
un dispositivo de vaciado, que está representado en forma
esquemática, según el invento. Al dispositivo de vaciado se le
aproximan mediante un dispositivo de transporte, por ejemplo una
cinta transportadora con una superficie de transporte 7,
contenedores de transporte 1 a lo largo de una dirección de
transporte T. En el extremo opuesto del dispositivo de vaciado se
encuentra la continuación del dispositivo de transporte, mediante
el cual se retiran nuevamente contenedores 1 vaciados. El
dispositivo de vaciado está previsto para sacar de los contenedores
1 residuos de embalaje, albaranes, basuras o similares, para lo
cual es suficiente voltear simplemente los contenedores 1, pero no
para la transferencia o el vaciado de mercancías en sí. En el caso
de los contenedores de transporte 1 se trata de contenedores
comparativamente pequeños que se utilizan, por ejemplo, en el marco
de instalaciones de preparación de pedidos, para el agrupamiento
mercancías y que por lo general presentan un peso total de no más de
2,5 kg, incluyendo el contenido.
El dispositivo de vaciado comprende
esencialmente una superficie de apoyo 3 que define una abertura 2.
La superficie de apoyo 3 sirve para depositar el contenedor de
transporte 1 de modo tal, que la abertura del contenedor de
transporte 1 esté orientada hacia abajo, de modo que el contenido de
ése pueda caer a través de la abertura 2 definida por la superficie
de apoyo 3. La superficie de apoyo 3 puede por ejemplo estar formada
por un marco, o también meramente por dos listones, guías, bloques
de apoyo o similares que estén orientados paralelos a la dirección
de transporte T. La anchura de la superficie de apoyo 3 está
ajustada a la anchura del contenedor 1 y no debe exceder la anchura
del contenedor 1. La superficie de apoyo 3 puede proveerse además
de bordes en forma de L en sus zonas de borde que corren paralelas a
la dirección de transporte T, para formar una guía para el
contenedor 1. Alternativamente a ello, también al menos una abertura
2 de la superficie de apoyo 3 puede estar provista, en sus bordes
que corren paralelos a la dirección de transporte del contenedor 1,
de carriles de guía con forma de L para guiar el contenedor 1. Según
el modelo de fabricación mostrado en la figura 1, la superficie de
apoyo 3 está fijada a un marco 8. En el modelo de fabricación
mostrado, la anchura de la superficie de apoyo 3 es además análoga
a la anchura de los contenedores 1, siendo esta anchura más
reducida que la anchura de la superficie de transporte 7.
Al marco 8 está sujetado además un dispositivo
de elevación y de descenso que está constituido en el modelo de
fabricación, que se muestra en la figura 1, por una guía 9 vertical,
así como por un carro elevador 10 horizontal que está dispuesto en
forma movible en la guía 9. El carro elevador 10 es deplazable a lo
largo de la guía 9 en dirección vertical, controlando y
monotorizando un dispositivo de control (no representado en las
figuras 1 hasta 8) el respectivo movimiento de elevación y de
descenso del carro elevador 10. Tampoco están representadas en la
figuras 1 hasta 8 las correspondientes unidades de accionamiento,
pero están previstas, por supuesto. Del carro elevador 10
sobresalen lateralmente travesaños de unión 11, a los cuales están
fijados los dispositivos de agarre 4a, 4b. En el modelo de
fabricación mostrado en la figura 1 están dos pares, que están
enfrentados en cada caso, de dispositivos de agarre 4a, 4b, pero
también sería concebible prever solamente un par de garras 4a
enfrentados, debiendo asegurarse en este caso una desplazabilidad
horizontal de las garras 4a, como resultará de lo siguiente.
La dos garras 4a pueden moverse en una dirección
normal a la dirección de transporte T, es decir, que pueden moverse
acercándose una a la otra o alejándose una de la otra. Para ello
están previstas unidades de accionamiento correspondientes, pero no
representadas en las figuras 1 hasta 8. También las dos garras 4b
del segundo par pueden moverse en una dirección normal a la
dirección de transporte T, es decir, que también pueden moverse
acercándose una a la otra o alejándose una de la otra. Para ello
están previstas unidades de accionamiento correspondientes, pero de
nuevo no representadas en las figuras 1 hasta 8. Para la sujeción
segura, la garra 4a, 4b está conformada como bloques de goma
apretables contra las paredes laterales de los contenedores 1. Ésos
impiden un resbalamiento del contenedor de transporte 1 y
posibilitan un giro del contenedor de transporte 1 alrededor del
eje de giro formado por la unión imaginaria de los bloques de goma,
como se desarrollará más detalladamente.
Una variante preferida de realización del
proceso según el invento, o bien una variante preferida de
fabricación del dispositivo según el invento, prevé topes (no
representados en las figuras 1 hasta 8), contra los cuales se
desplaza el contenedor de transporte 1 a una posición inicial. Los
topes posibilitan un posicionamiento exacto del contenedor de
transporte 1 en esa posición inicial, por lo cual se posibilitan
también una sujeción y un levantamiento exactos por parte de la
garra 4a, 4b. Esto es importante por cuanto que el contenedor de
transporte 1 debe rotarse exactamente por encima de la abertura 2 de
la superficie de apoyo 3, para posibilitar el vaciado en
contenedores de residuos (no representados en las figuras 1 hasta 8)
dispuestos debajo de esa abertura 2.
El proceso según el invento, o bien el
dispositivo según el invento, también prevé barreras de luz (no
representadas en las figuras 1 hasta 8) que, por un lado,
monitorizan el posicionamiento de los contenedores de transporte 1
en la posición inicial y, por otro lado, el transporte de retirada
de los mismos después del vaciado. Por medio de un control
apropiado del dispositivo de vaciado se impide una activación de los
brazos de agarre 4a, 4b antes de que no se haya sacado un
contenedor 1 vaciado de la zona de influencia del dispositivo de
vaciado, o bien se inicia un procedimiento de vaciado recién cuando
un contenedor de transporte 1 se encuentra en la posición
inicial.
El modo de proceder según el invento se explica
detalladamente a continuación en base a las figuras 2 hasta 8. Como
se muestra en la figura 2, en un primer paso de trabajo se aproxima
primeramente un contenedor de transporte 1, que descansa sobre la
superficie de transporte 7 de un dispositivo de transporte, al
dispositivo de vaciado según el invento. Subsecuentemente, aquel
golpea contra un tope (no representado en la figura 2) y es
registrado por las barreras de luz que activan las garras 4a. La
garras 4a se mueven entonces una hacia la otra, de modo que se
apoyan con una fuerza definida de apriete en aquellas paredes
exteriores del contenedor 1 que están orientadas paralelas a la
dirección de transporte T. Por consiguiente, el contendedor 1 es
cogido por al primera garra 4a, definiendo la línea imaginaria de
unión entre los dos puntos de apriete de las garras 4a un eje de
giro, como se explicará detalladamente a continuación.
Como se muestra en la figura 3, subsecuentemente
se levanta, con ayuda de un dispositivo de control y una unidad de
accionamiento (no representados en la figura 3), el carro elevador
10, por lo cual el contenedor 1 también se levanta y se apoya en
este caso sobre la superficie de transporte 7 solamente por medio de
su arista transversal 12 inferior que está opuesta a los puntos de
apriete de las garras 4a. Con el levantamiento progresivo del carro
elevador 10, esta arista transversal 12 inferior del contenedor 1 se
aproxima por deslizamiento cada vez más al dispositivo de vaciado,
volcándose progresivamente el contenedor 1.
A suficiente altura del carro elevador 10 se
levanta finalmente de la superficie de transporte 7 también la
arista transversal 12 inferior del contenedor 1, de modo que el
contenedor 1 realiza un movimiento de oscilación alredor del eje V1
vertical (figura 4). Una oscilación de retorno del contenedor 1 a la
posición que se muestra en la figura 3 se impide, sin embargo,
bajando nuevamente el carro elevador 10, de modo que en la
oscilación de retorno el contenedor 1 más bien choca con una arista
transversal 13 superior sobre la superficie de apoyo 3. El carro
elevador 10 se baja ahora progresivamente, deslizándose la arista
transversal 13 superior a lo largo de los bordes de apoyo 6
superiores en dirección de transporte T.
Finalmente se alcanza la posición según la
figura 5, en la que el contenedor de transporte 1 pasa a descansar,
con su lado abierto hacia abajo, sobre la superficie de apoyo 3, por
lo cual eventuales residuos en el contenedor 1, como material de
embalaje, albaranes, basuras o similares, caen del contenedor 1 y
caen a través de la abertura 2, donde los recoge un depósito
colector (no representado en la figura 5).
Después de un tiempo definido de permanencia en
la posición según la figura 5, la garra 4a se eleva de las paredes
exteriores 5 del contenedor 1 que, por consiguiente, liberan
nuevamente el contenedor 1. Subsecuentemente, la garras 4b se
mueven acercándose una a la otra, de modo que se apoyan con una
fuerza definida de apriete en las paredes exteriores del contenedor
1 que están orientadas paralelas a la dirección de transporte T. La
segunda garra 4b coge, por consiguiente, el contenedor 1, definiendo
la línea de unión imaginaria entre los dos puntos de apriete de las
garras 4b, nuevamente un eje de giro. Si ahora se levanta nuevamente
el carro elevador 10, entonces se levanta también nuevamente el
contenedor 1, deslizándose ahora, sin embargo, el contenedor 1
sobre su segunda arista transversal 14 superior a lo largo de los
bordes de apoyo 6 superiores en dirección de transporte T (figura
6).
A suficiente altura del carro elevador 10 se
levanta finalmente de la superficie de apoyo 3 también la arista
transversal 14 del contenedor 1, de modo que el contenedor 1 realiza
un movimiento de oscilación alredor del eje V2 vertical (figura 7).
Una oscilación de retorno del contenedor 1 a la posición que se
muestra en la figura 6 se impide por otra parte, sin embargo,
bajando nuevamente el carro elevador 10, de modo que en la
oscilación de retorno el contenedor 1 más bien choca con su segunda
arista transversal 15 inferior sobre la superficie de apoyo 3 ó la
superficie de transporte 7, según la extensión espacial de la
superficie de apoyo 3. El carro elevador 10 se baja ahora
progresivamente, deslizándose la arista transversal 15 a lo largo de
los bordes de apoyo 6 superiores o a lo largo de la superficie de
transporte 7 en dirección de transporte T.
Finalmente se alcanza la posición según la
figura 8, en la que el contenedor de transporte 1 pasa a descansar
con su lado abierto hacia arriba sobre la superficie de apoyo 3, o
bien sobre la superficie de transporte 7. En esa posición, el
contenedor vaciado 1 se puede seguir transportando y se lo puede
suministrar por ejemplo a estaciones de carga.
El presente invento posibilita, por
consiguiente, en forma sencilla un vaciado automatizado de los
contenedores.
Claims (11)
1. Proceso para vaciar un contenedor de
transporte (1) transportado mediante instalaciones de transporte,
el cual se aproxima a una posición definida inicial en una
superficie de apoyo (3), se toma por sus paredes exteriores
mediante un dispositivo de agarre (4a, 4b) y se levanta por medio de
un desplazamiento vertical del dispositivo de agarre (4a, 4b),
caracterizado por las siguientes etapas de proceso:
- agarre del contenedor de transporte (1) por
medio de sujeción esencialmente puntual del mismo, la cual permite
una pivotación libre del contenedor (1), por sus paredes exteriores
paralelas a la dirección de transporte (T)
- elevación del contenedor de transporte (1) por
medio de desplazamiento vertical del dispositivo de agarre (4a, 4b)
en una distancia que posibilite una oscilación del contenedor de
transporte (1) que vaya más allá de un alineamiento vertical
(V1)
- bajada del contenedor de transporte (1) en su
estado de sobreoscilación y depósito del mismo sobre la superficie
de apoyo (3) que presenta una abertura (2),
así como preferentemente
- nuevo agarre del contenedor de transporte por
medio de sujeción esencialmente puntual del mismo, la cual permite
una pivotación libre del contenedor (1), por sus paredes exteriores
paralelas a la dirección de transporte (T) mediante dispositivo de
agarre (4a, 4b)
- elevación del contenedor de transporte (1) por
medio de desplazamiento vertical del dispositivo de agarre (4a, 4b)
en una distancia que posibilite una oscilación del contenedor de
transporte (1) que vaya más allá de un alineamiento vertical
(V2)
- bajada del contenedor de transporte (1) en su
estado de sobreoscilación y depósito del mismo parcialmente sobre
la instalación de transporte (7)
2. Proceso según la reivindicación 1,
caracterizado porque la sujeción del contenedor de transporte
(1) tiene lugar en la mitad delantera del contenedor de transporte
(1), vista en dirección de transporte (T).
3. Proceso, según la reivindicación 1,
caracterizado porque la puesta a disposición del contenedor
de transporte (1) se monitoriza en la posición inicial mediante un
sensor.
4. Proceso, según las reivindicaciones 1 y 2,
caracterizado porque el transporte de retirada del contenedor
de transporte (1) vaciado se monitoriza mediante un sensor.
5. Dispositivo para vaciar contenedores de
transporte (1) transportados mediante instalaciones de transporte,
el cual comprende un dispositivo de agarre (4a, 4b), que es
desplazable verticalmente, para levantar y vaciar los contenedores
de transporte (1), caracterizado porque debajo del
dispositivo de agarre (4a,4b) está prevista una superficie de apoyo
(3) con al menos una abertura (2) y el dispositivo de agarre (4a,4b)
presenta mordazas de sujeción para sujetar el contenedor de
transporte (1) por sus paredes laterales (5) paralelas a la
dirección de transporte (T), siendo el recorrido vertical del
dispositivo de agarre (4a,4b) análogo a al menos una longitud que
posibilita una oscilación del contenedor de transporte (1) a través
de una posición vertical (V1) y estando previsto un control que,
después de realizada una única oscilación del contenedor de
transporte (1), baja el dispositivo de agarre (4a,4b) sobre la
superficie de apoyo (3), por la abertura (2), para impedir una
oscilación de retorno del contenedor de transporte (1) a su
posición de inercia.
6. Dispositivo para vaciar contenedores de
transporte, según la reivindicación 5, caracterizado porque
están previstos dos dispositivos de agarre (4a, 4b) diferentes, y
la elevación desde la posición inicial y la elevación desde la
posición de vaciado se llevan a cabo en cada caso por medio de uno
de esos dispositivos de agarre (4a, 4b).
7. Dispositivo para vaciar contenedores de
transporte, según una de las reivindicaciones 5 y 6,
caracterizado porque está previsto un tope, contra el cual
se posiciona el contenedor (1) antes de la primera elevación.
8. Dispositivo para vaciar contenedores de
transporte, según una de las reivindicaciones 5 hasta 7,
caracterizado porque, viendo en dirección de transporte (T)
del contenedor (1), delante del primer dispositivo de agarre (4a)
está dispuesta una barrera de luz que sirve para comprobar la
posición del contenedor (1) que entra en el dispositivo.
9. Dispositivo para vaciar contenedores de
transporte, según una de las reivindicaciones 5 hasta 8,
caracterizado porque, viendo en dirección de transporte (T)
del contenedor (1), detrás del segundo dispositivo de agarre (4b)
está dispuesta una barrera de luz que sirve para comprobar la
posición del contenedor (1) que sale del dispositivo.
10. Dispositivo para vaciar contenedores de
transporte, según una de las reivindicaciones 5 hasta 9,
caracterizado porque los dispositivos de agarre (4a, 4b) son
bloques de goma apretables lateralmente contra la pared del
contenedor.
11. Dispositivo para vaciar contenedores de
transporte, según una de las reivindicaciones 5 hasta 10,
caracterizado porque la anchura de la superficie de apoyo
(3) está ajustada a la anchura del contenedor y las zonas de borde
que corren en dirección de transporte (T) están provistas de bordes
(6) en forma de L, para formar una guía para los contenedores
(1).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0087504A AT500331B1 (de) | 2004-05-18 | 2004-05-18 | Verfahren und vorrichtung zur entleerung von behältern |
| ATA875/2004 | 2004-05-18 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2317230T3 true ES2317230T3 (es) | 2009-04-16 |
Family
ID=34969645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES05740013T Active ES2317230T3 (es) | 2004-05-18 | 2005-05-12 | Proceso y dispositivo para vaciar contenedores. |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
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