ES2312103T3 - Dispositivo para la estabilizacion neumatica de una banda metalica en paso continuo. - Google Patents

Abstract

Dispositivo disipador de estabilización neumático de una banda metálica (1) en paso continuo, en forma de una caja (5) que presenta por lo menos dos ranuras (6), para el soplado de un gas a presión sobre por lo menos un lado de la banda (1), que se extienden transversalmente esencialmente sobre la anchura de la banda (1), separadas por una cierta distancia en la dirección longitudinal y esencialmente paralelas entre sí, caracterizado porque la caja (5) comprende además, en el espacio situado entre dos ranuras sucesivas, una cavidad (7, 7'') cerrada por una pared posterior (27, 37) y unas paredes laterales (17), abierta por la parte delantera, frente a la banda (1) y limitada en la dirección longitudinal por lo menos por dichas ranuras (6).

Description

Dispositivo para la estabilización neumática de una banda metálica en paso continuo.

Objeto de la invención

La presente invención se refiere a un dispositivo neumático disipador que permite estabilizar una banda metálica en paso continuo que pasa por unos escurridores a la salida de una operación de revestimiento por inmersión.

La invención se refiere más particularmente al campo de la galvanización por inmersión en caliente de una banda de acero en movimiento continuo. La estabilización neumática de la banda se efectúa a la salida del baño de metal líquido, en la proximidad del dispositivo de escurrido.

Antecedentes tecnológicos y estado de la técnica

Se conoce la técnica denominada de "revestimiento por inmersión", que constituye un procedimiento a la vez simple y eficaz para depositar un revestimiento en la superficie de un objeto. Según esta técnica, después de una eventual preparación de la superficie, se sumerge el objeto a revestir en un baño que comprende el producto que se quiere depositar sobre dicho objeto. El objeto es a continuación extraído del baño con eliminación del exceso de líquido y el revestimiento se vuelve sólido, por ejemplo por secado, solidificación, polimerización, etc.

Una de las aplicaciones más extendidas de esta técnica es el revestimiento de piezas de acero por medio de un metal tal como el zinc que le servirá a continuación de protección contra la corrosión.

Después del paso por el baño de metal líquido, la banda revestida sufre la operación de escurrido. Esta operación es una de las más importantes en el procedimiento de revestimiento por inmersión puesto que permite el control del espesor final de revestimiento. Por una parte, el escurrido debe ser homogéneo en toda la "sección" es decir la anchura para una banda y la circunferencia para un hilo, y en toda la longitud del producto a revestir. Al mismo tiempo, esta operación debe limitar estrictamente el depósito al valor previsto que se expresa habitualmente en términos de espesor depositado -típicamente 3 a 20 \mum-, o bien en peso de la capa depositada por unidad de superficie - típicamente
gr/m^{2}.

Actualmente, el escurrido es generalmente realizado por medio de láminas o chorros de gas, lineales en el caso de las bandas y circulares en el caso de hilos salidos de ranuras y dirigidos lo más a menudo perpendicularmente a la superficie a tratar. Las láminas de gas actúan como unos "rascadores neumáticos" y presentan la ventaja de funcionar sin contacto mecánico y por tanto sin riesgo de arañar el objeto tratado. Dichas láminas se denominan "escurridores de gas" o también "cuchillas de escurrido". El gas a presión utilizado es o bien el aire, o bien un gas neutro tal como el nitrógeno en las aplicaciones más delicadas como el tratamiento de las bandas de acero destinadas a la fabricación de piezas visibles para la carrocería de automóviles.

El espesor del revestimiento depende en particular por una parte de la distancia entre la banda y las cuchillas de escurrido y, por otra parte, de la presión ejercida por el chorro de gas comprimido sobre la banda.

Ahora bien, es conocido que un cierto número de características de la instalación tales como la presencia de dispositivos de enfriado, la excentricidad de algunos rodillos, el desgaste de los rodamientos, etc, inducen unas vibraciones de la banda que pasa por los escurridores. Estas vibraciones provocan al final unas variaciones de espesor del revestimiento que afectan la calidad del producto e imponen un sobreconsumo de zinc para garantizar un espesor mínimo de revestimiento al cliente.

El documento JP-A-56 153 136 propone disponer por lo menos un par de estabilizadores o amortiguadores neumáticos en unas posiciones tales que se divide la distancia entre los dos rodillos, es decir el rodillo de fondo y el rodillo superior, que son unos puntos fijos para la banda, en un número 1/(n+1), siendo el número n un entero que comprendido entre 1 y 6 ó 0, o también en varias posiciones separadas por más de un metro de los dos puntos fijos citados. La presión estática entre el estabilizador neumático y la banda es mantenida entre 30 y 50 mm de columna de agua.

El documento JP-A- 56 084 452 propone utilizar un estabilizador neumático en el que una parte del fluido inyectado fluye a lo largo de la banda en dirección opuesta a la del que procede de los escurridores. La colisión de los dos chorros permite el aumento de la presión estática del estabilizador así como de su superficie de aplicación.

El principal inconveniente de este tipo de sistema es que el estabilizador actúa esencialmente como un resorte a compresión, que tiende a hacer pasar la banda por un punto fijo. De ello resulta que el espectro de vibración de la banda, y en particular su frecuencia propia, puede ser modificado sin reducir sin embargo significativamente la energía global de vibración implicada. Se puede observar en particular un incremento de la amplitud de los modos de vibración cuyos nodos están situados a nivel del estabilizador. Este tipo de estabilizador no es así capaz de impedir la aparición de fenómenos de resonancia.

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Además, siendo el objetivo estabilizar la banda en los escurridores, es necesario que este tipo de estabilizador se sitúe en su proximidad, lo que implica soplar un gas a presión sobre un revestimiento aún no solidificado, lo que corre el riesgo de afectar el aspecto del producto final.

El documento JP-A- 55 110 766 describe una instalación que permite realizar una operación de escurrido a gran velocidad previniendo al mismo tiempo las vibraciones de la banda y la oxidación del metal de revestimiento utilizando una caja de estanqueización que engloba las boquillas de escurrido y que funciona por medio de un cojín de fluido de presión estática a la salida de la banda. Las boquillas de escurrido que utilizan nitrógeno están instaladas frente a la banda que sale del baño de revestimiento. La caja de estanqueización está instalada de manera que rodee las boquillas y la banda. En la parte central superior de la caja de estanqueización está instalado en la proximidad de la banda un par de guías sin contacto, libres de deslizamiento. El gas de escurrido es proporcionado al cojín de presión estática (es decir a las guías sin contacto) por medio de un filtro y una bomba para impedir la penetración de aire y permitir que la presión estática estabilice la forma de la banda. Cuando el cojín de presión estática se aproxima a la banda, el efecto es incrementado, lo que permite que la boquilla se aproxime a la superficie de la banda, aumente la fuerza de escurrido, evite el deterioro del metal de revestimiento fundido y aumente el rendimiento de producción.

Por otra parte, se conocen también un cierto número de procedimientos de control o supresión de las vibraciones que afectan a una banda metálica en paso continuo basados en la utilización de medios electromagnéticos (véanse por ejemplo los documentos JP-A-0 298 728, JP-A-5 001 362, JP-A-9 143 652, JP-A-10 87755, JP-A-8 010 847).

Los procedimientos electromagnéticos están basados en el principio siguiente. Unos conductores por los cuales circula una corriente de frecuencia elevada están instalados en los dos lados de la banda de acero. Inducen en la banda unas corrientes en oposición de fase, las corrientes de Foucault. La interacción entre las corrientes inductoras y las corrientes de Foucault inducidas genera una presión magnética que tiende a estabilizar la banda de acero. Otra solución consiste en utilizar unos electroimanes. Sin embargo, los procedimientos de este tipo implican un control suplementario a causa de la fuerza de atracción magnética, que tiende a hacer la banda inestable. Por otra parte, es conocido que las corrientes de alta frecuencia utilizadas provocan una elevación de la temperatura en la banda, lo que es contrario a lo que se busca en esta etapa del procedimiento.

Objetivos de la invención

La presente invención tiene por objetivo proponer una solución al problema de estabilización de una banda metálica en paso continuo que permite liberarse de los inconvenientes del estado de la técnica.

En particular, la presente invención prevé estabilizar la banda a la salida del baño de metal líquido gracias a unos medios neumáticos, pasivos o activos, que permiten disipar la energía de vibración generada en la banda por la instalación.

Además, la invención tiene asimismo por objetivo evitar la utilización de chorros de gas suplementarios en la proximidad inmediata de los escurridores que serían susceptibles de afectar el aspecto del producto final.

Por último, la invención persigue también el objetivo de ser compatible con el enfriado de la banda requerido a la salida del baño de revestimiento por inmersión en caliente.

Principales elementos característicos de la invención

Un primer objeto de la presente invención, enunciado en la reivindicación 1, se refiere a un dispositivo disipador de estabilización neumático de una banda metálica en paso continuo, en forma de una caja que presenta por lo menos dos ranuras, para el soplado de un gas a presión sobre por lo menos un lado de la banda, que se extienden transversalmente esencialmente sobre la anchura de la banda, separadas por una cierta distancia en la dirección longitudinal y esencialmente paralelas entre sí, caracterizado porque la caja comprende además, en el espacio situado entre dos ranuras sucesivas, una cavidad cerrada por una pared posterior y unas paredes laterales, abierta por la parte delantera, frente a la banda y limitada en la dirección longitudinal por lo menos por dichas ranuras.

Unos modos preferidos de realización de este dispositivo se detallan en las reivindicaciones 2 a 16.

Las reivindicaciones 17 a 27 se refieren a unos procedimientos para la utilización de las diferentes formas de realización preferidas del dispositivo de estabilización mencionado, comprendidas unos modos preferidos de estos diferentes procedimientos.

Breve descripción de las figuras

La figura 1 representa una vista en sección vertical del dispositivo de estabilización neumático de una banda metálica con amortiguación pasiva según la presente invención.

La figura 2 representa una vista en alzado correspondiente del dispositivo de la figura 1.

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La figura 3 representa una vista en sección vertical del dispositivo de estabilización neumático de una banda metálica con amortiguación activa según la presente invención.

Las figuras 4 y 5 representan una vista en sección de dos formas de realización preferidas de la invención en una variante del dispositivo de estabilización neumático de una banda metálica con amortiguación pasiva representado en la figura 1.

Descripción de formas de realización preferidas de la invención

Para fijar las ideas, la figura 1 representa una forma de realización preferida del dispositivo de la invención dispuesto frente a la banda de acero 1 en movimiento continuo hacia arriba, después del paso por el rodillo de fondo 4 del baño de zinc líquido 2 y después escurrido 3.

El dispositivo de la invención se presenta esencialmente en forma de una caja 5 que presenta en su cara delantera por lo menos dos ranuras 6 orientadas hacia la banda 1, por las cuales es soplado un gas comprimido que permite el mantenimiento de una presión superior a la presión atmosférica ambiente entre la cara delantera de dicho dispositivo y la banda. Entre estas dos ranuras está practicada una cavidad 7 en la caja, estando dicha cavidad o bien completamente abierta, o bien parcialmente obstruida por el lado de la banda 1 por una rejilla, es decir una placa 8 provista de aberturas 8'. Esta cavidad 7 tiene por función disipar la energía de vibración de la banda esencialmente por un efecto de viscosidad del gas. El número y la forma de las aberturas 8' permite modular la disipación de energía. El objetivo perseguido por la instalación de la rejilla 8, 8' es crear una pérdida de carga local controlada.

La anchura de las ranuras 6 debe ser significativamente más pequeña que la anchura de la cavidad 7 (por ejemplo 10 veces más pequeña).

Ventajosamente, las ranuras 6 presentarán un extremo en forma de trompeta que permite explotar el efecto Coanda o efecto de pegado, que permite expulsar el fluido sobre una mayor superficie de banda que una ranura habitual con bordes netos. Además, este tipo de forma permite reducir en gran manera el gradiente de presión a nivel de la banda, frente a cada ranura, en la que se observa un pico de gradiente de presión muy importante con las ranuras habitualmente utilizadas. Así, es posible colocar el dispositivo de la invención en la proximidad de los escurridores, en los que el zinc aún no está solidificado.

Se pueden prever asimismo dos modos de realización preferidos de la invención, que difieren por la naturaleza de la amortiguación realizada.

Amortiguación pasiva

Para incrementar la disipación de energía en la cavidad 7, esta última puede estar equipada con una pared posterior móvil 9. En el caso de la utilización de un sistema de amortiguación pasivo, la pared 9 está unida a un sistema disipador de energía 10 esencialmente compuesto por un resorte y por un amortiguador (del tipo dash-pot).

Ventajosamente, el sistema de amortiguación está ajustado de manera que amortigüe las vibraciones de la banda en una gama de frecuencia comprendida entre 1 y n veces la frecuencia propia de la banda (n entero).

La frecuencia propia de la banda depende de sus dimensiones, de la dimensión de la rama, de la tensión de línea, así como de la naturaleza y la posición de los diferentes apoyos sobre la banda. En los casos más usuales, la primera frecuencia propia de la banda está comprendida entre 0,5 y 1 Hz. Se observa que el espectro de vibración presenta unos armónicos de amplitud significativa entre esta frecuencia y n veces esta frecuencia (n = 2, 3, etc), es decir típicamente 0,5 Hz a 5 Hz incluso de 0,5 Hz a 10 Hz.

Amortiguación activa

En el caso de la utilización de un sistema de amortiguación activo, un dispositivo de medición del movimiento de la banda manda un desplazamiento de la pared móvil 9. Como cualquier sistema de amortiguación activo, está compuesto por lo menos por un sensor 11 y un accionador 12 mandado por un sistema de control 13. El desplazamiento, la velocidad o la aceleración de la banda 1 son medidos por el (o los) sensor(es) 11. La señal del sensor es transmitida a la entrada del controlador 13. La salida del controlador 13 está conectada con el accionador 12. Este último convierte la señal de mando que recibe, preferentemente según una ley de regulación en bucle abierto o cerrado, en una fuerza mecánica aplicada sobre la pared móvil 9. Así, el elemento activo reacciona a la vibración inicial generando una fuerza de reacción de manera que anule o atenúe esta vibración. La regulación es parametrada de manera que se optimice la amortiguación a nivel de la pared móvil 9.

Por ejemplo, el sensor 11 es un sensor de distancia sin contacto de tipo triangulación láser, siendo el accionador 12 un gato electromagnético.

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Otras formas de realización

En las figuras 4 y 5, se han representado otros modos de realización ventajosos del dispositivo de estabilización neumático de una banda metálica según la presente invención. Estos modos de realización pueden ser utilizados tanto en el marco de un sistema de amortiguación pasivo como en el de un sistema de amortiguación activo.

En la figura 4, la cavidad 7 que se encuentra en la caja 5 y los conductos de traída del gas comprimido por las ranuras 6 no forman dos elementos distintos. En la cavidad 7 se encuentra una segunda caja interna (o una zapata) 5' que presenta una cara delantera en forma de una placa 18 maciza, es decir desprovista de orificios tales como los orificios 8' representados en las figuras 1 a 3. La zapata 5' puede desplazarse en la dirección perpendicular a la banda 1. Para fijar las ideas, en la figura 4, esta caja 5' ha sido conectada por la parte posterior a un sistema disipador de energía 10 (amortiguación pasiva). Sin embargo, la misma puede ser utilizada asimismo en un sistema de amortiguación activo tal como se ha descrito más arriba. Los conductos de inyección del gas 6' están constituidos en parte por las paredes laterales 17' de la caja 5', lo que permite modular la sección de paso de estos conductos cuando la caja 5' se desplaza con respecto a la banda. En esta forma de realización, en utilización, es toda la caja 5' la que es móvil y no únicamente una pared posterior situada en la cavidad 7 como en las figuras 1 a 3.

En una variante representada en la figura 5, la caja 5' está fija y presenta un conducto 7' que la atraviesa de parte a parte por su centro y que desemboca a nivel de una abertura 18' sobre la cara delantera 18 de la caja 5'. Este conducto puede ser obstruido en la parte posterior por un elemento tal como una esfera 37 solidaria del sistema disipador 10. El aumento de la presión de gas comprimido en este conducto bajo el efecto de los movimientos de la banda 1 puede provocar el despegado del obturador 37 del extremo posterior del conducto, lo que permite la inyección de gas hacia la banda también a través del conducto central 7' que está entonces conectado al sistema de alimentación.

El funcionamiento de este dispositivo representado en la figura 4 ó 5 es el siguiente. Cuando la banda se aproxima a la cara delantera 18 de la caja 5', aumenta la pérdida de carga entre el cojín de amortiguación y su entorno. Por tanto, la presión en el cojín aumenta. El elemento 37 de la parte central 5' de la caja 5 (figura 5) o la totalidad de ésta (figura 4) retrocede, de manera que aumenta la sección de paso neta de los conductos de alimentación de gas comprimido. En consecuencia, la pérdida de carga entre el entorno y el cojín disminuye y el caudal de gas aumenta. La presión en el cojín aumenta a su vez y empuja la banda. Un equilibrio se instala por tanto entre las diferentes fuerzas presentes.

Claims (22)

1. Dispositivo disipador de estabilización neumático de una banda metálica (1) en paso continuo, en forma de una caja (5) que presenta por lo menos dos ranuras (6), para el soplado de un gas a presión sobre por lo menos un lado de la banda (1), que se extienden transversalmente esencialmente sobre la anchura de la banda (1), separadas por una cierta distancia en la dirección longitudinal y esencialmente paralelas entre sí, caracterizado porque la caja (5) comprende además, en el espacio situado entre dos ranuras sucesivas, una cavidad (7, 7') cerrada por una pared posterior (27, 37) y unas paredes laterales (17), abierta por la parte delantera, frente a la banda (1) y limitada en la dirección longitudinal por lo menos por dichas ranuras (6).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque la abertura delantera de la cavidad (7) está obstruida por una placa (8) provista de orificios (8').

3. Dispositivo según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque está adaptado para ser dispuesto a ambos lados de la banda, de forma simétrica o no con respecto a la línea de paso de la banda.

4. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las ranuras (6) están asociadas a unos conductos de inyección (6') del gas a presión orientados esencialmente perpendicularmente a la dirección de desplazamiento de la banda (1).

5. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las ranuras (6) están asociadas a unos conductos de inyección (6') del gas a presión orientados oblicuamente con respecto a la perpendicular a la dirección de desplazamiento de la banda (1).

6. Dispositivo según la reivindicación 5, caracterizado porque los conductos de inyección (6') del gas a presión están orientados hacia el interior de la zona de la banda enfrentada al dispositivo.

7. Dispositivo según la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque el ángulo de orientación de los conductos de inyección con respecto a dicha perpendicular, no necesariamente idéntico para la totalidad de dichos conductos, está comprendido entre 10 y 80º, y preferentemente entre 30 y 60º.

8. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los bordes de las ranuras (6) están ensanchados hacia el exterior o están en forma de trompeta de manera que tengan un gradiente de presión a la salida aplanado por efecto de pegado o efecto Coanda.

9. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la cavidad (7) comprende delante de su pared posterior (27), una placa móvil (9) en la dirección transversal haciendo variable el volumen de la cavidad (7) y conectada a un sistema de amortiguación pasivo (10), esencialmente modelizable en forma de un oscilador armónico amortiguado, pudiendo la cavidad (7) ser utilizada para crear y ajustar un cojín de amortiguación de las vibraciones sufridas por la banda, situado entre la banda y el dispositivo.

10. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la cavidad (7) comprende delante de su pared posterior (27), una placa móvil (9) en la dirección transversal haciendo variable el volumen de la cavidad (7) y conectada a un sistema de amortiguación activo (11, 12, 13), pudiendo la cavidad (7) ser utilizada para crear y ajustar un cojín de amortiguación de las vibraciones sufridas por la banda, situado entre la banda y el dispositivo.

11. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque el sistema de amortiguación pasivo (10) está configurado para amortiguar las vibraciones de la banda en una gama de frecuencia comprendida entre 1 y n veces (n entero) la frecuencia propia de la banda, preferentemente entre 0,5 Hz y 5 Hz y más preferentemente aún entre 0,5 Hz y 10 Hz.

12. Dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado porque el sistema de amortiguación activo comprende por lo menos un sensor (11) que mide una señal o una información física característica de las vibraciones de la banda (1) tal como una posición o un desplazamiento, una velocidad o una aceleración y un accionador (12) mandado por un sistema de control (13) y está configurado para que la señal del sensor (11) sea transmitida en continuo a la entrada del controlador (13) cuya salida está conectada al accionador (12) y para que el accionador (12) convierta la señal que recibe del controlador (13), según una ley de regulación en bucle abierto o cerrado, en una fuerza mecánica aplicada sobre la placa móvil (9).

13. Dispositivo según la reivindicación 12, caracterizado porque el sensor (11) es un sensor de distancia sin contacto de tipo triangulación láser y el accionador (12) es un gato electromagnético.

14. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque dicha cavidad (7) comprende una caja interna cerrada (5') cuyas paredes laterales (17') forman con las paredes laterales (17) de la cavidad (7) unos conductos de inyección (6') del gas a presión por las ranuras (6) hacia la banda, siendo la caja interna (5') móvil en la dirección transversal a la banda y estando conectada a nivel de una cara posterior a un sistema de amortiguación pasivo (10) o activo (11, 12, 13) pudiendo los movimientos transversales de la caja interna (5') cooperar con el sistema de amortiguación pasivo (10) o activo (11, 12, 13) al cual dicha caja (5') está conectada a nivel de su cara posterior, para crear y ajustar un cojín de amortiguación de las vibraciones sufridas por la banda, situado entre la banda y el dispositivo.

15. Dispositivo según la reivindicación 14, caracterizado porque está configurado para que la sección de paso de los conductos de inyección (6') varíe con la posición relativa de la caja interna (5') con respecto a la banda (1).

16. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque dicha cavidad (7) comprende una caja interna (5') cuyas paredes laterales (17') forman con las paredes laterales (17) de la cavidad (7) unos conductos de inyección (6') del gas a presión por las ranuras (6) hacia la banda, siendo la caja interna (5') fija y comprendiendo un conducto central (7') que la atraviesa de parte a parte transversalmente, desembocando a nivel de una abertura (18') sobre la cara delantera (18) de la caja interna (5') y sobre su cara posterior a nivel de una abertura (27') pudiendo ser obstruida por un elemento móvil (37) solidario de un sistema de amortiguación pasivo (10) o activo (11, 12, 13), estando dicho conducto central (7') en comunicación con la alimentación de gas comprimido, cuando la abertura (27') no está obstruida, por el elemento móvil (37), cooperando la utilización de los movimientos transversales del elemento móvil (37) de obstrucción de la abertura (27') del conducto central de la caja interna (5'), sobre la cara posterior de ésta y de la caja interna fija (5') con el obturador (37) conectado al sistema de amortiguación pasivo (10) o activo (11, 12, 13), para inyectar gas comprimido del sistema de alimentación hacia la banda por medio de dicho conducto central (7') que permite crear y ajustar un cojín de amortiguación de las vibraciones sufridas por la banda, situado entre la banda y el dispositivo.

17. Utilización del dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, con una banda metálica (1) que comprende acero, aluminio, zinc, cobre o una de sus aleaciones.

18. Utilización según la reivindicación 17, caracterizada porque el espesor de la banda metálica (1) está comprendido entre 0,15 y 5 mm.

19. Utilización según la reivindicación 17 ó 18, caracterizada porque la banda metálica es sometida a un procedimiento de revestimiento por inmersión en caliente en continuo con una velocidad de paso de la banda comprendida entre 2 y 10 m/s.

20. Utilización según la reivindicación 19, caracterizada porque el metal fundido de revestimiento comprende zinc, aluminio, estaño o una aleación de por lo menos dos de estos metales.

21. Utilización según la reivindicación 19 ó 20, caracterizada porque el espesor de la capa metálica de revestimiento obtenida después de escurrido está comprendido entre 3 y 20 \mum.

22. Utilización según cualquiera de las reivindicaciones 17 a 21, caracterizada porque el gas a presión es aire, nitrógeno o dióxido de carbono.