ES2309964T3 - Dispositivo para el termoformado de objetos que tienen una pestaña como base. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para el termoformado de objetos (2) que se compone de un molde de termoformado (10) que posee al menos una cámara de termoformado (12) y un contra molde (14) que posee al menos un pistón de termoformado (16) apto para penetrar en la cámara mediante una abertura (12'') de esta última con el objeto de introducir un material termoplástico en la misma. El fondo (10D) de la cámara de termoformado crea, durante el proceso de termoformado de un objeto, un espacio anular (34, 34'') para que se forme, en el susodicho espacio, un repliegue de material termoplástico que forma la base (2C) de un objeto (2). Una parte del fondo (10D) de la cámara (12) es móvil y puede desplazarse a dos posiciones: una posición adelantada hacia la abertura (12''), en la cual se crea el espacio anular (34, 34'') entre una porción de pared anular (12A) de la pared lateral de la cámara y una pared lateral (11A) de esta parte del fondo ubicada enfrente de la antedicha porción de pared anular, y una posición retrasada, en la cual la antedicha porción de pared anular (12A) y una superficie anular extrema (12B) de la pared de la cámara (12) están despejadas. La parte del fondo (10D) puede pasar de posición retrasada a posición adelantada durante el termoformado de un objeto para ocultar la superficie anular extrema (12B) y formar un repliegue (2C) de material termoplástico en el susodicho espacio anular (34, 34''). En este último, se le da la vuelta al material termoplástico que previamente se hallaba comprimido contra la superficie anular extrema (12B). Caracterizado por el hecho de que la superficie anular extrema (12B) se forma al menos en parte sobre los vértices de un primer engranaje (12B''), mientras que la pared lateral (11A) de la parte del fondo (10D), que delimita el espacio anular (34) cuando dicho fondo se encuentra en posición adelantada, se forma al menos en parte sobre los vértices de un segundo engranaje (11A''). Dichos engranajes están imbricados de tal forma que los dientes del segundo engranaje se deslizan entre los dientes del primer engranaje cuando la parte del fondo se desplaza de posición retrasada a posición adelantada.

Description

Dispositivo para el termoformado de objetos que tienen una pestaña como base.

La presente invención se refiere a un dispositivo utilizado para el termoformado de objetos. Dicho dispositivo consta de un molde de termoformado que posee al menos una cámara de termoformado y un contra molde que posee al menos un pistón de termoformado apto para penetrar en la cámara mediante una abertura de ésta última con el objeto de introducir un material termoplástico en la misma. Durante el proceso de termoformado de un objeto, el fondo de la cámara de termoformado habilita un espacio anular en el que se crea un repliegue de material termoplástico que forma la base de un objeto. Una parte del fondo de la cámara es móvil y puede colocarse en dos posiciones: la primera es la posición adelantada, que se orienta hacia la abertura en la cual el espacio anular se sitúa entre una porción de pared anular de la pared lateral de la cámara y una pared lateral de esta parte del fondo de la cámara, dispuesta enfrente de la mencionada porción de pared anular; la segunda es la posición retrasada, en la que la susodicha porción de pared anular y una superficie anular extrema de la pared de la cámara están despejadas. La parte del fondo de la cámara puede pasar de posición retrasada a posición adelantada durante el proceso de termoformado de un objeto para ocultar la superficie anular extrema y formar un pliegue de material termoplástico en el mencionado espacio anular, dándole la vuelta en este último al material termoplástico que se ha comprimido previamente contra la superficie anular extrema.

Este tipo de dispositivos son conocidos gracias a los documentos US 2002/0027308, GB 1 216 804, EP 0 259 214, US 3,214,797 y GB 1 395 611. Estos dispositivos permiten realizar objetos con forma de bote, los cuales poseen una base formada por un repliegue de material que adopta concretamente la forma de una pared anular. El fondo del objeto, que determina su volumen útil, se encuentra retrasado con respecto al extremo de la base. Esto permite obtener recipientes cuyo volumen útil es inferior a su volumen aparente si dichos recipientes se llenan prácticamente hasta el borde.

En el caso de estos conocidos dispositivos, al material que inicialmente estaba comprimido contra la superficie anular extrema de la pared de la cámara se le da la vuelta en el espacio anular para formar el repliegue anteriormente citado. En efecto, durante el cambio de posición retrasada a posición adelantada, la parte del fondo de la cámara se desliza sobre la pared lateral de esta última y arrastra consigo el material que inicialmente se hallaba comprimido contra la superficie anular extrema.

No obstante, los antedichos documentos no prevén ningún tipo de medios especiales para regular el citado deslizamiento de modo que se evite que el material se atasque entre la susodicha superficie anular extrema y la pared lateral de la parte del fondo. A consecuencia de esto, existe un riesgo de defectos de fabricación que ocasiona pérdidas de material y ralentiza el ritmo de fabricación.

La presente invención pretende mejorar el estado de la técnica anteriormente citada para así poder reducir riesgos. Esto se consigue gracias al hecho de que la superficie anular extrema se forma al menos en parte sobre los vértices de un primer engranaje, mientras que la pared lateral de la parte del fondo, que en la posición adelantada de este fondo delimita el espacio anular, se forma al menos en parte sobre los vértices de un segundo engranaje. Estos engranajes están imbricados de manera que los dientes del segundo engranaje se deslizan entre los dientes del primer engranaje cuando la parte del fondo cambia entre la posición retrasada y la posición adelantada.

Es posible hacer que la pared anular que forma la base del objeto termoformado se extienda a lo largo de la pared del cuerpo del objeto para dar a dicho objeto cierta apariencia de volumen mientras que se puede disponer de un volumen útil más pequeño; "la parte superior del pliegue" delimita, en este caso, el fondo del recipiente. Asimismo, es posible utilizar la zona del repliegue para marcar una rotura en la forma exterior del recipiente, lo que hace posible obtener una gran variedad de formas.

Es necesario señalar que, puesto que la base del objeto está formada por un repliegue, el grosor del material que la forma es mayor que el de la pared del cuerpo del objeto. Gracias a ello, la base asegura una excelente estabilidad al objeto.

El proceso de termoformado se desarrolla en dos tiempos. En la fase inicial se realiza una preforma que se sitúa sobre la pared interior de la cámara, incluidas la porción de pared anular de la cámara de termoformado y la superficie anular extrema de la pared de dicha cámara. Posteriormente, el fondo de la cámara se sitúa en posición adelantada para llevar a cabo la formación del repliegue de material termoplástico.

Más concretamente, el material termoplástico utilizado para formar el repliegue de despliega inicialmente (durante la fase de la preforma) sobre la superficie anular extrema de la cámara y sobre la porción de pared anular anteriormente mencionada. Para formar este repliegue, se le da la vuelta (se vuelve del revés) en el espacio anular al material comprimido contra la superficie anular extrema del mismo modo en que se le da la vuelta a un calcetín. En otras palabras, el material que inicialmente se hallaba comprimido contra la porción de pared anular de la cámara forma un pliegue del repliegue, mientras que el material que inicialmente se hallaba comprimido contra la superficie anular extrema forma el otro pliegue, es decir, el pliegue interior. En este caso, cada pliegue del repliegue tiene un grosor de material que prácticamente se corresponde con el de la pared de la preforma. En otras palabras, el grosor del material aumenta en la zona del repliegue con respecto al grosor de pared corriente del objeto. Dicho grosor se dobla si se da la vuelta al material sin que éste sea estirado.

Cuando se pasa de posición retrasada a posición adelantada, la parte del fondo de la cámara estira el material termoplástico que previamente se ha colocado sobre el fondo de la cámara para formar el susodicho repliegue de material termoplástico. En otras palabras, tras darle la vuelta al material éste ha de estirarse.

Los engranajes sobre los que se forman, en parte al menos, la superficie anular extrema de la pared lateral de la cámara y la pared lateral de la parte del fondo de la cámara están imbricados y permiten dirigir perfectamente el deslizamiento de la parte del fondo durante la fase en la que se da la vuelta al material comprimido inicialmente contra la superficie anular extrema, precisamente en la zona en la que desarrolla el proceso en el que se da la vuelta al material. De este modo, se evita que quede material atascado entre las dos superficies, lo cual se debería a un proceso de dirección deficiente. Además, la base del material que se obtiene finalmente puede presentar estrías debido al contacto del material con los vértices de los dientes del engranaje, lo que contribuye a la rigidez de la base y, por lo tanto, a la estabilidad del recipiente.

De manera ventajosa, en cada engranaje la anchura de los intersticios entre los dientes está comprendida entre 5/10^{as} partes de milímetro y 7/10^{as} partes de milímetro, mientras que el grosor de los dientes está comprendido entre 4/10^{as} partes de milímetro y 6/10^{as} partes de milímetro.

Preferentemente, en cada engranaje la anchura de los intersticios entre los dientes es prácticamente de 6/10^{as} partes de milímetro y el grosor de los dientes es prácticamente de 5/10^{as} partes de milímetro.

Será posible comprender la invención adecuadamente y sus ventajas se entenderán mejor gracias a la lectura de la siguiente descripción detallada de un modelo de realización representado a título de ejemplo y de manera no restrictiva. Esta descripción hace referencia a los dibujos anexos en los que:

- las figuras 1 y 2 son cortes verticales de un dispositivo conforme a la invención,

- las figuras 3A a 3H ilustran las sucesivas etapas del proceso de la invención; en ellas se ilustran diversos modos de aplicación del dispositivo de las figuras 1 y 2;

- las figuras 4D y 4E ilustran una variante de las etapas representadas en las figuras 3D y 3E;

- las figuras 5D, 5F y 5F' ilustran una variante de las etapas representadas en las figuras 3D y 3F;

- las figuras 6 y 7 son vistas detalladas de recipientes termoformados conforme a la invención y basados en dos de las diversas variantes.

El dispositivo de las figuras 1 y 2 consta de un molde de termoformado 10 que posee una cámara de termoformado 12 y un contra molde 14 que posee un pistón de termoformado 16 dispuesto para penetrar en la cámara mediante una abertura 12' de ésta última con el objeto de introducir el material termoplástico en la cámara.

Naturalmente, aunque se hayan representado una única cámara de termoformado y un único pistón de termoformado, hay que entender que el dispositivo de la invención puede constar de varias cámaras, particularmente de cámaras dispuestas en diversas filas o hileras, y de un número correspondiente de pistones, alineados con estas cámaras.

El dispositivo de la invención puede añadirse a una instalación de termoformado de recipientes, de llenado de dichos recipientes utilizando un producto que podría ser un producto alimenticio pastoso o líquido, y de cierre de estos recipientes, por ejemplo mediante el sellado con un opérculo situado transversalmente con respecto a la abertura de los recipientes.

De aquí en adelante se considerará que la abertura 12' de la cámara corresponde al extremo superior de dicha cámara, de modo que, para el termoformado de recipientes, el material termoplástico se introduce hacia abajo. Evidentemente, la disposición inversa también sería posible.

En el ejemplo que se ha representado, el molde 10 se compone de diversas partes que forman la cámara 12. En efecto, consta de una parte superior 10A cuya cavidad delimita la parte superior de la cámara 12 y que sirve para definir el cuerpo de los recipientes termoformados en este molde. La parte inferior del molde, por su parte, está dividida a su vez en diversos elementos, a saber, un elemento intermedio 10B que delimita una porción de la cavidad contra despulla, un elemento inferior 10C y la parte del fondo, que es móvil 10D.

En este caso concreto, la parte del fondo 10D conforma la cabeza de un pistón 18 móvil en vaivén vertical. La cabeza 10D está situada sobre el vástago 20 del pistón que, en el extremo opuesto a la cabeza, incorpora un disco 22 móvil en un cilindro 24. Unas fuentes de alimentación de aire comprimido 26 y 28 que se abren, respectivamente, en los extremos inferior y superior del cilindro, sirven para desplazar el pistón hacia arriba o hacia abajo. Este tipo de sistema puede aplicarse a una fila de pistones.

Por otro lado, el vástago del pistón posee conductos 30 que sirven para enfriar el pistón. Además, las perforaciones 32 realizadas en el fondo 10D, alimentadas mediante una fuente de aire comprimido que no se ha representado, permiten insuflar aire comprimido en la cámara 12, bajo el material termoplástico.

La figura 1 muestra el fondo móvil 10D en posición retrasada, alejado lo máximo posible de la abertura 12' de la cámara. Es posible apreciar que, en esta posición, una porción de la pared anular 12A de la cámara, que en este caso concreto se halla ubicada en la periferia interna de la parte 10B del molde, se encuentra despejada. Del mismo modo, una superficie anular extrema 12B de la cámara, ubicada en este caso concreto en la periferia interna de la parte 10C del molde, en la pared lateral de la cámara, también se encuentra despejada.

La figura 2 muestra la parte del fondo de la cámara 10D en posición adelantada y situada enfrente de la porción de pared anular 12A de la cámara. En esta posición, se puede apreciar que existe un espacio anular 34 en el fondo de la cámara. Más concretamente, este espacio 34 se encuentra delimitado por la porción de pared anular 12A de la cámara 12 antes mencionada y una pared lateral 11A de la parte del fondo 10D que se encuentra enfrente de la porción de pared anular.

Como se puede apreciar en la figura 2, el espacio anular 34 consta de una garganta anular 34A que se sitúa en el extremo de dicho espacio anular, frente a la abertura 12' de la cámara. En este caso concreto, la garganta está formada por una ranura anular abierta en la porción de pared anular 12A anteriormente mencionada.

Atendiendo al modelo de realización representado en las figuras 1, 2 y 3A a 3H, la superficie anular extrema 12B de la pared de la cámara está despejada cuando la parte del fondo 10D se encuentra en posición retrasada, tal y como lo muestran la figura 1 y las figuras 3A a 3D. En este caso, el repliegue de material termoplástico que forma la base del objeto termoformado se realiza dando la vuelta, en el espacio anular 34, al material termoplástico inicialmente comprimido contra la superficie anular extrema 12B. A continuación, se describen las figuras 3A a 3H, que ilustran el proceso de la invención.

En la figura 3A, el material termoplástico 1 que anteriormente ha sido calentado se encuentra atrapado entre el molde 10 y el contra molde 14. El molde se encuentra en posición elevada mientras que el contra molde está en posición baja. El pistón 16 inicia su descenso hacia abajo y entonces comienza a deformar el material termoplástico. La parte del fondo 10D se encuentra en posición retrasada; en dicha posición las superficies 12A y 12B están despejadas.

En la figura 3B, el pistón 16 ha concluido su recorrido descendente y, de este modo, ha estirado el material termoplástico 1 hacia el fondo de la cámara 12.

En la figura 3C, se comienza a introducir aire comprimido cerca del material termoplástico 1 situado en el lado opuesto a la parte del fondo 10D de la cámara. Como es sabido, el aire comprimido puede insuflarse mediante el pistón de termoformado.

En la figura 3D, el proceso de insuflar aire se ha completado lo suficiente como para que el material termoplástico se encuentre comprimido contra la pared interior de la cámara 12, incluyendo la porción anular 12A y la superficie anular extrema 12B que todavía siguen despejadas puesto que la parte del fondo 10D se encuentra en posición retrasada. Como ejemplo, la presión que impera en este momento en el interior de la preforma IA obtenida de este modo es del orden de 4 bares. Así, el pistón puede subir y volver a su posición despejada de la cámara de termoformado.

En la figura 3E, ya ha comenzado el recorrido hacia delante que la parte del fondo 10D realiza hacia la abertura 12' de la cámara. A consecuencia de ello, se ha empezado a dar la vuelta contra la pared lateral 11A de la parte del fondo 10D al material termoplástico que previamente se encontraba comprimido contra la superficie anular extrema 12B de la cámara 12. Este material, por tanto, se repliega en el espacio anular 34, en proceso de formación.

En la figura 3F, la parte del fondo 10D ha concluido el recorrido hacia delante que realiza hacia la abertura 12' de la cámara. De este modo, el material termoplástico ha adoptado la forma del objeto termoformado 2, y consta de un cuerpo 2A, un fondo 2B cuya forma está condicionada por la forma de la superficie superior del fondo 10D de la cámara 12, y una base con forma de collar anular 2C, formada por el material plegado en el espacio anular.

Después, si se ha formado utilizando una banda termoplástica como en el ejemplo que se ha representado, el recipiente podrá separarse de dicha banda después de que -si fuera el caso- se haya llenado y cerrado en instalaciones equipadas para formar, llenar y sellar, dispuestas a continuación del dispositivo de termoformado referente a la invención. Es posible que no sea necesario cortar o separar el recipiente si dicho recipiente está formado a partir de una pieza de material termoplástico como, por ejemplo, una pieza individual.

De manera ventajosa, la superficie anular extrema 12B se calienta y esto facilita que se pueda dar la vuelta al material ya que éste debe mantenerse a una temperatura que permita su deformación. El fondo 10D de la cámara, en cambio, puede enfriarse para estabilizar a partir de su formación el repliegue formado en el espacio anular 34.

Después, tal y como se indica en la figura 3G, el fondo 10D de la cámara 12 puede regresar a la posición retrasada para posibilitar el desmoldeo del recipiente 2.

En el ejemplo que se ha representado, el collar anular 2C en el que se forma el pliegue de material posee una forma contra despulla puesto que se ensancha hacia delante mientras se aleja del cuerpo 2A del objeto. Para permitir el desmoldeo del objeto, tal y como se ha representado en la figura 3H, la parte 10B del molde 10 se forma en dos porciones separables que durante el proceso de desmoldeo se encuentran alejadas la una de la otra. Asimismo, tal y como muestra la figura 3H, el molde 10 puede desplazarse hacia abajo de manera que se separe del recipiente 2 que acaba de formarse y permita, de este modo, que la banda termoplástica siga su curso y avance hasta los siguientes puestos de la instalación.

En el modelo de realización que se ha representado en las figuras 3A a 3H, la porción anular 12A se ensancha hacia delante mientras se aleja de la abertura de la cámara puesto que, como se ha indicado anteriormente, la base del recipiente se ensancha hacia abajo. Por el contrario, la superficie anular extrema 12B, sobre la que se deposita inicialmente el material que servirá, después de que se le haya dado la vuelta, para formar el pliegue interior del repliegue que constituye la base del objeto, se ensancha en sentido contrario, es decir, se dirige hacia la abertura 12' de la cámara 12 mientras se ensancha. Para definir el espacio anular, la pared lateral 11A se encuentra prácticamente en paralelo con la porción de pared anular 12A. No obstante, lo importante es que la parte del fondo 10D pueda deslizarse sobre la parte 10C del molde que se encuentra en la periferia interna en la que se forma la superficie anular extrema 12B. Por este motivo, la susodicha superficie anular extrema 12B se forma, en parte al menos, sobre los vértices de un primer engranaje 12B', mientras que la pared lateral 11A de la parte del fondo 10D se forma, en parte al menos, sobre los vértices de un segundo engranaje 11A'. Los engranajes 12B' y 11A' están imbricados de tal manera que, cuando la parte del fondo 10D cambia de posición retrasada a posición adelantada, los dientes del segundo engranaje 11A' se deslizan entre los dientes del primer engranaje 12B'.

De manera ventajosa, el engranaje 12B' está construido de tal manera que los intersticios entre los dientes son demasiado pequeños para que el material termoplástico pueda penetrar en los mismos durante el proceso de formación de la preforma, tal y como se ha representado en la figura 3D. En la práctica, se ha constatado que en el termoformado de recipientes como envases de yogurt mediante la utilización de materiales termoplásticos clásicos, el grosor de estos intersticios puede ser del orden de 6/10^{as} partes de milímetro, mientras que el grosor de los dientes o álabes puede ser del orden de 5/10^{as} partes de milímetro.

Además, en la medida en que los engranajes 11A' y 12B' están imbricados, el material, que de todos modos tiene tendencia a penetrar en los intersticios del engranaje 12B', puede ser expulsado, durante el proceso en el que se da la vuelta al material en el espacio anular 34, mediante los extremos de los dientes del engranaje 11A'.

Tal y como se ha representado en la figura 6, las marcas de los extremos de los dientes pueden ser visibles en el interior del repliegue de material que forma el collar anular 2C. De este modo, la cara interna de dicho collar presenta estrías 2C'. Dichas estrías no afectan de manera negativa al efecto estético del recipiente que finalmente se obtiene, ya que se encuentran situadas en la cara interna del collar. Lo que es más, contribuyen a dar rigidez a dicho collar.

Tomando como referencia las figuras 4D y 4E, a continuación se describe una variante del proceso y del dispositivo de la invención. En dicha variante, el material termoplástico que previamente se hallaba comprimido contra el fondo de la cámara se estira durante el desplazamiento de la parte del fondo para formar así el repliegue de material termoplástico.

La figura 4D muestra el dispositivo basado en esta variante, en la misma situación que la correspondiente a la figura 3D, en la que se forma una preforma 1A para el recipiente. No obstante, esta preforma tiene una forma diferente a la de la figura 3D, puesto que, en la posición retrasada de la parte del fondo 10D que se ha representado en la figura 4D, únicamente está despejada la porción de pared anular 12A de la cámara, no así la superficie anular del extremo 12B previamente descrita tomando como referencia las figuras 1 a 3H. De este modo, la parte inferior de la preforma 1A está formada, por un lado, por material termoplástico comprimido contra la porción de pared anular 12A y, por otro, por una pared del fondo que se halla comprimida sobre la parte superior 11B de la parte del fondo 10D, de manera que forma el fondo de la cámara y se halla en el borde superior de los dientes 12B'.

La fase que se ha representado en la figura 4E corresponde a la de la figura 3E. En la misma, la parte del fondo 10D comienza la subida hacia su posición adelantada. Durante este movimiento de subida, la susodicha parte del fondo 10B estira el material termoplástico que inicialmente se había depositado en su parte superior 11B que, mientras que la parte del fondo se encontraba en posición retrasada, formaba el fondo de la cámara 12.

En esta variante, representada en las figuras 4D y 4E, la pared lateral 11A de la parte del fondo 10D sigue siendo paralela a la porción de pared anular 12A de la cámara 12. Por consiguiente, al igual que en la variante de las figuras precedentes, es necesario hacer uso de engranajes 12B' y 11A' como los que se han descrito previamente (con la salvedad de que los extremos de los dientes del engranaje 12B' son verticales) para que sea posible que la parte del fondo se desplace sin que quede material termoplástico "atascado".

En la variante que se va a describir tomando como referencia las figuras 5D a 5F', este tipo de engranajes no son necesarios.

En efecto, esta variante está emparentada con la de las figuras 4D y 4E en la medida en que, cuando la parte del fondo 10D representada en la figura 5D se encuentra en posición retrasada, únicamente la porción de pared anular 12A de la cámara 12 está despejada, sin que haya una superficie anular extrema que lo esté. Por consiguiente, para poder realizar la preforma 1A parcialmente representada en la figura 5D, el material termoplástico se deposita sobre la pared de la cámara, que comprende la porción de pared anular 12A y el fondo de la cámara, constituido por la parte superior de la parte del fondo 10D.

La porción 10C del molde presenta un mandrinado que permite los movimientos de vaivén de la parte del fondo 10D, pero este mandrinado posee una superficie cilíndrica lisa o, cuando menos, desprovista de dientes o álabes. Se puede constatar que la superficie 11A de dicho mandrinado se encuentra prácticamente encima de la porción de menor diámetro de la parte 10B del molde.

La figura 5F representa el dispositivo basado en esta variante en un estado que corresponde al de la figura 3F. Esto es, la parte del fondo 10D se ha desplazado hacia la abertura 12' de la cámara hasta llegar a su posición adelantada, en la que se crea un espacio anular 34'. No obstante, en la variante que se ha representado en las figuras 5D a 5F', dicho espacio anular está delimitado, por una parte, por la porción de pared anular 12A ensanchada en sentido contrario a la abertura 12' y, por otra parte, por la pared lateral cilíndrica 11A de la parte del fondo 10D. En consecuencia, el espacio anular 34' presenta una sección recta que se ensancha en sentido contrario a la abertura 12' de la cámara
12.

En este modelo de realización, el material termoplástico que, según lo mostrado en la figura 5F, se encuentra en el espacio anular 34' proviene, por un lado, del material inicialmente comprimido contra la porción de pared anular 12A de la cámara y, por el otro, del material inicialmente comprimido contra el fondo 11B de la cámara y que es devuelto al espacio anular 34' debido al proceso de estiramiento que se produce cuando la parte del fondo 10D se desplaza hacia su posición adelantada. No obstante, según lo mostrado en la figura 5F, el material que se encuentra en el espacio anular 34' forma un repliegue cuyos dos pliegues no están totalmente en contacto el uno con el otro.

Para formar un collar delgado, cuya forma está correctamente definida, a continuación se procede a detallar una fase suplementaria del proceso representado en la figura 5F'. Esta fase consiste en insuflar aire comprimido en el espacio anular 34' mediante conductos 13 que se abren en la pared lateral 11A de la parte del fondo 10D, en una región de dicha pared lateral que, en el momento en que la susodicha parte del fondo se encuentra en posición adelantada como se ha representado en las figuras 5F y 5F', se sitúa cerca de la parte del espacio anular 34' alejado de la abertura 12'. Debido a la presión del aire mantenido de este modo en el espacio anular 34', la cual es, de manera ventajosa, superior a la presión de la cámara 12, el material termoplástico es empujado hacia la porción de pared anular 12A para formar un collar con forma definida.

Naturalmente, en las variantes representadas, por un lado, en las figuras 4D y 4E y, por otro lado, en las figuras 5D a 5F', el espacio anular 34 ó 34' puede presentar una garganta anular 34A análoga a la que se ha descrito anteriormente en referencia al espacio anular 34 de las otras figuras.

Por otro lado, para posibilitar el estiramiento de la materia gracias al cual se realiza el repliegue de material termoplástico, en las variantes representadas en las figuras 4D y 4E y en las figuras 5D a 5F, se calienta al menos una porción del fondo de la cámara de termoformado. Esta porción puede estar constituida, por ejemplo, por la parte del fondo 10D completa o bien únicamente por la pared lateral 11A de dicha parte del fondo. La parte 10B del molde, por su parte, puede enfriarse para endurecer la deformación del material termoplástico.

Tal y como se ha indicado anteriormente, y de manera bien conocida, es posible someter la cámara de termoformado 12 a una presión extra para que de este modo el material termoplástico se comprima contra la pared lateral y la parte del fondo de la cámara mientras ésta se encuentra en posición retrasada. Esto permite obtener la preforma representada, dependiendo de las diversas variantes, en la figura 3D, en la figura 4D e, incluso, en la figura 5D. En la variante de las figuras 3A a 3H, es posible facilitar el proceso mediante el cual se da la vuelta al material previamente comprimido contra la superficie anular extrema 12B gracias a la inserción de aire comprimido proveniente de la parte del fondo 10D, mediante los conductos 32 anteriormente descritos en referencia a la figura 2. Al mismo tiempo, se puede considerar la posibilidad de mantener la cámara de termoformado en condiciones de leve "sobrepresión", pero manteniendo unos niveles reducidos de presión extra en la fase en la que la parte del fondo pasa de posición retrasada a posición adelantada, con el objeto de facilitar el desplazamiento de la parte del fondo y, de este modo, evitar someterla a esfuerzos excesivos. Más concretamente, la presión extra de la cámara para la realización de la preforma puede ser del orden de 4 bares, mientras que una presión extra del orden de 1 bar puede ser suficiente cuando la parte del fondo 10D cambie a posición adelantada.

Los medios que permiten mantener esta presión extra y la correspondiente presión extra de niveles reducidos son de todo tipo e incluyen, por ejemplo, una fuente de aire comprimido, una válvula calibrada con respecto a la primera presión extra, una válvula calibrada con respecto a la presión extra de niveles reducidos y una conexión de una de estas válvulas con la fuente de aire comprimido y con la cámara.

Con respecto a las figuras 6 y 7, a continuación se describe el recipiente obtenido gracias al dispositivo y al proceso de la invención. Dicho recipiente 2 consta de un cuerpo 2A y un fondo 2B que tiene una pared simple, así como de una base 2C con forma de collar anular que tiene un repliegue que forma una pared doble 3A y 3B. Naturalmente, este repliegue se ha formado en el espacio anular 34 o 34', tal y como se ha descrito anteriormente.

Se puede constatar que el borde de la base 2C presenta una nervura anular 3C. Esta nervura proviene del material termoplástico acumulado en la garganta anular 34A del espacio anular 34 o 34'. Contribuye a dar rigidez al borde del collar 2C y, por lo tanto, permite que el recipiente se mantenga correctamente cuando se coloque sobre algún tipo de soporte.

Asimismo, se puede constatar que la cara interna del collar anular, esto es, la cara interna del pliegue 3B, presenta estrías 2C' que, tal y como se ha indicado, son el resultado de la acción de los engranajes 12B' y 11A'.

En la figura 6, se puede constatar que los dos pliegues 3A y 3B del collar 2C tienen prácticamente el mismo grosor y que éste es el mismo que el del material termoplástico inicialmente depositado sobre la porción de pared anular 12A y la superficie anular extrema 12B.

En la figura 7 se ha representado un recipiente 2 fabricado de acuerdo con la variante de las figuras 4D y 4E. Este recipiente consta de un cuerpo 2A idéntico al del recipiente de la figura 6 y de un fondo 2B. Ambos poseen una pared simple, así como una base 2C con forma de collar anular que posee un repliegue que forma una doble pared 3A, 3B'. El pliegue 3A es idéntico al de la figura 6, mientras que el pliegue 3B', así como la parte del fondo 2B', son el resultado del estiramiento del material termoplástico inicialmente depositado sobre el fondo 11B de la cámara. Por esta razón, su grosor (e') es inferior al grosor (e) del pliegue 3A. Las estrías 2C' de la cara interna del collar anular también están presentes en la figura 7.

Tal y como se ha señalado previamente, en los modelos de realización de las figuras 5D a 5F', los engranajes 12B' y 11A' ya no son necesarios. Por consiguiente, el recipiente obtenido atendiendo a esta variante será análogo al de la figura 7, con la salvedad de que estará exento de estrías 2C'.

En los ejemplos representados, el collar que forma la base se ensancha hacia delante al mismo tiempo que se aleja del cuerpo. Esto hace posible usar dicho collar como pie de apoyo, lo que, por un lado, asegura la estabilidad del recipiente y, por el otro, le confiere el efecto estético deseado. Como variante, sería posible utilizar la invención para fabricar un recipiente cuyo collar, y, más exactamente, la cara exterior de éste (pliegue 3A), se extendería a lo largo de la pared del cuerpo del recipiente. Este recipiente podría tener, por ejemplo, forma de bol o forma troncocónica. En este caso, el recipiente, visto desde fuera, poseería un volumen aparente superior al volumen que posee en realidad, lo cual permitiría llenarlo hasta arriba utilizando un volumen de producto reducido.

Claims (8)

1. Dispositivo para el termoformado de objetos (2) que se compone de un molde de termoformado (10) que posee al menos una cámara de termoformado (12) y un contra molde (14) que posee al menos un pistón de termoformado (16) apto para penetrar en la cámara mediante una abertura (12') de esta última con el objeto de introducir un material termoplástico en la misma. El fondo (10D) de la cámara de termoformado crea, durante el proceso de termoformado de un objeto, un espacio anular (34, 34') para que se forme, en el susodicho espacio, un repliegue de material termoplástico que forma la base (2C) de un objeto (2). Una parte del fondo (10D) de la cámara (12) es móvil y puede desplazarse a dos posiciones: una posición adelantada hacia la abertura (12'), en la cual se crea el espacio anular (34, 34') entre una porción de pared anular (12A) de la pared lateral de la cámara y una pared lateral (11A) de esta parte del fondo ubicada enfrente de la antedicha porción de pared anular, y una posición retrasada, en la cual la antedicha porción de pared anular (12A) y una superficie anular extrema (12B) de la pared de la cámara (12) están despejadas. La parte del fondo (10D) puede pasar de posición retrasada a posición adelantada durante el termoformado de un objeto para ocultar la superficie anular extrema (12B) y formar un repliegue (2C) de material termoplástico en el susodicho espacio anular (34, 34'). En este último, se le da la vuelta al material termoplástico que previamente se hallaba comprimido contra la superficie anular extrema (12B).

Caracterizado por el hecho de que la superficie anular extrema (12B) se forma al menos en parte sobre los vértices de un primer engranaje (12B'), mientras que la pared lateral (11A) de la parte del fondo (10D), que delimita el espacio anular (34) cuando dicho fondo se encuentra en posición adelantada, se forma al menos en parte sobre los vértices de un segundo engranaje (11A'). Dichos engranajes están imbricados de tal forma que los dientes del segundo engranaje se deslizan entre los dientes del primer engranaje cuando la parte del fondo se desplaza de posición retrasada a posición adelantada.

2. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1, el dispositivo se caracteriza por el hecho de que el espacio anular (34, 34') consta de una garganta (34A) anular situada en el extremo del susodicho espacio y opuesta a la abertura.

3. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1 6 2, el dispositivo se caracteriza por el hecho de que la parte del fondo (10D), al pasar de posición retrasada a posición adelantada, estira el material termoplástico que previamente se hallaba comprimido contra el fondo (11B) de la cámara (12) para formar el susodicho repliegue de material termoplástico.

4. Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, el dispositivo se caracteriza por el hecho de que se calienta la superficie anular extrema (12B).

5. Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, el dispositivo se caracteriza por el hecho de que la superficie anular extrema (12B) de la pared lateral de la cámara (12) se ensancha en dirección a la abertura (12') de dicha cámara, mientras que la pared lateral (11A) de la parte del fondo (10D), que delimita el espacio anular (34) cuando se encuentra en posición adelantada, se ensancha en sentido contrario.

6. Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, el dispositivo se caracteriza por el hecho de que dispone de medios para someter la cámara de termoformado (12) a una presión extra comprimiendo, de este modo, el material termoplástico contra la pared lateral y la parte del fondo (10D) de la cámara cuando dicha parte se encuentra en posición retrasada, y también dispone de medios para mantener en la cámara unos niveles reducidos de presión extra cuando la parte del fondo de la cámara pasa de posición retrasada a posición adelantada.

7. Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, el dispositivo se caracteriza por el hecho de que, en cada engranaje, la anchura de los intersticios entre los dientes está comprendida entre 5/10^{as} partes de milímetro y 7/10^{as} partes de milímetro, mientras que el grosor de los dientes está comprendido entre 4/10^{as} partes de milímetro y 6/10^{as} partes de milímetro.

8. Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, el dispositivo se caracteriza por el hecho de que, en cada engranaje, la anchura de los intersticios entre los dientes equivale prácticamente a 6/10^{as} partes de milímetro y el grosor de los dientes equivale prácticamente a 5/10^{as} partes de milímetro.