ES2573836T3

ES2573836T3 - Recipiente de plástico moldeado por inyección

Info

Publication number: ES2573836T3
Application number: ES13718525.2T
Authority: ES
Inventors: Guido POEHLS
Original assignee: Knauer Holding GmbH and Co KG
Current assignee: Knauer Holding GmbH and Co KG
Priority date: 2012-04-11
Filing date: 2013-04-11
Publication date: 2016-06-10
Anticipated expiration: 2033-04-11
Also published as: DE102012103082A1; PL2836347T3; HUE029251T2; CA2869447C; EP2836347B1; DE102012103082B4; WO2013153142A1; DK2836347T3; EP2836347A1; US20150060471A1; CA2869447A1

Abstract

Recipiente de plástico (1) moldeado por inyección con un fondo (2), una pared de recipiente (3) y un elemento de inserción que en una zona de etiqueta se une por la cara exterior de la pared de recipiente (3) al recipiente, fabricándose el recipiente (1) por un procedimiento ILM, caracterizado por que el fondo (2) y la pared de recipiente (3) presentan un grosor uniforme de la que sobresalen engrosamientos a modo de reborde (4) hacia dentro o hacia fuera que parten de una marca de bebedero del fondo (2), que presentan en el fondo (2) la forma de estrella y que se desarrollan en la pared de recipiente (3) con una inclinación de orientación oblicua hacia el borde superior (5) del recipiente (1), por que los engrosamientos a modo de reborde (4) de la pared de recipiente (3) y del fondo (2) no se cruzan, presentan respectivamente un radio de curvatura de signo constante y se configuran de manera que durante el proceso de producción garanticen, como elementos auxiliares de flujo, un frente de flujo uniforme del plástico.

Description

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DESCRIPCION

Recipiente de plastico moldeado por inyeccion

La invencion se refiere a un recipiente de plastico moldeado por inyeccion con las caractensticas del preambulo de la reivindicacion 1.

Los vasos asf como otros recipientes de plastico se imprimen, etiquetan y/o envuelven normalmente en una fase posterior, es decir, se recubren con un tubo de contraccion, para la fabricacion del producto.

Segun la practica del documento EP 1757525 se sabe que los vasos moldeados por inyeccion no se suelen decorar despues. Se trata mas bien de colocar en el molde unas laminas previamente impresas. De este modo se puede fabricar un producto acabado en una sola operacion. Este metodo se define como procedimiento In-Mould-Labeling (procedimiento IML). En la actualidad se esta intentando emplear el procedimiento ILM tambien en el procedimiento de termoformado. Sin embargo, segun el estado de desarrollo actual, esto conduce en el procedimiento de termoformado a una considerable perdida de velocidad, dado que el envase ya moldeado se tiene que desmoldar antes de poder introducir las laminas. En el moldeo por inyeccion, en cambio, la lamina se coloca por un lado en el molde, extrayendose por el otro lado, preferiblemente paralelo, que puede ser el lado de la herramienta, la pieza completamente moldeada y decorada.

Un inconveniente del procedimiento IML consiste en que la pieza insertada reduce de manera desfavorable la seccion transversal del espacio hueco disponible. La relacion de flujo en la pared, es decir, la relacion entre la trayectoria de flujo mas larga y la seccion transversal media de la pared, empeora. Por este motivo la masa fundida se puede solidificar antes de tiempo. La consecuencia es un riesgo mayor de que los moldes no se llenen por completo. Segun el estado actual es necesario que se elija un mayor grosor de pared para compensar este efecto y para conseguir recipientes de forma perfecta. Esto da lugar al empleo de una mayor cantidad de material y al aumento del peso de los vasos. La consecuencia son costes de material y de transporte mas elevados de los recipientes producidos.

Por el documento JP S56 156711 U se conoce un vaso fabricado por el procedimiento de moldeo por inyeccion. El vaso presenta un fondo y una pared de recipiente en los que se han configurado nervios. Los nervios del fondo parten de una marca de bebedero en el fondo y se desarrollan en forma de espiral. Los mismos forman en el fondo un borde de apoyo para la colocacion del vaso. Otros nervios se extienden desde las marcas de bebedero en el borde inferior del vaso, a lo largo de la pared, hasta el borde superior. Los nervios sirven para reforzar la pared del vaso.

Por el documento WO 2007/108678 A1 se conoce un recipiente fabricado por el procedimiento de moldeo por inyeccion. En la pared del recipiente se han practicado nervios que se extienden del borde inferior de la pared hacia arriba y que refuerzan la pared del recipiente. Los nervios tienen una forma curvada y se inclinan por pares los unos hacia los otros. En uno de los ejemplos de realizacion no se configuran nervios en la parte superior de la pared del recipiente, por lo que esta pared es esencialmente plana. En esta parte se puede aplicar o estampar una etiqueta despues de la fabricacion del recipiente.

En el documento US 3 679 199 A se describe un vaso fabricado por medio de un procedimiento de moldeo por inyeccion. Para reforzar la pared del vaso se configuran nervios que se cruzan formando un dibujo en forma de rombo.

El documento DE 72 25 262 revela un cuerpo hueco de plastico moldeado por inyeccion, por ejemplo un tiesto o un vaso, que presenta nervios de flujo para que el cuerpo hueco se pueda fabricar de manera rapida y economica y para que presente una mayor resistencia. Para un mejor desmoldeo los nervios de flujo se disponen por la cara exterior del cuerpo hueco. Los nervios de flujo se desarrollan en lmea recta de abajo hacia arriba.

Por el documento JP H08 197599 A se conoce un molde de inyeccion asf como un producto moldeado por inyeccion. En este caso se han configurado zonas de pared fina y zonas de pared gruesa. Por medio de las partes de pared gruesa se consigue una reduccion de la presion de llenado durante el proceso de fabricacion. Las zonas de pared gruesa se extienden en lmea recta a lo largo del fondo y de la pared del producto.

El documento GB 1 038 897 A describe un vaso de un material termoplastico en cuya pared se han conformado nervios longitudinales. Los nervios sirven para que el vaso se pueda coger bien con la mano cuando esta lleno de un lfquido caliente. Durante el proceso de fabricacion sirven ademas para el llenado uniforme y completo del molde con material termoplastico. Para ello se preven al menos treinta nervios. Adicionalmente se pueden realizar nervios transversales.

Por el documento DE 72 27 210 U se conoce un vaso fabricado por el procedimiento de moldeo por inyeccion. Para reducir lo mas posible la cantidad de material necesaria para el vaso, se practican en la pared del vaso unos perfiles mediante los cuales la pared del vaso, que debe presentar un grosor lo mas reducido posible, se mantiene lo suficientemente ngida. Para los perfiles se preven diferentes formas, por ejemplo lmeas rectas hacia el borde superior del vaso, dibujos en forma de gofrado, lmeas helicoidales, en su caso con puntos en los que se cruzan.

Se conocen vasos de pared fina que se fabrican por el procedimiento de termoformado, llamado tambien procedimiento de extrusion/embuticion profunda, en el que un granulado se transforma en laminas que se emplean

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para la embuticion de las piezas de envase. Los Smites de este procedimiento estan en la precision de las formas, en la distribucion de las paredes as^ como en la limitacion de posibles geometnas y funciones, tales como el apilamiento de los productos.

Otro tipo de recipientes con paredes especialmente finas se obtiene por el procedimiento de moldeo por inyeccion o de moldeo por transferencia. En este procedimiento de moldeo por transferencia se licua, por regla general, un granulado de plastico, inyectandolo despues a una presion elevada y en un mmimo de tiempo en un espacio hueco. El plastico se enfna en el espacio hueco. Debido al enfriamiento el plastico lfquido se vuelve a solidificar. Al abrir el molde se puede extraer o expulsar el envase acabado.

La ventaja del procedimiento de moldeo por transferencia consiste en una mayor precision y en una amplia libertad de conformacion. Se pueden producir las mas diversas geometnas. El unico requisito es el desmoldeo de las piezas, es decir, el de garantizar la posibilidad de extraer la pieza producida del molde.

Por el documento DE 26 14213 A1 se conoce un procedimiento para perfeccionar el proceso de llenado. En este procedimiento se pretende evitar mediante cambios pulsatorios de la presion una solidificacion prematura. Sin embargo, en caso de empleo del procedimiento ILM se necesitanan grosores de pared mayores. Los grosores de pared asf obtenidos de los vasos no senan los optimos.

Se conocen vasos con elementos auxiliares de flujo de los tipos mas diversos orientados en direccion de flujo. De esta manera se facilita el flujo de la masa fundida en direccion de flujo por medio de los elementos auxiliares de flujo. Asf se consigue mejorar el llenado para poder fabricar vasos de paredes mas finas. Los elementos auxiliares de flujo forman en el vaso unos engrosamientos a modo de rebordes que conducen verticalmente hacia arriba. Sin embargo, estos vasos presentan el inconveniente de que los elementos auxiliares de flujo provocan durante la produccion una mayor aceleracion del plastico, lo que da lugar a un llenado irregular de las zonas a llenar en ultimo lugar. Por lo tanto, el grosor de pared es mas irregular.

El llenado irregular de las zonas a llenar en ultimo lugar tambien provoca en el procedimiento ILM el hecho de que el plastico fluya delante o detras de las piezas insertadas. Esto conduce a un solapamiento descontrolado de las piezas insertadas definido tambien como sobremoldeo y a una merma optica del aspecto general del vaso. Al reducir el grosor de pared existe ademas el riesgo de que, debido a la aceleracion en los elementos auxiliares de flujo, se produzcan inclusiones de aire que provocan una falta de union.

En el documento DE 20 46 958 se describe un vaso que intenta resolver los problemas del llenado irregular formando con los medio auxiliares de flujo, denominados tambien como nervios, una estructura de rejilla cruzada. Definiendo mas detalladamente los grosores de los nervios en relacion con el grosor de pared, se obtiene un recipiente que presenta un llenado regular y, al mismo tiempo, un grosor de nervios regular.

La estructura nervada del vaso de dicha invencion presenta la forma de un rombo. Si los rombos se disponen por la cara exterior, las etiquetas a aplicar en un procedimiento ILM tambien presentaran una estructura romboidal. Esto conduce a que resulte mas complicado leer la etiqueta y a que el contenido del recipiente explicado en la misma se entienda peor. Si los nervios se disponen por la cara interior, es practicamente imposible extraer el producto de los moldes. Ademas, no es deseable tener la forma de rombos por la cara interior de los vasos. Las caras interiores lisas ofrecen posibilidades de extraer por completo el producto introducido en los mismos. La forma de rombos, en cambio, dificulta la extraccion dado que el producto solo sale con dificultad de los rombos entre los nervios cruzados o, en caso de duda, ni siquiera sale por completo. Existe por lo tanto el riesgo de que el producto de relleno no se pueda extraer por completo.

Con vistas a este estado de la tecnica la invencion se basa en la tarea de crear un recipiente que se fabrique por el procedimiento IML, sea de pared fina y estable y presente tambien en la zona de la etiqueta un grosor de pared uniforme y lo mas fino posible.

Esta tarea se resuelve gracias a un recipiente con las caractensticas de la reivindicacion 1.

En el recipiente segun la invencion los engrosamientos a modo de rebordes se configuran de manera que no se crucen ni en la pared del recipiente ni en su fondo, presentando ademas respectivamente un radio de curvatura de signo constante. Por lo tanto presentan el desarrollo de diagonales o de lmeas curvadas en una direccion. De este modo se facilita la fabricacion de los recipientes por medio de un procedimiento de moldeo por inyeccion con una pared de recipiente muy fina. Los engrosamientos a modo de rebordes se desarrollan a lo largo de los medio auxiliares de flujo previstos en el molde de inyeccion de acuerdo con la forma de los engrosamientos a modo de reborde. Como consecuencia de la forma segun la invencion de los elementos auxiliares de flujo se garantiza durante el proceso de produccion un frente de flujo regular del plastico. Con ello se evitan inclusiones de aire debido a una solidificacion prematura del plastico.

Con este desarrollo de los engrosamientos a modo de reborde se dirige el flujo de la masa fundida de manera que el flujo de la masa fundida se proteja contra una solidificacion prematura en las zonas amenazadas por una solidificacion o un enfriamiento prematuros, reforzando la seccion transversal y manteniendo el alma de plastico. De este modo, el frente de masa fundida entra casi uniformemente en todas las zonas a llenar. De esta forma se garantiza un llenado uniforme. Se evita ademas que el plastico fundido se acelere en las zonas de los medio auxiliares de flujo y vuelva a fluir hacia abajo. Esto permite, por una parte, ahorrar material innecesario y evitar, por

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otra parte, que en un procedimiento IML el elemento insertado se cubra parcialmente con el plastico escurrido en las zonas en las que se aplica dicho elemento, o que los elementos insertados se sobremoldeen debido a la aceleracion del plastico a causa del flujo descontrolado del plastico detras del elemento insertado.

Como consecuencia del desarrollo segun la invencion de los engrosamientos a modo de reborde del vaso se garantiza ademas un desmoldeo sencillo del vaso. Dado que los engrosamientos a modo de reborde solo se curvan en una direccion, el vaso se puede extraer del molde facilmente con un movimiento de giro y sin riesgo de deteriorarlo. Esto permite realizar el procedimiento de forma completamente automatica hasta el final, por lo que se simplifica el proceso y se ahorran gastos. La forma segun la invencion de los engrosamientos a modo de reborde facilita tambien la extraccion completa de un producto de llenado con el que se rellena el recipiente en caso de uso.

De acuerdo con la invencion, un elemento de insercion, especialmente una tira de papel, una tira de plastico o una lamina, se fija al recipiente en la zona de la etiqueta, por la cara exterior de la pared del recipiente, como consecuencia del procedimiento de moldeo por inyeccion. El recipiente se ha fabricado por medio de un procedimiento ILM en el que el elemento de insercion se coloca en el molde de inyeccion antes de inyectar el plastico fundido. El desarrollo uniforme del frente de masa fundida debido a la disposicion segun la invencion de los elementos auxiliares de flujo y de los engrosamientos a modo de reborde supone una ventaja especial, dado que los elementos de insercion se pueden unir de manera sencilla al recipiente durante el proceso de fabricacion, sin que el plastico los cubra o fluya detras de ellos. De esta manera se pueden aplicar en el recipiente etiquetas perfectamente legibles de forma fija, lisa, fiable y sencilla.

Otros ejemplos de realizacion ventajosos de la invencion se describen en las subreivindicaciones.

De acuerdo con una variante de realizacion ventajosamente perfeccionada de la invencion la inclinacion de los engrosamientos a modo de reborde en la pared del recipiente se eligen de modo que el angulo de inclinacion N respecto al fondo oscile entre los 30° y 60°. Con este angulo se consiguen resultados especialmente buenos para un frente de flujo de la masa fundida de plastico con velocidades constantes, por lo que el recipiente presenta la pared lateral fina, lisa elastica y estable deseada. Puede ser ventajoso que el radio de curvatura de los engrosamientos a modo de reborde vaya aumentando en direccion al borde superior del recipiente. De esta forma se puede reducir todavfa mas el componente vertical y acelerado del plastico lfquido hacia finales del proceso, a fin de conseguir una pared de recipiente aun mas uniforme y fina. Es conveniente que los engrosamientos a modo de reborde presenten una seccion transversal constante y al menos parcialmente redondeada. La seccion transversal puede ser semirredonda, redonda o incluso ovalada. Asf se garantizan una gran estabilidad y un desmoldeo facil.

Conforme a otra variante de realizacion perfeccionada ventajosa de la invencion se preven ramificaciones que salen de los engrosamientos a modo de reborde, cuya longitud y seccion transversal son mas pequenas que la longitud y seccion transversal de los engrosamientos a modo de reborde, no cruzandose las ramificaciones ni entre ellas, ni con los engrosamientos.

El tamano y la orientacion de los engrosamientos a modo de reborde formados por los medio auxiliares de flujo dependen de los productos deseados y de las necesidades y se determinan en funcion de la relacion de flujo de pared mas favorable y el material empleado para el recipiente concreto que se quiera fabricar. Para garantizar un grosor de pared uniforme, sobre todo en productos de mayor superficie, conviene en cada caso particular ramificar los engrosamientos a modo de reborde, similar al sistema vascular del cuerpo humano, o prever ramificaciones mas pequenas o del mismo tamano que, segun las necesidades y el tamano del producto a moldear, se separen en cualquier angulo del respectivo ramal principal del respectivo medio auxiliar de flujo. De este modo, el recipiente presenta un sistema de engrosamientos similar al vascular que se dispone opcionalmente en la pared interior o en la pared exterior del recipiente. Gracias a la distribucion uniforme del plastico por toda la zona del recipiente se puede garantizar, por una parte, que toda la pared del recipiente se rellene con el plastico. Por otra parte se evita el paso del plastico por detras de los posibles elementos de insercion.

Ventajosamente se preve en el borde superior del recipiente un engrosamiento configurado en union positiva con la pared del recipiente. De esta forma se garantiza que el recipiente tenga una zona firme en la que se pueda poner una tapa.

De acuerdo con una variante de realizacion ventajosa de la invencion, la pared del recipiente presenta una primera zona en la que los engrosamientos a modo de reborde tienen una seccion transversal mayor que en la segunda zona, por lo que la pared del recipiente presenta en la primera zona una altura mayor que en la segunda zona. Conforme a otra variante de realizacion ventajosa de la invencion, la pared del recipiente esta dotada de una primera zona en la que los engrosamientos a modo de reborde se encuentran mas cerca los unos de los otros que en una segunda zona, por lo que la pared del recipiente presenta en la primera zona una altura mayor que en la segunda zona. Como consecuencia de la disposicion y configuracion de los elementos auxiliares de flujo aqrn empleados se provocan en la primera zona de la pared del recipiente, durante el proceso de fabricacion, un flujo acelerado y una solidificacion retardada del frente de masa fundida. De este modo se introduce mas plastico en estas zonas. La mayor fluidez del frente de masa fundida permite una pared mas larga del vaso. Se obtiene un recipiente con diferentes longitudes de pared que permite un llenado completo. Los engrosamientos a modo de reborde de las superficies mas largas del recipiente son mas gruesos, los de las superficies mas cortas del recipiente son mas finos. Asf se garantiza que el grosor de pared, dejando a un lado los engrosamientos a modo de reborde, sean lo mas uniformes y finos posible.

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Ventajosamente se pueden fabricar recipientes con diferentes longitudes de cantos del elemento insertado; debido a las distintas realizaciones de los elementos auxiliares de flujo es posible proporcionar el frente de masa fundida, dentro del molde, al mismos tiempo en todos los extremos del elemento insertado. Esto permite recipientes con elementos de insercion variables y rellenos completos.

Conforme a la invencion el recipiente tambien puede comprender otro material distinto al plastico, siempre que dicho material resulte apropiado para ser tratado por un procedimiento de moldeo por inyeccion. El desarrollo exacto de los elementos auxiliares de flujo asf como su forma, seccion transversal, densidad, numero, forma y numero de ramificaciones se pueden perfeccionar segun la invencion optimizando estos y otras magnitudes por medio de calculos para los requisitos espedficos del producto, tales como el tamano del recipiente, el grosor de pared deseado o necesario, el grosor y la forma del borde superior del recipiente o del engrosamiento en el borde superior del recipiente, etc..

Otros detalles, caractensticas y ventajas de la presente invencion resultan de la siguiente descripcion de un ejemplo de realizacion preferido con referencia al dibujo.

Las figuras 1a hasta 1d representan esquematicamente la creacion de un ejemplo de realizacion de un recipiente segun la invencion durante el procedimiento de produccion.

En las figuras 1a hasta 1d se representa la creacion de un recipiente 1. Se muestra de forma esquematica la conformacion relevante del recipiente 1 por medio de un molde de inyeccion no representado en detalle. El espacio hueco del molde de inyeccion esta dotado de un fondo 2 y de una pared de recipiente 3 para la conformacion del recipiente 1. En el fondo 2 y en la pared 3 del recipiente se disponen, en las zonas previstas para ello, unos engrosamientos 4 a modo de reborde que sobresalen del fondo 2 y de la pared de recipiente 3. En los espacios intermedios entre los engrosamientos a modo de reborde 4 el fondo 2 y la pared de recipiente 3 del recipiente 1 a fabricar presentan un grosor uniforme. En el fondo 2 los engrosamientos a modo de reborde 4 tienen forma de estrella. En el ejemplo de realizacion mostrado se desarrollan con simetna puntual alrededor del centro M del fondo 2 y ligeramente corvados, no cambiando el radio de curvatura en ningun momento su signo. Los engrosamientos a modo de reborde 4 de la pared de recipiente 3 llegan desde el fondo 2, con una inclinacion de orientacion transversal, hasta el borde superior 5 del recipiente 1 y se curvan en una direccion, presentando un radio de curvatura que no cambia su signo. En el borde superior 5 del recipiente 1 se preve un engrosamiento que sirve para la colocacion de una tapa. Los engrosamientos a modo de reborde 4 poseen una seccion transversal constante y redondeada. En el ejemplo de realizacion ilustrado se ha elegido una disposicion axialmente simetrica a la vertical que pasa por el centro M del fondo 2 por lo que se obtiene un recipiente 1 simetrico.

En la figura 1a se representa una primer paso del procedimiento de moldeo por inyeccion para la fabricacion del recipiente 1. El plastico licuado u otro material apropiado para este procedimiento se inyecta en el espacio hueco del molde a traves de una marca de bebedero situada en el centro M del fondo 2 para que se reparta de manera axialmente simetrica respecto a la vertical del centro M. Los engrosamientos a modo de reborde 4 constituyen elementos auxiliares de flujo. Debido a la forma y disposicion de los elementos auxiliares de flujo el frente de flujo del plastico licuado se reparte uniformemente y con una velocidad de flujo constante hasta cubrir el fondo 2 por igual, tal como se indica en la figura 1b. El fondo 2 del vaso 1 presenta, gracias al flujo uniforme de la masa fundida de plastico, un grosor uniforme en las zonas entre los engrosamientos 4. Como se representa en la figura 1c, el plastico licuado sube regularmente y a una velocidad constante a lo largo del frente de flujo, y con ayuda de los elementos auxiliares de flujo, por la pared de recipiente 3 hasta llegar al borde superior 5, creandose asf el recipiente 1 representado en la figura 1d. El engrosamiento del borde superior 5 se llena de plastico. En las zonas entre los engrosamientos a modo de reborde 4, la pared de recipiente 3 presenta un grosor uniforme constante. Los engrosamientos a modo de reborde 4 se eligen en funcion de los requisitos formulados al producto. Tambien se pueden realizar de manera que el fondo tenga un grosor distinto al de la pared del recipiente.

En el espacio hueco del molde se puede introducir, en la zona de la pared del recipiente, un elemento de insercion que durante el proceso de fabricacion se une al plastico y, por consiguiente, a la pared de recipiente 3. Debido al flujo uniforme del plastico el elemento de insercion se adhiere firmemente a la superficie de la pared de recipiente 3 y no queda cubierto por el plastico.

La presente invencion resuelve el problema por medio de una conformacion y orientacion especial de los elementos auxiliares de flujo (denominados tambien como rebordes de aportacion) que se marcan en el recipiente en forma de nervios o engrosamientos a modo de reborde. En el marco del proceso de produccion la aceleracion inicial del plastico se conduce, a traves de un desarrollo optimizado de los elementos auxiliares de flujo, a traves de las superficies a llenar, creandose marcas simetricas a modo de reborde en forma de elementos auxiliares de flujo. Estas marcas a modo de reborde no se orientan o no se orientan exclusivamente en direccion de flujo sino que, en dependencia de las necesidades, se disponen en forma de arco o en posiciones diagonales o, en funcion del tamano y de la necesidad de mantener la fluencia, en posiciones transversales respecto a la direccion de flujo, alrededor de la forma del recipiente a producir.

Los rebordes de aportacion se practican en el dispositivo, en especial en las herramientas de moldeo por inyeccion. Para el recipiente y su produccion carece de importancia si se disponen por la cara interior o exterior. En este aspecto la presente invencion se diferencia claramente de la solucion descrita en el documento DE 20 46 958 B2 en la que los nervios se deben posicionar obligatoriamente por la cara exterior a causa de la necesidad de garantizar la

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posibilidad de desmoldeo, dado que siempre se tiene que tener en cuenta una contraccion durante la produccion; esta contraccion da lugar a que los rombos practicamente se adhieren por succion al molde. Con los rombos dispuestos en el interior sena imposible realizar un desmoldeo no destructivo.

Como consecuencia del desarrollo optimizado, determinado segun las exigencias formuladas al producto, de los engrosamientos a modo de reborde, el flujo de masa fundida se desvfa durante la produccion desde la propia direccion de flujo, de manera que el plastico fluya acertadamente a traves de las secciones transversales, adaptadas en lo que se refiere a su tamano, por las zonas deseadas en las que, sin la ayuda correspondiente, se producina una solidificacion prematura. Esta solucion tecnica permite que la masa fundida llegue casi uniformemente a todas las zonas, incluso a las zonas a llenar en ultimo lugar. Los engrosamientos a modo de reborde se disponen, segun las necesidades del producto en cuanto a tamano y grosor de pared deseado o necesario y segun el grosor deseado y la forma de la zona del borde superior del vaso, formando caminos por lo que el plastico se desvfa durante la produccion de la propia direccion de flujo en la forma respectivamente necesaria. Se obtiene un recipiente con engrosamientos a modo de reborde de orientacion oblicua y al mismo tiempo con un grosor de pared reducido. Como consecuencia de la desviacion espedfica del plastico de la direccion de flujo, este grosor de pared se mantiene lo mas reducido posible, con excepcion de los engrosamientos a modo de reborde, que cumplen los requisitos tecnicos en el marco del proceso de fabricacion.

Se puede fabricar asf un recipiente con una pared especialmente fina. Los engrosamientos a modo de reborde se encuentran por la cara interior. Los engrosamientos a modo de reborde no se cruzan. Los mismos presentan una posicion inclinada respecto a la pared del recipiente. El vaso se puede desmoldar mediante un movimiento de giro en contra de la direccion inclinada de los nervios. Si debido a la disposicion de los engrosamientos a modo de reborde o debido a la forma del recipiente no fuera posible desmoldarlo o desmoldarlo por completo, sena posible realizar el desmoldeo total o parcial, gracias al reducido grosor de pared y a la flexibilidad a causa del calor restante, inmediatamente despues de la fabricacion por medio de una breve colocacion invertida sobre el dispositivo.

La invencion se puede aplicar especialmente en los siguientes campos: recipientes para alimentos, especialmente vasos para la recepcion de alimentos lfquidos o viscosos, pero tambien para alimentos que se solidifican despues del llenado, siempre que los alimentos a introducir en el vaso no descompongan el plastico; otros recipientes y vasos o productos, especialmente para la recepcion de sustancias lfquidas, viscosas o de otro tipo que despues de su introduccion en estado lfquido o viscoso se solidifiquen y que no descompongan el plastico, o recipientes para la recepcion de sustancias o productos solidos.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Recipiente de plastico (1) moldeado por inyeccion con un fondo (2), una pared de recipiente (3) y un elemento de insercion que en una zona de etiqueta se une por la cara exterior de la pared de recipiente (3) al recipiente, fabricandose el recipiente (1) por un procedimiento ILM, caracterizado por que el fondo (2) y la pared de recipiente (3) presentan un grosor uniforme de la que sobresalen engrosamientos a modo de reborde (4) hacia dentro o hacia fuera que parten de una marca de bebedero del fondo (2), que presentan en el fondo (2) la forma de estrella y que se desarrollan en la pared de recipiente (3) con una inclinacion de orientacion oblicua hacia el borde superior (5) del recipiente (1), por que los engrosamientos a modo de reborde (4) de la pared de recipiente (3) y del fondo (2) no se cruzan, presentan respectivamente un radio de curvatura de signo constante y se configuran de manera que durante el proceso de produccion garanticen, como elementos auxiliares de flujo, un frente de flujo uniforme del plastico.
2. Recipiente segun la reivindicacion 1, caracterizado por que los engrosamientos a modo de reborde (4) se configuran de manera que el frente de flujo del plastico lfquido se reparta durante el proceso de produccion por el fondo (2) y por la pared de recipiente (3) a una velocidad constante.
3. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el desarrollo y la seccion transversal de los engrosamientos a modo de reborde se optimizan para requisitos espedficos del producto.
4. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la inclinacion de los engrosamientos a modo de reborde (4) en la pared de recipiente (3) se eligen de manera que el angulo de inclinacion N respecto al fondo (2) oscile aproximadamente entre 30° y 60°.
5. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el radio de curvatura de los engrosamientos a modo de reborde (4) aumenta en direccion al borde superior (5) del recipiente (1).
6. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los engrosamientos a modo de reborde (4) presentan una seccion transversal constante y al menos parcialmente redondeada.
7. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se preven ramificaciones que parten de los engrosamientos a modo de reborde (4), cuya longitud y seccion transversal son menores que la longitud y la seccion transversal de los engrosamientos a modo de reborde (4), no cruzandose las ramificaciones ni entre ellas, no con los engrosamientos.
8. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que en el borde superior (5) del recipiente (1) se preve un engrosamiento configurado en union positiva con la pared del recipiente (2).
9. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la pared de recipiente (3) presenta una primera zona en la que los engrosamientos a modo de reborde (4) presentan una seccion transversal mayor que en la segunda zona, por lo que la pared de recipiente (3) presenta en la primera zona una altura mayor que en la segunda zona.
10. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la pared de recipiente (3) presenta una primera zona en la que los engrosamientos a modo de reborde (4) se encuentran mas cerca los unos de los otros que en una segunda zona, por lo que la pared del recipiente (3) presenta en la primera zona una altura mayor que en la segunda zona.
11. Recipiente segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de insercion presenta diferentes longitudes de cantos y por que los engrosamientos a modo de reborde se realizan de manera que el frente de flujo se proporcione durante la produccion al mismo tiempo en todos los extremos del elemento de insercion.