ES2303644T3

ES2303644T3 - Lamina de polivinilbutiral que tiene caracteristicas antibloqueo.

Info

Publication number: ES2303644T3
Application number: ES04750951T
Authority: ES
Inventors: Ping Yuan; John D'errico
Original assignee: Solutia Inc
Current assignee: Solutia Inc
Priority date: 2003-05-01
Filing date: 2004-04-29
Publication date: 2008-08-16
Anticipated expiration: 2024-04-29
Also published as: AU2004236688A1; DE602004012545T2; CA2523655A1; RU2005136360A; KR101166933B1; ATE389687T1; PT1618145E; CN1777638A; EP1618145B1; UA85843C2; JP2006525420A; BRPI0409785B1; NZ543707A; AU2004236688B2; RU2351619C2; DE602004012545D1; DK1618145T3; NO20055506L; TW200508292A; CA2523655C

Abstract

Lámina de polivinilbutiral plastificado que comprende una amida de ácido graso que tiene la fórmula (Ver fórmula) en la que R define un segmento antibloqueo que comprende una cadena hidrocarbonada que tiene de 12 a 40 átomos de carbono, y R'' define H o una cadena hidrocarbonada que tiene de 1 a 40 átomos de carbono.

Description

Lámina de polivinilbutiral que tiene características antibloqueo.

Esta invención se refiere a una lámina polimérica y, más particularmente, a una lámina polimérica que comprende polivinilbutiral que ofrece una resistencia al bloqueo mejorada lograda mediante un procedimiento que implica la incorporación de ciertas amidas de ácidos grasos como aditivos en la lámina polimérica.

El polivinilbutiral plastificado (denominado a continuación en el presente documento "PVB") se usa comúnmente en la fabricación de láminas poliméricas para su uso como capas intermedias en materiales laminados transmisores de luz tales como vidrio de seguridad o materiales laminados poliméricos. El vidrio de seguridad normalmente se refiere a un material laminado transparente que se compone de una lámina de polivinilbutiral intercalada entre dos paneles de vidrio. El vidrio de seguridad se usa con frecuencia para proporcionar una barrera transparente en huecos arquitectónicos y de automóviles. Su principal función es absorber energía, tal como la producida por una vía causada por un objeto, sin permitir la penetración a través del hueco, minimizando así el daño o la lesión de los objetos o las personas dentro de una zona cerrada. Los aditivos en la formulación de lámina generalmente incluyen agentes de control de la adhesión ("ACA") para modificar la adhesión de la lámina al vidrio de modo que pueda mantenerse un nivel de adhesión adecuado, de manera que se evite el resquebrajamiento del vidrio y proporcione aún una absorción de energía adecuada con el choque. La lámina de la capa intermedia también puede modificarse para conferir efectos beneficiosos adicionales al vidrio de seguridad tales como atenuar el ruido acústico, reducir la transmisión de luz UV y/o IR y/o mejorar el aspecto estético de los huecos de ventana.

El vidrio de seguridad se forma normalmente mediante un procedimiento en el que se ensamblan dos capas de vidrio y una capa intermedia de plástico, tales como PVB, en una preprensa, se apilan en un material prelaminado y se terminan en un material laminado ópticamente claro. La fase de ensamblaje implica colocar una pieza de vidrio, cubrir con una lámina de PVB, colocar una segunda pieza de vidrio y luego recortar el PVB en exceso hasta los bordes de las capas de vidrio.

La capa intermedia de plástico generalmente se produce mezclando polímero de PVB con uno o más plastificantes, y opcionalmente con uno o más de otros componentes y procesando en estado fundido la mezcla para dar hojas, que normalmente se recogen y enrollan para su almacenamiento y transporte. En el procedimiento de laminación para obtener parabrisas de automóviles, normalmente se cortan secciones de lámina de PVB a partir del rollo y estas secciones cortadas se conforman y/o apilan para su ensamblaje. Entonces se toma una sección cortada de la pila y se ensambla en una disposición en capas con un sustrato rígido (por ejemplo, lámina de vidrio que tiene una cualidad óptica particular) de tal manera que se disponen una cara del sustrato rígido y una cara de la sección cortada en contacto íntimo y forman un conjunto de material laminado de preprensa. Alternativamente, este conjunto de material laminado puede formarse intercalando múltiples sección/secciones cortada(s) con múltiples láminas rígidas.

La lámina de PVB plastificado, ya esté en forma de rollo o en forma apilada, tiende inherentemente a pegarse a sí misma ("bloquearse") a las temperaturas ambientales que se encuentran normalmente antes y durante el procedimiento de laminación. Se han hecho muchos intentos para aumentar la resistencia al bloqueo del PVB, incluyendo desbaste mecánico de las superficies de la lámina (por ejemplo, gofrado), aplicando un polvo tal como bicarbonato de sodio a las superficies de la lámina en contacto con las caras, y tratando químicamente las superficies de las hojas de PVB con ácidos. Desafortunadamente, tales tratamientos de la superficie a menudo introducen problemas de adhesión al vidrio o de manejo no deseados. En otra práctica común para evitar tal bloqueo, pueden intercalarse las hojas de PVB con otro material en láminas, tal como polietileno, o puede almacenarse y transportarse con refrigeración, por ejemplo, a temperaturas desde aproximadamente 5 hasta aproximadamente 15ºC. Sin embargo, para variaciones de las hojas de PVB habituales, tales como hojas de PVB que incorporan un alto contenido en plastificante para lograr una función de reducción del ruido (acústica) mejorada, puede producirse el bloqueo incluso en las condiciones de refrigeración.

Adicionalmente, se ha propuesto incorporar diversos materiales resistentes al bloqueo en el PVB. Los ejemplos de tales materiales incluyen éster del ácido montánico, alquil C_{1} a C_{25} éteres de etilenglicol o propilenglicol, por ejemplo, dodecil éter de dietilenglicol y dodecil éter de tripropilenglicol. Sin embargo, la incorporación de tales materiales en el PVB puede afectar adversamente a las propiedades ópticas del material laminado resultante o a las propiedades adhesivas de la lámina de PVB al vidrio.

El documento US 2423981A da a conocer el uso de amidas de ácidos grasos de fórmula R-CO-NHR_{1}, en la que R es un grupo alquilo que no tiene más de 5 átomos de carbono, como agente antiadherente en resinas de polivinilacetal plastificado.

Por consiguiente, se necesitan métodos mejorados adicionales para aumentar la resistencia al bloqueo de la lámina de PVB, sin afectar adversamente a la claridad óptica de los materiales laminados y a las propiedades de adhesión al vidrio de la lámina de PVB resultante.

Ahora se ha descubierto sorprendentemente, según la presente invención, que una lámina de PVB plastificado que comprende una amida de ácido graso ofrece características antibloqueo mejoradas sin efectos ópticos o de adhesión adversos. También, se ha descubierto que pueden conferirse características antibloqueo a una superficie de una lámina de PVB plastificado mediante un método de fabricación que comprende incorporar una amida de ácido graso en el polímero. Además, la presente invención incluye un vidrio de seguridad laminado que comprende dos láminas de vidrio con una lámina de PVB plastificado como capa intermedia dispuesta entre ellas, en el que la lámina polimérica tiene una amida de ácido graso incorporada en ella.

En particular, según la presente invención, se dan a conocer métodos para aumentar la resistencia al bloqueo de una lámina polimérica de PVB plastificado. Los métodos incluyen incorporar un agente de modificación de la superficie con el polivinilbutirato plastificado, en los que el agente de modificación de la superficie es una amida de ácido graso que tiene una cadena hidrocarbonada que tiene de 12 a 40 átomos de carbono.

En virtud de la presente invención, ahora es posible proporcionar una lámina de PVB en forma enrollada o apilada, que es menos sensible al bloqueo que la lámina de PVB que no comprende el modificador de la superficie de la presente invención. Los métodos de la presente invención pueden aplicarse a cualquier polímero que tenga una temperatura de transición vítrea adecuada; los métodos son particularmente útiles junto con una lámina de PVB que tiene una temperatura de transición vítrea inferior a aproximadamente 40ºC; los métodos de la invención son especialmente útiles junto con una lámina de PVB que tiene una temperatura de transición vítrea baja, por ejemplo, inferior a aproximadamente 20ºC (denominada en la técnica lámina de PVB "acústica"). Como resultado, puede reducirse o eliminarse el requisito de refrigerar o intercalar la lámina de PVB durante el transporte y el almacenamiento. Según la presente invención, pueden lograrse los beneficios derivados de la resistencia al bloqueo mejorada sin sustancialmente afectar de manera adversa a otras propiedades de la lámina de PVB, por ejemplo, la claridad o adhesión al vidrio.

La presente invención también proporciona procedimientos para fabricar una lámina polimérica en los que dicho polímero es polivinilbutiral plastificado. Los procedimientos comprenden procesar en estado fundido el polivinilbutiral plastificado para dar una lámina e incorporar un agente de modificación de la superficie con la lámina polimérica. La incorporación del agente de modificación de la superficie puede lograrse añadiendo el agente directamente en un lote fundido del polímero antes de la extrusión, o aplicando directamente el agente antibloqueo sobre la lámina de PVB plastificado.

La presente invención se refiere a una forma de lámina de PVB plastificado que tiene un agente antibloqueo dispuesto en una superficie de la lámina polimérica.

El PVB se produce mediante procedimientos de acetalización en disolvente o acuosos conocidos que implican hacer reaccionar PVOH con butiraldehído en presencia de un catalizador de ácido, seguido por la neutralización del catalizador, separación, estabilización y secado de la resina. El polímero normalmente comprende de aproximadamente el 13 a aproximadamente el 30 por ciento en peso (% en peso) de grupos hidroxilo calculados como PVOH, y preferiblemente de aproximadamente el 15 a aproximadamente el 22% en peso de grupos hidroxilo calculados como PVOH. El polímero comprende además hasta aproximadamente el 10% en peso de grupos éster residuales y preferiblemente hasta aproximadamente el 3% en peso de grupos éster residuales calculados como poli(acetato de vinilo), siendo el resto un acetal, preferiblemente acetal de butiraldehído, pero incluyendo opcionalmente otros grupos acetal, por ejemplo, un grupo 2-etil-hexanal. Normalmente, el PVB producto tiene un peso molecular superior a aproximadamente 70.000 gramos por mol (g/mol). Tal como se usa en el presente documento, el término "peso molecular" debe interpretarse como el peso molecular promedio. Los expertos en la técnica conocen los detalles de procedimientos adecuados
para fabricar PVB. El PVB está disponible comercialmente de Solutia Inc., St. Louis, Mo. como resina Butvar.

Pueden añadirse aditivos al polímero de PVB para mejorar sus prestaciones en un producto final. Tales aditivos incluyen, pero no se limitan a, colorantes, pigmentos, estabilizadores (por ejemplo, estabilizadores de ultravioleta), antioxidantes, combinaciones de los aditivos anteriores, y similares.

La lámina de PVB normalmente comprende de 20 a 80, y más comúnmente de 25 a 60, partes de plastificante por cien partes de resina ("pcr"). La cantidad de plastificante afecta a la T_{g} de la lámina de PVB. En general, cantidades superiores de plastificante disminuyen la T_{g}. Generalmente, las láminas de PVB tienen una T_{g} de aproximadamente 30ºC o menos. Las láminas de PVB que tienen una T_{g} inferior a aproximadamente 20ºC se usan frecuentemente como láminas de PVB acústicas. Los plastificantes empleados comúnmente son ésteres de un ácido polibásico o un alcohol polihidroxilado. Los plastificantes adecuados incluyen, por ejemplo, di-(2-etilbutirato) de trietilenglicol, di-(2-etilhexanoato) de trietilenglicol, diheptanoato de trietilenglicol, diheptanoato de tetraetilenglicol, adipato de dihexilo, adipato de dioctilo, ciclohexiladipato de hexilo, mezclas de adipatos de heptilo y nonilo, adipato de diisononilo, adipato de heptilnonilo, sebacato de dibutilo, plastificantes poliméricos tales como las resinas alquídicas sebácicas modificadas con aceite y mezclas de fosfatos y adipatos tales como los dados a conocer en la patente estadounidense número 3.841.890 y adipatos tales como los dados a conocer en la patente estadounidense número 4.144.217. También son plastificantes empleados comúnmente los adipatos mixtos preparados a partir de (alquil C_{4} a C_{9})-alcoholes y cicloalcoholes C_{4} a C_{10}, como los dados a conocer en la patente estadounidense número 5.013.779. Son plastificantes preferidos los ésteres de adipato C_{6} a C_{8}, tales como adipato de dihexilo.

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El polímero de PVB y los aditivos plastificantes se procesan térmicamente y se configuran en forma de lámina. Un método a modo de ejemplo para formar una lámina de PVB comprende extruir resina de PVB fundida (a continuación en el presente documento "masa fundida") forzando la masa fundida a través de una boquilla para láminas (por ejemplo, una boquilla que tiene una abertura que es sustancialmente mayor en una dimensión que en una dimensión perpendicular). Otro método a modo de ejemplo para formar una lámina de PVB comprende colar resina fundida o resina semifundida desde una boquilla sobre un rodillo, solidificar la resina y posteriormente retirar la resina solidificada como una lámina. En otra realización, puede controlarse la textura superficial en cualquiera o ambos lados de la lámina ajustando las superficies de la abertura de la boquilla o proporcionando textura en la superficie del rodillo. Otras técnicas para controla la textura de la lámina incluyen variar parámetros de los materiales reactivos (por ejemplo, el contenido en agua de la resina y/o el plastificante, la temperatura de fusión o combinaciones de los parámetros anteriores). Además, la lámina puede configurarse para incluir proyecciones espaciadas que definen una irregularidad temporal de la superficie para facilitar la desaireación de la lámina durante los procedimientos de laminación, tras lo cual las elevadas temperaturas y presiones del procedimiento de laminación hacen que se fundan las proyecciones en la lámina, dando así como resultado un acabado liso. En cualquier realización, las láminas extruidas tienen normalmente espesores de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 2,5 milímetros (mm).

Se conocen bien las amidas de ácidos grasos como una clase importante de aditivos de polímeros. Uno de los principales beneficios de usar tales amidas como aditivos de polímeros es como agente de deslizamiento o lubricante para evitar la adhesión no deseada. Sin embargo, desafortunadamente, se ha encontrado que la adición de tales amidas con el fin de aditivos antibloqueo (reducción de la adhesión no deseada entre las superficies del propio polímero) afecta adversamente a las características ópticas de la película polimérica, tales como turbidez, transparencia y claridad de la película, así como adhesión de la película polimérica al vidrio. Por consiguiente, parece haberse descartado el uso de amidas de ácidos grasos para tales usos como capas intermedias de películas poliméricas en materiales laminados de vidrio.

Inesperadamente, sin embargo, se ha descubierto ahora que puede usarse satisfactoriamente una amida de ácido graso como agente antibloqueo en una lámina poliméricas mientras que no se afectan las propiedades ópticas de la lámina o las propiedades adhesivas de la lámina al vidrio. Las amidas de ácidos grasos de la presente invención son amidas con la fórmula general:

1

en la que R define un segmento antibloqueo que comprende una cadena hidrocarbonada que tiene de 12 a 40 átomos de carbono, y R' define H o una cadena hidrocarbonada que tiene de 1 a 40 átomos de carbono. Estas amidas incluyen erucamida, behenamida, oleil-palmitamida, estearil-erucamida, erucil-estearamida, octadecanamida (a continuación en el presente documento "estearamida") y mezclas de las amidas anteriores. Se prefieren las monoamidas. Se prefieren particularmente las monoamidas secundarias. Una monoamida secundaria particularmente preferida es N-oleil-palmitamida, una amida con una geometría de doble enlace tal como la mostrada:

2

El método para incorporar el agente de amida antibloqueo en el PVB para conferir las propiedades deseadas a la superficie de la lámina de PVB no es crítico. Preferiblemente, el agente de amida antibloqueo puede añadirse a la masa fundida y extruirse. Se proporciona el agente en la masa fundida a una concentración suficiente para proporcionar las prestaciones deseadas del antibloqueo, claridad y adhesión al vidrio. Preferiblemente, la amida se incorpora en el polímero a una concentración del 0,001 al 1,0% en peso; más preferiblemente del 0,01 al 0,6% en peso; lo más preferiblemente del 0,1 al 0,3% en peso. La lámina de PVB resultante tiene preferiblemente una fuerza de bloqueo de al menos aproximadamente el 50%, más preferiblemente de al menos aproximadamente el 70% y lo más preferiblemente de al menos aproximadamente el 90% inferior a la fuerza de bloqueo de una lámina polimérica que comprende resina de PVB sin el agente de amida antibloqueo. La claridad de la lámina de PVB puede determinarse midiendo el valor de turbidez, que es una cuantificación de la luz no transmitida a través de la lámina y puede determinarse según la norma ASTM D1003-61. Preferiblemente, el valor de turbidez es inferior a aproximadamente el 3%, más preferiblemente inferior a aproximadamente el 2% y lo más preferiblemente inferior a aproximadamente el 1%.

El agente de amida antibloqueo también puede incorporarse en la superficie de lámina de PVB mediante diversas tecnologías de recubrimiento, incluyendo, pero sin limitarse a, técnicas de pulverización, huecograbado, tecnología electrostática, técnicas de inmersión (impregnación), y similares. En el procedimiento de recubrimiento por pulverización, se dispone el agente como una dispersión de partículas finas en un vehículo líquido, se atomizan y se proyectan a la superficie de la lámina de PVB. El vehículo puede ser acuoso o a base de disolventes (por ejemplo, disolventes orgánicos que contienen oxígeno). La concentración de la amida en el vehículo debe ser suficiente para conseguir las prestaciones deseadas. En general, se dispone la amida en el vehículo líquido preferiblemente a una concentración del 0,1 al 15% en peso; más preferiblemente del 0,5 al 10%; lo más preferiblemente del 1 al 5%. Preferiblemente, se recubre un lado de la superficie con el agente. En el procedimiento de impregnación, se sumerge la lámina de PVB extruida en una dispersión que lleva el agente de amida antibloqueo. Una vez que se deposita la amida sobre la lámina de PVB, se volatiliza el vehículo, dejando así el agente antibloqueo sobre la superficie de la lámina de PVB.

La adhesión al vidrio de la lámina de PVB no se ve afectada sustancialmente por la presencia del agente de amida antibloqueo. Preferiblemente, el valor de adhesión (cuantificación de la tendencia de la lámina de PVB a adherirse al vidrio) está dentro de aproximadamente el 20%, más preferiblemente dentro de aproximadamente el 10%, lo más preferiblemente dentro de aproximadamente el 5% del valor de adhesión de una lámina de PVB que no contiene agente antibloqueo. Puede medirse la adhesión al vidrio mediante una cualquiera o una combinación de técnicas incluyendo, pero sin limitarse a, ensayos de pelado y ensayos de adhesión por golpeo (pummel) (ensayos que miden la resistencia de la unión entre la lámina de PVB y el vidrio).

Adhesión por golpeo

Se preparan muestras de material laminado de vidrio de dos capas con condiciones de laminación en autoclave habituales. Se enfrían los materiales laminados hasta 0ºC y se golpean manualmente con un martillo para romper el vidrio. Entonces se retira todo el vidrio roto no adherido a la lámina de PVB y se compara visualmente la cantidad de vidrio que queda adherido a la lámina de PVB con un conjunto de patrones. Los patrones corresponden a una escala en la que quedan adheridos grados variables de vidrio a la lámina de PVB. En particular, con un patrón de golpeo de cero, no queda vidrio adherido a la lámina de PVB. Con un patrón de golpeo de 10, que adherido el 100% del vidrio a la lámina de PVB.

Bloqueo

Este ensayo mide la tendencia de la lámina de PVB a adherirse a sí misma. En este ensayo, se cortan dos tiras de película rectangulares y se ponen juntas por parejas completamente solapantes. La lámina superior de cada pareja se adhiere a un trozo de cinta de un tamaño correspondiente. Las parejas de película se colocan de manera central entre dos placas de acero y se somete el conjunto a una presión de 69 kPa a las temperaturas de 7ºC-25ºC durante 24 horas. Entonces se desprenden las tiras en un ensayo de pelado a 90 grados mediante un aparato de ensayo de pelado a una velocidad de pelado de 84 pulgadas (2,134 metros) por minuto. Se cuantifica la fuerza de bloqueo en libras por pulgada lineal (PLI).

% de turbidez (claridad)

Este ensayo mide la claridad del material laminado fabricado con la lámina de PVB y se realiza según el procedimiento A de la norma ASTM D1003-61 (aprobado nuevamente en 1977) usando iluminante C, un ángulo de observación de 2 grados y un aparato para medir la cantidad de turbidez es un Hazemeter, modelo D25, que está disponible de Hunterlab.

Ejemplo 1

Usando una mezcladora de laboratorio de alta intensidad (Brabender), se mezclaron 100 partes de resina de polivinilbutiral con un contenido en alcohol vinílico de aproximadamente el 16% en peso y un residuo de acetato de vinilo del 0,5-4% en peso con 52 partes de di-(2-etilhexanoato) de trietilenglicol como plastificante, 0,25 pcr del absorbente de UV Tinuvin 326 y 0,2 pcr de diversas ceras de amida, tal como se muestra en la siguiente tabla 1. Se mezclaron en la Brabender las mezclas a una temperatura de 180ºC durante 7 minutos. Se prensaron los fragmentos de mezclado resultantes para dar láminas de 0,76 mm de espesor bajo una presión de 5.000 libras (2267,96 kilogramos) a una temperatura de 170ºC durante dos minutos. Todos los materiales laminados fabricados con estas láminas se acondicionaron hasta un contenido en humedad del 0,4% en peso.

TABLA 1

3

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Puede observarse que las monoamidas notificadas a esta concentración tienen todas un efecto deseable sobre la fuerza de bloqueo; una monoamida secundaria particularmente preferida, oleil-palmitamida, ofrece el efecto más favorable como agente antibloqueo. Además, no se vio afectada la claridad del material laminado con la adición de los agentes de amida antibloqueo; varias de las amidas, incluyendo la oleil-palmitamida, no mostraron además desarrollo de turbidez con el tiempo.

Ejemplo 2

De manera similar a la descripción del ejemplo 1 pero usando un procedimiento de extrusión en planta piloto, se produjeron las láminas de PVB con la adición de una bis-amida (N,N'-etilenbisoleamida) y una monoamida secundaria (oleil-palmitamida) a diferentes concentraciones, respectivamente. El espesor de la lámina extruida era de aproximadamente 0,76 mm y salió de la boquilla a aproximadamente 3,2 metros por minuto. La cantidad de las amidas usadas en el lote se expresó como partes por millón (ppm) del peso de la formulación total.

TABLA 2

4

La tabla 2 muestra los resultados del ensayo usando un aditivo de amida antibloqueo particularmente preferido, oleil-palmitamida, y una bis-amida, N,N'-etilenbisoleamida. Los resultados mostrados en la tabla 2 demuestran que cuando aumentan las concentraciones de ambas amidas, disminuyó la fuerza de bloqueo de ambas muestras, pero el grado de reducción del bloqueo con oleil-palmitamida es mucho mayor que con N,N'-etilenbisoleamida. No se vio afectada la claridad del material laminado con el aumento de la concentración de oleil-palmitamida, mientras que se vio influida adversamente la claridad de la muestra con un aumento del nivel de N,N'-etilenbisoleamida.

Ejemplo 3

Se cortaron láminas de PVB sustancialmente idénticas en composición a la lámina control de PVB descrita en el ejemplo 2 hasta tamaños de 13 pulgadas (33,02 centímetros) x 19 pulgadas (48,26 centímetros), y se pulverizaron con una disolución de etanol que contenía un 2% en peso de diversas amidas en el lado de la superficie de la lámina. Se evaporó el etanol y se sometieron a ensayo las muestras para determinar el bloqueo, la turbidez y la adhesión por golpeo. Las láminas de muestra recubiertas contenían aproximadamente de 500 a 2000 partes por millón (ppm) de amida sobre la superficie. A continuación, en la tabla 3 se presentan los resultados de los ensayos de turbidez, ensayos de fuerza de pelado y ensayos de golpeo en las láminas de PVB.

TABLA 3

5

Los resultados de la tabla 3 muestran la reducción del bloqueo eficaz en una superficie polimérica recubierta con un agente de amida antibloqueo en contacto con una superficie polimérica no recubierta. Las monoamidas y bisamidas sometidas a ensayo en el presente documento muestran una prestación antibloqueo comparable, pero se vio influida adversamente la claridad de lámina de la lámina polimérica con la adición de N,N'-etilenbisestearamida.

Ejemplo 4

Usando el mismo procedimiento de extrusión en planta piloto descrito en el ejemplo 2, se mezclaron 100 partes en peso de polímero de polivinilbutiral con un contenido en alcohol vinílico del 10% en peso-21% en peso y un residuo de acetato de vinilo del 0,5-4% en peso con 30-60 partes en peso de di-(2-etilhexanoato) de trietilenglicol como plastificante. A la mezcla, se añadieron 0,25 partes en peso del absorbente de UV Tinuvin 326 y 0,25 partes de oleil-palmitamida. La amida se añadió o bien en forma de perlas o bien la dispersión en el plastificante. En la tabla 4, se resumen las comparaciones de las propiedades con y sin la adición de la amida para dos formulaciones diferentes.

Se realizó el ensayo de pelado de bloqueo para dos formulaciones diferentes a dos temperaturas diferentes debido a sus diferentes ventajas de las propiedades mecánicas. Puede observarse que la fuerza de bloqueo se redujo drásticamente para las formulaciones con la adición de amida, mientras que no se vieron influidas las demás propiedades. Los resultados indicaron las posibilidades de eliminar o reducir el requisito de refrigerar o intercalar la lámina de PVB durante el transporte y el almacenamiento.

TABLA 4

7

Las realizaciones descritas anteriormente de la lámina de PVB que tienen superficies modificadas con amida de ácido graso son adecuadas para su uso en aplicaciones de capas intermedias de PVB típicas para vidrio de seguridad laminado. Además, las realizaciones descritas anteriormente, debido a la modificación de las superficies de la lámina, son especialmente útiles para aplicaciones de productos con capas intermedias acústicas sin intercalación.

La lámina de PVB tal como se describió anteriormente también tiene varias ventajas con respecto a la lámina de PVB que no tiene los agentes de modificación de la superficie con amida incorporados en ella. En primer lugar, la lámina de PVB que tiene el agente de modificación con amida incorporado en ella tiene una tendencia considerablemente reducida a bloquearse mientras que mantiene una calidad óptica suficiente y propiedades de adhesión al vidrio adecuadas. Estas propiedades son importantes cuando la lámina de PVB producida se incorpora en vidrio de seguridad laminado. Al tener una tendencia reducida al bloqueo, la lámina de PVB puede entonces almacenarse y transportarse con una necesidad reducida de refrigeración. En segundo lugar, dado que los agentes de modificación de la superficie con amida descritos anteriormente son al menos parcialmente compatibles con el PVB, no es necesario realizar etapas de procesamiento adicionales tales como gofrado, intercalación o lavado de la lámina para eliminar aplicaciones superficiales tales como polvos. Otras ventajas resultarán evidentes inmediatamente para el experto en la técnica.

Se pretende que la invención no se limite a las realizaciones particulares dadas a conocer como el mejor modo contemplado para llevar a cabo esta invención, sino que la invención también incluirá todas las realizaciones que caen dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims

1. Lámina de polivinilbutiral plastificado que comprende una amida de ácido graso que tiene la fórmula

R-CO-NH-R',

en la que R define un segmento antibloqueo que comprende una cadena hidrocarbonada que tiene de 12 a 40 átomos de carbono, y R' define H o una cadena hidrocarbonada que tiene de 1 a 40 átomos de carbono.

2. Lámina polimérica según la reivindicación 1, en la que la monoamida de ácido graso es oleil-palmitamida.

3. Lámina polimérica según la reivindicación 2, en la que la cantidad total de oleil-palmitamida usada como aditivo es del 0,001% en peso al 1% en peso.

4. Lámina polimérica según la reivindicación 3, en la que la cantidad total de oleil-palmitamida usada como aditivo es del 0,01% en peso al 0,6% en peso.

5. Lámina polimérica según la reivindicación 4, en la que la cantidad total de oleil-palmitamida usada como aditivo es del 0,1% en peso al 0,3% en peso.

6. Lámina polimérica según la reivindicación 5, en la que el plastificante comprende de 20 a 80 partes de plastificante por cien partes de resina.

7. Lámina polimérica según la reivindicación 6, en la que el plastificante comprende de 25 a 60 partes de plastificante por cien partes de resina.

8. Lámina polimérica según la reivindicación 7, en la que el plastificante se selecciona del grupo que consiste en di-(2-etilbutirato) de trietilenglicol, di-(2-etilhexanoato) de trietilenglicol, diheptanoato de trietilenglicol, diheptanoato de tetraetilenglicol, adipato de dihexilo, adipato de dioctilo, ciclohexiladipato de hexilo, mezclas de adipatos de heptilo y nonilo, adipato de diisononilo, adipato de heptilnonilo, sebacato de dibutilo y mezclas de los mismos.

9. Método para fabricar una lámina polimérica que comprende incorporar una amida de ácido graso que tiene la fórmula

R-CO-NH-R',

en la que R define un segmento antibloqueo que comprende una cadena hidrocarbonada que tiene de 12 a 40 átomos de carbono, y R' define H o una cadena hidrocarbonada que tiene de 1 a 40 átomos de carbono,

en el polímero para conferir propiedades antibloqueo a una superficie de dicha lámina polimérica, en el que dicho polímero es polivinilbutiral plastificado.

10. Método para fabricar una lámina polimérica según la reivindicación 9, en el que la amida de ácido graso se incorpora en el polímero mediante el procesamiento de extrusión en estado fundido de la lámina polimérica y la aplicación de la amida sobre la superficie de la lámina.

11. Método para fabricar una lámina polimérica según la reivindicación 9, en el que la amida de ácido graso se incorpora en el polímero introduciendo la amida en un lote de extrusión de polímero fundido.

12. Método para fabricar una lámina polimérica según la reivindicación 11, en el que la amida de ácido graso se incorpora en el polímero introduciendo la amida en un lote de extrusión de polímero fundido en forma de perlas.

13. Método para fabricar una lámina polimérica según la reivindicación 11, en el que la amida de ácido graso se incorpora en el polímero introduciendo la amida en un lote de extrusión de polímero fundido dispersando dicha amida en un plastificante.

14. Método según la reivindicación 10, en el que dicha aplicación de dicha amida sobre dicha superficie de la lámina polimérica se efectúa mediante una técnica seleccionada del grupo que consiste en técnicas de recubrimiento por pulverización, técnicas de inmersión, técnicas de extrusión, técnicas de recubrimiento por huecograbado y combinaciones de las técnicas anteriores.

15. Método según la reivindicación 14, en el que dicha técnica de recubrimiento por pulverización comprende

disponer dicha amida en un vehículo líquido,

atomizar la mezcla de dicha amida y dicho vehículo líquido,

proyectar dicha mezcla atomizada a dicha lámina polimérica, y

volatilizar dicho vehículo líquido de la superficie de dicha lámina polimérica.

16. Método según la reivindicación 14, en el que dicha técnica de inmersión comprende

sumergir dicha lámina polimérica en un líquido que lleva dicha amida,

recuperar dicha lámina polimérica, y

17. Método según la reivindicación 14, en el que dicha técnica de extrusión de recubrimiento por huecograbado comprende

disponer dicha amida en un vehículo líquido,

transferir el vehículo líquido que contiene dicha amida sobre dicha lámina polimérica cuando se funde el polímero usando un aparato de recubrimiento por huecograbado, y

retirar dicho vehículo de la superficie de dicha lámina polimérica.

18. Vidrio de seguridad laminado que comprende dos láminas de vidrio con una lámina de polivinilbutiral plastificado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 dispuesta entre ellas.