ES2298321T3 - Aglutinante para fibras inorganicas y material de fibras inorganicas acustico termoaislante. - Google Patents
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Abstract
Un aglutinante para fibras inorgánicas a usar como material termoaislante o material acústico, comprendiendo dicho aglutinante (a) un precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído y (b) un compuesto de fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo y un grupo funcional reactivo con el precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído o con fibra inorgánica.
Description
Aglutinante para fibras inorgánicas y material
de fibras inorgánicas acústico termoaislante.
La presente invención se refiere a un
aglutinante para fibras inorgánicas para usarse como un material
termoaislante o un material acústico para viviendas, paredes
aislantes del sonido, etc. Más particularmente, se refiere a un
aglutinante para fibras inorgánicas que es capaz de impartir una
excelente repelencia al agua durante un largo periodo de tiempo y
un material de fibras inorgánicas acústico termoaislante que emplea
tal aglutinante.
Hasta ahora se ha usado ampliamente un agregado
de fibras inorgánicas como material termoaislante o un material
acústico para viviendas, edificios, paredes aislantes de sonido,
torres de refrigeración, instrumentos instalados en el exterior,
etc., ya que tiene una elevada porosidad y está compartimentalizado
en espacios pequeños mediante monofilamentos de dichas fibras
inorgánicas de tal forma que el aire contenido en tal agregado
apenas se puede mover.
Sin embargo, si el agregado de fibras
inorgánicas absorbe agua tal como agua de lluvia o agua de
condensación, el rendimiento de aislamiento acústico o
termoaislante puede disminuir y puede producirse la germinación de
hongos o la corrosión de piezas metálicas, etc., que están en
contacto con el agregado de fibras inorgánicas. En consecuencia, se
requiere que un agregado de fibras inorgánicas que posiblemente
estará en contacto con agua, tenga una baja capacidad de absorción
de agua y una gran repelencia al agua en la medida de lo
posible.
Con respecto a otro requisito, por ejemplo, la
patente japonesa Nº 2.863.585 describe que se pueden usar diversos
organopolisiloxanos como agentes de tratamiento para mejorar la
repelencia al agua de las fibras inorgánicas.
Además, el documento
JP-A-5-330861
describe una composición de resina para tratamiento hidrófobo de
fibras de vidrio termoaislantes que contiene un jabón metálico como
un componente eficaz.
Además, el documento
JP-A-10611 describe un agente que
evita la dispersión que tiene un sal de amina de un ácido graso
superior incorporado en un aceite mineral y/o aceite sintético, que
es capaz de impartir una elevada repelencia al agua a un material
moldeado a partir de lana de vidrio.
Sin embargo, con los organopolisiloxanos y el
jabón metálico, es decir, los repelentes de agua que se propone
usar en la técnica anterior, la repelencia al agua es inadecuada y
es necesario usar grandes cantidades de tales repelentes de
agua.
Sin embargo, si están contenidas grandes
cantidades de los organopolisiloxanos, tiende a producirse como
resultado adherencia, por lo que la eficacia de la operación de la
aplicación tiende a ser mala y los costes tienden a ser elevados,
siendo esto no deseado. Por otro lado, si el jabón metálico anterior
está contenido en una gran cantidad, la adhesión de las fibras
inorgánicas entre sí tiende a ser mala, por lo que surge el problema
de que la función como aglutinante tiende a ser baja.
Además, con un aglutinante que emplea un
organopolisiloxano o un jabón metálico como repelente de agua, surge
el problema de que es probable que parte del repelente de agua
fluya al exterior desde la superficie de las fibras inorgánicas
según transcurre el tiempo, por lo que la repelencia al agua tiende
a disminuir a lo largo del tiempo.
Además, el organopolisiloxano o el jabón
metálico que se tiene que usar como repelente de agua es hidrófobo
y, para mezclarlo de forma uniforme con un aglutinante acuoso, es
necesario emulsionarlo previamente mediante, por ejemplo, un
tensioactivo para obtener una dispersión acuosa. Por lo tanto, en el
aglutinante coexisten un componte repelente de agua altamente
hidrófobo y un tensioactivo hidrófilo, y con un organopolisiloxano
o un jabón metálico que es inferior en la repelencia al agua en
comparación con un compuesto de flúor, la repelencia al agua del
componente repelente de agua se verá afectada de manera negativa por
el tensioactivo. Por otro lado, si la cantidad del tensioactivo es
demasiado pequeña, la estabilidad del repelente de agua en el
aglutinante acuoso tiende a ser mala y la miscibilidad con el
aglutinante acuoso también tiende a ser mala, por lo que en algunos
casos es posible que no se obtenga la repelencia al agua
deseada.
Además, dependiendo del sitio de aplicación del
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante, algunas
veces se puede unir una película para evitar la humedad o el polvo,
o un material de revestimiento tal como un material de decoración,
directamente sobre la superficie del material de fibras inorgánicas
acústico termoaislante por medio de un adhesivo. Sin embargo,
cuando se usa un organopolisiloxano o un jabón metálico como
repelente de agua, el repelente de agua probablemente exudará sobre
la superficie de las fibras inorgánicas deteriorando la adhesión
del adhesivo al material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante, por lo que es posible que la anterior película o
similar no se una de forma apropiada, o la fuerza adhesiva disminuya
con el paso del tiempo y finalmente la película se desprenda.
Además con el material de fibras inorgánicas
acústico termoaislante obtenido usando el aglutinante que tiene
incorporado un agente que evita la dispersión como se describe en el
documento
JP-A-7-10611, se
puede conseguir el efecto de evitar la dispersión, pero en algunos
casos es posible que no se obtenga una repelencia al agua
adecuada.
\newpage
En consecuencia, es un objeto de la presente
invención proporcionar un aglutinante para fibras inorgánicas que
sea capaz de impartir una excelente repelencia al agua durante un
periodo de tiempo prolongado y que sea excelente en estabilidad a
pesar de que sea de un tipo acuoso y que no altere la adhesión con
el material de revestimiento, etc., y un material de fibras
inorgánicas acústico termoaislante que emplee tal aglutinante.
Para conseguir el anterior objeto, la presente
invención proporciona un primer aglutinante para fibras inorgánicas
que comprende un precursor de resina termoendurecible condensable
con aldehído y un compuesto de fluorocarburo que tiene un grupo
polifluoroalquilo (denominado en este documento en lo sucesivo
simplemente "compuesto de fluorocarburo" a menos que se
especifique de otro modo).
De acuerdo con esta invención, el compuesto de
fluorocarburo tiene una gran repelencia al agua, y puede obtenerse
una repelencia al agua adecuada por tratamiento incluso con una
cantidad pequeña sin que se altere la función como aglutinante, tal
como la propiedad adhesiva.
En el aglutinante para fibras inorgánicas de la
presente invención, el compuesto de fluorocarburo tiene un grupo
funcional reactivo con el precursor de resina termoendurecible
condensable con aldehído o con las fibras inorgánicas.
Por lo tanto, es posible que en el momento de
aplicar el aglutinante a las fibras inorgánicas, seguido del
termoendurecimiento, el compuesto de fluorocarburo reaccione con la
fibras inorgánicas o el precursor de resina termoendurecible
condensable con aldehído como componente principal del aglutinante,
con lo que el compuesto de fluorocarburo se fijará de forma segura
a la resina termoendurecible y/o a las fibras inorgánicas y la
repelencia al agua de las fibras inorgánicas no disminuirá con el
tiempo. Además, como el repelente al agua se fija en el
aglutinante, no habrá exudación del repelente de agua sobre la
superficie de las fibras inorgánicas como la que se observa en el
caso en el que se usa un organopolisiloxano o un jabón metálico como
repelente de agua.
En el aglutinante para fibras inorgánicas de la
presente invención, se prefiere que el precursor de resina
termoendurecible condensable con aldehído y el compuesto de
fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo estén contenidos
de tal forma que, calculado como contenido de sólidos, el compuesto
de fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo esté en una
cantidad de 0,1 a 10 partes en masa por 100 partes en masa del
precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído.
Ajustando la proporción entre el compuesto de
fluorocarburo y el precursor de resina termoendurecible condensable
con aldehído hasta un nivel en el intervalo preferido que se ha
mencionado anteriormente, es posible impartir una repelencia al
agua adecuada al material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante sin que se altere la estabilidad del aglutinante.
Además, se prefiere que el peso molecular o el peso molecular
promedio en número del anterior compuesto de fluorocarburo sean de
al menos 500. En consecuencia, en el momento del termoendurecimiento
del aglutinante, no habrá posibilidad de que un compuesto de
fluorocarburo con un peso molecular bajo se evapore por un brusco
calentamiento, por lo que la repelencia al agua se puede desarrollar
de forma eficaz incluso con la aplicación de una pequeña
cantidad.
Además, la presente invención proporciona un
segundo aglutinante para fibras inorgánicas que comprende un
precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído y una
sal de amonio y/o una sal de amina de al menos un ácido graso
seleccionado entre ácidos grasos saturados
C_{10-30} y ácidos grasos insaturados
C_{10-30} (denominados en este documento en lo
sucesivo simplemente "ácido graso" a menos que se especifique
de otro modo).
De acuerdo con el segundo aspecto anterior de la
presente invención, el ácido graso para desarrollar la repelencia
al agua está presente en forma de una sal de amonio y una sal de
amina, por lo que la hidrofobicidad tiende a ser fuerte y se
obtendrá un aglutinante que tiene una buena estabilidad, por lo que
no es necesario usar un tensioactivo, aunque se mezcle con un
aglutinante acuoso. En este documento, el sistema acuso incluye una
solución acuosa en la que el disolvente es agua y una dispersión
acuosa en la que el medio dispersante es agua.
Además, en el momento del termoendurecimiento,
las fibras orgánicas a las que se ha aplicado este aglutinante, el
precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído como
componente principal del aglutinante y una parte del ácido graso
experimentan una reacción de esterificación, por lo que la fijación
de la resina termoendurecible, el ácido graso y la fibra inorgánica
será excelente. Por otro lado, en el momento del
termoendurecimiento, la mayoría de los iones amonio y/o aminas
contenidas en la sal de amonio y/o la sal de amina del ácido graso
se evaporarán y la proporción que queda en el aglutinante después
del termoendurecimiento será baja, por lo que la repelencia al agua
de la fibra inorgánica no se alterará.
En el segundo aglutinante para fibras
inorgánicas de la presente invención, el precursor de resina
termoendurecible condensable con aldehído y la sal de amonio y/o la
sal de amina del ácido graso están contenidos de tal forma que,
calculado como contenido de sólidos, la sal de amonio y/o la sal de
amina del ácido graso estén en una cantidad de 0,1 a 10 partes en
masa por 100 partes en masa del precursor de resina termoendurecible
condensable con aldehído.
Ajustando la proporción entre la sal de amonio
y/o la sal de amina del ácido graso y el precursor de resina
termoendurecible condensable con aldehído al anterior intervalo
preferido se puede impartir una adecuada repelencia al agua al
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante sin que se
altere la estabilidad del aglutinante.
Además, el segundo aglutinante comprende
preferiblemente el precursor de resina termoendurecible condensable
con aldehído y la sal de amonio del ácido graso. Si los iones amonio
permanecen en el aglutinante después del termoendurecimiento,
tendrán menos probabilidad de alterar la repelencia al agua del
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante en
comparación con un caso en el que permanezcan las aminas, suponiendo
que el ácido graso fuera el mismo en ambos casos.
Además, se prefiere que el primer o el segundo
aglutinante para fibras inorgánicas contengan adicionalmente un
agente de acoplamiento de silano. De este modo, es posible aumentar
la adhesión del aglutinante con la fibra inorgánica para evitar de
este modo el deterioro con el tiempo de la repelencia al agua.
Por otro lado, la presente invención proporciona
un material de fibras inorgánicas acústico termoaislante obtenido
aplicando el primer o el segundo aglutinante para fibras inorgánicas
a la fibra inorgánica inmediatamente después de la formación de la
fibra inorgánica, reuniendo las fibras inorgánicas hasta formar
lana, seguido por el termoendurecimiento para la conformación.
De acuerdo con esta invención, es posible
obtener un material de fibras inorgánicas acústico termoaislante
que carezca de adherencia para la superficie de las fibras
inorgánicas y sea capaz de mantener una excelente repelencia al
agua durante un largo periodo de tiempo y que tenga una buena
procesabilidad para adhesión con, por ejemplo, un material de
revestimiento para decoración o para evitar polvo o humedad.
Ahora, la presente invención se describirá
detalladamente haciendo referencia a las realizaciones
preferidas.
El primer aglutinante para fibras inorgánicas de
acuerdo con la presente invención comprende un precursor de resina
termoendurecible condensable con aldehído y un compuesto de
fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo.
Además, el segundo aglutinante para fibras
inorgánicas de acuerdo con la presente invención comprende un
precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído y una
sal de amonio y/o una sal de amina de al menos un ácido graso
seleccionado entre ácidos grasos saturados de
C_{10-30} y ácidos grasos insaturados
C_{10-30}.
En primer lugar se describirá el precursor de
resina termoendurecible condensable con aldehído.
El precursor de resina termoendurecible
condensable con aldehído a usar en la presente invención puede ser,
por ejemplo, un precursor de una resina fenólica de tipo resol, una
resina de melamina, una resina de urea o una resina de furano. En
tal caso, estos precursores se pueden usar solos o en combinación
con una mezcla de dos o más de los mismos.
En este documento, el precursor en la presente
invención significa el compuesto inicial que forma una resina de
fenol de tipo resol, una resina de melamina, una resina de urea o
una resina de furano mediante una reacción con calentamiento. En
tal caso, no hay restricción particular con respecto a la proporción
del monómero, el dímero, etc., contenido en el precursor de cada
resina, o con respecto al número de adición de grupos metilol por
monómero.
El precursor de resina termoendurecible
condensable con aldehído es un líquido altamente viscoso o un
sólido, y para su aplicación a las fibras inorgánicas requiere un
medio tal como agua o un disolvente orgánico. En un proceso común
para producir un material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante, en muchos casos se aplica un aglutinante en una
atmósfera de al menos 200ºC inmediatamente después de que un
material inorgánico fundido para fibras se transforme en una fibra
por un método de centrifugación. En consecuencia, si está contenido
un disolvente inflamable tal como un disolvente orgánico, hay riesgo
de desencadenar un incendio. Por lo tanto, el precursor de resina
termoendurecible condensable con aldehído es preferiblemente uno
disuelto o disperso en agua.
A continuación se describirá el compuesto de
fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo.
El compuesto de fluorocarburo a usar en la
presente invención es un compuesto que tiene un grupo
polifluoroalquilo, que incluye un compuesto con un peso molecular
relativamente bajo con respecto a un oligómero, homopolímero o
copolímero de un monómero que tiene un grupo polifluoroalquilo.
En este documento, el grupo polifluoroalquilo es
un grupo funcional que tiene al menos dos átomos de hidrógeno en un
grupo alquilo sustituido con átomos de flúor y la repelencia al agua
se proporciona por este grupo funcional. El grupo polifluoroalquilo
puede tener una estructura lineal o una estructura ramificada.
El número de carbonos del grupo
polifluoroalquilo es preferiblemente de 4 a 20, y entre estos átomos
de carbono, el número de átomos de carbono a los que se une al
menos un átomo de flúor es al menos 2, preferiblemente de 4 a 18,
de una forma particularmente preferida de 6 a 16. La proporción del
número de átomos de flúor en el grupo polifluoroalquilo es
preferiblemente tal que (número de átomos de flúor en el grupo
polifluoroalquilo)/(número de todos los átomos de hidrógeno en caso
de un grupo hidrocarburo que tenga el mismo número de carbonos que
el grupo polifluoroalquilo) sea de al menos un 60%, de una forma
particularmente preferida de al menos un 80%.
\global\parskip0.900000\baselineskip
Además, es más preferido que la parte terminal
del grupo polifluoroalquilo sea un grupo perfluoroalquilo, por lo
que la repelencia al agua mejorará adicionalmente, y es
particularmente preferible que el grupo perfluoroalquilo tenga
estructura lineal. Aquí, el grupo perfluoroalquilo es uno que tiene
una estructura en la que todos los átomos de hidrógeno del grupo
polifluoroalquilo están sustituidos por átomos de flúor. De este
modo, es posible impartir una alta repelencia al agua al
aglutinante incluso con una pequeña cantidad de incorporación.
Además, el compuesto de fluorocarburo a usar en
la presente invención tiene preferiblemente un grupo funcional
reactivo con el precursor de resina termoendurecible condensable con
aldehído o un grupo funcional reactivo con fibras inorgánicas, por
lo que el compuesto de fluorocarburo se unirá firmemente a la resina
termoendurecible condensable con aldehído como componente principal
del aglutinante o a la superficie de las fibras inorgánicas, y se
puede suprimir el deterioro de la repelencia al agua con el tiempo,
particularmente la expulsión del repelente de agua por el agua
condensada formada de forma repetida cuando se usa el material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante en un entorno con una
elevada humedad. Además, no tendrá lugar la exudación como se
observa con aceite de silicona o similares después del
termoendurecimiento del aglutinante, por lo que la adhesión con el
material de revestimiento para decoración o para evitar polvo o
humedad será excelente.
El grupo funcional reactivo con el precursor de
resina termoendurecible condensable con aldehído puede ser, por
ejemplo, un grupo hidroxilo, un grupo amino, un grupo epoxi, un
grupo metilol, un grupo carboxilo o un grupo isocianato,
preferiblemente un grupo hidroxilo, un grupo amino, un grupo epoxi o
un grupo metilol. Entre ellos, el más preferido es un grupo epoxi o
un grupo metilol, ya que es reactivo de forma eficaz en un corto
periodo de tiempo con el precursor de resina termoendurecible
condensable con aldehído.
Además, el grupo funcional reactivo con la
superficie de la fibra inorgánica puede ser, por ejemplo, un grupo
silanol. Por ejemplo, se prefiere un grupo funcional que incluye
clorosilano, metoxisilano, etoxisilano o similares que forma un
grupo silanol por hidrólisis. Como estructuras preferidas para tal
compuesto de fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo se
pueden mencionar los siguientes dos tipos de estructuras.
(1) La siguiente estructura en la que están
presentes en la cadena principal un grupo polifluoroalquilo y el
anterior grupo funcional.
[Grupo
polifluoroalquilo] - [Grupo de conexión bivalente o de valencia
superior] - [Grupo
funcional]
En este documento, en la anterior estructura, el
grupo de conexión bivalente o de valencia superior no está limitado
de forma particular. Sin embargo, como se mencionará en este
documento, se prefiere un con el que el peso molecular o el peso
molecular promedio en número del compuesto de fluorocarburo sea de
al menos 500. Por ejemplo, se puede mencionar un grupo polietileno,
un grupo poliéster, un grupo poliuretano, un grupo poliéter, o un
grupo policarbonato.
(2) La siguiente estructura en la que la cadena
principal de polietileno, poliéster o similar tiene cadenas
laterales que tienen un grupo polifluoroalquilo y el grupo funcional
anterior añadido al mismo de forma respectiva.
En este documento, como grupo de conexión
bivalente o de valencia superior se emplea preferiblemente el mismo
grupo que el grupo de conexión bivalente o de valencia superior de
la estructura de (1) anterior.
En la estructura anterior (2), es más preferible
un copolímero de un monómero que contiene un grupo polifluoroalquilo
con un monómero copolimerizable que tiene un grupo funcional, y se
prefiere particularmente que el monómero que contiene el grupo
polifluoroalquilo sea un acrilato o metacrilato de un grupo
polifluoroalquilo de la siguiente estructura.
CH2=CRCOO -
[Grupo de conexión bivalente] - [Grupo
polifluoroalquilo]
En este documento, el monómero copolimerizable
que tiene un grupo funcional es preferiblemente un monómero que
tiene un grupo funcional tal como un grupo hidroxilo, un grupo
amino, un grupo epoxi o un grupo metilol. Por ejemplo, es más
preferible un hidroxialquil acrilato, un hidroxialquil metacrilato,
un glicidil acrilato, un glicidil metacrilato, una
N-metilolacrilamida, una
N-metilolmetacrilamida, una acrilamida, una
metacrilamida, una diacetona acrilamida, una diacetona
metacrilamida o una metiloldiacetona acrilamida. Además de esto,
también se pueden emplear, por ejemplo, ácido acrílico o ácido
metacrílico.
\global\parskip1.000000\baselineskip
En tal caso, las proporciones de
copolimerización de acrilato o metacrilato del grupo
polifluoroalquilo y el monómero copolimerizable que tiene un grupo
funcional son preferiblemente tales que el monómero que contiene el
grupo polifluoroalquilo constituya al menos un 40% en masa, de una
forma particularmente preferida de 50 al 80% en masa, basándose en
la masa total de los dos.
Además, el compuesto de fluorocarburo que se
pretende usar en la presente invención tiene preferiblemente un
peso molecular o un peso molecular promedio en número de al menos
500. En este documento, un peso molecular o un peso molecular
promedio en número de al menos 500 significa que en un caso en el
que el compuesto de fluorocarburo está constituido por una única
molécula, el peso molecular es de al menos 500, y en un caso en el
que está constituido por un oligómero o un polímero de dos o más
moléculas, el peso molecular promedio en número es de al menos
500.
Si el peso molecular o el peso molecular
promedio en número es menor de 500, tal compuesto de bajo peso
molecular tiende a evaporarse y disiparse por un aumento de
temperatura rápido en la fase de termoendurecimiento durante o
después de la aplicación de un aglutinante en el proceso para
producir un material de fibras inorgánicas acústico termoaislante,
por lo que la repelencia al agua del material de fibras inorgánicas
acústico termoaislante resultante será baja, siendo esto
indeseable. Además, se requerirá un exceso de compuesto de
fluorocarburo para obtener el nivel prescrito de repelencia al
agua, siendo esto antieconómico e indeseable.
En el aglutinante para fibras inorgánicas de
acuerdo con la presente invención, el compuesto de fluorocarburo
está contenido preferiblemente en una cantidad de 0,1 a 10 partes en
masa, más preferiblemente de 0,5 a 5 partes en masa, de una forma
preferida más particularmente de 1 a 5 partes en masa, por 100
partes en masa del precursor de resina termoendurecible condensable
con aldehído. Si el contenido del compuesto de fluorocarburo es
menor de 0,1 partes en masa, no se puede impartir una repelencia al
agua adecuada al material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante resultante. Por otro lado, si el contenido del
compuesto de fluorocarburo excede de 10 partes en masa, la
repelencia al agua no mejorará en proporción al aumento del
contenido, siendo esto antieconómico e indeseable.
En la presente invención se prefiere que el
compuesto de fluorocarburo se disperse en agua y después se añada
al precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído,
con lo que se podrá mezclar de forma uniforme con el precursor de
resina termoendurecible condensable con aldehído disperso de forma
similar en agua, y la compatibilidad con el aglutinante será
excelente. Además, es un sistema de dispersión acuoso, y en el
proceso para producir un material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante, el aglutinante para fibras inorgánicas se puede
aplicar de forma segura incluso en una atmósfera de al menos 200ºC
inmediatamente después de la fusión y la conformación en fibras del
material de partida inorgánico para fibras.
Como método para la dispersión en agua, se puede
mencionar un método en el que se pueden añadir diversos
tensioactivos, tales como polietilenglicoles, éteres de
polioxietilenalquilo,
polioxietilen-polioxipropilenglicoles, ésteres de
ácidos grasos de sorbitán, éteres de ácidos grasos de
polioxisorbitán, ésteres de ácidos grasos de polioxietileno,
ésteres de ácidos grasos de etilenglicol, ésteres de ácidos grasos
de glicerol, tensioactivos de tipo de éter de ácido carboxílico y
tensioactivos de tipo sulfosuccinato, al compuesto de fluorocarburo,
seguido de mezcla y emulsión.
Especialmente cuando el compuesto de
fluorocarburo es un copolímero de un monómero que contiene un grupo
polifluoroalquilo con un monómero copolimerizable que tiene un
grupo funcional, la copolimerización del monómero que contiene el
grupo polifluoroalquilo con el monómero copolimerizable es
preferiblemente polimerización en emulsión, por lo que se puede
obtener directamente un compuesto de fluorocarburo disperso en agua,
y en el producto emulsionado obtenido se puede incorporar un
aditivo, si el caso lo requiere, o el producto emulsionado se puede
diluir con agua o similares.
En tal caso, el tensioactivo, el iniciador de la
polimerización o la fuente iniciadora de polimerización que se
tiene que usar para la polimerización en emulsión no están
particularmente limitados. Como tensioactivo se puede usar
cualquier tensioactivo de tipo aniónico, de tipo catiónico o de tipo
no iónico. Como iniciador de la polimerización se pueden usar
diversos iniciadores de la polimerización tales como peróxidos
orgánicos, compuestos azo o persulfatos.
Sin embargo, si se usa un exceso de tensioactivo
para la emulsión, el tensioactivo probablemente atraerá agua, por
lo que la repelencia al agua del compuesto de fluorocarburo puede
verse afectada de manera negativa. Por lo tanto, la cantidad del
tensioactivo es preferiblemente de 1 a 30 partes en masa, más
preferiblemente de 5 a 20 partes en masa, por 100 partes en masa
del compuesto de fluorocarburo.
A continuación se describirán la sal de amonio y
la sal de amina de al menos un ácidos graso seleccionado entre
ácidos grasos saturados C_{10-30} y ácidos grasos
insaturados C_{10-30}. Los ácidos grasos saturados
C_{10-30} que se tienen que usar para obtener la
sal de amonio y la sal de amina del ácido graso que se tiene que
usar en la presente invención incluyen, por ejemplo, ácido
decanoico, ácido undecílico, ácido láurico, ácido tridecílico,
ácido mirístico, ácido pentadecílico, ácido palmítico, ácido
esteárico, ácido nonadecanoico, ácido araquídico, ácido behénico,
ácido lignocérico, ácido cerótico, ácido heptacosanoico, ácido
montánico y ácido melísico. Los ácidos grasos insaturados
C_{10-30} incluyen, por ejemplo, ácido oleico,
ácido elaídico, ácido cetoleico, ácido erúcico, ácido brasídico,
ácido linoleico, ácido linolénico y ácido araquidónico. Los
anteriores ácidos grasos se pueden usar solos, o se pueden usar en
combinación dos o más de ellos.
\newpage
Si el número de carbonos del ácido graso es
menor de 10, un ácido graso saturado será líquido a temperatura
ambiente y, en consecuencia, tenderá a fluir al exterior del
material inorgánico acústico termoaislante, por lo que es probable
que la repelencia al agua se deteriore con el tiempo, y esto puede
provocar la adherencia del material inorgánico acústico
termoaislante, lo que puede alterar la eficacia de la operación de,
por ejemplo, la aplicación, siendo esto indeseable.
En el caso de un ácido graso insaturado que
tiene menos de 10 átomos de carbono, los enlaces insaturados en el
ácido graso insaturado reaccionarán entre sí y esto provocará la
solidificación en el momento del termoendurecimiento del
aglutinante, por lo que no habrá problema de adherencia como en el
ácido graso saturado que se ha mencionado anteriormente. Sin
embargo, si el número de carbonos es menor de 10, la parte de
estructura lineal hidrófoba en el ácido graso insaturado se acorta
y el número de grupos carboxilo por unidad de peso aumenta
relativamente, por lo que la potencia de captura del ácido graso
insaturado del ión amonio y/o amina tiende a ser elevada. Como
resultado, incluso después de termoendurecerse el aglutinante,
permanecerá en forma de sal de amonio del ácido graso y/o sal de
amina de ácido graso y, por lo tanto, puede alterar la repelencia al
agua del material de fibras inorgánicas acústico termoaislante,
siendo esto indeseable.
Por otro lado, si el número de carbonos del
ácido graso supera los 30, el grupo carboxilo del ácido graso se
neutralizará con amoniaco y/o amina, e incluso en tal forma de sal,
la disolución o dispersión en agua tiende a ser difícil y
difícilmente se puede obtener un aglutinante de tipo acuoso
estabilizado y no se puede proporcionar una adecuada repelencia al
agua al material de fibras inorgánicas acústico termoaislante
resultante, siendo esto indeseable.
La sal de amonio del ácido graso que se tiene
que usar para el aglutinante para las fibras inorgánicas de la
presente invención se puede obtener sometiendo el ácido graso y el
amoniaco a una reacción de neutralización. De forma similar, la sal
de amina del ácido graso se puede obtener por una reacción de
neutralización del ácido graso y una amina.
El amoniaco seleccionado anteriormente puede
ser, por ejemplo, amoniaco acuoso. La amina que se ha mencionado
anteriormente puede ser, por ejemplo, etilamina, dietilamina,
trietilamina, isopropilamina, diisopropilamina, propilamina,
t-butilamina, sec-butilamina,
diisobutilamina, 3-(metilamino)propilamina,
3-(dietilamino)propilamina,
3-(dibutilamino)propilamina,
3-(dimetilamino)propilamina,
3-(2-etilhexiloxi)propilamina,
3,3'-iminobis(propilamina),
N-metil-3,3'-
iminobis(propilamina), 2-etilhexilamina,
di-2-etilhexilamina,
3-etoxipropilamina, tetrametiletilendiamina,
alilamina, dialilamina, trialilamina,
tri-n-octilamina,
3-metoxipropilamina,
N,N'-dietiletanolamina,
N,N'-dimetiletanolamina, N,N'-dibutiletanolamina, N-(2-aminoetil)etanolamina, N-metildietanolamina, N-metiletanolamina, morfolina, N-metilmorfolina o N-etilmorfolina.
N,N'-dimetiletanolamina, N,N'-dibutiletanolamina, N-(2-aminoetil)etanolamina, N-metildietanolamina, N-metiletanolamina, morfolina, N-metilmorfolina o N-etilmorfolina.
Entre ellos, es más preferible emplear una sal
de amonio de un ácido graso que no altere la repelencia al agua del
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante, incluso si
permanece en el aglutinante después del termoendurecimiento en el
momento de obtener el material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante por termoendurecimiento del aglutinante para fibras
inorgánicas.
La solución acuosa o la dispersión acuosa de la
sal de amonio del ácido graso que se usa para el segundo aglutinante
para fibras orgánicas de la presente invención se puede obtener
calentado el ácido graso hasta una temperatura de al menos el punto
de fusión, añadiendo de forma gradual amoniaco acuoso al mismo sin
agitación, seguido de su disolución o dispersión en agua. De un
modo similar, la sal de amina del ácido graso se puede obtener
usando una solución acuosa de una amina. De otro modo, se puede
añadir en primer lugar una cantidad predeterminada de amoniaco
acuoso y/o una amina a un aglutinante acuoso que contiene el
precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído, y
posteriormente se puede añadir el anterior ácido graso.
En tal caso, el amoniaco acuoso y/o la amina se
añaden preferiblemente en una cantidad de 0,7 a 1,2 equivalentes
por equivalente de los grupos carboxilo del ácido graso. Además, no
es necesario que todos los grupos carboxilo del ácido graso
reaccionen con el amoniaco acuoso y/o con la amina. En este
documento, cuando la temperatura de la reacción alcanza al menos
100ºC en el momento de calentar el ácido graso, probablemente se
evaporarán el amoniaco acuoso y/o la amina que deben neutralizar el
ácido graso. En consecuencia, se disuelven o dispersan
preferiblemente en agua en un estado presurizado.
En el segundo aglutinante para fibras
inorgánicas de la presente invención, la sal de amonio y/o la sal de
amina del ácido graso están contenidas preferiblemente en una
cantidad de 0,1 a 10 partes en masa, más preferiblemente de 1 a 5
partes en masa, de una forma particularmente preferida de 2 a 4
partes en masa, por 100 partes en masa del precursor de resina
termoendurecible condensable con aldehído.
Si el contenido de la sal de amonio y/o la sal
de amina del ácido graso es menor de 0,1 partes en masa, no se
puede impartir una adecuada repelencia al agua al material de fibras
inorgánicas acústico termoaislante resultante. Además, incluso si
el contenido de la sal de amonio y/o la sal de amina del ácido graso
supera 10 partes en masa, la repelencia al agua no mejorará en
proporción al aumento del contenido, siendo esto antieconómico e
indeseable.
Además, en el primer o segundo aglutinante para
fibras inorgánicas de la presente invención, se prefiere incorporar
adicionalmente un agente de acoplamiento de silano para aumentar la
adhesión del aglutinante a las fibras inorgánicas.
El número o el tipo de grupos funcionales, la
estructura, etc., del agente de acoplamiento de silano que se tiene
que usar en la presente invención no están particularmente
limitados. Sin embargo, se prefiere emplear un agente de
acoplamiento de aminosilano o un agente de acoplamiento de epoxi
silano, ya que tiene buena reactividad o compatibilidad con el
precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído como
componente principal del aglutinante. El agente de acoplamiento de
aminosilano puede ser, por ejemplo,
\gamma-(2-aminoetil)aminopropiltrimetoxisilano
o
\gamma-(2-aminoetil)aminopropilmetiltrimetoxisilano
y el agente de acoplamiento de epoxisilano puede ser, por ejemplo,
\gamma-glicidoxipropil trimetoxisilano o
\gamma-glicidoxipropilmetil dimetoxisilano.
La cantidad del agente de acoplamiento de silano
que se tiene que incorporar está preferiblemente dentro de un
intervalo de 0,01 a 0,5 partes en masa por 100 parte en masa del
precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído. Si
la cantidad del agente de acoplamiento de silano es menor de 0,01
partes en masa, el efecto del aumento de la fuerza adhesiva de las
fibras inorgánicas y el aglutinante tiende a ser malo, y cuando el
material acústico termoaislante resultante se expone a un entorno a
una elevada temperatura de, por ejemplo, al menos 60ºC o en una
condición de alta humedad y alta temperatura, la repelencia al agua
puede disminuir con el tiempo en algunos casos, siendo esto
indeseable. Además, aunque la cantidad del agente de acoplamiento
de silano supere las 0,5 partes en masa, la adhesión entre las
fibras inorgánicas y el aglutinante no mejorará y tampoco mejorará
el efecto de prevenir el deterioro con el tiempo de la repelencia al
agua, en correspondencia con la mayor cantidad, siendo esto
antieconómico e indeseable.
Al aglutinante para fibras inorgánicas de la
presente invención se le puede añadir un agente a prueba de polvo,
un acelerador del curado, un pirorretardante, un colorante, etc., si
el caso lo requiere. El acelerador del curado puede ser, por
ejemplo, sulfato sódico, sulfato amónico, ácido dodecil
bencenosulfónico o ácido p-toluenosulfónico. El
agente a prueba de polvo que contiene un aceite mineral o un aceite
sintético como componente principal se usa principalmente para
evitar la dispersión de las fibras inorgánicas.
El primer o segundo aglutinante anterior para
fibras inorgánicas se diluye preferiblemente con un disolvente que
contiene agua como componente principal, de forma que la cantidad
del contenido de sólidos será del 5 al 30% en masa. En este
momento, se realiza la mezcla mediante un tanque equipado con un
agitador tal como un disolvedor, por lo que se puede obtener el
aglutinante para fibras inorgánicas de la presente invención.
A continuación se describirá el material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante de la presente invención
que se obtiene usando el primer o el segundo aglutinantes para
fibras inorgánicas que se ha descrito anteriormente.
Para la producción del material de fibras
inorgánicas acústico termoaislante de la presente invención, en
primer lugar se conforma un material de partida inorgánico fundido
en una fibra por medio de un aparato formador de fibras, e
inmediatamente después, se aplica a la fibra inorgánica el
aglutinante que se ha mencionado anteriormente para fibras
inorgánicas. Después, la fibra inorgánica que tiene aplicada el
aglutinante para fibras inorgánicas se reúne hasta formar lana en
una cinta transportadora, para formar un intermedio voluminoso para
el material de fibras inorgánicas acústico termoaislante, que se
envía a, por ejemplo, a un par de cintas transportadores superior e
inferior separadas para proporcionar un grosor deseado, seguido de
calentamiento a presión para curar el aglutinante para fibras
inorgánicas para formar un material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante. Después se puede recubrir, por ejemplo, con un
material de revestimiento si el caso lo requiere y el material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante obtenido de corta
para
obtener la anchura y longitud deseadas para obtener un producto. A continuación se describirán las etapas respectivas.
obtener la anchura y longitud deseadas para obtener un producto. A continuación se describirán las etapas respectivas.
En primer lugar, la fibra inorgánica que se
tiene que usar en la presente invención no está particularmente
limitada y se pueden emplear lana de vidrio, lana de roca o
similares, que se usan comúnmente para el material acústico
termoaislante. Como método para conformar el material de partida
inorgánico en una fibra se pueden usar diversos métodos tales como
un proceso superfino, un proceso de soplado con vapor y un método
con centrifugación (o un método rotatorio). Especialmente cuando la
fibra inorgánica es lana de vidrio, se prefiere emplear un método
de centrifugación. Adicionalmente, la densidad de la fibra
inorgánica acústica termoaislante deseada puede ser una densidad
que se use comúnmente en un material termoaislante o un material
acústico, y está preferiblemente dentro de un intervalo de 5 a 300
kg/m^{3}.
Después, para aplicar el aglutinante a la fibra
inorgánica, el aglutinante se puede aplicar como un recubrimiento o
pulverizar mediante, por ejemplo, un aparato pulverizador. La
cantidad del aglutinante para fibras inorgánicas que se tiene que
aplicar se puede ajustar por el mismo método que para el aglutinante
convencional que no contiene el repelente de agua. La cantidad del
aglutinante que se tiene que aplicar está preferiblemente dentro de
un intervalo del 0,5 al 15% en masa, más preferiblemente dentro de
un intervalo del 0,5 a 9% en masa, como la cantidad del contenido
de sólidos, basado en la masa del material de fibras inorgánicas
acústico termoaislante que tiene aplicado el aglutinante, aunque
puede variar dependiendo de la densidad o la aplicación del material
de fibras inorgánicas acústico termoaislante.
El momento para aplicar el aglutinante al
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante puede ser
cualquier momento después de la formación de la fibra. Sin embargo,
para aplicar de forma eficaz el aglutinante, se prefiere aplicarlo
inmediatamente después de la formación de la fibra. Además, el
compuesto de fluorocarburo se puede aplicar como un aglutinante
habiéndolo mezclado con el precursor de resina termoendurecible
condensable con aldehído, pero el compuesto de fluorocarburo se
puede aplicar de forma separada antes o después de aplicar el
precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído.
Aplicando de este modo el primer o segundo
aglutinante para fibras inorgánicas de la presente invención a las
fibras inorgánicas, es posible impartir una adecuada repelencia al
agua al material de fibras inorgánicas acústico termoaislante. La
fibra inorgánica que tiene aplicado el aglutinante por la anterior
etapa se reunirá hasta formar lana en un transportador perforado
para formar un intermedio voluminoso de fibras inorgánicas. En esta
invención, en el momento de reunir la fibra en lana en el
transportador, es más preferible realizar la succión por un aparato
de succión desde el lado del transportador opuesto al lado en el que
la fibra inorgánica se reúne hasta formar lana. Después de esto, el
anterior intermedio de fibras inorgánicas que se transporta de
forma continua sobre el transportador se envía hasta un par de
cintas transportadoras superior e inferior separadas para
proporcionar un grosor deseado, y al mismo tiempo, el precursor de
resina termoendurecible que se ha mencionado anteriormente
contenido en el aglutinante se cura por aire caliente para
transformar el material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante en una malla que después se corta para tener la
anchura y longitud deseadas.
La temperatura para curar el precursor de resina
termoendurecible que se ha mencionado anteriormente contenido en el
aglutinante no está particularmente limitada, pero puede ser la
misma que cuando se aplica un aglutinante convencional que no
contiene el repelente de agua y puede ser de 200 a 350ºC. Además, el
tiempo de calentamiento se selecciona de forma adecuada dentro de
un intervalo de 30 segundos a 10 minutos dependiendo del grosor y
de la densidad del material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante.
El material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante de la presente invención puede ser tal cual o se
puede recubrir con un material de revestimiento. Como material de
revestimiento se puede emplear papel, una película de resina
sintética, una película de papel metalizado, una tela no tejida, una
tela tejida o una combinación de los mismos. Además, para el
material de revestimiento se prefiere emplear un material que tiene
repelencia al agua con baja capacidad de absorción de agua.
El material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante de la presente invención obtenido de este modo, no
exuda o expulsa al exterior el repelente de agua, por lo que la
procesabilidad para la adhesión con el material de revestimiento es
excelente.
Además, incluso cuando se expone a agua de
lluvia o a gotas de rocío, el agua no permanecerá en el material
acústico termoaislante que se ha mencionado anteriormente, por lo
que el rendimiento acústico o termoaislante no se deteriorará
durante un largo periodo de tiempo y se puede resolver el problema
de la descomposición de la madera o la corrosión de piezas
metálicas con las que está en contacto, o la germinación de
hongos.
Además, en la producción, procesamiento o
aplicación del material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante, el compuesto de fluorocarburo o el ácido graso en el
aglutinante cubre monofilamentos individuales de la fibra
inorgánica para hacer que sean difícilmente rompibles o para
fijarlos de tal forma que las fibras rotas no se caigan, por lo que
se puede eliminar la dispersión de la fibra inorgánica. Además, el
compuesto de fluorocarburo o el resto hidrófobo del ácido graso que
está presente en la cara de contacto entre el material inorgánico
acústico termoaislante y el transportador mejorará la propiedad de
liberación del material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante del transportador, por lo que se pueden disminuir los
posibles problemas durante la producción.
A continuación se describirá la presente
invención con más detalle haciendo referencia a los Ejemplos. En la
siguiente descripción, las "partes" y "%" están basados en
masa a menos que se especifique de otro modo.
Preparación
1
A 100 partes de un compuesto de fluorocarburo
representado por la siguiente fórmula química (I) y que tiene un
peso molecular de 656, se añadieron 50 partes de metil isobutil
cetona (MIBK) y se disolvieron a 70ºC para obtener una solución.
Después se añadieron 8 partes de monoestearato de polietilenglicol
(HLB11.9) y 2 partes de ácido graso de aceite de
coco-sorbitán (HLB4.7) seguido por calentamiento
hasta 90ºC. Después, la mezcla se emulsionó con un homogeneizador
de alta presión. Esta emulsión se despresurizó a 50ºC para retirar
la MIBK contenida, para obtener de este modo una emulsión que tiene
un contenido de sólidos del 30% (contenido del compuesto de
fluorocarburo: 27,3%)
(I)CF_{3}(CF_{2})_{9}SO_{2}N(CH_{3})CH_{2}CH_{2}OH
Preparación
2
Un compuesto de fluorocarburo representado por
la siguiente fórmula química (II) y que tiene un peso molecular de
398 se emulsionó del mismo modo que en la Preparación 1 para obtener
una emulsión que tenía un contenido de sólidos del 30% (contenido
del compuesto de fluorocarburo: 27,3%)
(II)CF_{3}(CF_{2})_{4}CH_{2}CH_{2}OH
\newpage
\global\parskip0.900000\baselineskip
Preparación
3
En un matraz de reacción equipado con un
agitador, se añadieron 120 partes de un acrilato de
perfluoroalquiletilo representado por la siguiente fórmula química
(III), 4 partes de N-metilolacrilamida, 10 partes de
polioxietileno lauril éter (HLB12.4), 2 partes de cloruro de
dipalmitildimetilamonio, 120 partes de acetona, 350 partes de agua
y 1 parte de clorhidrato de azobisisobutilamidina, y se realizó la
sustitución con nitrógeno durante aproximadamente 15 minutos con
agitación. Después la temperatura se elevó hasta 60ºC para iniciar
la polimerización. Después de la agitación a la temperatura de 60ºC
durante 12 horas, la mezcla se enfrió hasta obtener una emulsión
que tenía un contenido de sólidos del 31% (contenido del compuesto
de fluorocarburo: 28,3%)
(III)CH_{2}=CHCOOCH_{2}CH_{2}(CF_{2})_{N}CF_{3}
(una mezcla de compuestos en la que
n es 5, 7, 9, 11 y 13 y la media de n es
8).
Preparación
4
En un matraz de reacción equipado con un
agitador y un tanque para dejar gotear un monómero, se añadieron 10
partes de polioxietileno lauril éter (HLB12.4), 2 partes de cloruro
de esteariltrimetilamonio y 330 partes de agua y la temperatura se
aumentó hasta 70ºC con agitación. Por otro lado, se mezclaron 120
partes del acrilato de perfluoroalquiletilo de la fórmula química
(III) como se usó en la Preparación 3, 10 partes de metacrilato de
2-hidroxietilo y 1 parte de clorhidrato de
azobisisobutilamidina y después se pusieron en el tanque para dejar
gotear un monómero. El monómero se dejó gotear en el matraz de
reacción mientras que se controlaba la velocidad de goteo de forma
que el goteo de toda la cantidad de monómero se completó en 3 horas.
Después de transcurrir 1 hora desde la finalización del goteo, se
añadió una mezcla que comprendía 0,1 partes de clorhidrato de
azobisisobutilamidina y 1 parte de agua al producto de reacción en
el matraz de reacción. En ese momento se continuó la agitación
mientras se mantenía la temperatura del producto de reacción a 70ºC.
Después de 2 horas se repitió la misma operación adicionalmente y
se continuó la agitación mientras se mantenía la temperatura.
Después de 3 horas, la mezcla se enfrió para obtener una emulsión
que tenía un contenido de sólidos del 30% (contenido del compuesto
de fluorocarburo: 27,4%).
Preparación
5
Se calentaron 60 partes de estearato de cinc
hasta 130ºC, es decir, por encima del punto de fusión y se
fundieron, y después se añadieron 5 partes de polioxietileno
polioxipropileno con agitación. Después de la finalización de la
mezcla, se añadieron 200 partes de agua gota a gota con agitación
para obtener una dispersión acuosa que tenía un contenido de
sólidos del 24,5% (contenido de estearato de cinc: 22,6%)
Preparación
6
A 60 partes de dimetilpolisiloxano que tenía un
peso molecular de aproximadamente 5000, se añadieron 15 partes de
polioxietileno polioxipropileno. Se añadieron 200 partes de agua
gota a gota con agitación para obtener una dispersión acuosa que
tenía un contenido de sólidos del 27,3% (contenido de
dimetilpolisiloxano: 21,8%)
Preparación
7
A 100 partes de agua se añadieron 60 partes de
ácido esteárico y el ácido esteárico se fundió completamente por
calentamiento hasta 72ºC, es decir, el punto de fusión del ácido
esteárico, con agitación. En este estado, el ácido esteárico está
presente como gotitas de aceite en agua. Después se añadió gota a
gota una mezcla que comprendía 73,9 partes de amonio acuoso al 10%
y 100 partes de agua a la mezcla de ácido esteárico fundido/agua
que se ha mencionado anteriormente, con agitación, para obtener una
dispersión acuosa de estearato de amonio que tenía un contenido de
sólidos del 20%.
Preparación
8
Mientras se agitaban 60 partes de ácido láurico
fundido por calentamiento 45ºC, se añadió gota a gota una mezcla
que comprendía 115,5 partes de amoniaco acuoso al 10% y 150 partes
de agua, para obtener una dispersión acuosa de laurato de amonio
que tenía un contenido de sólidos del 22%.
Preparación
9
Mientras se agitaban 60 partes de ácido láurico
a temperatura ambiente, se añadió gota a gota una mezcla que
comprendía 74,5 partes de amoniaco acuoso al 10% y 200 partes de
agua, para obtener una solución acuosa de oleato de amonio que
tenía un contenido de sólidos del 20,2%
Preparación
10
Se calentaron 60 partes de ácido montánico hasta
90ºC, es decir, por encima del punto de fusión y se fundieron.
Mientras se agitaba el ácido montánico fundido, se añadieron 12,2
partes de N,N'-dimetiletanolamina. Después de la
finalización de la mezcla, se añadieron gota a gota 200 partes de
agua con agitación para obtener una dispersión acuosa de una sal de
amina de ácido montánico que tenía un contenido de sólidos del
26,5%.
Preparación
11
Se calentaron 60 partes de ácido esteárico hasta
72ºC, es decir por encima del punto de fusión y se fundieron y, con
agitación, se añadieron 3 partes de polímero de bloque de
polioxietileno polioxipropileno. Después de finalizar la mezcla, se
añadieron gota a gota 200 partes de agua con agitación para obtener
una dispersión acuosa de ácido esteárico que tenía un contenido de
sólidos del 24%.
Con 100 partes, calculadas como contenido de
sólidos, de un precursor de resina de fenol de tipo resol disperso
en agua y que comprendía como mucho un 10% de un monómero, al menos
un 80% de un dímero y como mucho un 1% de fenol libre, se mezclaron
3 partes, calculadas como el contenido del compuesto de
fluorocarburo, de la emulsión obtenida en la Preparación 1, 0,2
partes de
\gamma-(2-aminoetil)aminopropiltrimetoxisilano
y 450 partes de agua, en un tanque equipado con un agitador y, con
agitación adecuada, se añadió agua de tal forma que el contenido de
sólidos fuera del 15% para obtener un aglutinante para fibras
inorgánicas.
El anterior aglutinante se aplicó como un
recubrimiento a una fibra de vidrio formada por un método de
centrifugación con un pulverizador de forma que se aplicara en una
cantidad preestablecida y después la fibra se reunió hasta formar
lana en un transportado perforado con succión, con un aparato de
succión, para formar un intermedio para un material de fibras
inorgánicas acústico termoaislante.
El intermedio se calentó durante 3 minutos en
aire caliente a 280ºC para curar el aglutinante para obtener de
este modo una lana de vidrio como material de fibras inorgánicas
acústico termoaislante del Ejemplo 1, que tenía una densidad de 32
kg/m^{3}, un grosor de 50 mm y una cantidad del aglutinante
aplicado del 6,0%.
Ejemplo 2 a
4
Se emplearon lanas de vidrio como materiales
inorgánicos acústicos termoaislantes de los Ejemplos 2 a 4,
respectivamente, obtenidos por el mismo método de preparación de
aglutinante y método de producción que en el Ejemplo 1,
excepto porque se emplearon las emulsiones de los compuestos de fluorocarburo obtenidos en las Preparaciones 2 a 4.
excepto porque se emplearon las emulsiones de los compuestos de fluorocarburo obtenidos en las Preparaciones 2 a 4.
Se mezclaron 50 partes del precursor de resina
de fenol de tipo resol del tipo de dispersión acuosa que se usó en
el Ejemplo 1, 40 partes de un precursor de resina de urea soluble en
agua, 10 partes de un precursor de resina de melamina modificada
con metilol soluble en agua, 0,2 partes, calculadas como el
contenido del compuesto de fluorocarburo, de la emulsión obtenida
en la Preparación 4, 0,1 partes de
\gamma-(2-aminoetil)aminopropiltrimetoxisilano
y 450 partes de agua en un tanque abierto equipado con un
disolvedor y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que
el contenido de sólidos fuera del 15% para obtener un aglutinante
para fibras inorgánicas.
Después se obtuvo una lana de vidrio como fibra
inorgánica acústica termoaislante del Ejemplo 5 en el mismo método
de producción que en el Ejemplo 1, excepto porque se empleó este
aglutinante para fibras inorgánicas.
Se mezclaron 100 partes, calculadas como el
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo
resol de un tipo de dispersión acuosa como se usa en el Ejemplo 1,
9,5 partes, calculadas como contenido del compuesto de
fluorocarburo, de la emulsión obtenida en la Preparación 3, 0,1
partes de \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano y
450 partes de agua, en un tanque abierto equipado con un disolvedor
y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que el
contenido de sólidos fuera del 15%, para obtener un aglutinante para
fibras inorgánicas.
Después se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo 6
mediante el mismo método de producción que en el Ejemplo 1, excepto
porque se empleo este aglutinante para fibras inorgánicas.
Se obtuvo una lana de vidrio como material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo 7 por el
mismo método de preparación y método de producción que en el ejemplo
6, excepto porque se cambió la emulsión obtenida en el Ejemplo 3 a
12,5 partes calculadas como el contenido del compuesto de
fluorocarburo.
\global\parskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lana de vidrio como un material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo 8, en
condiciones de una densidad de 16 kg/m^{3}, un grosor de 1000 mm y
una cantidad del aglutinante aplicado del 4,0% mediante el mismo
método de producción que en el Ejemplo 1, empleando el aglutinante
para fibras inorgánicas del Ejemplo 1.
Se obtuvo una lana de vidrio como material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo 9 en
condiciones de una densidad de 16 kg/m^{3}, un grosor de 100 mm y
una cantidad de aglutinante del 4,0% mediante el mismo método de
producción que en el Ejemplo 1, empleando el aglutinante para fibras
inorgánicas del Ejemplo 6.
Ejemplo comparativo
1
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acuosa como se usó en el Ejemplo 1, 0,1
partes de
\gamma-(2-aminoetil)aminopropiltrimetoxisilano
y 450 partes de agua, en un tanque abierto equipado con un
disolvedor y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que
el contenido de sólidos fuera del 15%, para obtener un aglutinante
que no contenía repelente de agua.
Además, se obtuvo una lana de vidrio como un
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
Comparativo 1 mediante el mismo método de producción que en el
Ejemplo 1, excepto porque se empleó este aglutinante.
Ejemplo comparativo
2
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acuosa como el que se usó en el Ejemplo 1,
5 partes, calculadas como el contenido de estearato de cinc, de la
dispersión acuosa obtenida en la Preparación 5 y 450 partes de agua,
en un tanque abierto equipado con un disolvedor y, con suficiente
agitación, se añadió agua de forma que el contenido de sólidos
fuera del 15% para obtener un aglutinante.
Además, se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
Comparativo 2 mediante el mismo método de producción que en el
Ejemplo 1, excepto porque se empleó este aglutinante.
Ejemplo comparativo
3
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acusa como la usada en el Ejemplo 1, 5
partes, calculadas como el contenido de dimetilpolisiloxano, de la
dispersión acuosa obtenida en la Preparación 6 y 450 partes de agua
en un tanque abierto equipado con un disolvedor y, con suficiente
agitación, se añadió agua de forma que el contenido de sólidos fuera
del 15%, para obtener un aglutinante.
Además, se obtuvo una lana de vidrio como el
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
Comparativo 3 mediante el mismo método de producción que en el
Ejemplo 1, excepto porque se empleó este aglutinante.
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acuosa como se usa en el Ejemplo 1, 3
partes, calculadas como el contenido de sólidos de estearato de
amonio, de la dispersión acuosa obtenida en la preparación 7 y 450
partes de agua en un tanque abierto equipado con un disolvedor, y
con suficiente agitación se añadió agua de forma que el contenido de
sólidos fuera del 15% para obtener un aglutinante para fibras
inorgánicas.
Se obtuvo una lana de vidrio como material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo 10 mediante
el mismo método de producción que en el Ejemplo 1, excepto porque se
empleo el anterior aglutinante, y la densidad fue de 35 kg/m^{3}
y la cantidad del aglutinante aplicado fue del 8,0%.
Ejemplo 11 a
13
Se obtuvieron lanas de vidrio como material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante de los Ejemplos 11 a 13,
respectivamente, por el mismo método de preparación de aglutinante y
método de producción que en el Ejemplo 10, excepto porque se empleó
la dispersión acuosa o la solución acuosa de la sal del ácido graso
obtenida en las Preparaciones 8 a 10.
Se mezclaron 50 partes, calculadas como
contenido de sólidos, de un precursor de resina de furano, 50
partes, calculadas como contenido de sólidos, de un precursor de
resina de urea, 0,1 partes, calculadas como contenido de sólidos,
de la dispersión acuosa de la sal de amina de ácido montánico
obtenida en la Preparación 10, 0,1 partes de
\gamma-(2-aminoetil)aminopropiltrimetoxisilano y 450 partes de agua, en un tanque abierto equipado con un disolvedor y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que el contenido de sólidos fuera del 15%, para obtener un aglutinante para fibras inorgánicas.
\gamma-(2-aminoetil)aminopropiltrimetoxisilano y 450 partes de agua, en un tanque abierto equipado con un disolvedor y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que el contenido de sólidos fuera del 15%, para obtener un aglutinante para fibras inorgánicas.
Después se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
14, mediante el mismo método de producción que en el Ejemplo 10
excepto porque se empleó el aglutinante para fibras inorgánicas que
se ha mencionado anteriormente, y el aglutinante se curó en aire
caliente de 300ºC.
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acuosa como la usada en el Ejemplo 1, 9,0
partes, calculadas como contenido de sólidos, de la dispersión
acuosa de estearato de amonio obtenida en la Preparación 7, 0,1
partes de \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano,
y 450 partes de agua, en un tanque abierto equipado con un
disolvedor y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que
el contenido de sólidos fuera del 15%, para obtener un aglutinante
para fibras inorgánicas.
Después se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
15, mediante el mismo método de producción que en el Ejemplo 10
excepto porque se empleó el aglutinante para fibras inorgánicas que
se ha mencionado anteriormente.
Se obtuvo una lana de vidrio como material de
fibra acústico termoaislante del Ejemplo 16 mediante el mismo
método de preparación y producción que en el Ejemplo 15, excepto
porque la dispersión acuosa del estearato de amonio se cambió a
12,0 partes calculadas como el contenido de sólidos.
Se obtuvo una lana de vidrio como material de
fibra acústico termoaislante del Ejemplo 17 en condiciones de una
densidad de 16 kg/m^{3}, un grosor de 100 mm y una cantidad del
aglutinante aplicado del 4,0% mediante el mismo método de
producción que en el Ejemplo 10, empleando el aglutinante para
fibras inorgánicas del Ejemplo 15.
Se obtuvo una lana de vidrio como material de
fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo 18 en
condiciones de una densidad de 16 kg/m^{3}, un grosor de 100 mm y
una cantidad del aglutinante aplicado del 4,0% mediante el mismo
método de producción que en el Ejemplo 10, empleando el aglutinante
para fibras inorgánicas del Ejemplo 16.
Ejemplo comparativo
4
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acuosa como la usada en el Ejemplo 1, 0,1
partes de \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano y
450 partes de agua en un tanque abierto equipado con un disolvedor
y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que el
contenido de sólidos fuera del 15% para obtener un aglutinante que
no contenía repelente de agua.
Además, se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
Comparativo 4 mediante el mismo método de producción que en el
Ejemplo 10 excepto porque se empleó este aglutinante.
Ejemplo comparativo
5
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acuosa como la usada en el Ejemplo 1, 5
partes, calculadas como contenido de sólidos, de la dispersión
acuosa de ácido esteárico obtenida en la Preparación 11 y 450 partes
de agua en un tanque abierto equipado con un disolvedor y, con
suficiente agitación, se añadió agua de forma que el contenido de
sólidos fuera del 15% para obtener un aglutinante.
Además, se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
Comparativo 5 mediante el mismo método de producción que en el
Ejemplo 10 empleando este aglutinante.
\newpage
Ejemplo comparativo
6
Se mezclaron 50 partes calculadas como contenido
de sólidos de un precursor de resina de furano, 50 partes
calculadas como contenido de sólidos de un precursor de resina de
urea, 3 partes de éster de polioxietilenglicol de ácido esteárico,
0,1 partes de
\gamma-(2-aminoetil)aminopropiltrimetoxisilano
y 450 partes de agua en un tanque abierto equipado con un
disolvedor y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que
el contenido de sólidos fuera del 15% para obtener un
aglutinante.
Además, se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
Comparativo 6 mediante el mismo método de producción que en el
Ejemplo 10 excepto porque se empleó este aglutinante y se realizó
el curado en un aire caliente de 300ºC.
Ejemplo comparativo
7
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acuosa como se usa en el Ejemplo 1, 5
partes, calculadas como contenido de sólidos de una solución acuosa
de poliacrilato de amonio que tenía un peso molecular de
aproximadamente 10.000 y 450 partes de agua en un tanque abierto
equipado con un disolvedor y, con suficiente agitación, se añadió
agua de forma que el contenido de sólidos fuera del 15% para
obtener un aglutinante.
Además, se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
Comparativo 7 mediante el mismo método de producción que en el
Ejemplo 10 empleando este aglutinante.
Ejemplo comparativo
8
Se mezclaron 100 partes, calculadas como
contenido de sólidos, del precursor de resina de fenol de tipo resol
de un tipo de dispersión acuosa como la usada en el Ejemplo 1, 5
partes, calculadas como contenido de sólidos, de la dispersión
acuosa de estearato de cinc obtenida en la Preparación 5, 0,1 partes
de
\gamma-(2-aminoetil)aminopropiltrimetoxisilano
y 450 partes de agua en un tanque abierto equipado con un
disolvedor y, con suficiente agitación, se añadió agua de forma que
el contenido de sólidos fuera del 15% para obtener un
aglutinante.
Además, se obtuvo una lana de vidrio como
material de fibras inorgánicas acústico termoaislante del Ejemplo
Comparativo 8 mediante el mismo método de producción que en el
Ejemplo 10 empleando este aglutinante.
Todos los aglutinantes usados en los Ejemplos 1
a 18 y en los Ejemplos Comparativos 1 a 8 fueron excelentes en la
estabilidad. Además, la emulsión del compuesto de fluorocarburo, o
la dispersión acuosa o la solución acuosa de la sal de amonio o la
sal de amina del ácido graso usada en el Ejemplo, pudo mezclarse de
manera uniforme con un aglutinante acuoso y fue excelente en la
compatibilidad con otros componentes aglutinantes.
A partir de cada una de las lanas de vidrio
obtenidas en los Ejemplos 1 a 18 y los Ejemplos Comparativos 1 a 8,
se recortó una muestra de ensayo de 50x100x100 mm. Se midieron el
peso y el tamaño de la muestra y después se sumergió la muestra en
agua a una posición de 50 mm alejada de la superficie a una
temperatura del agua de 25ºC. Después de que transcurrieran 24
horas desde el inicio de la inmersión, se sacó la muestra del ensayo
y se dejó sobre una red metálica a temperatura ambiente de 25ºC
durante 10 minutos, después de lo cual se pesó la muestra de
ensayo.
El aumento de peso después de la inmersión se
representó mediante un porcentaje basado en el volumen antes de la
inmersión, que se tomó como la capacidad de absorción de agua en
volumen. Además, la anterior muestra de ensayo, de la que se
calculó la capacidad de absorción de agua en volumen, se dejó
durante 6 horas sobre una red metálica, después de lo cual se pesó
la muestra del ensayo, por lo que el contenido en masa de agua se
representó mediante el porcentaje basado en el volumen antes de la
inmersión, que se tomó como el contenido de agua en volumen.
A cada una de las lanas de vidrio obtenidas en
los Ejemplos 1 a 9 y los Ejemplos Comparativos 1 a 3 se aplicó como
un recubrimiento de manera uniforme un adhesivo de fundición en
caliente de tipo olefina en una proporción de 40 g/m^{2}, y
después se recortó una muestra de ensayo que tenía una anchura de
100 mm y una longitud de 300 mm, a partir de una que tenía un papel
de aluminio unido, y se midió la resistencia al desprendimiento
(resistencia de desprendimiento) del papel de aluminio mediante un
aparato de ensayo a la tracción.
Los resultados de la evaluación de los Ejemplos
1 a 9 y los Ejemplos Comparativos 1 a 3 se muestran en la
Tabla 1.
Tabla 1.
\newpage
A partir de la Tabla 1 es evidente que, con las
muestras de ensayo de los Ejemplos 1 a 9, la capacidad de absorción
de agua en volumen es baja y el contenido de agua en volumen después
de transcurridas 6 horas desde que se sacó de la inmersión también
es bajo en comparación con las muestras de ensayo de los Ejemplos
Comparativos 1 a 3. Esto indica que la repelencia al agua de las
lanas de vidrio mejoró mediante los diversos compuestos de
fluorocarburo usados en los Ejemplos.
Además, a partir de la comparación entre el
Ejemplo 6 y el Ejemplo 7 es evidente que no se observa ninguna
mejora sustancial en la repelencia al agua incluso si el compuesto
de fluorocarburo se incorpora en una cantidad que sobrepasa el
intervalo preferido que se ha mencionado anteriormente. Además, a
partir de la comparación entre el Ejemplo 1 y el Ejemplo 2 es
evidente que la repelencia al agua es mayor cuando el compuesto de
fluorocarburo tiene el peso molecular preferido que se ha
mencionado anteriormente.
Por otro lado, es evidente que en el Ejemplo
Comparativo 1 en el que no se incorporó repelente de agua, la
capacidad de absorción de agua en volumen y el contenido de agua en
volumen después de 6 horas fueron sustancialmente inferiores a los
de los Ejemplos.
Además, en el Ejemplo Comparativo 2 en el que se
dispersó dimetilpolisiloxano en agua en vez del compuesto de
fluorocarburo del Ejemplo 1, y en el Ejemplo Comparativo 3 en el que
se empleó una dispersión acuosa de estearato de cinc, la repelencia
al agua es mala en comparación con los ejemplos en los que se usaron
los compuestos de fluorocarburo, aunque la capacidad de absorción
de agua en volumen disminuye.
Además, también con respecto a la propiedad
adhesiva del papel de aluminio como material de revestimiento, las
muestras de ensayo de los Ejemplos 1 a 9 no son sustancialmente
malas en comparación con el Ejemplo Comparativo 1 en el que no se
incorporó repelente de agua. Por el otro lado, en el Ejemplo
Comparativo 2 en el que se usó dimetilpolisiloxano, y en el Ejemplo
Comparativo 3 en el que se usó estearato de cinc, es evidente que
la propiedad adhesiva con el material de revestimiento se deteriora
sustancialmente.
Los resultados de evaluación de los Ejemplos 10
a 18 y los Ejemplos Comparativos 4 a 8 se muestran en la
Tabla 2.
Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
A partir de la Tabla 2 es evidente que con las
muestras de ensayo de los Ejemplos 10 a 18, la capacidad de
absorción de agua en volumen es baja, y el contenido de agua en
volumen después de transcurridas 6 horas desde la inmersión también
es bajo, en comparación con las muestras de ensayo de los Ejemplos
Comparativos 4 a 8. Esto indica que la repelencia al agua de las
lanas de vidrio mejoró mediante diversos ácidos grasos saturados y
ácidos grasos insaturados usados en los ejemplos.
Además, a partir de la comparación entre el
Ejemplo 15 y el Ejemplo 16, es evidente que no se observó una
mejora sustancial en la repelencia al agua incluso si se incorporaba
el ácido graso en una cantidad que sobrepasara el intervalo
preferido que se ha mencionado anteriormente.
Por otro lado, en el Ejemplo Comparativo 4 en el
que no se incorporó repelente de agua, en el Ejemplo Comparativo 6
en el que se usó un éster de polioxietilenglicol de ácido esteárico
en vez de la sal de amina de ácido montánico del Ejemplo 14 y en el
Ejemplo Comparativo 7 en el que se usó una solución acuosa de
poliacrilato de amonio que tenía un peso molecular de
aproximadamente 10.000 en vez de la dispersión acuosa de estearato
de amonio del Ejemplo 10, la capacidad de absorción de agua en
volumen y el contenido de agua en volumen después de 6 horas son
sustancialmente malos en comparación con los Ejemplos.
Además, en el Ejemplo Comparativo 5 en el que se
dispersó ácido esteárico mediante un copolímero de bloque de
polioxietileno y polioxipropileno como tensioactivo en vez de la
dispersión acuosa de estearato de amonio del Ejemplo 10, y en el
Ejemplo Comparativo 8 en el que se usó una dispersión acuosa de
estearato de cinc en vez de la dispersión acuosa de estearato de
amonio del Ejemplo 15, es evidente que el contenido de agua en
volumen después de 6 horas es grande, aunque la capacidad de
absorción de agua en volumen disminuye. Es evidente que en el
Ejemplo Comparativo 5, en el que se usó el ácido graso solo, y en el
Ejemplo Comparativo 6 en el que se usó el éster de ácido graso, la
repelencia al agua fue mala en comparación con los ejemplos en los
que se usó la sal de amonio del ácido graso o la sal de amina del
ácido graso.
Como se ha descrito anteriormente, el
aglutinante para fibras inorgánicas de la presente invención
contiene un compuesto de fluorocarburo o una sal de amonio y/o o
una sal de amina del ácido graso, por lo que es capaz de impartir
suficiente repelencia al agua a un material de fibras inorgánicas
acústico termoaislante, e incluso cuando se una un material de
revestimiento para decoración o para evitar humedad o polvo, no se
alterará la adhesión. Además el aglutinante para fibras inorgánicas
de la presente invención es excelente en estabilidad a pesar de que
sea de un tipo acuoso. Además, el material de fibras inorgánicas
acústico termoaislante de la presente invención que emplea este
aglutinante para fibras inorgánicas tiene un rendimiento
termoaislante y acústico que no disminuirá a lo largo de un largo
periodo de tiempo, aunque se exponga a agua de lluvia o gotas de
rocío y, por lo tanto, es posible resolver el problema de la
germinación de hongos o el deterioro de madera o la corrosión de
piezas metálicas que están en contacto con el mismo. En
consecuencia, es adecuado para usar como un material termoaislante
o un material acústico para viviendas, edificios, paredes aislantes
de sonido, torres de refrigeración o instrumentos instalados en el
exterior.
Todas las descripciones de la solicitud de
patente japonesa Nº 2001-340296 presentada el 6 de
noviembre del 2001, la solicitud de patente japonesa Nº
2002-045067, presentada el 21 de febrero del 2002, y
la solicitud de patente japonesa Nº 2002-258401
presentada el 4 de septiembre de 2002, incluyendo las memorias
descriptivas, las reivindicaciones y los sumarios se incorporan en
este documento como referencia en su totalidad.
Claims (4)
1. Un aglutinante para fibras inorgánicas a usar
como material termoaislante o material acústico, comprendiendo
dicho aglutinante
- (a)
- un precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído y
- (b)
- un compuesto de fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo y un grupo funcional reactivo con el precursor de resina termoendurecible condensable con aldehído o con fibra inorgánica.
2. El aglutinante para fibras inorgánicas de
acuerdo con la reivindicación 1, en el que el precursor de resina
termoendurecible condensable con aldehído y el compuesto de
fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo están contenidos
de tal manera que, calculados como contenido de sólidos, el
compuesto de fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo
está en una cantidad de 0,1 a 10 partes en masa por 100 partes en
masa del precursor de resina termoendurecible condensable con
aldehído.
3. El aglutinante para fibras inorgánicas de
acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, en el que
el compuesto de fluorocarburo que tiene un grupo polifluoroalquilo
tiene un peso molecular o un peso molecular promedio en número de
al menos 500.
4. Un material de fibras inorgánicas acústico
termoaislante obtenido aplicando el aglutinante para fibras
inorgánicas como se define en una cualquiera de las reivindicaciones
1 a 3 a fibras inorgánicas inmediatamente después de la formación
de las fibras inorgánicas, reuniendo las fibras inorgánicas hasta
formar lana, seguido del termoendurecimiento para la
conformación.
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