ES2297517T3 - Procedimiento para la fabricacion de pastas, para obtenible a partir de dicho procedimiento y dispositivo para la realizacion del procedimiento. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de pastas alimenticias a partir de materias primas sin gluten, como harina y/o sémola de maíz, arroz, mijo o cebada, o almidón, presentando dicho procedimiento los siguientes pasos: a) preparación de una mezcla seca de materia prima; b) incorporación de agua, con una temperatura comprendida entre 30 °C y 90 °C, en particular entre 75 °C y 85 °C, a la mezcla seca de materia prima al tiempo que se remueve la materia prima, de tal modo que se obtiene una masa, o una mezcla de materia prima humedecida, con un contenido en agua de entre un 20% y un 60%, en particular entre un 38% y un 45%; c) incorporación de vapor con una temperatura inicial comprendida entre 100 °C y 150 °C, en particular entre 100 °C y 120 °C, a la masa, al tiempo que se remueve la masa, o la mezcla humedecida de materia prima; d) formación de la pasta obtenida del modo descrito anteriormente hasta la obtención de formas de pasta definidas, y e) secado de las formas de pasta hasta la obtención de la pasta, con una relación de masa entre la cantidad de agua dosificada y la cantidad de vapor dosificada de entre 5:1 y 1:1.

Description

Procedimiento para la fabricación de pastas, pasta obtenible a partir de dicho procedimiento y dispositivo para la realización del procedimiento.

El presente invento hace referencia a un procedimiento y a un dispositivo para la fabricación de pastas alimenticias a partir de materias primas carentes de gluten, como harina y/o sémola procedentes de maíz, arroz, mijo o cebada, o almidón.

Las pastas alimenticias procedentes de maíz, arroz o hechas a partir de otras materias primas carentes de gluten ya son conocidas. Puesto que, a diferencia del trigo o el centeno, las materias primas sin gluten no contienen esta proteína, necesaria como elemento aglutinador en las pastas, no es posible trabajar, por ejemplo, la harina o la sémola de maíz -o la harina de arroz- sin ningún otro aditivo y obtener pastas de maíz o de arroz. Por este motivo, se añade a la harina de maíz o de arroz utilizada a este efecto, por ejemplo, harina de trigo como fuente de gluten. De manera alternativa, también es posible agregar a la harina de maíz almidones modificados con efecto aglutinador, como almidón alfa o clara de huevo, para dotar a las materias primas sin aglutinante de características aglutinadoras. Las propiedades mecánicas o reológicas de la pasta se ven afectadas por su proporción de aglutinante y su proporción de almidón. El elemento aglutinante de la pasta influye principalmente en el componente elástico de la pasta viscoelástica, mientras que el almidón (nativo o modificado) de la pasta influye principalmente en el componente viscoso de la pasta.

Los motivos para fabricar pastas a partir de materias primas sin gluten radican, por ejemplo, en el hecho de que cada vez existen más personas que sufren de celiaquía, o alergia al gluten, aunque también se deben al empeño de poder fabricar pastas en regiones del mundo en las que se cultivan fundamentalmente maíz, arroz, mijo u otras materias primas locales, pero no trigo ni centeno, utilizando dichas materias primas locales disponibles.

Así pues, la incorporación de harina de trigo o centeno a materias primas sin gluten como suministrador de aglutinante suele ser imposible desde el punto de vista sanitario y/o económico.

En la patente EP-0.792.109-B1 se da a conocer un método de fabricación de pastas alimenticias en el que, aparte de harina de maíz y agua, no se utiliza ningún otro ingrediente. En lugar de incorporar harina de trigo, almidón alfa o clara de huevo, como se ha descrito anteriormente, en el procedimiento correspondiente a EP-0.792.109-B1 la harina de maíz se encuentra en estado cocido o precocido antes de mezclarse con el agua y de darle forma. Por tanto, la harina de maíz se ha modificado (precocido, gelatinizado) y secado, al menos parcialmente, antes de fabricar la pasta. Cuando, posteriormente, se mezcla con agua, se amasa y se le da forma para fabricar pastas de maíz, la porción del almidón de maíz modificado previamente proporciona las propiedades aglutinantes necesarias para la fabricación de masas y pastas.

Ahora bien, con este procedimiento se obtienen pastas de maíz puras, compuestas únicamente de harina de maíz y agua, sin embargo, tienen el inconveniente de que a la harina de maíz pretratada (cocida o precocida) para la fabricación de pasta de maíz, debe añadírsele de nuevo agua, que se ha de volver a retirar al menos parcialmente una vez concluido el pretratamiento. El hecho de tener que retirar agua para volver añadir seguidamente a la harina de maíz es una tarea que requiere esfuerzo y aumenta los costes del procedimiento.

Otros procedimientos para fabricar pastas alimenticias sin gluten se dan a conocer, por ejemplo, en las patentes DE-13.01.237 y FR-956.449, en las que se describe, respectivamente, una fabricación de pastas de arroz y maíz para la que se exigen determinadas propiedades a la materia prima.

En DE-13.01.237 se necesita una materia de partida (harina de arroz) con un contenido en amilosa superior al 20%, mientras que en FR-956.449 se emplean de forma especial harina de maíz y sémola de maíz y se trabajan a una presión de vapor de 2 bar.

La patente US-4.423.082 describe un procedimiento para fabricar pastas de cocción rápida en el que la cuestión no está en las materias primas sin gluten. Además, en este caso una gran parte del aporte energético se aporta a la masa por cizallamiento mecánico, lo cual resulta necesariamente nocivo para los granos de almidón, afectando a las propiedades de aspecto y textura del producto.

Para el artículo "Comparison of Various Processes for Making Maize Paste" de C. Mestres y otros, Journal of Cereal Science, Academic Press Ltd., Tomo 17, Nr. 3, 1993, páginas 277-290, se describe un procedimiento para fabricar pastas alimenticias de maíz en el que la masa se refrigera a una temperatura comprendida entre 50ºC y 60ºC antes de su compresión para que se produzca una retrogradación (cristalización del almidón) en condiciones predeterminadas con anterioridad a la compresión. La pasta producida de este modo presenta una pérdida en cocción de entre un 16% y un 77%.

La patente JP-60.120.953 describe un procedimiento para fabricar fideos a partir de harina de trigo sin amasar la masa.

La patente GB-1.097.795 describe un procedimiento para fabricar fideos de arroz. En este caso, también se refrigera la pasta antes de su compresión.

Por todo ello, el presente invento se basa en el objetivo de proporcionar un procedimiento de fabricación de pastas alimenticias a partir de materias primas sin gluten, el cual se ahorre energía y en el que pueda prescindirse de harina de trigo o centeno como aglutinante, o en el que, a pesar de utilizar materias primas con gluten, se obtenga un aumento de la calidad de las pastas.

Este objetivo se resuelve según el invento mediante el procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 y el dispositivo según la reivindicación 14.

El procedimiento para fabricar pastas alimenticias a partir de materias primas sin gluten según el invento, por ejemplo harina y/o sémola de maíz, arroz, mijo o cebada, o almidón, presenta los siguientes pasos: a) preparación de una mezcla seca de materia prima; b) incorporación del agua, con una temperatura comprendida entre 30ºC y 90ºC, en particular entre 75ºC y 85ºC, a la mezcla seca de materia prima al tiempo que se remueve la materia prima, de tal modo que se obtiene una masa, o una mezcla de materia prima humedecida, con un contenido en agua de entre un 20% y un 60%, en particular entre un 38% y un 45%; c) incorporación de vapor con una temperatura inicial comprendida entre 100ºC y 150ºC, en particular entre 100ºC y 120ºC, a la masa, al tiempo que se remueve la masa, o la mezcla humedecida de materia prima; d) formación de la pasta obtenida del modo descrito anteriormente hasta la obtención de formas de pasta definidas, y e) secado de las formas de pasta hasta la obtención de la pasta, con una relación de masa entre la cantidad de agua dosificada y la cantidad de vapor dosificada de entre 5:1 y 1:1.

Al dosificar tanto el vapor como el agua se consigue una gelatinización determinada del almidón que contienen las materias primas sin gluten. En caso de utilizar materias primas sin gluten esto es necesario, ya que en éstas no se forma ninguna estructura aglutinante durante la fabricación de la masa.

Se ha comprobado que es especialmente ventajoso el hecho de dosificar en primer lugar agua a la mezcla seca de materia prima, mientras se remueve dicha materia prima, para obtener una masa, o una mezcla humedecida de materia prima (paso b), y de dosificar a continuación vapor a la masa al tiempo que ésta, o la mezcla humedecida de materia prima, se remueve (paso c). De este modo puede conseguirse una modificación o gelatinización predeterminada del almidón.

Resulta conveniente que la mezcla seca de materia prima se remueva durante el paso b) en una mezcladora y, concretamente, en una mezcladora de doble eje, y que durante el paso c) la masa se remueva preferentemente en una mezcladora, en particular una mezcladora de doble eje. Una mezcladora de este tipo resulta perfecta para la modificación del almidón en un procedimiento continuo. El tiempo de actuación del vapor en la mezcladora durante el paso c) debería situarse entre los 10 s y los 60 s, preferentemente entre 20 s y 30 s.

De manera alternativa, la mezcla humedecida de materia prima puede removerse en el paso c) sobre una cinta transportadora, en particular en un vaporizador de cinta, siendo el tiempo de actuación del vapor en el paso c) en este caso de entre 30 s y 5 min.

Según una realización especialmente ventajosa del procedimiento según el presente invento, a la mezcla de materia prima se le agrega al menos un aditivo. Este aditivo puede añadirse a la mezcla seca de materia prima en el paso a), o también puede hacerse en el paso b).

Preferentemente se utiliza como aditivo un monoglicérido, un diglicérido, una grasa hidrogenada o un hidrocoloide. Este tipo de aditivos es inofensivo desde un punto de vista fisiológico y nutricional, aunque sí que mejora significativamente las características de calidad de las pastas fabricadas según el presente invento, como se describe a continuación.

Al utilizar una mezcladora, o una extrusora de doble eje, para dosificar el agua en el paso b) y dosificar el vapor en el paso c), la vaporización se realiza dentro de la mezcladora a una presión de trabajo comprendida entre 2 y 5 bar.

Con independencia de que para la vaporización del paso c) se utilice una extrusora de doble eje o un vaporizador de cinta, la dosificación del vapor en el paso c) se produce según el presente invento con una presión inicial del vapor comprendida entre 1 y 10 bar, siendo la temperatura de inicio del vapor dosificado en el paso c) de entre 100ºC y 150ºC, en particular entre 100ºC y 120ºC. Según el presente invento, el agua añadida previamente en el paso b) tiene una temperatura de entre 30ºC y 90ºC, en particular entre 75ºC y 85ºC.

Según el presente invento, se procura que la masa obtenida en el paso b) presente un contenido en agua de entre un 20% y un 60%, en particular entre un 38% y un 45%, y que la relación de masa entre la cantidad de agua dosificada y la cantidad de vapor dosificada sea aproximadamente de entre 5:1 y 1:1, en particular entre 4:1 y 2:1, y preferentemente sea de 3:1.

El dispositivo para la fabricación de pastas alimenticias a partir de materias primas sin gluten según el presente invento, y en particular para la realización del procedimiento descrito anteriormente, presenta las siguientes características: un dispositivo mezclador para la preparación de la mezcla seca de materia prima; un dispositivo dosificador de agua para dosificar agua a la mezcla seca de materia prima; un dispositivo dosificador de vapor para dosificar vapor a la mezcla humedecida de materia prima; un dispositivo removedor de materia prima para remover la mezcla seca y la mezcla humedecida de materia prima; un dispositivo formador para dar forma a la masa obtenida de la mezcla de materia prima hasta conseguir una forma de masa definida; y un dispositivo secador de pastas para secar las formas de masa hasta convertirlas en pasta, caracterizado por el hecho de que el vapor puede dosificarse con una presión inicial de vapor comprendida entre 1 y 10 bar.

El dispositivo removedor de materia prima puede presentar una mezcladora, en particular una mezcladora de dos ejes, o una cinta transportadora, en particular un vaporizador de cinta, como ya se ha mencionado anteriormente.

En una realización especialmente ventajosa, la mezcladora es una amasadora-mezcladora con una carcasa, una sección de entrada de materia prima, una sección de salida de masa cruda y al menos dos ejes que funcionan recíprocamente y que se extienden desde la sección de entrada de materia prima hacia la sección de salida de masa cruda en el interior de la carcasa en la dirección de avance o dirección axial, y en los que se colocan los elementos de mezcla y amasado y también los elementos de transporte forzado. Los elementos de mezcla y amasado pueden poseer, en la parte anterior a su sección de salida de masa cruda en la dirección del transporte, una zona dedicada al amasado peristáltico, en la que la superficie transversal libre del espacio hueco medida perpendicularmente con respecto a la dirección axial va reduciéndose entre la superficie de los ejes de trabajo y la pared interna de la carcasa pasando de una zona con una superficie transversal libre grande a una zona con una superficie transversal libre pequeña en dirección axial. Asimismo, la mezcladora-amasadora puede poseer, en la parte anterior a su zona de amasado peristáltico en la dirección del transporte, una zona dedicada a la mezcla y el transporte de la masa, en la que se sitúan sobre los ejes de trabajo a lo largo de la dirección de transporte, alternándose, zonas axiales con tornillos transportadores y zonas axiales con bloques de mezcla. La mezcladora-amasadora posee preferentemente, en la parte anterior a su zona de amasado peristáltico en la dirección del transporte, una zona para sobar o trabajar bien la masa, en la cual sobre los ejes de trabajo a lo largo de la dirección de transporte se sitúan tornillos de sobado que poseen en sus espigas orificios que se extienden en dirección axial y a través de los cuales las espiras contiguas del filete de un tornillo se encuentran conectadas hidráulicamente entre sí. Estos orificios pueden estar situados en forma de entalladura en la cresta de la espiga del tornillo o en forma de ventana entre el núcleo y la cresta de la espiga. Complementariamente, en la zona de amasado peristáltico, la superficie de los ejes de trabajo y/o la de la pared interior de la carcasa pueden estar recubiertas por una capa antiadherente, preferentemente teflón.

Toda esta maquinaria contribuye, junto con las características del procedimiento mencionado anteriormente, a optimizar la calidad de las pastas alimenticias obtenidas. En especial, los granos de almidón, que se hacen parcialmente hinchables, se homogeneizan óptimamente para la formación de la pasta mediante la característica de fluencia inducida reológicamente por compactado y relajación con un cizallamiento suave en fluido con los valores de presión correspondientes a la compresión. A través de esta suave homogeneización, se obtiene una masa que es muy uniforme en cuanto a temperatura, y que finalmente, al conservarse también intactos los granos de almidón, deriva en un flujo de masa muy homogéneo.

El dispositivo removedor de materia prima también puede presentar una prensadora de masa clásica, conectada antes de la mezcladora de doble eje y provista de una cuba de mezcla conectada previamente a aquélla.

Preferentemente, el dispositivo removedor de materia prima presenta una prensadora de tornillo sinfín único que está montada inmediatamente después de la mezcladora de doble eje.

En otra realización ventajosa, la prensadora de tornillo sinfín único comprende una carcasa, una sección de entrada de masa cruda, una sección de salida de masa y un eje de trabajo que se extiende entre la sección de entrada de masa cruda y la sección de salida de masa en el interior de la carcasa en la dirección de transporte o dirección axial y sobre el que se sitúan elementos de transporte forzado. El espacio hueco de la prensadora de tornillo sinfín único puede poseer, en la parte anterior a su sección de salida de masa en la dirección del transporte, una zona de amasado peristáltico que presenta en cada caso una zona hueca axial que va estrechándose, en la que la superficie transversal libre del espacio hueco medida perpendicularmente con respecto a la dirección axial va reduciéndose entre la superficie del eje de trabajo y la pared interna de la carcasa pasando de una zona con una superficie transversal libre grande a una zona con una superficie transversal libre pequeña en dirección axial.

Para conseguir las temperaturas del procedimiento mencionadas anteriormente, la mezcladora-amasadora presenta una carcasa que puede calentarse entre 40ºC y 100ºC, preferentemente entre 50ºC y 75ºC.

Para el posterior curso de temperatura del procedimiento resulta ventajoso que la prensadora de tornillo sinfín único presente una carcasa que pueda acondicionarse a una temperatura comprendida entre 20ºC y 60ºC, preferentemente entre 40ºC y 50ºC, siendo especialmente ventajoso que el dispositivo formador conectado posteriormente posea un cabezal prensador que pueda acondicionarse a una temperatura comprendida entre 30ºC y 60ºC, preferentemente entre 40ºC y 50ºC.

Con el procedimiento y el aparato según el presente invento es posible crear pastas alimenticias sin gluten que destacan por el hecho de que el almidón que contienen presenta un hinchamiento comprendido entre un 50% y un 100%, en particular entre un 75% y un 85%.

Con ello, los granos de almidón presentes en el producto se encuentran intactos en su mayoría. En particular, entre un 60% y un 80% de los granos de almidón contenidos en el producto están intactos, es decir, no han explotado. Éste es un requisito para obtener una pérdida en cocción baja y una viscosidad reducida al cocer la pasta según el presente invento. Por lo tanto, la pasta obtenida según el presente invento presenta, a pesar de carecer de gluten, una pérdida en cocción inferior al 5% de la masa seca y así es totalmente similar a las pastas producidas a partir de trigo duro.

Asimismo, la pasta obtenida según el presente invento posee un contenido en grasas inferior al 1% de la masa seca. Puede estar compuesta de materias primas sin gluten como la harina y/o la sémola de maíz, arroz, mijo o cebada o de almidón, aunque es concebible cualquier otro tipo de materia prima sin gluten. La masa se puede trabajar como pasta seca o pasta fresca.

En el caso de la pasta fresca, se evita el paso de secado e). En su lugar, la pasta fresca fabricada puede precocinarse, blanquearse o pasteurizarse, o refrigerarse o congelarse posteriormente, presentando un contenido en agua superior al 20%.

Como en el caso de las pastas habituales con gluten, a la pasta obtenida según el presente invento puede dársele una forma corta, por ejemplo conchas, pasta para sopa, macarrones, etc., o forma larga, por ejemplo, espagueti, lasaña o nidos, etc.

Se derivan otras ventajas, características y posibilidades de aplicación del invento a partir de la siguiente descripción de dos ejemplos de realización con la ayuda de los dibujos adjuntos, la cual no debe entenderse como una descripción restrictiva:

La figura 1 muestra esquemáticamente un primer ejemplo de realización del presente invento;

La figura 2 muestra esquemáticamente un segundo ejemplo de realización del presente invento.

La figura 1 es un diagrama esquemático de un primer ejemplo de realización del dispositivo según el presente invento para llevar a cabo el procedimiento según el presente invento para la fabricación de pastas alimenticias sin gluten, por ejemplo, pasta de maíz. Una línea de transporte neumática 1 conduce desde un molino (no mostrado) hasta un dispositivo dosificador seco 2. A través de la línea de transporte 1 puede añadirse al dispositivo dosificador seco 2 cualquier mezcla seca de materia prima. La mezcla seca de materia prima puede haberse incorporado previamente en el molino. Puede preverse una unidad dosificadora de aditivos (no mostrada) para la incorporación de un aditivo en el molino o tras el dispositivo dosificador 2. Al dispositivo dosificador seco 2 le sigue una mezcladora rápida 4. A través de un dispositivo dosificador húmedo 3, se agrega a la mezcla seca en la mezcladora rápida 4 agua y, en su caso, un aditivo en forma líquida. La mezcla obtenida en dicha mezcladora rápida 4 se transporta hasta una cuba de mezcla 5 del dispositivo fabricador de pasta. Tras la cuba de mezcla 5 se sitúa un vaporizador de cinta 6. La mezcla fabricada en la mezcladora rápida 5 va a parar seguidamente a este vaporizador de cinta 6, donde se vaporiza la mezcla. El vaporizador de cinta 6 está conectado mediante otra línea de transporte neumática 7, mediante un separador 8, en el que el aire de transporte se separa del producto, y mediante un tubo alimentador vibratorio 9, con una prensadora de pasta, que presenta una mezcladora-amasadora en forma de extrusora de doble eje 10a, una prensadora en forma de extrusora de eje único 10b y un cabezal de prensado 10c. A la prensadora de pasta 10 le siguen un presecador-sacudidor 11, un presecador 12, un secador final 13 y un refrigerador 14.

Para la fabricación de pasta de maíz, es necesario añadir la dosis líquida mencionada al principio del proceso. Con la incorporación de la dosis de agua se obtiene un ligero hinchamiento previo del almidón que contiene el maíz. Para ello, el agua se añade a una temperatura comprendida entre 60ºC y 80ºC. El hecho de que la temperatura del agua sea alta es necesario para acelerar la penetración del agua en el maíz.

En la mezcladora rápida 4 se mezclan vigorosamente entre sí los componentes dosificados de mezcla de maíz y agua de modo que el agua se distribuya por toda la superficie del maíz. Con el agua caliente ya puede producirse una modificación superficial del almidón, la cual provoca una aglomeración de las partículas de maíz.

En la cuba de mezcla 5 se deja reposar la mezcla el máximo de tiempo posible para que el agua penetre bien en el maíz. Esto permite obtener resultados óptimos en el tratamiento térmico posterior.

El proceso de vaporización en el vaporizador de cinta 6 se encarga de gelatinizar parcialmente el almidón existente, esto es, de hacerlo hinchable.

Con un tiempo de vaporización de entre 1 y 5 min, puede iniciarse la modificación del almidón y, con ello, influir parcialmente en la dureza de la pasta cocida. El vaporizador de cinta funciona con una presión de entrada del vapor de hasta 6 bar y una presión de trabajo en el interior del vaporizador de unos 0,5 bar.

A través de la línea de transporte neumática 7 se hace pasar el producto cocido por el separador 8 y el tubo alimentador vibratorio de la prensadora de pasta 10. En el separador 8 se produce la separación entre el aire de transporte y el producto transportado. El tubo alimentador vibratorio 9 se encarga de alimentar uniformemente a la mezcladora-amasadora 10a de la prensadora de pasta 10.

La prensadora de pasta (Bühler Polymatik) debe hacerse funcionar de tal manera que la cantidad producida de maíz preparado se procese continuamente. La dosificación necesaria para este rendimiento se produce al inicio del proceso. La mezcladora-amasadora 10a, la prensadora 10b y el cabezal de prensado 10c deben poder acondicionarse térmicamente, como mínimo a temperaturas comprendidas entre 50ºC y 70ºC. Las revoluciones de funcionamiento se encuentran dentro de lo estándar y deben adaptarse en función del rendimiento. La humedad de la masa varía en un 40% de contenido en agua.

La masa de maíz sale de la prensadora de masa 10 (10a, 10b, 10c) con una humedad mayor a las de las pastas cortas y largas hechas a partir de trigo. La humedad inicial del producto aún por secar es de aproximadamente un 40%. El presecador-sacudidor 11 está diseñado para poder producir temperaturas superiores de aproximadamente 50ºC hasta 90ºC, preferentemente de unos 75ºC.

Las temperaturas de secado y los tiempos de recorrido en el presecador 12 se corresponden con los de los productos tradicionales a base de trigo.

El secado final del secador final 13 puede y debe ejecutarse a temperaturas superiores a las de los productos tradicionales, sin que ello perjudique las xantofilas (pigmentos amarillos del maíz). Las temperaturas normales del secador final 13 varían según el tipo y el diseño de la maquinaria, pero se sitúan entre unos 75ºC y 90ºC.

La estabilización que se lleva a cabo en el refrigerador 14 a temperatura ambiente puede realizarse según las condiciones correspondientes a la pasta tradicional.

A través de estas medidas se garantiza una humedad final de la pasta de maíz según el presente invento de entre un 11,5% y un 12,5% de contenido en agua.

La figura 2 es un diagrama esquemático de un segundo ejemplo de realización del dispositivo según el presente invento para llevar a cabo el procedimiento según el presente invento para la fabricación de pastas sin gluten, por ejemplo pasta de maíz. Todos los elementos que son idénticos o análogos a los del primer ejemplo de realización de la figura 1, llevan en la figura 2 el mismo número de referencia que en la figura 1. Su función es idéntica o similar a la del primer ejemplo de realización de la figura 1.

Mientras que en el primer ejemplo de realización de la figura 1 la incorporación del agua y luego la incorporación del vapor se produce en la mezcladora rápida 4 o en el vaporizador de cinta 6, antes de que la mezcla de masa preparada de esta forma (mezcla de materia prima humedecida y vaporizada) pase a la prensadora de masa 10, los pasos de incorporación de agua y vapor se producen directamente en la prensadora de masa 10, y más concretamente en la mezcladora-amasadora o extrusora de doble eje 10a. La dosificación del agua se realiza a través del dispositivo dosificador húmedo 3' directamente a la extrusora de doble eje 10a de la prensadora de masa 10. Del mismo modo, la dosificación de vapor se realiza a través del dispositivo dosificador de vapor 6' directamente en la extrusora de doble eje 10a de la prensadora de masa 10. La dosificación del vapor se lleva a cabo en un punto del recorrido de transporte posterior al de la dosificación de agua pero siempre durante el tramo de la extrusora de doble eje. Por lo demás, los ejemplos de realización primero y segundo son iguales.

Así pues, en el segundo ejemplo de realización se puede prescindir de la mezcladora rápida 4, de la cuba de mezcla 5, del vaporizador de cinta 6, de la segunda conexión de transporte 7, del separador 8 y del tubo alimentador vibratorio 9. El segundo ejemplo de realización presenta, por tanto, una maquinaria mucho menos compleja que la del primer ejemplo de realización.

A diferencia del proceso del vaporizador del ejemplo de realización 1, en este caso la dosificación a través de la línea neumática 1 contribuye directamente al proceso de la fabricación de la pasta en la prensadora de masa 10 (Bühler Polymatik).

Para la dosificación de líquidos mediante el dispositivo dosificador húmedo 3 sirven esencialmente las mismas condiciones que para el ejemplo de realización 1.

Mientras que en el proceso de vaporización según el ejemplo de realización 1 en esencia se trabaja a presión atmosférica o a una ligera sobrepresión, la vaporización del segundo ejemplo de realización se lleva a cabo a una presión de trabajo del vapor de entre unos 2 y 5 bar en la extrusora de doble eje 10a. Para que se pueda realizar una modificación del almidón en toda la zona necesaria, es imprescindible obtener la consistencia deseada del maíz en el proceso de la mezcladora-amasadora o extrusora de doble eje 10a mediante una inyección de vapor. Es posible determinar las características de calidad de la pasta de maíz en cuanto a dureza, textura y pérdida en cocción a partir del grado de modificación.

Puesto que el proceso de cocción parcial se lleva a cabo en la mezcladora-amasadora 10a, ésta debe poder acondicionarse térmicamente hasta aproximadamente los 80ºC. El agua caliente y el vapor, o sólo el agua caliente, permiten aportar la cantidad necesaria de energía al maíz para así generar el sucedáneo de aglutinante necesario en forma de engrudo de almidón.

El tratamiento con agua caliente y vapor en la mezcladora-amasadora 10a exigen acondicionar el sistema a unos 50ºC-70ºC para evitar la condensación y así conseguir un transporte de la masa en el tornillo sinfín sin deslizamientos o con un deslizamiento mínimo.

Al acondicionar térmicamente el cabezal se influye en la elasticidad y la viscosidad de la masa de maíz de tal manera que no se producen fuerzas de cizallamiento ni presiones necesarias que pueden afectar negativamente al flujo de masa. En este caso también es necesario un acondicionamiento hasta una temperatura comprendida entre los 50ºC y los 65ºC.

El proceso de secado y estabilización puede realizarse de modo idéntico al proceso de secado y estabilización del primer ejemplo de realización, de tal modo que en este caso también se acaba obteniendo pasta con una humedad final de entre un 11,5% y un 12,5% de agua.

El secado de todos los productos se realiza preferentemente según los siguientes perfiles de secado en cuanto a temperatura, humedad y tiempos.

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Claims (37)

1. Procedimiento para la fabricación de pastas alimenticias a partir de materias primas sin gluten, como harina y/o sémola de maíz, arroz, mijo o cebada, o almidón, presentando dicho procedimiento los siguientes pasos: a) preparación de una mezcla seca de materia prima; b) incorporación de agua, con una temperatura comprendida entre 30ºC y 90ºC, en particular entre 75ºC y 85ºC, a la mezcla seca de materia prima al tiempo que se remueve la materia prima, de tal modo que se obtiene una masa, o una mezcla de materia prima humedecida, con un contenido en agua de entre un 20% y un 60%, en particular entre un 38% y un 45%; c) incorporación de vapor con una temperatura inicial comprendida entre 100ºC y 150ºC, en particular entre 100ºC y 120ºC, a la masa, al tiempo que se remueve la masa, o la mezcla humedecida de materia prima; d) formación de la pasta obtenida del modo descrito anteriormente hasta la obtención de formas de pasta definidas, y e) secado de las formas de pasta hasta la obtención de la pasta, con una relación de masa entre la cantidad de agua dosificada y la cantidad de vapor dosificada de entre 5:1 y 1:1.

2. Procedimiento según la reivindicación 1 caracterizado por el hecho de que el paso b), en el que la mezcla seca de materia prima se remueve, se lleva a cabo en una mezcladora, en particular en una mezcladora de doble eje.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 caracterizado por el hecho de que el paso c), en el que se remueve la masa, se realiza en una mezcladora, en particular en una mezcladora de doble eje.

4. Procedimiento según la reivindicación 3 caracterizado por el hecho de que el tiempo de actuación del vapor en la mezcladora durante el paso c) asciende a un valor comprendido entre los 10 s y los 60 s, preferentemente entre 20 s y 30 s.

5. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2 caracterizado por el hecho de que el paso c), en el que se remueve la mezcla húmeda de materia prima, se lleva a cabo en una cinta transportadora, en particular en un vaporizador de cinta.

6. Procedimiento según la reivindicación 5 caracterizado por el hecho de que el tiempo de actuación del vapor en el paso c) es de entre 30 s y 5 min.

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 6 caracterizado por el hecho de que a la mezcla de materia prima se le añade un aditivo.

8. Procedimiento según la reivindicación 7 caracterizado por el hecho de que el aditivo se añade a la mezcla seca de materia prima en el paso a).

9. Procedimiento según la reivindicación 7 caracterizado por el hecho de que el aditivo se añade a la mezcla seca de materia prima en el paso b).

10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones de la 7 a la 9 caracterizado por el hecho de que se utiliza un monoglicérido, un diglicérido o una grasa hidrogenada como aditivo.

11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 4 caracterizado por el hecho de que el vapor agregado en el paso c) tiene una presión de trabajo comprendida entre 2 y 5 bar durante la vaporización.

12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 5 caracterizado por el hecho de que la dosificación del vapor en el paso c) se realiza a una presión de entrada del vapor de entre 1 y 10 bar.

13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado por el hecho de que la relación de masa entre la cantidad de agua dosificada y la cantidad de vapor dosificada se encuentra entre 4:1 y 2:1, y preferentemente en 3:1.

14. Dispositivo para la ejecución de un procedimiento para la fabricación de pastas alimenticias a partir de materias primas sin gluten, en particular para la realización de un procedimiento según las reivindicaciones de la 1 a la 13, con: un dispositivo mezclador para la preparación de la mezcla seca de materia prima; un dispositivo dosificador de agua (3, 3') para dosificar agua a la mezcla seca de materia prima; un dispositivo dosificador de vapor (6, 6') para dosificar vapor a la mezcla humedecida de materia prima; un dispositivo removedor de materia prima (5, 6, 10a, 10b; 10a, 10b) para remover la mezcla seca y la mezcla humedecida de materia prima; un dispositivo formador (10c) para dar forma a la masa obtenida de la mezcla de materia prima hasta conseguir una forma de masa definida; y un dispositivo secador de pastas (11, 12, 13, 14) para secar las formas de masa hasta convertirlas en pasta, caracterizado por el hecho de que el vapor puede dosificarse con una presión inicial de vapor comprendida entre 1 y 10 bar.

15. Dispositivo según la reivindicación 14 caracterizado por el hecho de que el dispositivo removedor de materia prima presenta una mezcladora, en particular una mezcladora de doble eje.

16. Dispositivo según la reivindicación 14 caracterizado por el hecho de que el dispositivo removedor de materia prima presenta una cinta de transporte, en particular un vaporizador de cinta.

17. Dispositivo según la reivindicación 15 caracterizado por el hecho de que la mezcladora es una amasadora-mezcladora (10a) con una carcasa, una sección de entrada de materia prima, una sección de salida de masa cruda y al menos dos ejes que funcionan recíprocamente y que se extienden desde la sección de entrada de materia prima hacia la sección de salida de masa cruda en el interior de la carcasa en la dirección de avance o dirección axial, y en los que se colocan los elementos de mezcla y amasado y también los elementos de transporte forzado.

18. Dispositivo según la reivindicación 17 caracterizado por el hecho de que el espacio hueco de la mezcladora amasadora posee, en la parte anterior a la sección de salida de masa cruda en la dirección del transporte, una zona de amasado peristáltico, que presenta en cada caso una zona de espacio hueco axial que va reduciéndose, en la que la superficie transversal libre del espacio hueco medida perpendicularmente con respecto a la dirección axial va reduciéndose entre la superficie de los ejes de trabajo y la pared interna de la carcasa pasando de una zona con una superficie transversal libre grande a una zona con una superficie transversal libre pequeña en dirección axial.

19. Dispositivo según la reivindicación 17 ó 18 caracterizado por el hecho de que la mezcladora-amasadora posee, en la parte anterior a la zona de amasado peristáltico en la dirección del transporte, una zona para la mezcla y el transporte de la masa, en la que se sitúan sobre los ejes de trabajo a lo largo de la dirección de transporte, alternándose, zonas axiales con tornillos sinfín transportadores y zonas axiales con bloques de mezcla.

20. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones de la 17 a la 19 caracterizado por el hecho de que la mezcladora-amasadora posee preferentemente, en la parte anterior a su zona de amasado peristáltico en la dirección del transporte, una zona para sobar o trabajar bien la masa, en la cual sobre los ejes de trabajo a lo largo de la dirección de transporte se sitúan tornillos sinfín de sobado que poseen en sus espigas orificios que se extienden en dirección axial y a través de los cuales las espiras contiguas del filete de un tornillo se encuentran conectadas hidráulicamente entre sí.

21. Dispositivo según la reivindicación 20 caracterizado por el hecho de que los orificios están situados en forma de entalladura en la cresta de la espiga del tornillo.

22. Dispositivo según la reivindicación 20 ó 23 caracterizado por el hecho de que los orificios están situados en forma de ventana entre el núcleo y la cresta de la espiga.

23. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones de la 18 a la 22 caracterizado por el hecho de que en su zona de amasado peristáltico, la superficie de los ejes de trabajo y/o la de la pared interior de la carcasa pueden estar recubiertas por una capa antiadherente, preferentemente teflón.

24. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones de la 15 a la 23 caracterizado por el hecho de que el dispositivo removedor de materia prima presenta una prensadora de masa, conectada antes de la mezcladora de doble eje y provista de una cuba de mezcla conectada previamente a aquélla.

25. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones de la 15 a la 23 caracterizado por el hecho de que el dispositivo removedor de materia prima presenta una prensadora de tornillo sinfín único (10b) que está conectada inmediatamente después de la mezcladora de doble eje (10a).

26. Dispositivo según la reivindicación 25 caracterizado por el hecho de que la prensadora de tornillo sinfín único presenta una carcasa, una sección de entrada de masa cruda, una sección de salida de masa y un eje de trabajo que se extiende entre la sección de entrada de masa cruda y la sección de salida de masa en el interior de la carcasa en la dirección de transporte o dirección axial y sobre el que se sitúan elementos de transporte forzado.

27. Dispositivo según la reivindicación 26 caracterizado por el hecho de que el espacio hueco de la prensa de tornillo sinfín único posee, en la parte anterior a su sección de salida de masa en la dirección del transporte, una zona de amasado peristáltico que presenta en cada caso una zona de espacio hueco axial que va reduciéndose, en la que la superficie transversal libre del espacio hueco medida perpendicularmente con respecto a la dirección axial va reduciéndose entre la superficie del eje de trabajo y la pared interna de la carcasa pasando de una zona con una superficie transversal libre grande a una zona con una superficie transversal libre pequeña en dirección
axial.

28. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones de la 17 a la 27 caracterizado por el hecho de que la mezcladora-amasadora presenta una carcasa que puede acondicionarse térmicamente una temperatura comprendida entre 40ºC y 100ºC, preferentemente entre 50ºC y 75ºC.

29. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones de la 25 a la 27 caracterizado por el hecho de que la prensadora de tornillo sinfín único presenta una carcasa que puede acondicionarse térmicamente una temperatura comprendida entre 20ºC y 60ºC, preferentemente entre 40ºC y 50ºC.

30. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones de la 14 a la 29 caracterizado por el hecho de que el dispositivo formador (10c) presenta un cabezal de prensado que puede acondicionarse térmicamente a una temperatura comprendida entre 30ºC y 60ºC, preferentemente entre 40ºC y 50ºC.

31. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones de la 14 a la 30 caracterizado por el hecho de que todos los pasos del procedimiento se supervisan, regulan y controlan en línea en el proceso.

32. Pasta alimenticia sin gluten fabricada según un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 13 caracterizada por el hecho de que el almidón presente en el producto presenta un hinchamiento de entre un 50% y un 100%, en particular entre un 75% y un 85%, permaneciendo los granos de almidón presentes en el producto intactos en su mayor parte.

33. Pasta alimenticia según la reivindicación 32 caracterizada por el hecho de que entre un 60% y un 80% de los granos de almidón presentes en el producto están intactos, es decir, no han explotado.

34. Pasta alimenticia según la reivindicación 32 ó 33 caracterizada por el hecho de que presenta una pérdida en cocción inferior al 5% de la masa seca.

35. Pasta alimenticia según cualquiera de las reivindicaciones de la 32 a la 34 caracterizada por el hecho de que presenta un contenido en grasas inferior al 1% de la masa seca.

36. Pasta alimenticia según cualquiera de las reivindicaciones de la 32 a la 35 caracterizada por el hecho de que está preparada a partir de materias primas sin gluten, como harina y/o sémola de maíz, arroz, mijo o cebada, o almidón.

37. Dispositivo para la fabricación de pasta fresca a partir de materias primas sin gluten, como harina y/o sémola de maíz, arroz, mijo o cebada, o almidón, presentando dicho procedimiento los siguientes pasos: a) preparación de una mezcla seca de materia prima; b) incorporación del agua, con una temperatura comprendida entre 30ºC y 90ºC, en particular entre 75ºC y 85ºC, a la mezcla seca de materia prima al tiempo que se remueve la materia prima, de tal modo que se obtiene una masa, o una mezcla de materia prima humedecida, con un contenido en agua de entre un 20% y un 60%, en particular entre un 38% y un 45%; c) incorporación de vapor con una temperatura inicial comprendida entre 100ºC y 150ºC, en particular entre 100ºC y 120ºC, a la masa, al tiempo que se remueve la masa, o la mezcla humedecida de materia prima; d) formación de la pasta obtenida del modo descrito anteriormente hasta la obtención de formas de pasta definidas, y f) procesamiento de las formas de pasta fresca prensada hasta la obtención de la denominada pasta fresca, con una relación de masa entre la cantidad de agua dosificada y la cantidad de vapor dosificada de entre 5:1 y 1:1.