ES2293411T3 - Proceso para formar un recubrimiento multicapa de efectos especiales sobre sustratos. - Google Patents
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Abstract
Proceso que es para el recubrimiento multicapa de efectos especiales de sustratos y comprende los pasos siguientes: A) aplicar una capa base de recubrimiento monocolor que imparte el color y consta de una capa base monocolor convencional I que imparte el color y contiene pigmentos de absorción convencionales que imparten color a un sustrato prerrecubierto con una composición de recubrimiento de aparejo y/o imprimación y opcionalmente con adicionales composiciones de recubrimiento, B) aplicar una capa base de recubrimiento de efectos especiales que consta de una capa base metálica II que contiene pigmentos de aluminio en forma de escamas con un grosor medio de partículas de 0, 01 a 0, 10 µm y un tamaño medio de partículas de 5-50 µm a la capa base de recubrimiento aplicada en el paso A) en un espesor de película de 2-8 µm, C) opcionalmente, efectuar un secado intermedio del recubrimiento así aplicado, D) aplicar una capa de recubrimiento transparente hecha a base de una capa transparente, y E) efectuar el curado del recubrimiento así obtenido.
Description
Proceso de formación de un recubrimiento
multicapa de efectos especiales.
La invención se refiere a un proceso para formar
un recubrimiento multicapa de efectos especiales sobre sustratos, y
en particular sobre vehículos, pudiendo ser dicho proceso usado
tanto en las aplicaciones del recubrimiento original como en las
aplicaciones del recubrimiento de retoque para vehículos.
Hay una constantemente creciente demanda de
recubrimientos exclusivos, y en particular de recubrimientos de
efectos especiales en el sector del recubrimiento de vehículos.
Debido a ello han sido ya por consiguiente desarrollados pigmentos
metálicos en forma de escamas, como por ejemplo pigmentos de
aluminio convencionales y numerosos adicionales pigmentos de
efectos especiales en forma de escamas. Esta gama cada vez más
extensa de pigmentos de efectos especiales incluye, por ejemplo,
los pigmentos "perlescentes", los pigmentos de LCP (LCP =
polímero de cristal líquido) o los pigmentos de OV (OV = óptica
variable). Con estos pigmentos pueden lograrse efectos de tipo
perlescente y otros efectos especiales, variando los efectos
resultantes en general en función del ángulo de observación y/o del
ángulo de incidencia. Se describen ejemplos de pigmentos de efectos
especiales en los documentos DE 103 31 903, EP 1013723, EP 1013724,
US 1.964.936, DE 4039593, US 5.753.024, EP 581235 y JP 10017674.
Naturalmente, cuanto más extraordinarios son los efectos que pueden
lograrse, tanto más costosos son los pigmentos que se usan, y por
consiguiente tanto más costoso es el recubrimiento. Además, a
menudo se requieren procesos de aplicación especiales relativamente
complejos para asegurar el óptimo desarrollo de los efectos
especiales.
Por el recubrimiento de objetos relativamente
pequeños tales como por ejemplo aditamentos de vehículos, como por
ejemplo rejillas de radiador, componentes de motocicletas o llantas
de ruedas, es conocida la técnica de aplicar a las superficies
recubrimientos tipo cromo. Sin embargo, los recubrimientos y los
procesos de aplicación que se usan con esta finalidad de ningún
modo se prestan a ser usados directamente para recubrir carrocerías
de vehículo completas. Por ejemplo, una capa base metálica diluible
con agua (Stollaquid G1152; DuPont Performance Coatings Austria
GmbH) está disponible comercialmente para ser calentada hasta una
temperatura de 35-65ºC antes de la aplicación. Un
procedimiento de este tipo es inviable para recubrir carrocerías de
vehículo completas.
El documento EP 990 682 describe además un
proceso de recubrimiento con el cual es posible obtener superficies
con un efecto de tipo metálico. Con esta finalidad se aplican al
sustrato una primera capa base metálica que contiene pigmentos de
aluminio no peliculantes y una segunda capa base metálica que
contiene finas escamas metálicas de un espesor de 0,08 \mum como
máximo. Sin embargo, especialmente en las aplicaciones de taller
con aplicación manual, como por ejemplo en un taller de retoques de
pintura, el proceso que se presenta en dicho documento produce
recubrimientos de calidad inadecuada que pueden redundar en un
moteado, cuarteamiento o veteado, y por consiguiente en un
inadecuado desarrollo del efecto especial.
Sigue habiendo en consecuencia necesidad de un
proceso de recubrimiento multicapa con el cual puedan formarse de
una manera que no sea excesivamente compleja exclusivos
recubrimientos de efectos especiales con un muy buen y uniforme
desarrollo del efecto especial.
La invención se refiere en consecuencia a un
proceso que es para hacer un recubrimiento multicapa de efectos
especiales sobre sustratos, y en particular sobre vehículos, y
comprende los pasos siguientes:
A) aplicar una capa base de recubrimiento
monocolor que imparte el color y consta de una capa base monocolor
convencional I que imparte el color y contiene pigmentos de
absorción convencionales que imparten color a un sustrato
prerrecubierto con una composición de recubrimiento de aparejo y/o
imprimación y opcionalmente con adicionales composiciones de
recubrimiento,
B) aplicar una capa base de recubrimiento de
efectos especiales que consta de una capa base metálica II que
contiene pigmentos de aluminio en forma de escamas con un grosor
medio de partículas de 0,01 a 0,10 \mum y un tamaño medio de
partículas de 5-50 \mum a la capa base de
recubrimiento aplicada en el paso A) en un espesor de película que
es reducido con respecto al espesor de película que se produce en el
paso A),
C) opcionalmente, efectuar un secado intermedio
del recubrimiento así aplicado,
D) aplicar una capa de recubrimiento
transparente hecha a base de una capa transparente, y
E) efectuar el curado del recubrimiento así
obtenido.
Usando el proceso según la invención pueden
obtenerse recubrimientos de efectos especiales ópticamente perfectos
con un acabado metálico de imitación; siendo posible, en
dependencia de la capa transparente que se use, obtener acabados
mate con un efecto de aluminio anodizado, acabados de brillo sedoso
con un efecto de aluminio y acabados brillantes con un efecto tipo
cromo.
Se explican más detalladamente a continuación
los pasos individuales del método según la invención.
En el paso A), una capa base monocolor
convencional I que contiene pigmentos de absorción que imparten
color es aplicada en un espesor de película convencional para las
capas base monocolor a un sustrato que ha sido prerrecubierto con
una composición de recubrimiento de aparejo y/o una composición de
recubrimiento de imprimación y opcionalmente con adicionales
composiciones de recubrimiento. Los sustratos preferiblemente
comprenden vehículos, pero en principio es también posible recubrir
cualesquiera otros sustratos deseados de dimensiones similares. Sin
embargo, de aquí en adelante se hace primariamente referencia a los
vehículos como sustratos.
Los vehículos están ya prerrecubiertos antes de
la aplicación de la capa base monocolor I. El recubrimiento previo
comprende un recubrimiento hecho a base de una composición de
recubrimiento de aparejo tal como las que se usan convencionalmente
en el recubrimiento de vehículos. Las composiciones de recubrimiento
de aparejo pueden también desempeñar la función de un
aparejo/imprimación o aparejo de imprimación. Los aparejos contienen
los constituyentes convencionales tales como por ejemplo
aglutinantes, aditivos, cargas, disolventes orgánicos y/o agua. Por
ejemplo, los aparejos pueden contener sistemas aglutinantes basados
en aglutinantes de secado físico tales como resinas de poliacrilato
y/o poliuretano de secado físico.
Además de la composición de recubrimiento de
aparejo o en lugar de la misma, el recubrimiento previo puede
también comprender, preferiblemente debajo de la capa de aparejo,
recubrimientos de imprimaciones electrodepositadas, otras
imprimaciones o adicionales composiciones de recubrimiento. Los
materiales de recubrimiento que aquí se usan pueden estar basados
en disolvente o basados en agua.
La composición de recubrimiento de aparejo es
preferiblemente lijada antes de que sea aplicada la capa base
monocolor I.
La capa base monocolor I que se aplica en el
paso A) comprende una capa base monocolor como las que se usan
convencionalmente en el recubrimiento de vehículos. La capa base
monocolor contiene pigmentos de absorción convencionales de los que
imparten color tales como los que se usan en las capas base
monocolor en el recubrimiento de vehículos. Son adecuados pigmentos
de absorción que imparten color cualesquiera pigmentos de
recubrimiento convencionales de naturaleza orgánica o inorgánica.
Son ejemplos de pigmentos inorgánicos u orgánicos que imparten
color el dióxido de titanio, los pigmentos de óxido de hierro, el
negro de carbón, los azopigmentos, los pigmentos de ftalocianina y
los pigmentos de quinacridona, perileno o pirrolopirrol. Sin
embargo, preferiblemente se usan pigmentos de fotoabsorción (como
p. ej. pigmentos de color blanco, beige claro o gris claro).
La capa base monocolor I no contiene pigmentos
de los que imparten efectos especiales, tales como por ejemplo
pigmentos metálicos que imparten efectos especiales.
La capa base monocolor I que se aplica en el
paso A) contiene adicionalmente aglutinantes convencionales,
disolventes orgánicos y/o agua y opcionalmente aditivos de
recubrimiento convencionales. Los aglutinantes que pueden ser
usados son por ejemplo los basados en poliuretano, poliuretano
acrilado, poliacrilato, poliéster, poliéster acrilado y/o resinas
alquídicas diluibles con agua o diluibles con disolvente. Los
sistemas aglutinantes pueden ser de secado físico y/o químicamente
reticulables por medio de reacciones de polimerización por adición,
policondensación y/o poliadición. Los sistemas aglutinantes
reticulables químicamente contienen apropiados grupos funcionales
reticulables. Son adecuados grupos funcionales por ejemplo grupos
hidroxilo, grupos isocianato, grupos acetoacetilo, grupos
insaturados, como por ejemplo grupos (met)acriloilo, grupos
epoxi y grupos amino. Pueden estar presentes a efectos de
reticulación agentes reticulantes con apropiados grupos funcionales
complementariamente reactivos. De entre los sistemas aglutinantes
reticulables químicamente, son los aglutinantes con contenido de
grupos hidroxilo y los agentes reticulantes de poliisocianato los
que son preferidos. Las capas base pueden contener adicionales
resinas, como por ejemplo ésteres de celulosa y/o resinas de
melamina.
Los sistemas aglutinantes que se han enumerado
anteriormente se indican meramente a título de ejemplo. Los
aglutinantes pueden ser también adicionalmente modificados y
combinados unos con otros a voluntad. No hay limitaciones
particulares con respecto a los aglutinantes que pueden ser usados.
Pueden usarse cualesquiera aglutinantes de los que son conocidos
para el experto en la materia y de los que son en particular
convencionales en el sector del recubrimiento de vehículos para
hacer composiciones de recubrimiento de las que imparten color y/o
de las que imparten efectos especiales.
Preferiblemente la capa base monocolor I
comprende aglutinantes hidroxifuncionales y agentes reticulantes de
poliisocianato con grupos isocianato libre.
Los disolventes orgánicos comprenden disolventes
de recubrimiento convencionales. Éstos pueden tener su origen en la
preparación de los aglutinantes, o bien pueden ser añadidos por
separado. Son ejemplos de disolventes adecuados alcoholes mono- o
polihídricos, como por ejemplo propanol, butanol y hexanol; éteres o
ésteres glicólicos, como por ejemplo dialquiléteres de
dietilenglicol, dialquiléteres de dipropilenglicol, en cada caso con
alquilo de C1 a C6, etoxipropanol, monobutiléter de etilenglicol;
glicoles, como por ejemplo etilenglicol, propilenglicol y
N-metilpirrolidona, así como acetonas, como por
ejemplo metiletilcetona, acetona y ciclohexanona; hidrocarburos
aromáticos o alifáticos, como por ejemplo tolueno y xileno, o
hidrocarburos alifáticos ramificados de C6-C12.
Los ejemplos de aditivos de recubrimiento
convencionales que pueden ser usados incluyen agentes igualadores,
agentes reológicos tales como sílice altamente dispersa o compuestos
de urea polimérica, espesantes tales como espesantes de
poliacrilato con contenido de grupos carboxilo o espesantes
asociativos por ejemplo basados en poliuretanos, microgeles,
desespumantes, agentes mojantes, agentes anticráteres, promotores de
la adherencia y aceleradores del curado. Los aditivos se usan en
las cantidades convencionales que son conocidas para el experto en
la materia.
La capa base monocolor I presenta por ejemplo un
contenido de sólidos de un 15-30% en peso.
La capa base monocolor I es aplicada en los
espesores de película que son convencionales para el recubrimiento
de vehículos. Los espesores de película convencionales para capas
base de recubrimiento monocolor en el recubrimiento de vehículos
son por ejemplo de 10-45 \mum, y preferiblemente
de 20-30 \mum (véase también Fritz Sadowski
"Basiswissen der Autoreparaturlackierung" ["Fundamentos del
recubrimiento de retoque en la automoción"], página 222). Los
espesores de película que se indican aquí y en todo el presente
documento son siempre espesores de película en seco. Tras la
aplicación, la capa base monocolor I puede ser sometida a una fase
de evaporación, por ejemplo a temperatura ambiente. La aplicación
siguiente puede ser llevada a cabo antes del secado de la capa
anterior o bien también después del curado de la capa base de
recubrimiento monocolor a temperaturas convencionales de por
ejemplo 40-80ºC. Preferiblemente, la aplicación
siguiente es llevada a cabo antes del secado de la capa anterior,
es decir que la capa base II es aplicada sobre la capa base de
recubrimiento I sin haber efectuado el curado de la capa base I. La
capa base II es preferiblemente aplicada tras una fase de
evaporación de por ejemplo hasta 20-30 minutos sobre
la capa base de recubrimiento I.
En el paso B) es aplicada una capa base metálica
II que contiene pigmentos de aluminio en forma de escamas de un
grosor medio de partículas de 0,01 a 0,10 \mum, y preferiblemente
de 0,015 a 0,04 \mum, y de un tamaño medio de partículas de
aprox. (aproximadamente) 5-50 \mum, y
preferiblemente de 8-20 \mum. Constituye la base
del tamaño de partículas el valor D50. Los pigmentos de aluminio de
la capa base metálica II que se aplica en el paso B) son los
llamados pigmentos en forma de VMF (VMF = Escamas Metalizadas al
Vacío) o pigmentos de PVD (PVD = Deposición Física en Fase de
Vapor) y son extremadamente finos. El tamaño de partículas de los
pigmentos de aluminio que aquí se usan es equiparable al tamaño de
partículas de los pigmentos de aluminio convencionales que se usan
en las capas base metálicas, pero el espesor de las escamas es
muchas veces inferior al de los pigmentos de aluminio
convencionales que se usan en las capas base metálicas. Los
pigmentos VMF/PVD pueden fabricarse de la manera siguiente: Metal
de aluminio de alta pureza es depositado en fase de vapor, en una
cámara de vacío, sobre una cinta continua flexible que está tratada
superficialmente con un recubrimiento antiadherente. El metal es
depositado en una capa muy delgada y es posteriormente retirado
solubilizando el recubrimiento antiadherente en un baño de
disolvente. El metal es entonces convertido en escamas del tamaño
apropiado. Tales pigmentos de aluminio están disponibles
comercialmente en forma de preparaciones pigmentarias por ejemplo
con los nombres de Hydroshine® (Eckart), Metalure® (Eckart),
Metasheen® (Wolstenholme/Krahn), Decomet® (Schlenk) y Starbrite®
(Silberline) con un contenido de aluminio de un 10%, p. ej.
La capa base metálica II que se aplica en el
paso B) preferiblemente no contiene adicionales pigmentos de
efectos especiales además de los pigmentos de aluminio que han sido
mencionados anteriormente. Dicha capa base metálica puede sin
embargo también contener pigmentos de absorción convencionales de
los que imparten color del tipo que ya se ha indicado
anteriormente.
La capa base metálica II contiene además
aglutinantes convencionales, disolventes orgánicos y/o agua y
opcionalmente aditivos de recubrimiento convencionales. Los
aglutinantes, los aditivos de recubrimiento convencionales y los
disolventes orgánicos que pueden ser usados son por ejemplo los que
ya han sido indicados anteriormente en la descripción de la capa
base monotono I que se aplica en el paso A). La capa base metálica
II puede estar basada en disolvente o en agua y tiene por ejemplo
un contenido de sólidos de aproximadamente un 3-13%
en peso, y preferiblemente de un 5-10% en peso, y
tiene en consecuencia un contenido de sólidos considerablemente más
bajo que el de la capa base I.
La capa base metálica II es aplicada en un
espesor de película que es claramente menor que el espesor de
película para capas base metálicas que es convencional en el
recubrimiento de vehículos de aproximadamente 10-45
\mum, y preferiblemente de 12-25 \mum. La capa
base metálica II es aplicada en espesores de película de
aproximadamente 2-8 \mum, y preferiblemente de
2-6 \mum.
La capa base metálica II es preferiblemente
aplicada en dos o más pasadas de pulverización. A fin de asegurar
la formación de un efecto especial particularmente bueno y uniforme
sin moteado ni veteado, la aplicación se hace de manera
particularmente ventajosa en al menos 3, preferiblemente en 3 a 4, y
con particular preferencia en 4 "medias" pasadas de
pulverización. La peculiaridad de una media pasada de pulverización
en comparación con una pasada completa normal de pulverización es
la de que no es formada una película de recubrimiento uniformemente
continua sobre la superficie del sustrato por el recubrimiento
aplicado en una media pasada de pulverización individual
considerada en sí misma. De hecho, al considerarla en sí misma, con
una media pasada de pulverización individual es aplicada una capa
de recubrimiento que efectúa un cubrimiento incompleto y no
uniforme. De hecho, con una media pasada de pulverización es
aplicada una capa de recubrimiento que efectúa un cubrimiento
incompleto y no uniforme. Tan sólo en virtud de las capas de
recubrimiento que son aplicadas en dos o más medias pasadas de
pulverización se obtiene una capa de recubrimiento cubriente con una
superficie de recubrimiento uniformemente continua. Una media
pasada de pulverización está también descrita en la terminología del
recubrimiento como una fina pasada de pulverización con claros o
como una capa dispersa. Sin embargo, una media pasada de
pulverización no es una pasada de pulverización cubriente. El
especialista en recubrimientos está familiarizado con las
expresiones pasada de pulverización "completa normal" y
"media" pasada de pulverización y sus equivalentes y está sin
más en condiciones de poner en práctica estas definiciones
conceptuales.
Una pasada de pulverización completa normal es
generalmente llevada a cabo de forma tal que son aplicadas sobre la
superficie a recubrir franjas de recubrimiento uniformes, es decir
que el material de recubrimiento es aplicado en franjas paralelas
uniformes con la pistola pulverizadora hasta haber quedado
recubierta toda la superficie, siendo la pistola pulverizadora
pasada uniformemente por sobre la superficie a recubrir por
pulverización a un ángulo de aproximadamente 90º. Una franja de
recubrimiento aplicada con una única carrera de pulverización tiene
un gradiente del espesor de película a lo ancho de la franja de
recubrimiento que es tal que se obtiene una disminución del espesor
de película hasta un espesor tan pequeño como el de 0 \mum hacia
los bordes de la franja de recubrimiento, y en la zona central de la
franja de recubrimiento está presente un máximo del espesor de
película que aproximadamente corresponde al deseado espesor de capa
a aplicar. A fin de producir una película de recubrimiento
uniformemente continua sobre el sustrato a recubrir con una pasada
de pulverización, cada franja de recubrimiento aplicada con una
pasada de pulverización deberá por lo tanto recubrir
convencionalmente aproximadamente la mitad de la franja de
recubrimiento aplicada en la pasada de pulverización precedente
(véase, por ejemplo, "Das Fachwissen für den Maler und
Lackierer" ["Conocimientos técnicos para los especialista en
la aplicación de pinturas y recubrimientos"],
Stam-Verlag Cologne, Munich, 2ª edición 1989, p.
169, 170).
Sin embargo, a diferencia de lo indicado
anteriormente, según la invención cada pasada de pulverización es
llevada a cabo de forma tal que son aplicadas sobre la superficie
del sustrato a recubrir con dos o más carreras de pulverización
franjas de recubrimiento uniformes, adyacentes y que en sustancia no
se solapan.
En otras palabras, son aplicadas en dos o más
carreras de pulverización aproximadamente paralelas franjas de
recubrimiento que no se solapan o que se solapan tan sólo
ligeramente. De esta manera se produce una película de
recubrimiento que da lugar a un cubrimiento incompleto y no uniforme
con una superficie no uniformemente continua. La siguiente pasada
de pulverización en cada caso es luego ventajosamente aplicada de
forma tal que quede al menos parcialmente desplazada con respecto a
la pasada de pulverización precedente, es decir que las franjas de
recubrimiento de cada pasada de pulverización subsiguiente son
aplicadas de forma tal que quedan con los máximos de su espesor de
película en sustancia sobre la zona de las franjas de recubrimiento
aplicadas con la pasada de pulverización precedente en la cual son
mútuamente contiguas dos franjas de recubrimiento. Este
procedimiento da en última instancia lugar a una superficie de
película de recubrimiento uniformemente continua.
Entre las sucesivas pasadas de pulverización
puede dejarse que transcurra una breve fase de evaporación
intermedia.
Las capas base I y II pueden ser aplicadas con
un equipo de aplicación convencional, es decir que pueden ser por
ejemplo aplicadas con pistolas pulverizadoras de las que son
convencionalmente usadas en el recubrimiento de retoque de
vehículos junto con los correspondientes accesorios de boquilla y
válvula de aire.
El paso C) puede luego suponer un secado
intermedio de toda la capa base de recubrimiento aplicada, por
ejemplo dentro de un periodo de tiempo de 10-30
minutos a una temperatura de por ejemplo 40-80ºC, y
preferiblemente de 50-70ºC. El secado intermedio
puede también producirse a lo largo de un más prolongado periodo de
tiempo a temperatura ambiente.
Después del secado intermedio opcionalmente
llevado a cabo, el paso D) supone aplicar una capa de recubrimiento
hecha a base de una capa transparente comercial convencional sobre
las capas bases I y II que han sido aplicadas.
Son adecuados recubrimientos transparentes en
principio cualesquiera de las composiciones de recubrimiento
conocidas no pigmentadas o pigmentadas con pigmentos transparentes
de las que son por ejemplo convencionales en el recubrimiento de
vehículos. Estas capas pueden comprender capas transparentes basadas
en disolvente o basadas en agua. En particular, dichas capas
comprenden capas transparentes de dos componentes basadas en
aglutinantes de reticulación química, o sea basadas por ejemplo en
componentes aglutinantes hidroxifuncionales y agentes reticulantes
de poliisocianato. La capa transparente puede además contener
aditivos de recubrimiento convencionales y disolventes orgánicos
y/o agua. En dependencia de la composición de la capa transparente,
como ya se ha mencionado anteriormente es posible obtener
superficies mates, con brillo sedoso o tipo cromo. A fin de obtener
superficies mates (efecto de aluminio anodizado) o superficies con
brillo sedoso (efecto de aluminio), la capa transparente puede
contener agentes de mateado. Los agentes de mateado pueden ser de
naturaleza inorgánica u orgánica. Son ejemplos de agentes de mateado
inorgánicos la sílice amorfa o pirogénica, los geles de sílice y
los filosilicatos, como por ejemplo el silicato magnésico hidratado
(talco). Los agentes de mateado inorgánicos pueden estar presentes
en forma no tratada o en una forma tratada superficialmente con
compuestos orgánicos, o sea por ejemplo con adecuadas calidades de
cera, o bien también con compuestos inorgánicos. Son ejemplos de
agentes de mateado orgánicos el estearato de Al, Zn, Ca o Mg,
compuestos cerosos tales como por ejemplo ceras de polipropileno
micronizado, junto con productos de condensación de
urea/formaldehído. Los agentes de mateado son productos que están
disponibles comercialmente y son conocidos para el experto en la
materia. La cantidad de agente de mateado viene determinada por el
deseado efecto a lograr. En dependencia de la cantidad de agente de
mateado que se use, es por ejemplo posible obtener superficies con
un grado de brillo graduado.
En el paso E) se procede al curado de la capa de
recubrimiento transparente junto con las capas base metálicas de
recubrimiento aplicadas. El curado puede hacerse a temperatura
ambiente a lo largo de un periodo de tiempo de varias horas, o bien
después de una fase de evaporación de por ejemplo
10-25 minutos a temperatura ambiente puede hacerse
un curado forzado a más altas temperaturas de hasta 80ºC, por
ejemplo, y preferiblemente a temperaturas de 40 a 60ºC, por
ejemplo, dentro de un periodo de tiempo de 30-80
minutos. Sin embargo, el curado puede también hacerse a
temperaturas de más de 80ºC, o sea por ejemplo a temperaturas de
110-140ºC.
Usando el proceso según la invención es posible
obtener recubrimientos con efectos metálicos de imitación, o sea
por ejemplo con un efecto de aluminio anodizado, de aluminio o tipo
cromo, que también satisfacen la demanda de los clientes,
especialmente en el sector de los vehículos, de recubrimientos
exclusivos que se diferencien del diseño convencional. El proceso
es relativamente sencillo de llevar a cabo, y por ejemplo no
requiere un calentamiento de todo el sustrato antes de la aplicación
de las capas base de efectos especiales como el que es conocido por
el estado de la técnica para la producción de similares
recubrimientos de efectos especiales. El proceso según la invención
puede ser usado para producir recubrimientos exclusivos en el
recubrimiento original de vehículos a escala industrial, pero de
manera particularmente ventajosa en las aplicaciones de taller, por
ejemplo en el contexto del recubrimiento de vehículos en un taller
de pintura para el recubrimiento de vehículos completos o para
retoques del recubrimiento. Es particularmente ventajoso el hecho de
que incluso en el caso de efectuar la pulverización por medio de
una pistola pulverizadora manual pueden obtenerse superficies con
un muy buen y uniforme desarrollo del efecto especial. Las
superficies no presentan cuarteamiento ni moteado o veteado.
Además, a fin de lograr los efectos especiales descritos no es
necesario aplicar una adicional capa base metálica que contenga
costosos pigmentos de efectos especiales debajo de la capa base
metálica II.
En dependencia de las exigencias y de los deseos
del cliente, es naturalmente también posible recubrir de esta
manera solamente partes individuales de una carrocería de vehículo.
El proceso según la invención pueden ser también usado para
recubrir autobuses, vehículos comerciales y otros productos
industriales.
Los recubrimientos que son obtenidos mediante el
proceso según la invención se ajustan a las normas de calidad de la
industria de la automoción con respecto a sus propiedades
técnicas.
Los siguientes Ejemplos están destinados a
ilustrar más detalladamente la invención.
Fue recubierta según la invención una carrocería
de coche. Con esta finalidad, la carrocería con una capa de
imprimación electrodepositada fue recubierta con un aparejo
comercial convencional basado en disolvente y de dos componentes
(imprimación/aparejo continuo en dos unidades de envasado Standox®,
endurecedor Standox® en dos unidades de envasado) hasta un espesor
de película en seco de aproximadamente 60 \mum, y el recubrimiento
fue sometido a curado por espacio de 30 minutos a 60ºC y fue luego
cuidadosamente lijado. Una capa base monocolor comercial
convencional basada en disolvente y que contenía pigmentos de
absorción convencionales de los que imparten color (capa base
Standox RAL 7035 + endurecedor MS 15-30 Standox en
dos unidades de envasado + diluyente Standox MSB
15-25) fue luego aplicada a la capa de aparejo
obtenida de la manera que ha sido descrita anteriormente hasta un
espesor total de película en seco de aproximadamente 13 \mum por
medio de una pistola pulverizadora en 2 pasadas de
pulverización.
Tras una evaporación por espacio de
aproximadamente 30 minutos a temperatura ambiente, la capa base de
recubrimiento resultante fue entonces recubierta por medio de una
pistola pulverizadora en cuatro medias pasadas de pulverización con
una capa base metálica basada en agua y que contenía un muy fino
bronce al aluminio (Stollaquid Dekorsilber G1152 de la DuPont
Performance Coatings Austria GmbH con preparación de aluminio
Hydroshine WS 1001 de Eckart (al 20% en etilenglicolmonobutiléter))
hasta un espesor de película en seco resultante de aproximadamente
2-3 \mum. Tras una fase de secado de
aproximadamente 15 minutos a 60ºC se efectuó un recubrimiento final
con una capa transparente mateada basada en disolvente y en dos
unidades de envasado (capa transparente Supermate Standox
Standocryl® en dos unidades de envasado + 10% de aditivo elástico
Standox + endurecedor MS 25-40 Standox® en dos
unidades de envasado + 10% de diluyente Standox
20-25 en dos unidades de envasado) hasta un espesor
de película en seco resultante de 55 \mum. Tras una evaporación
por espacio de 20 minutos, se procedió al curado de la película de
recubrimiento por espacio de 45 minutos a 60ºC.
El recubrimiento resultante presentaba una
superficie ópticamente perfecta con un efecto de aluminio
desarrollado uniformemente.
El recubrimiento según la invención obtenido
como se ha indicado anteriormente fue comparado con un recubrimiento
hecho a base de una capa base comercial convencional aplicada de
manera convencional. Con esta finalidad, una chapa metálica
recubierta con una imprimación electrodepositada fue recubierta con
un aparejo como el anteriormente descrito, y fue sometida a curado.
Una capa base metálica comercial convencional que estaba basada en
disolvente y contenía pigmentos de aluminio convencionales (mezcla
594 de capa base Standox con preparación de aluminio Metalux R475
de Eckart + endurecedor MS 15-30 Standox en dos
unidades de envasado + diluyente Standox MSB 15-25)
fue entonces aplicada a la capa de aparejo obtenida de la manera que
ha sido descrita anteriormente hasta un espesor total de película
en seco de aproximadamente 13 \mum por medio de una pistola
pulverizadora en 2 pasadas de pulverización. Tras una evaporación
por espacio de aproximadamente 30 minutos a temperatura ambiente
fue efectuado como se ha descrito anteriormente un recubrimiento
final con una capa transparente mateada basada en disolvente y en 2
unidades de envasado (capa transparente Supermate Standox
Standocryl® en dos unidades de envasado + 10% de aditivo elástico
Standox + endurecedor Standox® MS 25-40 en dos
unidades de envasado + 10% de diluyente Standox
20-25 en dos unidades de envasado) hasta un espesor
de película en seco resultante de 55 \mum, y tras una evaporación
por espacio de 20 minutos se procedió al curado del recubrimiento
por espacio de 45 minutos a 60ºC.
El recubrimiento obtenido según la invención (1)
y el recubrimiento comparativo (2) fueron sometidos a la prueba de
calor húmedo (72 h y 240 h; DIN 50017) y a la prueba del impacto de
piedras según la VDA (VDA = Asociación de la Industria
Automovilística Alemana) (a 2 bares; 1 kg de granalla de acero; DIN
50014, DIN 50982). La Tabla siguiente resume los resultados de los
ensayos.
VDA = Verband der Automobilindustrie e.V.
[Asociación de la Industria Automovilística Alemana]
GT = índice de rayado cruzado.
El recubrimiento de efectos especiales según la
invención claramente presenta con respecto a la adherencia y a la
prueba del impacto de piedras un nivel de calidad análogamente bueno
en comparación con un recubrimiento de capa base convencional hecho
a base de una capa base metálica convencional.
Claims (11)
1. Proceso que es para el recubrimiento
multicapa de efectos especiales de sustratos y comprende los pasos
siguientes:
A) aplicar una capa base de recubrimiento
monocolor que imparte el color y consta de una capa base monocolor
convencional I que imparte el color y contiene pigmentos de
absorción convencionales que imparten color a un sustrato
prerrecubierto con una composición de recubrimiento de aparejo y/o
imprimación y opcionalmente con adicionales composiciones de
recubrimiento,
B) aplicar una capa base de recubrimiento de
efectos especiales que consta de una capa base metálica II que
contiene pigmentos de aluminio en forma de escamas con un grosor
medio de partículas de 0,01 a 0,10 \mum y un tamaño medio de
partículas de 5-50 \mum a la capa base de
recubrimiento aplicada en el paso A) en un espesor de película de
2-8 \mum,
C) opcionalmente, efectuar un secado intermedio
del recubrimiento así aplicado,
D) aplicar una capa de recubrimiento
transparente hecha a base de una capa transparente, y
E) efectuar el curado del recubrimiento así
obtenido.
2. Proceso según la reivindicación 1, en el que
la capa base monocolor I es aplicada en un espesor de película de
10-45 \mum.
3. Proceso según la reivindicación 2, en el que
la capa base monocolor I es aplicada en un espesor de película de
20-30 \mum.
4. Proceso según la reivindicación 1, en el que
la capa base monocolor I contiene pigmentos de fotoabsorción.
5. Proceso según la reivindicación 1, en el que
la capa base metálica II contiene pigmentos de aluminio que están
en forma de escamas y tienen un grosor medio de partículas de 0,015
a 0,04 \mum.
6. Proceso según la reivindicación 1, en el que
la capa base metálica II tiene un contenido de sólidos de un
3-13% en peso.
7. Proceso según la reivindicación 1, en el que
la capa base monocolor convencional I que imparte el color
comprende un agente reticulante.
8. Proceso según la reivindicación 1, en el que
la capa base metálica II es aplicada en al menos 3 sucesivas medias
pasadas de pulverización.
9. Proceso según la reivindicación 1, en el que
la capa base metálica II es aplicada en al menos 3 pasadas de
pulverización, siendo cada pasada de pulverización llevada a cabo de
forma tal que son aplicadas a la superficie del sustrato a recubrir
con dos o más carreras de pulverización franjas de recubrimiento
uniformes, adyacentes y en sustancia no mútuamente solapadas.
10. Proceso según la reivindicación 1, en el que
el secado intermedio C) es llevado a cabo a una temperatura de
40-80ºC.
11. Proceso según la reivindicación 1, en el que
los sustratos comprenden vehículos o componentes de vehículos.
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