JP4540466B2 - 補修塗装方法 - Google Patents
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Description
本発明は、複層メタリック塗膜の欠陥部分の補修塗装方法に関する。
近年、自動車車体等の被塗物の上塗りメタリック塗膜等に対して、高品質な外観が求められている。
自動車車体等の上塗りメタリック塗装は、通常、ベースコート塗料及びクリヤ塗料を用いた２コート１ベーク方式により行われることが多いが、特に高品質な外観のメタリック塗膜が望まれる高級車の車体等の塗装においては、塗り重ねる塗膜層や焼き付け回数を増やした、３コート１ベーク方式、３コート２ベーク方式、４コート１ベーク方式、４コート２ベーク方式等の塗装方法により、光輝感、フリップフロップ感等に優れたメタリック塗膜を形成することが行なわれている（例えば、特許文献１又は２）。
上記塗装仕様のうち、４コート２ベーク方式は、２コート１ベーク工程を２回繰り返す塗装仕様である。通常、４コート２ベーク方式においては、２回目に塗装されるベースコート層は下地を隠蔽しない状態で塗装され、１回目に塗装されるベースコート塗料の塗膜の色調と２回目に塗装されるベースコート塗料の塗膜の色調が相俟った複層塗膜による発色効果により、２コート１ベーク方式等では得ることができない、極めて優れた深み感等を有する複層メタリック塗膜を得ることができる。
しかしながら、上記複層メタリック塗膜には、自動車車体等の塗装ラインにより、４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜を形成する際に、ゴミ等が付着したり、又塗装された自動車の使用中に塗膜にキズが付いたりして塗膜の欠陥が生じた場合に、その欠陥部分の補修が容易ではないという問題がある。
即ち、４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜を補修塗装する場合、自動車の塗装ラインにおける塗装は自動機により行なわれるのに対して、補修塗装においては、通常、人手によりエアスプレー塗装等が行なわれることから、４コート２ベーク方式で補修塗装する場合には、膜厚制御等の塗装条件の管理が困難であるため、該塗装ラインにより得られた非補修部分の塗装外観と同等の塗装外観を補修部分において得ることが困難である、４回の塗装工程及び２回の焼き付け工程があるため作業時間がかかる等の問題がある。
特開２００３−２２５６１０号公報
特開２００１−１４９８５７号公報
本発明の目的は、４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜を補修塗装するに際し、補修部分と非補修部分の塗装外観に実質的に差異を生じず、仕上がり性、作業性等に優れた補修塗装方法を提供することにある。
本発明者は、４コート２ベーク方式による自動車車体等の被塗物上に形成された複層メタリック塗膜の補修塗装を行なうにあたり、平均粒子径が特定の範囲内である光輝性顔料を含有しかつ下地隠蔽膜厚が特定の範囲内である補修塗装用ベースコート塗料を使用して２コート１ベーク方式で補修する塗装方法を採用することにより、上記の目的を達成することができることを見出した。本発明は、かかる新知見に基づいて、完成されたものである。
本発明は、以下の補修塗装方法を提供するものである。
１．被塗物に、平均粒子径がＬ1μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５μｍ以下の光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−１）を塗装し、未硬化のベースコート塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−１）を塗装し、次いで未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化せしめてなる二層塗膜（Ａ）、並びに該二層塗膜（Ａ）上に、平均粒子径がＬ2μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚２５〜４０μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−２）を塗装し、未硬化のベースコート塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装し、次いで未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化せしめてなる二層塗膜（Ｂ）を形成してなる４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜の欠陥部分の補修塗装方法であって、
(1)上記欠陥部分を研磨除去する工程、
(2)該除去部分に、平均粒子径(Ｌ3)が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５〜２５μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−３）を塗装する工程、
(3)未硬化のベースコート塗面上に、上記クリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装する工程、並びに
(4)未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化させる工程
を含有することを特徴とする補修塗装方法。
(1)上記欠陥部分を研磨除去する工程、
(2)該除去部分に、平均粒子径(Ｌ3)が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５〜２５μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−３）を塗装する工程、
(3)未硬化のベースコート塗面上に、上記クリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装する工程、並びに
(4)未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化させる工程
を含有することを特徴とする補修塗装方法。
２．ベースコート塗料（ａ−１）が含有する光輝性顔料の平均粒子径(Ｌ1)が１０〜２０μｍであり、かつ、前記ベースコート塗料（ａ−２）の光輝性顔料の平均粒子径(Ｌ2)が５〜２０μｍである上記項１に記載の補修塗装方法。
３．被塗物が自動車車体である上記項１に記載の補修塗装方法。
以下、本発明の補修塗装方法について、より詳細に説明する。
複層メタリック塗膜
本発明の補修塗装方法の対象となる４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜は、被塗物に、平均粒子径がＬ1μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５μｍ以下の光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−１）を塗装し、未硬化のベースコート塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−１）を塗装し、次いで未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化せしめてなる二層塗膜（Ａ）、並びに該二層塗膜（Ａ）上に、平均粒子径がＬ2μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚２５〜４０μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−２）を塗装し、未硬化のベースコート塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装し、次いで未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化せしめてなる二層塗膜（Ｂ）を形成してなるものである。
本発明の補修塗装方法の対象となる４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜は、被塗物に、平均粒子径がＬ1μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５μｍ以下の光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−１）を塗装し、未硬化のベースコート塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−１）を塗装し、次いで未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化せしめてなる二層塗膜（Ａ）、並びに該二層塗膜（Ａ）上に、平均粒子径がＬ2μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚２５〜４０μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−２）を塗装し、未硬化のベースコート塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装し、次いで未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化せしめてなる二層塗膜（Ｂ）を形成してなるものである。
被塗物
上記被塗物としては、特に限定されないが、例えば、自動車、二輪車等の各種車体；電気製品等を挙げることができ、特に自動車車体が好ましい。また、これらの被塗物を形成する冷延鋼板、亜鉛メッキ鋼板、亜鉛合金メッキ鋼板、ステンレス鋼板、錫メッキ鋼板等の鋼板、アルミニウム板、アルミニウム合金板等の金属基材；各種プラスチック基材等であってもよい。
上記被塗物としては、特に限定されないが、例えば、自動車、二輪車等の各種車体；電気製品等を挙げることができ、特に自動車車体が好ましい。また、これらの被塗物を形成する冷延鋼板、亜鉛メッキ鋼板、亜鉛合金メッキ鋼板、ステンレス鋼板、錫メッキ鋼板等の鋼板、アルミニウム板、アルミニウム合金板等の金属基材；各種プラスチック基材等であってもよい。
また、被塗物としては、上記車体、電気製品、金属基材等の金属表面に、リン酸塩処理、クロメート処理、複合酸化物処理等の表面処理が施されたものであってもよい。
また、４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜は、通常、自動車車体等の上塗り塗装として形成されるので、被塗物としては、自動車車体又はその金属基材に、各種電着塗料等の下塗り塗膜及び／又は中塗り塗膜が形成されたものであることが、好ましい。
ベースコート塗料（ａ−１）
ベースコート塗料（ａ−１）は、平均粒子径がＬ1μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚が１５μｍ以下である光輝性塗膜を形成する塗料である。
ベースコート塗料（ａ−１）は、平均粒子径がＬ1μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚が１５μｍ以下である光輝性塗膜を形成する塗料である。
光輝性顔料は、キラキラとした光輝感を有する顔料であり、具体的には、例えば、アルミニウムフレーク、酸化アルミニウムフレーク、塩化オキシビスマスフレーク、ニッケルフレーク、銅フレークなどの鱗片状光輝性顔料であるのが好ましい。
これらのなかで、アルミニウムフレークがより好ましく、例えば、金属アルミニウムを機械的に粉砕してなるそれ自体既知のノンリーフィング型アルミニウムフレークを好適に使用することができる。アルミニウムフレークの大きさとしては、平均粒子径が２〜３０μｍ程度、特に５〜２０μｍ程度の範囲内であるものが適している。
光輝性顔料としては、１種を又は２種以上を混合して、使用することができる。２種以上の光輝性顔料を使用した場合の平均粒子径Ｌ1は、各光輝性顔料の重量分率を加味した平均値であり、以下のように定義する。
即ち、２種以上の光輝性顔料の平均粒子径がそれぞれｌ1、ｌ2、ｌ3、・・・・である場合、各光輝性顔料の全光輝性顔料中の重量分率（％）がそれぞれｗ1、ｗ2、ｗ3、・・・・であれば、平均粒子径Ｌ1は、下記式（１）により算出する。
Ｌ1＝（ｗ1×ｌ1＋ｗ2×ｌ2＋ｗ3×ｌ3＋・・・・）／１００ （１）
本明細書において、平均粒子径とは、レーザー回折散乱法により測定された体積基準粒度分布のメジアン径（ｄ５０）の値であり、例えば、マイクロトラック粒度分布測定装置「ＭＴ３３００」（商品名、日機装社製）を用いて測定することができる。
本明細書において、平均粒子径とは、レーザー回折散乱法により測定された体積基準粒度分布のメジアン径（ｄ５０）の値であり、例えば、マイクロトラック粒度分布測定装置「ＭＴ３３００」（商品名、日機装社製）を用いて測定することができる。
ベースコート塗料（ａ−１）における光輝性顔料の平均粒子径Ｌ1は、１０〜２０μｍ程度の範囲内であるのが好ましく、１２〜１８μｍ程度の範囲内であるのがより好ましい。
ベースコート塗料（ａ−１）における光輝性顔料の配合量は、塗料中の樹脂固形分１００重量部に対して、１０〜２０重量部程度の範囲内が適している。
ベースコート塗料（ａ−１）は、上記の光輝性顔料及び樹脂成分などを溶媒に溶解又は分散せしめることにより得られる液状塗料であり、必要に応じて着色顔料、体質顔料、沈降防止剤、塗面調整剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、付着付与剤などを適宜含有せしめることができる。
樹脂成分としては、熱硬化性樹脂組成物を使用することが好ましい。熱硬化性樹脂組成物としては、例えば、架橋性官能基を有する、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などの基体樹脂と、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリイソシアネート化合物（ブロック体も含む）などの架橋剤とからなる組成物；酸基含有樹脂及びエポキシ基含有樹脂を主成分とする酸・エポキシ架橋系樹脂組成物などをあげることができる。
樹脂成分としては、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基等の架橋性官能基を有する、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等の基体樹脂と、メラミン樹脂等の架橋剤とからなる熱硬化性樹脂組成物を使用することがより好ましい。
溶媒としては、有機溶剤及び／又は水などを使用することができる。有機溶剤としては、通常の塗料用溶剤を使用でき、例えば、炭化水素系溶剤、アルコール系溶剤、エステル系溶剤、エーテル系溶剤、ケトン系溶剤等をあげることができる。
着色顔料としては、通常の塗料用着色顔料を使用できる。例えば、酸化チタン、亜鉛華、カーボンブラック、カドミウムレッド、モリブデンレッド、クロムエロー、酸化クロム、プルシアンブルー、コバルトブルー、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、イソインドリン系顔料、スレン系顔料、ペリレン系顔料等の着色顔料から選ばれた１種を又は２種以上を混合して、使用することができる。
体質顔料としては、硫酸バリウム、炭酸バリウム、クレー、タルク、シリカなどから選ばれた１種を又は２種以上を混合して、使用することができる。
ベースコート塗料（ａ−１）の下地隠蔽膜厚は硬化塗膜で１５μｍ以下程度の範囲であるのが適している。
本明細書において、下地隠蔽膜厚とは、ＪＩＳ Ｋ５６００−４−１に規定された、当該塗膜を透して隣接する下層の白黒市松模様が見えなくなる最小硬化膜厚を意味する。
ベースコート塗料（ａ−１）は、塗料粘度を、例えば、フォードカップ＃４で測定して２０℃で１０〜４０秒程度の範囲内に調整し、これをエアスプレー、エアレススプレー、静電方式などの噴霧塗装法により、被塗物上に塗装することができる。塗装膜厚は、硬化塗膜を基準に、下地隠蔽膜厚（１５μｍ以下）又はそれ以上であることが好ましく、１５〜１８μｍ程度であることがより好ましい。このベースコート塗料（ａ−１）の塗膜を硬化させずに未硬化の状態で、該塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−１）を塗装する。
クリヤコート塗料（ｂ−１）
クリヤコート塗料（ｂ−１）は、ベースコート塗料（ａ−１）の未硬化の塗面に塗装する、透明塗膜を形成する塗料である。
クリヤコート塗料（ｂ−１）は、ベースコート塗料（ａ−１）の未硬化の塗面に塗装する、透明塗膜を形成する塗料である。
塗料（ｂ−１）は、具体的には、熱硬化性樹脂組成物および溶媒（有機溶剤及び／又は水）を含有する液状塗料であり、さらに必要に応じて、光輝性顔料、着色顔料、沈降防止剤、塗面調整剤、紫外線吸収剤などを適宜含有せしめることができる。光輝性顔料及び着色顔料は、該透明塗膜の透明性を損なわない程度に配合することが好ましい。これらの熱硬化性樹脂組成物、光輝性顔料、着色顔料及び溶媒などはベースコート塗料（ａ−１）の説明で例示したものを好適に使用することができる。
クリヤコート塗料（ｂ−１）は、上記の各成分を溶媒に溶解又は分散せしめることにより得られ、塗料粘度を、例えば、フォードカップ＃４で測定して２０℃で１０〜４０秒程度の範囲内に調整し、これをエアスプレー、エアレススプレー、静電方式などの噴霧塗装法により、ベースコート塗料（ａ−１）の未硬化の塗面上に塗装することができる。塗装膜厚は硬化塗膜を基準に、２０〜５０μｍ程度の範囲が好ましく、２５〜４０μｍ程度の範囲がより好ましい。
クリヤコート塗料（ｂ−１）を塗装後、約１２０〜１６０℃で１０〜４０分間程度加熱して、ベースコート塗料（ａ−１）及びクリヤコート塗料（ｂ−１）を塗装して得られた２層の塗膜を同時に硬化させることにより二層塗膜（Ａ）が形成される。得られた二層塗膜（Ａ）上にベースコート塗料（ａ−２）を塗装する。
ベースコート塗料（ａ−２）
ベースコート塗料（ａ−２）は、二層塗膜（Ａ）の塗面上に塗装する、光輝性塗膜を形成する塗料である。ベースコート塗料（ａ−２）は、平均粒子径がＬ2μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚が２５〜４０μｍ程度の範囲内である光輝性塗膜を形成するベースコート塗料である。
ベースコート塗料（ａ−２）は、二層塗膜（Ａ）の塗面上に塗装する、光輝性塗膜を形成する塗料である。ベースコート塗料（ａ−２）は、平均粒子径がＬ2μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚が２５〜４０μｍ程度の範囲内である光輝性塗膜を形成するベースコート塗料である。
光輝性顔料としては、ベースコート塗料（ａ−１）の説明で例示したものを好適に使用することができる。
光輝性顔料は、ベースコート塗料（ａ−１）の場合と同様に、１種又は２種以上を使用することができる。２種以上の光輝性顔料を使用した場合の平均粒子径Ｌ2は、ベースコート塗料（ａ−１）の場合と同様に、各光輝性顔料の重量分率を加味した平均値であり、以下のように定義する。
即ち、２種以上の光輝性顔料の平均粒子径がそれぞれｌ1、ｌ2、ｌ3、・・・・である場合、各光輝性顔料の全光輝性顔料中の重量分率（％）がそれぞれｗ1、ｗ2、ｗ3、・・・・であれば、下記式（２）により算出する。
Ｌ2＝（ｗ1×ｌ1＋ｗ2×ｌ2＋ｗ3×ｌ3＋・・・・）／１００ （２）
ベースコート塗料（ａ−２）における光輝性顔料の平均粒子径Ｌ2は、５〜２０μｍ程度の範囲内であるのが好ましく、１０〜２０μｍ程度の範囲内であるのがより好ましい。
ベースコート塗料（ａ−２）における光輝性顔料の平均粒子径Ｌ2は、５〜２０μｍ程度の範囲内であるのが好ましく、１０〜２０μｍ程度の範囲内であるのがより好ましい。
ベースコート塗料（ａ−２）における光輝性顔料の配合量は、塗料中の樹脂固形分１００重量部に対して、５〜１５重量部程度の範囲内が適している。
ベースコート塗料（ａ−２）は、上記の光輝性顔料及び樹脂成分などを、溶媒に溶解又は分散せしめることにより得られる液状塗料であり、必要に応じて着色顔料、体質顔料、沈降防止剤、塗面調整剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、付着付与剤などを適宜含有せしめることができる。これらの樹脂成分、溶媒、着色顔料、体質顔料などはベースコート塗料（ａ−１）の説明で例示したものを好適に使用することができる。
ベースコート塗料（ａ−２）の下地隠蔽膜厚は硬化塗膜で２５〜４０μｍ程度の範囲内であるのが適している。
ベースコート塗料（ａ−２）は、塗料粘度を、例えば、フォードカップ＃４で測定して２０℃で１０〜４０秒程度の範囲内に調整し、これをエアスプレー、エアレススプレー、静電方式などの噴霧塗装法により塗装することができる。
４コート２ベーク方式は、１回目に塗装されるベースコート塗料の塗膜の色調と２回目に塗装されるベースコート塗料の塗膜の色調が相俟った複層塗膜による発色効果により、２コート１ベーク方式では得ることができない、極めて優れた深み感等を有する複層メタリック塗膜を得ることができる塗装仕様であり、２回目に塗装されるベースコート層は下地を隠蔽しない状態で塗装されるので、ベースコート塗料（ａ−２）の塗装膜厚は硬化塗膜を基準に、その下地隠蔽膜厚（２５〜４０μｍ）未満の膜厚、特に５〜１５μｍ程度の範囲内の膜厚になるように、二層塗膜（Ａ）上に塗装することが好ましい。このベースコート塗料（ａ−２）の塗膜を硬化させずに未硬化の状態で、該塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装する。
クリヤコート塗料（ｂ−２）
クリヤコート塗料（ｂ−２）は、ベースコート塗料（ａ−２）の未硬化の塗面に塗装する、透明塗膜を形成する塗料である。
クリヤコート塗料（ｂ−２）は、ベースコート塗料（ａ−２）の未硬化の塗面に塗装する、透明塗膜を形成する塗料である。
クリヤコート塗料（ｂ−２）は、具体的には、熱硬化性樹脂組成物および溶媒（有機溶剤及び／又は水）を含有する液状塗料であり、必要に応じて、光輝性顔料、着色顔料、沈降防止剤、塗面調整剤、紫外線吸収剤などを適宜含有せしめることができる。光輝性顔料及び着色顔料は、該透明塗膜の透明性を損なわない程度に配合することが好ましい。これらの熱硬化性樹脂組成物、光輝性顔料、着色顔料及び溶媒などはベースコート塗料（ａ−１）の説明で例示したものを好適に使用することができる。
クリヤコート塗料（ｂ−２）は、最上層の塗膜を形成するための塗料であるので、クリヤコート塗料（ｂ−２）における熱硬化性樹脂組成物としては、耐酸性等に優れた塗膜を得ることができる、酸基含有樹脂及びエポキシ基含有樹脂を主成分とする酸・エポキシ架橋系樹脂組成物などを使用するのがより好ましい。
クリヤコート塗料（ｂ−２）は、上記の各成分を、溶媒に溶解又は分散せしめることにより得られ、塗料粘度を、例えば、フォードカップ＃４で測定して２０℃で１０〜４０秒程度の範囲内に調整し、これをエアスプレー、エアレススプレー、静電方式などの噴霧塗装法によりベースコート塗料（ａ−２）の未硬化の塗面上に塗装することができる。塗装膜厚は、硬化塗膜を基準に、２０〜５０μｍ程度の範囲が好ましく、３０〜４５μｍ程度の範囲がより好ましい。
クリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装後、約１２０〜１６０℃で１０〜４０分間程度加熱して、ベースコート塗料（ａ−２）及びクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装して得られた２層の塗膜を同時に硬化させることにより二層塗膜（Ｂ）が形成される。
４コート２ベーク方式の各塗料の塗装工程は、通常、自動塗装機を用いて、塗装ライン上において、行われる。
以上の様にして、自動車車体等の被塗物上に、二層塗膜（Ａ）及び二層塗膜（Ｂ）からなる、４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜を形成させることができる。
補修塗装工程
本発明の補修塗装方法は、自動車車体等の塗装ライン上で４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜を形成する際に塗膜にゴミ等が付着したり、又塗装された自動車の使用中に塗膜にキズが付いたりして塗膜の欠陥が生じた場合に、その欠陥部分を補修する方法である。
本発明の補修塗装方法は、自動車車体等の塗装ライン上で４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜を形成する際に塗膜にゴミ等が付着したり、又塗装された自動車の使用中に塗膜にキズが付いたりして塗膜の欠陥が生じた場合に、その欠陥部分を補修する方法である。
本発明の複層メタリック塗膜の欠陥部分の補修塗装方法は、
(1)上記欠陥部分を研磨除去する工程、
(2)該除去部分に、平均粒子径(Ｌ3)が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ程度小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５〜２５μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−３）を塗装する工程、
(3)未硬化のベースコート塗面上に、上記クリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装する工程、並びに
(4)未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化させる工程
の４つの工程を有している。
(1)上記欠陥部分を研磨除去する工程、
(2)該除去部分に、平均粒子径(Ｌ3)が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ程度小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５〜２５μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−３）を塗装する工程、
(3)未硬化のベースコート塗面上に、上記クリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装する工程、並びに
(4)未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化させる工程
の４つの工程を有している。
以下、各工程毎に説明する。
工程（１）
複層メタリック塗膜の欠陥部分を研磨除去する工程である。欠陥部分は複層メタリック塗膜の各層のいずれにも発生する可能性があり、例えば、二層塗膜（Ａ）を構成するベースコート及びクリヤコート並びに二層塗膜（Ｂ）を構成するベースコート及びクリヤコートの各塗膜において、欠陥部分が発生しているいずれかの塗膜層まで研磨し除去することが好ましい。また、被塗物が下塗り塗膜、中塗り塗膜等の塗膜が形成されているものである場合には、必要に応じて、その塗膜まで研磨除去してもよい。
複層メタリック塗膜の欠陥部分を研磨除去する工程である。欠陥部分は複層メタリック塗膜の各層のいずれにも発生する可能性があり、例えば、二層塗膜（Ａ）を構成するベースコート及びクリヤコート並びに二層塗膜（Ｂ）を構成するベースコート及びクリヤコートの各塗膜において、欠陥部分が発生しているいずれかの塗膜層まで研磨し除去することが好ましい。また、被塗物が下塗り塗膜、中塗り塗膜等の塗膜が形成されているものである場合には、必要に応じて、その塗膜まで研磨除去してもよい。
欠陥部分の除去は、研磨紙、研磨布又はこれらを器具に取り付けたもの（サンダー）を使用して、手作業で、塗膜を研削することによって行われる。例えば、まず、＃４００〜６００程度の比較的粗い粒子の研磨材を含む研磨紙及び／又は研磨布を使用して欠陥部分を研削・除去し、ついで＃１０００〜１５００程度の細かい粒径の研磨材を含むものを使用して研削表面を平滑にすることが、仕上がり性を良好にするために好ましい。そして、研削によって生じた塗膜の粉などを除去するためにガソリンなどの有機溶剤で塗面を拭き、それにより同時に脱脂しておくことが好ましい。
この工程では、複層メタリック塗膜のうちの欠陥部分とその周辺部のみの塗面の最小必要面積を研磨除去することが望ましい。また、研磨除去する深さは、欠陥部分のある層の位置などによって異なる。例えば、塗装ライン上で、塗膜にゴミ等が付着した欠陥部分の場合には、一般に、該欠陥部分を中心にして、半径２ｃｍ程度の円状に、中心に向かって傾斜をつけながら研磨除去することが望ましい。研磨除去後においては、上記した塗膜のいずれかの塗面が露出している。
工程（２）
欠陥部分を研磨除去した部分に、平均粒子径(Ｌ3)が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ程度小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５〜２５μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−３）を塗装する工程である。
欠陥部分を研磨除去した部分に、平均粒子径(Ｌ3)が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ程度小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５〜２５μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−３）を塗装する工程である。
ベースコート塗料（ａ−３）
ベースコート塗料（ａ−３）は、平均粒子径Ｌ3が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ程度小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚が１５〜２５μｍの範囲内である光輝性塗膜を形成するベースコート塗料である。
ベースコート塗料（ａ−３）は、平均粒子径Ｌ3が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ程度小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚が１５〜２５μｍの範囲内である光輝性塗膜を形成するベースコート塗料である。
光輝性顔料としては、ベースコート塗料（ａ−１）の説明で例示したものを好適に使用することができる。
光輝性顔料はベースコート塗料（ａ−１）と同様に、１種又は２種以上を使用することができる。２種以上の光輝性顔料を使用した場合の平均粒子径Ｌ3は、ベースコート塗料（ａ−１）の場合と同様に、各光輝性顔料の重量分率を加味した平均値であり、以下のように定義する。
即ち、２種以上の光輝性顔料の平均粒子径がそれぞれｌ1、ｌ2、ｌ3、・・・・である場合、各光輝性顔料の全光輝性顔料中の重量分率（％）がそれぞれｗ1、ｗ2、ｗ3、・・・・であれば、下記式（３）により算出する。
Ｌ3＝（ｗ1×ｌ1＋ｗ2×ｌ2＋ｗ3×ｌ3＋・・・・）／１００ （３）
ベースコート塗料（ａ−３）における光輝性顔料の平均粒子径Ｌ3は、仕上がり性の向上の点から、〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ程度小さい値である必要があり、〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．５〜３．０μｍ程度小さい値であるのが好ましい。具体的な光輝性顔料の平均粒子径Ｌ3としては、上記要件を満たした上で、１０〜１５μｍ程度の範囲内であるのが好ましい。
ベースコート塗料（ａ−３）における光輝性顔料の平均粒子径Ｌ3は、仕上がり性の向上の点から、〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ程度小さい値である必要があり、〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．５〜３．０μｍ程度小さい値であるのが好ましい。具体的な光輝性顔料の平均粒子径Ｌ3としては、上記要件を満たした上で、１０〜１５μｍ程度の範囲内であるのが好ましい。
ベースコート塗料（ａ−３）における光輝性顔料の配合量は、塗料中の樹脂固形分１００重量部に対して、５〜１５重量部程度の範囲内が適している。
ベースコート塗料（ａ−３）は、上記の光輝性顔料及び樹脂成分などを溶媒に溶解又は分散せしめることにより得られる液状塗料であり、必要に応じて着色顔料、体質顔料、沈降防止剤、塗面調整剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、付着付与剤などを適宜含有せしめることができる。これらの樹脂成分、溶媒、着色顔料、体質顔料などはベースコート塗料（ａ−１）の説明で例示したものを好適に使用することができる。
また、ベースコート塗料（ａ−３）の色調は、必要に応じて、すでに塗装されている二層塗膜（Ａ）及び二層塗膜（Ｂ）からなる４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜の非補修部分と同じか又は近似した色調が得られるよう調整しておくことが好ましい。
ベースコート塗料（ａ−３）の下地隠蔽膜厚は、仕上がり性の向上の点から、硬化塗膜で１５〜２５μｍ程度の範囲内であるのが適している。
ベースコート塗料（ａ−３）は、塗料粘度を例えば、フォードカップ＃４で測定して２０℃で１０〜４０秒程度の範囲内に調整し、これをエアスプレー、エアレススプレー、静電方式などの噴霧塗装法により塗装することができる。
塗料（ａ−３）の塗装膜厚は、硬化塗膜を基準に、下地隠蔽膜厚（１５〜２５μｍ）又はそれ以上であることが好ましい。塗装膜厚は、具体的には、硬化塗膜を基準に、１５〜３０μｍ程度の範囲が好ましく、２０〜２５μｍ程度の範囲がより好ましい。
工程（３）
工程（２）で塗装されたベースコート塗料（ａ−３）の塗膜を硬化させずに未硬化の状態で、該塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装する工程である。
工程（２）で塗装されたベースコート塗料（ａ−３）の塗膜を硬化させずに未硬化の状態で、該塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装する工程である。
補修塗装におけるクリヤコート塗料（ｂ−２）としては、前記の複層メタリック塗膜の形成に使用した塗料（ｂ−２）と同じ塗料を使用することができ、その塗料粘度を例えば、フォードカップ＃４で測定して２０℃で１０〜４０秒程度の範囲内に調整し、これをエアスプレー、エアレススプレー、静電方式などの噴霧塗装法により、ベースコート塗料（ａ−３）の未硬化の塗面に、硬化塗膜を基準に、２０〜５０μｍ程度、好ましくは３０〜４５μｍ程度の範囲内の膜厚になるように塗装することが好ましい。
工程（４）
未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化させる工程である。工程（４）においては、クリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装後、約１２０〜１６０℃で１０〜４０分間程度加熱して、ベースコート塗料（ａ−３）及びクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装して得られた２層の未硬化塗膜を同時に硬化させることにより補修部分の二層メタリック塗膜が形成される。
未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化させる工程である。工程（４）においては、クリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装後、約１２０〜１６０℃で１０〜４０分間程度加熱して、ベースコート塗料（ａ−３）及びクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装して得られた２層の未硬化塗膜を同時に硬化させることにより補修部分の二層メタリック塗膜が形成される。
かくして、二層塗膜（Ａ）及び二層塗膜（Ｂ）からなる４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜の補修塗装を２コート１ベーク方式で行なうことができる。
本発明の補修塗装方法によれば、次のような顕著な効果が奏される。
(1)４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜の欠陥部分を、塗料中に含有する光輝性顔料の平均粒子径及び塗料の下地隠蔽膜厚が、１回目に塗装されるベースコート塗料及び２回目に塗装されるベースコート塗料を基準として調整された補修専用ベースコート塗料と２回目に塗装されるクリヤコート塗料との組み合わせによる２コート１ベーク方式により、作業性良く補修することができる。
(2)自動車車体等の塗装ラインにより得られた、人手によるエアスプレー塗装等では再現の困難な優れた深み感等を有する４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜の欠陥部分を、補修部分と非補修部分の塗装外観に実質的に差異を生じず、補修部分においても深み感等に優れ、しかもメタリックムラも無い優れた仕上がり性で補修することができる。
以下、製造例、実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。各例において、「部」及び「％」はいずれも重量基準による。
各例において、塗膜の膜厚は硬化塗膜についてである。また、アルミニウムフレークの平均粒子径は、マイクロトラック粒度分布測定装置（商品名「ＭＴ３３００」、日機装社製）を使用し、レーザー回折散乱法により測定された体積基準粒度分布のメジアン径（ｄ５０）の値である。
製造例１ 被塗物の調製
脱脂及びりん酸亜鉛処理を施した鋼板（大きさ４００ｍｍ×３００ｍｍ×０．８ｍｍ）に、硬化膜厚が２０μｍとなるようにエポキシ樹脂系カチオン電着塗料を電着塗装し、１７０℃で３０分間加熱硬化させた後、該電着塗膜上に中塗り塗料（ポリエステル樹脂・メラミン樹脂系中塗り塗料、グレー）を硬化膜厚が３５μｍとなるように塗装し、１４０℃で３０分間加熱して中塗り塗膜を硬化させてなる塗装鋼板を被塗物とした。
脱脂及びりん酸亜鉛処理を施した鋼板（大きさ４００ｍｍ×３００ｍｍ×０．８ｍｍ）に、硬化膜厚が２０μｍとなるようにエポキシ樹脂系カチオン電着塗料を電着塗装し、１７０℃で３０分間加熱硬化させた後、該電着塗膜上に中塗り塗料（ポリエステル樹脂・メラミン樹脂系中塗り塗料、グレー）を硬化膜厚が３５μｍとなるように塗装し、１４０℃で３０分間加熱して中塗り塗膜を硬化させてなる塗装鋼板を被塗物とした。
製造例２ ベースコート塗料の製造
水酸基含有アクリル樹脂(i)（注１）７５部、メチル・ブチル混合エ−テル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)（注２）８部、アルミニウムフレーク(ii)（注３）７部及び固形分重量として４部となる量のアルミニウムフレーク(iii)（注４）４部を、有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整して、ベースコート塗料（ａ−１）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
水酸基含有アクリル樹脂(i)（注１）７５部、メチル・ブチル混合エ−テル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)（注２）８部、アルミニウムフレーク(ii)（注３）７部及び固形分重量として４部となる量のアルミニウムフレーク(iii)（注４）４部を、有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整して、ベースコート塗料（ａ−１）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
本塗料の光輝性顔料（アルミニウムフレーク）の平均粒子径は１４．２μｍ、下地隠蔽膜厚は１３μｍ、固形分重量濃度は２５％であった。
（注１）：水酸基価７０ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価１４ｍｇＫＯＨ／ｇ及び数平均分子量３０，０００の水酸基含有アクリル樹脂。
（注２）：平均粒子径１７．５μｍのノンリーフィング型アルミニウムフレーク。
（注３）：平均粒子径１１．８μｍのノンリーフィング型アルミニウムフレーク。
（注４）：平均粒子径１１．７μｍのノンリーフィング型アルミニウムフレーク。
製造例３ ベースコート塗料の製造
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)８部、アルミニウムフレーク(iii)１部及びアルミニウムフレーク(iv)（注５）１部を、有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整して、ベースコート塗料（ａ−２）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)８部、アルミニウムフレーク(iii)１部及びアルミニウムフレーク(iv)（注５）１部を、有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整して、ベースコート塗料（ａ−２）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
本塗料の光輝性顔料（アルミニウムフレーク）の平均粒子径は１６．１μｍ、下地隠蔽膜厚は２６μｍ、固形分重量濃度は２５％であった。
（注５）：平均粒子径９．６μｍのノンリーフィング型アルミニウムフレーク。
製造例４ ベースコート塗料の製造
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(v)（注６）７部及びアルミニウムフレーク(vi)（注７）３部を、有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ａ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(v)（注６）７部及びアルミニウムフレーク(vi)（注７）３部を、有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ａ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
本塗料の光輝性顔料（アルミニウムフレーク）の平均粒子径は１２．７μｍ、下地隠蔽膜厚は１９μｍ、固形分重量濃度は２５％であった。
（注６）：平均粒子径１４μｍのノンリーフィング型アルミニウムフレーク。
（注７）：平均粒子径９．５μｍのノンリーフィング型アルミニウムフレーク。
製造例５ ベースコート塗料の製造
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)２部及びアルミニウムフレーク(vi)３部を、有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｂ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)２部及びアルミニウムフレーク(vi)３部を、有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｂ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
本塗料の光輝性顔料（アルミニウムフレーク）の平均粒子径は１２．７μｍ、下地隠蔽膜厚は３６μｍ、固形分重量濃度は２５％であった。
製造例６ ベースコート塗料の製造
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部及びアルミニウムフレーク(vi)１０部を有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｃ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部及びアルミニウムフレーク(vi)１０部を有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｃ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
本塗料の光輝性顔料（アルミニウムフレーク）の平均粒子径は９．５μｍ、下地隠蔽膜厚は１６μｍ、固形分重量濃度は２５％であった。
製造例７ ベースコート塗料の製造
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)３部及びアルミニウムフレーク(vii)（注８）３部を有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｄ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)３部及びアルミニウムフレーク(vii)（注８）３部を有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｄ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
本塗料の光輝性顔料（アルミニウムフレーク）の平均粒子径は１９．１μｍ、下地隠蔽膜厚は４２μｍ、固形分重量濃度は２５％であった。
（注８）：平均粒子径２０．６μｍのノンリーフィング型アルミニウムフレーク。
製造例８ ベースコート塗料の製造
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)４部及びアルミニウムフレーク(vi)２部を有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｅ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(i)４部及びアルミニウムフレーク(vi)２部を有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｅ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
本塗料の光輝性顔料（アルミニウムフレーク）の平均粒子径は１４．８μｍ、下地隠蔽膜厚は３４μｍ、固形分重量濃度は２５％であった。
製造例９ ベースコート塗料の製造
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(v)３部及びアルミニウムフレーク(vi)６部を有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｆ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
水酸基含有アクリル樹脂(i)７５部、メチル・ブチル混合エーテル化メラミン樹脂２５部、アルミニウムフレーク(v)３部及びアルミニウムフレーク(vi)６部を有機溶剤（トルエン及びキシレンの等重量混合溶剤）中に混合分散し、２０℃にてフォードカップ＃４で測定して１４秒の粘度に調整してベースコート塗料（Ｆ）を得た。各成分の配合量は、いずれも固形分重量を示す。
本塗料の光輝性顔料（アルミニウムフレーク）の平均粒子径は１１．０μｍ、下地隠蔽膜厚は１７μｍ、固形分重量濃度は２５％であった。
製造例１０ 補修塗装用試験板の作製
製造例１で得た被塗物上に、製造例２で得たベースコート塗料（ａ−１）を、回転式静電塗装機を用いてブース温湿度２５℃／７５％で、硬化膜厚１５μｍとなるように塗装した。２分間放置後、その未硬化塗面に、アクリル・メラミン樹脂系溶剤型上塗りクリヤ塗料（商品名「マジクロンＴＣ−６９」、関西ペイント（株）製）を、石油系芳香族炭化水素溶剤（商品名「スワゾール１０００」、コスモ石油社製）を用いて温度２０℃においてフォードカップ＃Ｎｏ．４で２５秒の粘度に調整して、ミニベル型回転式静電塗装機を用い、ブース温湿度２５℃／７５％で、膜厚３５μｍとなるように塗装し、７分間放置した後、１４０℃で３０分間加熱してこの両塗膜を同時に硬化させて二層塗膜を得た。
製造例１で得た被塗物上に、製造例２で得たベースコート塗料（ａ−１）を、回転式静電塗装機を用いてブース温湿度２５℃／７５％で、硬化膜厚１５μｍとなるように塗装した。２分間放置後、その未硬化塗面に、アクリル・メラミン樹脂系溶剤型上塗りクリヤ塗料（商品名「マジクロンＴＣ−６９」、関西ペイント（株）製）を、石油系芳香族炭化水素溶剤（商品名「スワゾール１０００」、コスモ石油社製）を用いて温度２０℃においてフォードカップ＃Ｎｏ．４で２５秒の粘度に調整して、ミニベル型回転式静電塗装機を用い、ブース温湿度２５℃／７５％で、膜厚３５μｍとなるように塗装し、７分間放置した後、１４０℃で３０分間加熱してこの両塗膜を同時に硬化させて二層塗膜を得た。
次いで、この二層塗膜上に、製造例３で製造したベースコート塗料（ａ−２）を回転式静電塗装機を用いて、ブース温湿度２５℃／７５％で、硬化膜厚１５μｍとなるように塗装した。２分間放置後、その未硬化塗面に、酸基含有樹脂／エポキシ基含有樹脂系溶剤型上塗りクリヤ塗料（商品名「マジクロンＫ＃１２００ＴＷ」、関西ペイント（株）製）を、石油系芳香族炭化水素溶剤（商品名「スワゾール１０００」、コスモ石油社製）を用いて温度２０℃においてフォードカップ＃Ｎｏ．４で２５秒の粘度に調整して、ミニベル型回転式静電塗装機を用い、ブース温湿度２５℃／７５％で、硬化膜厚３５μｍとなるように塗装し、７分間放置した後、１４０℃で３０分間加熱してこの両塗膜を同時に硬化させることにより、４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜が形成された試験板を得た。
ベースコート塗料（ａ−１）の光輝性顔料の平均粒子径が１４．２μｍであり、ベースコート塗料（ａ−２）の光輝性顔料の平均粒子径が、１６．１μｍであることから、本発明の要件を満たす上記４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜の補修塗装専用のベースコート塗料（ａ−３）の光輝性顔料の平均粒子径は、（１４．２＋１６．１）／２μｍ＝１５．２μｍより０．２μｍ〜４．０μｍ小さい値、即ち、１１．２〜１５．０μｍの範囲内であるということになる。
実施例１
製造例１０で得た４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜面を、半径約２ｃｍの円状に、円状の中心部の中塗り塗面が露出するまで、＃６００耐水研磨紙で研磨除去した。この研磨除去部分に、製造例４で得たベースコート塗料（Ａ）を、人手によるエアスプレー塗装により、下地が隠蔽されるように塗装した。室温で３分間放置してから、塗料（Ａ）の未硬化塗面に、酸基含有樹脂／エポキシ基含有樹脂系溶剤型上塗りクリヤ塗料（商品名「マジクロンＫ＃１２００ＴＷ」、関西ペイント（株）製）を、人手によるエアスプレー塗装により、加熱硬化後の補修塗装部分が補修部周りに対して段差が生じないように塗装し、室温で５分間放置してから、１４０℃で３０分間加熱することにより、補修部分のこの両塗膜を同時に硬化させた。その後、補修部分周辺の未補修部分と同様の仕上り肌となるように、最終調整として、市販のコンパウンドを布に浸み込ませ、手作業で、磨くことにより補修を行なった。
製造例１０で得た４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜面を、半径約２ｃｍの円状に、円状の中心部の中塗り塗面が露出するまで、＃６００耐水研磨紙で研磨除去した。この研磨除去部分に、製造例４で得たベースコート塗料（Ａ）を、人手によるエアスプレー塗装により、下地が隠蔽されるように塗装した。室温で３分間放置してから、塗料（Ａ）の未硬化塗面に、酸基含有樹脂／エポキシ基含有樹脂系溶剤型上塗りクリヤ塗料（商品名「マジクロンＫ＃１２００ＴＷ」、関西ペイント（株）製）を、人手によるエアスプレー塗装により、加熱硬化後の補修塗装部分が補修部周りに対して段差が生じないように塗装し、室温で５分間放置してから、１４０℃で３０分間加熱することにより、補修部分のこの両塗膜を同時に硬化させた。その後、補修部分周辺の未補修部分と同様の仕上り肌となるように、最終調整として、市販のコンパウンドを布に浸み込ませ、手作業で、磨くことにより補修を行なった。
比較例１
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例５で得たベースコート塗料（Ｂ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例５で得たベースコート塗料（Ｂ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
比較例２
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例６で得たベースコート塗料（Ｃ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例６で得たベースコート塗料（Ｃ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
比較例３
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例７で得たベースコート塗料（Ｄ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例７で得たベースコート塗料（Ｄ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
比較例４
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例８で得たベースコート塗料（Ｅ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例８で得たベースコート塗料（Ｅ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
比較例５
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例９で得たベースコート塗料（Ｆ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
実施例１において、ベースコート塗料（Ａ）に代えて製造例９で得たベースコート塗料（Ｆ）を用い、下地が隠蔽されるように塗装する以外は、実施例１と同様にして補修を行なった。
試験結果
実施例１及び比較例１〜５で補修塗装を行なった各試験板について、塗装外観、塗膜の深み感及びメタリックムラの試験を行った。試験方法は、以下の通りである。
実施例１及び比較例１〜５で補修塗装を行なった各試験板について、塗装外観、塗膜の深み感及びメタリックムラの試験を行った。試験方法は、以下の通りである。
外観の差異：補修部分と非補修部分との塗装外観の差異を目視で観察し、次の基準で評価した。○：両部分における外観上の差異が実質的になく、補修部分を区別できず、補修性が非常に優れている、△：両部分における外観上の差異があり、補修部分を区別でき、補修性がやや劣る、×：両部分における外観上の差異が明らかにあり、補修部分を明確に区別でき、補修性が劣る。
塗膜の深み感：補修部分のメタリック塗膜の深み感を目視で観察し、次の基準で評価した。○：深み感が優れている、△：深み感がやや劣る、×：深み感が非常に劣っている。
メタリックムラ：補修部分のメタリック塗膜のメタリックムラの有無を目視で観察し、次の基準で評価した。○：メタリックムラが殆ど認められない、△：メタリックムラが少し認められる、×：メタリックムラが多く認められる。
試験結果を、表１に示す。
実施例１においては、補修塗装専用のベースコート塗料（Ａ）の光輝性顔料の平均粒子径及び下地隠蔽膜厚がともに適正範囲内であるため、補修部分と非補修部分の塗膜外観の差異がなく、補修部分においても良好な仕上がり性を得ることができる。
比較例１においては、補修塗装専用のベースコート塗料（Ｂ）の光輝性顔料の平均粒子径は適正範囲内であるが、下地隠蔽膜厚が適正範囲外であり、補修部分の下地を隠蔽させるために塗装膜厚を厚くする必要があるため、特にメタリックムラが劣る。
比較例２においては、補修塗装専用のベースコート塗料（Ｃ）の下地隠蔽膜厚は適正範囲内であるが、光輝性顔料の平均粒子径が適正範囲外であるため、塗膜外観において、補修部分と非補修部分との差異が明確に認められる。
比較例３においては、補修塗装専用のベースコート塗料（Ｄ）の光輝性顔料の平均粒子径及び下地隠蔽膜厚がともに適正範囲外であるため、補修部分と非補修部分の塗膜外観の差異が明確に認められ、また、補修部分の下地を隠蔽させるために塗装膜厚を厚くする必要があるため、メタリックムラも劣る。
比較例４においては、補修塗装専用のベースコート塗料（Ｅ）の光輝性顔料の平均粒子径は適正範囲内であるが、下地隠蔽膜厚が適正範囲外であり、補修部分の下地を隠蔽させるために塗装膜厚を厚くする必要があるため、メタリックムラが劣る。
比較例５においては、補修塗装専用のベースコート塗料（Ｆ）の下地隠蔽膜厚は適正範囲内であるが、光輝性顔料の平均粒子径が適正範囲外であるため、塗膜外観において、補修部分と非補修部分との差異が明確に認められる。
Claims (3)
- 被塗物に、平均粒子径がＬ1μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５μｍ以下の光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−１）を塗装し、未硬化のベースコート塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−１）を塗装し、次いで未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化せしめてなる二層塗膜（Ａ）、並びに該二層塗膜（Ａ）上に、平均粒子径がＬ2μｍである光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚２５〜４０μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−２）を塗装し、未硬化のベースコート塗面上にクリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装し、次いで未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化せしめてなる二層塗膜（Ｂ）を形成してなる４コート２ベーク方式による複層メタリック塗膜の欠陥部分の補修塗装方法であって、
(1)上記欠陥部分を研磨除去する工程、
(2)該除去部分に、平均粒子径(Ｌ3)が〔（Ｌ1＋Ｌ2）／２〕μｍより０．２〜４．０μｍ小さい値である光輝性顔料を含有し、かつ下地隠蔽膜厚１５〜２５μｍの光輝性塗膜を形成するベースコート塗料（ａ−３）を塗装する工程、
(3)未硬化のベースコート塗面上に、上記クリヤコート塗料（ｂ−２）を塗装する工程、並びに
(4)未硬化のベースコート及びクリヤコートを同時に硬化させる工程
を含有することを特徴とする補修塗装方法。 - ベースコート塗料（ａ−１）が含有する光輝性顔料の平均粒子径(Ｌ1)が１０〜２０μｍであり、かつ、ベースコート塗料（ａ−２）の光輝性顔料の平均粒子径(Ｌ2)が５〜２０μｍである請求項１に記載の補修塗装方法。
- 被塗物が自動車車体である請求項１に記載の補修塗装方法。
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