JP5050654B2 - 塗膜の補修方法及び補修塗膜 - Google Patents

Description

本発明は、鱗片状の金属顔料を含む積層塗膜の不良部位を補修する補修方法及びその補修方法により得られる補修塗膜に関する。

近年、自動車ボディの上塗り塗装にあっては、意匠的要求が多様化していることから、従来のソリッドカラー顔料、メタリック顔料および干渉性顔料などの色材を用いた塗料に加えて、蒸着金属膜を粉砕して得た鱗片状の光輝性顔料を含む金属調ベース塗料を用いることが提案されている（特許文献1参照）。この塗料を用いた上塗り塗装では、上記金属調ベース塗料をベースコート層として塗装したのち、ウェットのまま或いは乾燥後に、クリヤー塗料を塗装する。これにより、金属顔料の面が被塗物表面に沿うように高レベルに配向し、金属光沢調の塗膜を得ることができる。

この種の金属調のメタリック塗装の不良部位を補修する場合、まず、補修対象部位の塗膜を研ぎ出し、研ぎ出した部位に補修対象部位以外の部位と同様に、必要であれば中塗り塗装、メタリック塗装、クリヤー塗装、乾燥、焼付け等を行って仕上げるのが一般的である。

しかしながら、上述した金属調の塗膜は、鱗片状の金属顔料の面が被塗物表面に沿うように高度に配向し、通常の塗膜よりも膜厚が薄いため、この種の塗膜を部分的に補修した場合、蒸着金属片の間から中塗り塗膜の色が透けてしまい、補修部と非補修部との色味が異なって、外観品質を低下させてしまうという問題があった。他方、中塗り塗膜の色が透けないように補修塗膜の膜厚を厚くすると、鱗片状の金属顔料の配向性が変化し、非補修部と補修部の色味が異なって、やはり外観品質を低下させてしまうという問題があった。

特開２００５−１２０２４９号公報

本発明が解決しようとする課題は、補修部位と非補修部位との色、光沢等の意匠性の差が小さい塗膜の補修方法及び補修塗膜を提供することである。

本願発明は、中塗り塗膜、メタリックベース塗膜および必要に応じて形成されたクリヤー塗膜を有する積層塗膜の所望部位を部分的に補修する塗膜の補修方法であって、補修する補修部の塗膜を研ぎ出し、この補修部に、平均粒径ｄ１が３μm以上１０μm以下の粒形状の金属材料である第１光輝性顔料と、厚さｔが０．０１μm以上０．２μm以下、直径ｄ２が１０μm以上３０μm以下の鱗片状の金属材料である第２光輝性顔料とを含む補修用塗料を塗布し、この補修用塗料による塗膜上にクリヤー塗料を塗布し乾燥させて形成する補修方法及びこの方法により形成される補修塗膜を提供する。

本発明は、超金属調の意匠外観を持つ塗膜を補修する場合に、所定の大きさの粒形状の第１光輝性顔料と所定の大きさの鱗片状の第２光輝性顔料を含む補修用塗料を用いることにより、下地中塗り塗膜を高度に隠蔽し、補修部位と非補修部位との色差、金属反射差等の意匠外観における差を小さくすることができ、外観品質を維持した補修を行うことができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１（A）〜（G）は、本発明の塗膜の補修方法の実施形態を示す図であって、左に塗膜の断面図、右に工程図をそれぞれ対応させて示している。補修工程順に（Ａ）→（Ｇ）となる。以下の説明では、同図（Ａ）に示すように積層塗膜の中に異物１０が混入した塗装欠陥を補修する場合の例を挙げて本発明を説明する。

本実施形態において補修の対象となる積層塗膜は、その上層側に鱗片状の光輝顔料を含有するメタリックベース塗膜を有し、この塗膜層に含まれる光輝性顔料の面状部分が塗装面に沿うように配向している。特に限定されないが、本実施形態において補修の対象となる積層塗膜は、第１光輝性顔料を含有する第１メタリックベース塗膜と、この第１メタリックベース塗膜の上層側に形成され、第２光輝性顔料を含有する第２メタリックベース塗膜とを有し、前記第２光輝性顔料の面状部分が塗装面に沿うように配向している。

図１（Ａ）は、通常の塗装工程を終了した状態の塗膜断面を示す断面図であって、自動車ボディの外板となる鋼板１上には、電着塗膜２、中塗り塗膜３、第１メタリックベース塗膜４，第１クリヤー塗膜５，第２メタリックベース塗膜６および第２クリヤー塗膜７が積層されている。本実施形態の補修前塗膜（被補修塗膜）は、異なる２層のメタリックベース塗膜を備える点を特徴とする。つまり、本実施形態のメタリックベース塗膜は、下地である中塗りを粒形状アルミで隠蔽するとともに、超金属調の（鱗片状の顔料による）第２メタリックベース塗膜６の意匠性発現を補助して下地メタリック塗装として機能する第１メタリックベース塗膜４と、この第１メタリックベース塗膜の上層に形成された第２メタリックベース塗膜６とを有する。

以下、鋼板１上の塗膜形成について説明する。

電着塗膜２は、電気泳動作用を利用して鋼板表面に電着塗料を付着させ、これをたとえば１７０℃×３０分の条件で焼き付けることにより形成される。また、中塗り塗膜３は、静電塗装ガンなどを用いて中塗り塗料を吹き付け、これをたとえば１４０℃×２０分の条件で焼き付けることにより形成される。ただし、本発明の塗膜の補修方法は、下塗り塗膜や中塗り塗膜の種類等に何ら限定されるものではないのでこれ以外の電着塗膜２や中塗り塗膜３であっても適用できる。なお、被塗物は自動車ボディなどの鋼板１にのみ限定されず、バンパー等の樹脂部材にも適用することができる。

次いで、焼き付けられた中塗り塗膜３の上層側（表面側）に、メタリックベース塗膜を形成する。本実施形態のメタリックベース塗膜は、少なくとも、第２メタリックベース塗膜６を含む。具体的に、本実施形態のメタリックベース塗膜は、第１メタリックベース塗膜４と第２メタリックベース塗膜６の異なる２層の塗膜を含む。第１メタリックベース塗膜４は中塗り塗膜３の上に形成され、第２メタリックベース塗膜６は第１メタリックベース塗膜４の上層側に第１クリヤー塗膜５を介在させて形成される。本実施形態の第１メタリックベース塗膜４は略球形乃至楕球形の粒形状の第１光輝性顔料を含む。本実施形態の第２メタリックベース塗膜６は多角形乃至円形の鱗片状の第２光輝性顔料を含む。この第２光輝性顔料は蒸着金属膜を粉砕して薄い金属片としたものである。第１メタリックベース塗膜（メタリックベース塗膜）４は、静電塗装ガンなどを用いて粒形状の金属顔料を含有する金属調ベース塗料を吹き付け、数分のセットタイムをおいて、ウェットオンウェットで、クリヤー塗料を吹き付けて形成する。第１メタリックベース塗膜４と第１クリヤー塗膜５とを、たとえば１４０℃×２０分の条件で焼き付ける。同じく第２メタリックベース塗膜６は、静電塗装ガンなどを用いて鱗片状の金属顔料を含有する金属調ベース塗料を吹き付け、所定時間のセットタイムをおいて、ウェットオンウェットで、クリヤー塗料を吹き付けて形成する。第２メタリックベース塗膜６と第２クリヤー塗膜７とを、たとえば１４０℃×２０分の条件で焼き付けることにより、塗装が完了する。

本実施形態のように超金属調の意匠を発現させる第２メタリックベース塗膜６の厚さは１．５〜３．０μmであり、通常のメタリックベース塗膜の厚さである１０〜１５μmよりもはるかに薄い。これは第２メタリックベース塗膜６に含まれる第２光輝性顔料の光輝材料である蒸着アルミを薄膜でフラットに寝かせて（鋼板の主面に沿って配向させて）緻密感のある超金属調（従来の金属調の塗装よりもより金属光沢に近似した状態）の意匠性を発現させるためである。本実施形態の金属調ベース塗料は、蒸着金属膜を粉砕して金属片とした鱗片状の光輝性顔料を含む塗料、粒形状の光輝性顔料を含む塗料のほか、着色顔料を含んでもよい。

続いて、補修部の塗膜の研ぎ出しを行う。第２クリヤー塗膜７の表面にゴミが付着しているときは、当該第２クリヤー塗膜７の表面をポリッシングすることで補修できるが、図１（Ａ）に示すように、第１クリヤー塗膜５と第１メタリックベース塗膜４の間、又は第１メタリックベース塗膜４の中にゴミなどの異物１０があると、ポリッシングのみでは除去できない。 そこで、同図（Ｂ）に示すように、ナイフやサンドペーパなどを用いてゴミ１０が除去できる深さまで第２クリヤー塗膜７、第２メタリックベース塗膜６、第１クリヤー塗膜５および第１メタリックベース塗膜４を研ぎ、ゴミ１０を除去する。このとき、平面視においてゴミ１０が入っていた部位を中心にして研ぎ出す。なお、ゴミ１０が中塗り塗膜３に存在しているときには、中塗り塗膜３の一部まで研ぎ出してゴミ１０を除去する。

本実施形態における補修部の塗膜を研ぎ出す工程、つまりゴミ１０を除去する工程では、ペーパーによる研ぎ工程と、研磨剤による磨き工程と、清浄水による拭き取り工程と、乾拭きによる拭き取り工程とを一連で行う。本実施形態の研磨後の拭き取り工程では、上水レベルに浄化された清浄水を用いる。図１（A)に示す超金属調の積層塗膜では、塗膜が薄く金属顔料の配向性が高いため、通常の塗装では問題にならないようなわずかな塗装欠陥が目立つ。例えば、ゴミを除去するための研ぎ又は拭き取り作業において、不可視の微小ゴミが除去されず拭き後に沿って塗膜上に残留した場合、その後に塗布した鱗片状の光輝性顔料が拭き跡に沿って配列し、この部分がスジとなって視認されてしまう。本実施形態では、水による拭き取り工程において工水を使用せず、上水程度まで浄化された清浄水を用いることにより、このような拭き取り跡の発生を防止する。ここで、上水とは、少なくとも工水ではなく、工水よりも浄化された水をいい、好ましくは、水道により供給される水、または水道水と同等に処理された水をいう。水道により供給される水は、水道法に定められる水道水基準を満たす。水道水質基準は、水道水が備えなければならない水質上の要件であり、「水道法第4条」、「水質基準に関する省令」で規定されている。本実施形態で用いる上水は、水道水そのものである必要はないが、水道水と同等の濾過処理がなされ、不純物の含有率が水道水程度に低いものであることが好ましい。一方、工水（工業用水）は、土砂などの沈殿処理が主体の浄水処理が行われているものの、塩素処理まで行われていない水をいう。本実施形態では上水を用いることにより、補修後、補修部分に拭き取り跡が発生することを防止することができる。

次に、補修塗膜の形成について説明する。

同図（Ｃ）に示すように、研ぎ出された部分を中心にして、補修用塗料を吹き付け、ウェット状態の補修塗膜１１（最下層）を形成する。この補修用塗料としては、粒形状の第１光輝性顔料と、蒸着金属膜を粉砕して金属片とした鱗片状の第２光輝性顔料と含有する補修用塗料を用いる。

図２（Ａ)に第１光輝性顔料の一形態例を示した。図２（Ａ)に示すように、第１光輝性顔料は、特に限定されないが、平均粒径ｄ１が３μm以上１０μm以下の略球形乃至略楕円形その他の粒形状である。本例の第１光輝性顔料は、金属粉や金属箔をボールミル等で粉砕して得られるものである。これらの金属フレークは比較的厚みが厚く、また表面に凹凸を有しているので、面状に配向させても表面がフラットにならず、塗装に用いた場合は第２光輝性顔料よりも金属光沢感が低い。

第２光輝性顔料は、一般に基材フィルム上に金属膜を蒸着させ、基材フィルムを剥離した後、蒸着金属膜を粉砕して金属片とすることにより得られる。蒸着金属膜の厚み、すなわち粉砕して得られる金属片の厚みとしては、一般に０．０１μm〜０．２μm程度が好ましく、粉砕の程度としては、平均粒径が約５μｍ〜約１００μm程度，好ましくは約１０μm〜約３０μm程度となるように粉砕されることが好ましい。蒸着金属膜の材質としては、特に限定されるものではないが、たとえばアルミニウム、金、銀、銅、チタン、クロム、ニッケル、ステンレス等の金属膜を使用できる。第２光輝性顔料は、厚みが非常に薄い金属片であるため、面状に配向する傾向がある。このため、金属面光沢を有するメタリックベース塗膜層を形成することができるとともに、第１光輝性顔料と比較すると下地の隠蔽性に優れる。

図２（Ｂ)に本実施形態の第２光輝性顔料の一形態例を示した。図２（Ｂ)に示すように、第２光輝性顔料は、特に限定されないが、厚さｔが０．０１μm以上０．２μm以下、直径ｄ２が１０μm以上３０μm以下の円板形状その他の形状の鱗片状の金属材料である。

補修用塗料は、第１光輝性顔料を含む塗料と第２光輝性顔料を含む塗料とを混合して得る。本実施形態では、補修対象となる積層塗膜の第１メタリックベース塗膜４の塗装に用いられた第１塗料と、補修対象となる第２メタリックベース塗膜６の塗装に用いられた第２塗料とを混合して得る。つまり、補修用塗料に含まれる第１光輝性顔料は、補修対象塗膜の第１メタリックベース塗膜４の塗装に用いられた第１塗料に含まれる金属顔料と共通することが好ましく、補修用塗料に含まれる鱗片状の第２光輝性顔料は、補修対象塗膜の第２メタリックベース塗膜６の塗装に用いられた第２塗料に含まれる金属顔料と共通することが好ましい。

この場合、第１メタリックベース塗膜４を形成する第１塗料（粒形状の金属顔料を含む）と第２メタリックベース塗膜６を形成する第２塗料(鱗片状の金属顔料を含む）とが、生塗料の状態（販売された状態）で第１塗料：第２塗料＝１０：１００〜３０：１００の混合比、特に第１塗料：第２塗料＝２０：１００の比で混合された混合塗料を用いることが好ましい。また、補修用塗料は、第１光輝性顔料と第２光輝性顔料を、（重量比で）第１光輝性顔料：第２光輝性顔料＝１１：１００〜３４：１００の比で含むことが好ましい。

第１塗料の含有率（粒形状の金属塗料の含有率）が上記混合比の下限よりも低いと中塗りの隠蔽が不十分となり、黒＋方向に発色し、非補修部と色味をそろえることができない。他方、第１塗料の含有率（粒形状の金属塗料の含有率）が上記混合比の上限よりも高いと表面に粒状感が出てしまい、金属調の意匠を実現することができない。このため、上記範囲で第１塗料と第２塗料とを混合することが好ましい。

また、第１塗料と第２塗料を混合した混合塗料は、シンナーその他の通常塗料の希釈に用いられる溶剤で３００％〜４００％、好ましくは３５０％に希釈することが好ましい。本発明において、通常の希釈率よりも高い３５０％で希釈することにより、薄い塗膜を形成するとともに、セットタイムを設けた場合に鱗片状の金属塗料の配向性を揃いやすくすることができる。

このような補修用塗料を用いることにより、鱗片状の金属顔料の平坦面が塗面に沿うように配向するとともに、粒形状の金属塗料が鱗片状の金属塗料の間を埋める補修塗膜を形成することができる。

補修塗膜は、補修用塗料を複数回塗り重ね、全体の厚さが１．５μm以上３．０μm以下となるように形成することが好ましい。本実施形態では、一度の塗布で目標膜厚となるようにするのではなく、３回以上の塗布工程を経て補修塗膜を形成する。つまり、一層の厚みが０．５〜１．０μmとなるように塗布し、これを３回以上繰り返して、３層以上重ねて全体の厚さが１．５μm以上３．０μm以下となるように補修塗膜を形成する。補修用塗料を吹き付ける際は、周囲の非補修部分との色及び光輝感を合わせるように目視で確認しながら、段階的にぼかしながら塗装する。薄層を複数層塗り重ねることにより、フラット感と中塗り塗装の隠蔽性を向上させることができ、金属調の意匠性を実現することができる。

同図（Ｃ）に示すように、本実施形態では塗膜厚が約０．５〜１．０μm程度となるように塗布する。第１補修塗膜１１を形成後、所定時間のセットタイム（自然乾燥時間）が経過するまで静置する。セットタイムの長さは、３０秒以上とすることが好ましい。特に、本実施形態の補修用塗料を３回重ね塗り、補修塗膜の厚さを１．５μm以上３．０μm以下とする場合のセットタイムは、約３０秒〜６０秒程度とすることが好ましい。このように複層塗装を行う際に、塗膜形成と塗膜形成との間に自然乾燥時間（セットタイム）を設けると、このセットタイム中に第２光輝性顔料と第１輝顔料が乾燥で粘度が上昇する補修塗膜中を流動し、第２光輝性顔料はその平坦部分を塗面に沿わせるように配向し、第１光輝性顔料は第２光輝性顔料の隙間を埋めるように分散する。その結果、中塗りを高度に隠蔽し、金属調の意匠性を実現する。

続いて、同図（Ｄ）に示すように、第１補修塗膜１１の上に、ウェット状態にて、先に使用した補修用塗料と同じ塗料を吹き付け、ウェット状態の第２補修塗膜１２を形成する。この第２補修塗膜を形成するための補修用塗料を吹き付ける際は、周囲の非補修部分と光輝感を合わせるように目視で確認しながら、段階的にぼかしながら塗装する。

さらに、同図（Ｅ）に示すように、第２補修塗膜１２の上に、先の補修用塗料と同じ塗料を吹き付け、第３補修塗膜１３を形成する。このように、補修用塗料を塗布する工程と、補修用塗料を塗布した後に工程とを２〜６回、好ましくは３回〜５回繰り返すことにより補修塗膜を形成する。

次に、同図（Ｆ）に示すように、今吹き付けた第３補修塗膜１３を焼き付けることなくウェットオンウェットで、その補修部Ｂを中心にしてクリヤー塗膜５，７と同じクリヤー塗料を吹き付け、ウェット状態のクリヤー塗膜１４を形成する。この補修用のクリヤー塗料を吹き付ける際は、周囲の色相に合わせるように目視で確認しながら塗装し、これらをたとえば１４０℃×２０分の条件で焼き付ける。スポット補修をライン外で実施する場合は、赤外線ランプなどを用いて焼き付けることができる。

このように、本実施形態の方法によれば、１回の焼付けで補修塗膜を形成することができ、作業効率を向上させることができる。具体的に、メタリックベース塗膜が、粒形状の第１光輝性顔料を含有する第１メタリックベース塗膜と、鱗片状の２光輝顔料を含有する第２メタリックベース塗膜とを有する場合、正規の工程と同じ工程、つまり、粒形状の第１光輝性顔料を含有する第１メタリックベース塗膜（補修用）を形成し、クリヤー塗装を行い、焼付け、その後鱗片状の第２光輝性顔料を含有する第２メタリックベース塗膜（補修用）を形成し、クリヤー塗層を行い、再度焼き付けを行う必要があるが、この場合、一箇所の補修に３０分程度の時間がかかってしまう。これに対し、本実施形態の方法によれば、１回の焼付けで補修塗膜を形成することができる。また、工程を簡略化することにより、補修工程中におけるゴミの付着や拭き取り跡などの二次不具合の発生を防止することができる。

最後に、同図（G）に示すように、補修部Ｂと非補修部Ａとの境界部を中心にしながらサンドペーパなどを用いて研ぎ、表面に付着したゴミの除去とミスト部分の平滑化を行った後、補修部Ｂおよびその周囲全体を、バフなどを用いてポリッシングし、つや出しを行う。以上により、スポット補修が完了する。

図３は、上記補修方法により形成された補修塗膜２０を含む補修部Bの断面を示す図である。図３に示すように、補修部には第１補修塗膜１１、第２補修塗膜１２及び第３補修塗膜１３が積層された補修塗膜２０が形成され、さらにその上層にクリヤー塗膜１４が形成される。

本補修手法を採用することにより、補修用塗料に含まれる鱗片状の第２光輝性顔料の面状の部位が補修部位全体に渡り塗面に沿うように面状に配向するとともに、補修用塗料に含まれる粒形状の第１光輝性顔料が面状に配向した鱗片状の第２光輝性顔料同士の隙間を埋めるため、中塗り塗膜を高度に隠蔽し、超金属調の塗装外観を実現することができる。

図４は、本実施形態の補修塗膜の構造を模式的に説明するための図である。図４（Ａ)は、鱗片状の第２光輝性顔料を含有する補修用塗料のみを用いた塗膜のモデルである。第２光輝性顔料の配向性を制御し、金属調の外観を実現する観点から補修塗膜を薄く（１．５μm〜３．０μm）形成すると、中塗り塗膜を十分に隠蔽することができない。図４（Ａ）に示すように、第２光輝性顔料を塗面に沿って配向させた第２光輝性顔料Ｘの隙間から中塗り塗膜が透けて見えてしまい、補修部分と非補修部分との色差が生じてしまう。このように、一種類の塗料により補修ができれば作業性を向上させることができるが、中塗り塗膜の隠蔽性に問題が生じる。

図４（Ｂ）は中塗り塗膜の隠蔽を図るため、補修塗膜を厚塗りした場合の塗膜モデルである。補修塗膜を厚く（１０〜１５μm）形成すると、中塗り塗膜の隠蔽は可能であるものの、第２光輝顔料Ｘを塗面に沿って配向させることができず、入射光が乱反射するため、非補修部と同じ超金属調の意匠性を実現することができない。このように、補修塗膜を厚くすることにより、中塗り塗膜の隠蔽性は向上させることができるものの金属光沢性に問題が生じる。

これらに対し、図４（Ｃ）に塗膜モデルを示した本実施形態では、粒形状の第１光輝性顔料Ｙと、鱗片状の第２光輝性顔料Ｘとを含む補修用塗料を補修部に塗布することにより、鱗片状の第２光輝性顔料の平坦面が塗面に沿うように面状に配向するとともに、この鱗片状の第２光輝性顔料Ｘの隙間を粒形状の第１光輝性顔料Ｙが埋める。これにより、中塗りを高度に隠蔽するため、非補修部との色差のない超金属調の意匠を実現する補修塗膜を形成することができる。

蒸着金属を粉砕して金属片とした光輝性顔料を含有した金属調ベース塗料は、顔料の面状部位が塗面に沿うようにほぼ面状に配向しているため、補修用塗料の金属顔料の配向の乱れや、中塗り塗料の透過は容易に視認されてしまうが、本実施形態の補修方法によれば、中塗り塗料の色の透過を遮蔽し、被補修部分と同様の金属調の意匠を実現することができる。

以下、本実施形態の実施例１〜３について説明する。

＜実施例１＞
本発明の塗膜の補修方法を用いて車両ボディの上塗り塗膜の欠陥部分を補修し、補修塗膜を評価した。表１に実験例１〜９の補修条件及び評価結果を示した。

以下、実験例１〜９について説明する。

[積層塗膜が形成された補修用テストピース（金属）の準備]
平板状ブリキ板に、中塗り塗料としてのポリエステル−メラミン塗料（ＢＡＳＦコーティングスジャパン株式会社製，商品名ハイエピコＮｏ．５６０ Ｎ６，顔料重量濃度が２３重量％，明度Ｎ＝６）を１５μmの膜厚で塗装し、１４０℃で２０分焼き付けた。

この中塗り塗膜上に、金属調ベース塗料（第１塗料）として、一液アクリルメラミン塗料（ＢＡＳＦコーティングスジャパン株式会社製，商品名 ベルコートＮｏ．７０００ ＢＫ２３、アルミニウム粉含有量５．０重量％を、希釈シンナー（ＢＡＳＦコーティングスジャパン株式会社製，商品名ＴＲ−１５）を用い固形分が３％となるように希釈し、本例の第１塗料（生塗料）を得た。この第１塗料を１２μmの膜厚で上記テストピースに塗装した。この第１光輝性顔料としてのアルミニウム粉は、粒形状であり、平均粒径ｄ１は３μm以上１０μm以下であった。

この金属調ベース塗料（第１塗料）を塗装後、２分間、室内にて放置し、ＢＡＳＦコーティングスジャパン株式会社製の商品名ベルコートNo.６２００（アクリル−メラミン塗料）を用いエアスプレーガンにて３０μm厚のクリヤー塗装を実施し、１４０℃で２０分間の焼付乾燥を行った。

このクリヤー塗膜上に、金属調ベース塗料（第２塗料）として、一液アクリルメラミン塗料（ＢＡＳＦコーティングスジャパン株式会社製,商品名ベルコートＮｏ．６０１０ ＢＫＡＢ，アルミニウム粉含有量４．３重量％）を、希釈シンナーを用い固形分が１．１％となるように希釈し、本例の第２塗料（生塗料）を得た。この第２塗料を１．５μmの膜厚で上記テストピースに塗装した。この第２光輝性顔料としてのアルミニウムペースト中のアルミニウム粉は、円板形状乃至多角板形状の鱗片状であり、厚さｔは０．０１μm以上０．２μm以下、直径ｄ２は１０μm以上３０μm以下であった。

この金属調ベース塗料（第２塗料）を塗装後、２分間、室内にて放置し、ＢＡＳＦコーティングスジャパン株式会社製の商品名ベルコートNo.６２００（アクリル−メラミン塗料）を用いエアスプレーガンにて３０μm厚のクリヤー塗装を実施し、１４０℃で２０分間の焼付乾燥を行った。

塗膜形成後のテストピースの一部を補修部として、（＃２５００〜３０００）のサンドペーパで水研ぎし、さらに補修部の周囲を研磨剤Ｎｏ．８５２コンパウンド（日本アールエム社製）で研磨して、第１メタリックベース塗膜まで研ぎ出した。その後、水拭きを行い、空拭きを行った。 こうして補修部分を有するテストピースを得た。

[補修用塗料の準備]
上述したテストピースの塗装において使用した、粒形状の第１光輝性顔料を含む第１塗料と、鱗片状の第２光輝性顔料を含む第２塗料を準備した。補修塗膜の評価を行うため、表１に示す混合比率（生塗料）で第１塗料と第２塗料と混合し、これらを塗料希釈用シンナーでそれぞれ３５０％に希釈して実験例１〜９の補修用塗料を準備した。本実施例において、塗料希釈用シンナーは、ＢＡＳＦコーティングス株式会社製のＳＴＤ（スタンダード）と同社の３５０５を用い、周囲の温度に応じて下掲の表２に示す比率となるように、第１塗料と第２塗料の混合塗料を希釈した。ＳＴＤ（スタンダード）と３５０５は、ＢＡＳＦコーティングス株式会社製の超金属調ベース塗料用の希釈シンナーの名称である。

[補修・補修塗膜の形成]
低圧スプレーガン（イワタ製ＬＰＨ−５０又はこれに相当する機種）を使用し、ノズル口径φ＝０．４mm、吐出量４０±１０ｃｃ、エアー流量１４０±１０ＮＬの条件下で、表１に示す工法でテストピースの欠陥部分を補修した。重ね塗りの回数と、重ね塗り間のセットタイムは表１の「工法」に示すとおりである。セットタイムを設ける場合、塗装と塗装との間には所定時間のセットタイムを設定し、所定時間のセットタイム時間をおいて自然乾燥させ、塗り重ね回数だけ塗装を繰り返した。実験例4〜６においては所定のセットタイム時間を置いて３回の重ね塗りを行った。特に限定されないが、１回の塗装により形成される塗膜の厚さは０．５〜１．０μmであることが好ましい。3回以上塗り重ねられることにより、３層以上の塗膜が形成され、全体で１．５μm〜５．０μmの厚さ、好ましくは全体で１．５μm〜３．０μmの厚さとする。

この金属調の補修塗膜の上にウェットオンウェットで、上述したクリヤー塗料を塗装し、これら補修塗膜およびクリヤー塗膜を１４０℃で２０分焼き付けた。

[評価]
上記補修作業の作業性評価、補修塗膜の意匠性評価（色差計による色味及びＸ−Ｒｉｔｅ社のＦＩ値による金属感）、補修塗膜の目視評価（色味、周囲とのマッチング、ムラ）を行い、これらの評価結果に基づいて総合評価を行った。

「作業性評価」は、補修作業について困難性があるか否かを評価した。なお、実施例８の作業性評価にある「シブき塗り」とは、スプレーガンで塗装した後に、色味及びマッチングの微調整を行うため非補修部分と補修部分との色を目視で比較しながら塗料を再度塗布する作業である。

「意匠性評価における色味」については非補修部分に対する補修部分の色差に基づいて評価した。本実施例ではミノルタ社製の色差計であるＮＩＣ計（NISSAN COLOR ANALYZER）を用いて、非補修部分に対する補修部分とのΔL値、Δａ値、Δｂ値を求めた。L値の色差は±１．１０以内であることが好ましく、ａ値の色差は±０．２５であることが好ましく、ｂ値の色差は±０．５０であることが好ましい。

「意匠性評価における金属感」についてはＦＩ値を求めて評価した。このＦＩ値とは、Ｘ-Ｒｉｔｅ社のメタリック感指標である。具体的には、次式（Ａ）ＦＩ＝２．６９×｛（Ｌ_１５゜−Ｌ_１１０゜）^１．１１／（Ｌ_４５゜）^０．８６｝…（Ａ）（式中のＬ_１５゜、Ｌ_４５゜及びＬ_１１０゜は、ＪＩＳに規定される標準光源Ｄ_６５を光源とし、平板状の塗膜表面にそれぞれ１５゜、４５゜及び１１０゜の角度で入射させた際の反射光の強度を示す）で表される。ＦＩ値が２１．５以上であるとき目標とする金属調の反射（非補修部分と同等の金属反射）を得ることができると評価し、ＦＩ値が１９未満であるとき目標とする金属調の反射を得ることができないと評価した。

「目視評価における色味」については、非補修部分を基準とする色差スケールに基づいて、非補修部分と補修部分との色差を定量的に評価した。本実施例では非補修部分と補修部分の色味の差が−０．５〜＋１．０の範囲にある場合、色差が微小乃至無いと評価した。

「目視評価における周囲とのマッチング」については、非補修部分を基準とするマッチングスケールに基づいて、非補修部分と補修部分との調和性を評価した。本実施例では非補修部分と補修部分との差が０〜１．５以内である場合、調和性があると評価した。

「目視評価におけるムラ」については補修により斑（ムラ）の有無を評価した。斑（ムラ）が無い場合、良好と評価した。

評価結果を表１に示した。上記に説明した各評価とともに総合評価を行った。「○」は良好、「△」はやや良好、「×」は不良を示す。

実験例１は、第１塗料（第１光輝性顔料）を含まない補修用塗料を用いて補修塗装を行った。つまり、第２塗料（第２光輝性顔料）のみを用いて補修塗装を行った。また、所定のセットタイムをおいて重ね塗りを行わなかった。目視評価は良好であったが、色差計で測定した色味の差が目標限度値に近かった。また、セットタイムをおいて重ね塗りを行わなかったため、中塗りを隠蔽するために必要な重ね塗り回数が増え、作業性において困難性が認められたため、総合的に「やや良好」と評価した。

実験例２は、第２塗料１００に対して第１塗料１０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、所定のセットタイムをおいて重ね塗りを行わなかった。意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲となった。また、実験例１と同様に、塗り重ね回数が増えてしまったものの作業は可能であり、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例３は、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、３０秒のセットタイムをおいて１回の重ね塗りを行なった。ＦＩ値を除いて意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲となり、総合的に「やや良好」と評価した。

実験例４は、実験例３と同様に、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、１０秒のセットタイムをおいて３回の重ね塗りを行なった。ＦＩ値がやや低めである点を除いて意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲となり、総合的に「やや良好」と評価した。

実験例５は、実験例３と同様に、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、３０秒のセットタイムをおいて３回の重ね塗りを行なった。すべての意匠性評価値及び目視評価値が目標値範囲となった。特に、３回の重ね塗りで補修が完了する点で作業性が良好であり、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例６は、実験例３と同様に、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、６０秒のセットタイムをおいて３回の重ね塗りを行なった。すべての意匠性評価値及び目視評価値が目標値範囲となった。セットタイムが長いため、若干の工数増加があるものの、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例７は、実験例３と同様に、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、３０秒のセットタイムをおいて５回の重ね塗りを行なった。すべての意匠性評価値及び目視評価値が目標値範囲となった。重ね塗り回数が多いため、若干の工数増加があるものの、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例８は、第２塗料１００に対して第１塗料３０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、所定のセットタイムをおいて重ね塗りを行わなかった。意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲となった。目視しながら色合わせのために塗料を再度塗る（シブき塗り）作業が必要であるものの、作業は可能であり、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例９は、第２塗料１００に対して第１塗料６６の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、所定のセットタイムをおいて重ね塗りを行わなかった。意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲とならなかったとなった。特に色味は黄味感が強く、金属感も目標値にならず、色合わせができず、総合的に「不良」と評価した。

以上のように、第２光輝性顔料を含有する第２メタリックベース塗膜を有する積層塗膜が形成されたボディ（金属）の塗膜を補修する場合、特に、第１光輝性顔料を含有する第１メタリックベース塗膜と、第１メタリックベース塗膜の上層側に形成され、第２光輝性顔料を含有する第２メタリックベース塗膜とを有し、第２光輝性顔料の面状部分が塗装面に沿うように配向するメタリックベース塗膜を有する積層塗膜が形成されたボディ（金属）の塗膜を補修する場合、第１塗料のみからなる補修用塗料を用いて補修した場合よりも、第１塗料と第２塗料とを含む補修用塗料、特に、平均粒径ｄ１が３μm以上１０μm以下の粒形状の金属材料である第１光輝性顔料と、厚さｔが０．０１μm以上０．２μm以下、直径ｄ２が１０μm以上３０μm以下の鱗片状の金属材料である第２光輝性顔料とを含む補修用塗料を用いて補修した場合の方が意匠性評価及び目視評価において優れることが判った。

意匠性評価及び目視評価を重視する観点から、第１塗料と第２塗料との混合比は第２塗料：第１塗料＝１００：１０〜１００：５０とすることが適切であり、第２塗料：第１塗料＝１００：１０〜１００：３０とすることがより適切であり、第２塗料：第１塗料＝１００：２０とすることが特に適切であることが判った。

作業性評価を重視する観点から、セットタイムを設定し、補修用塗料を塗布する工程と補修用塗料を塗布した後に所定時間のセットタイムが経過するまで静置する工程とを複数回繰り返すことが好ましいことが判った。これにより、目標とする補修塗膜を形成させるために必要な工程数を削減することができ、作業性を向上させることができた。

また、セットタイムの時間は３０秒以上６０秒以下とすることが好ましく、作業効率を重視する観点から３０秒とすることが好ましいことが判った。また、重ね塗りの回数は３か回〜５回とすることが好ましく、作業効率を重視する観点から３回とすることが好ましいことが判った。

意匠性評価、目視評価、作業性評価をバランス良く満たす観点から、セットタイムを３０秒とし、塗り重ね回数を３回とすることが適切であることが判った。本実施形態では、１回の塗装により０．５〜１．０μmの補修塗膜が形成され、３回の塗装により１．５〜３．０μmの補修塗膜が形成された。

＜実施例２＞
本発明の塗膜の補修方法を用いてバンパーの上塗り塗膜の欠陥部分を補修し、補修塗膜を評価した。表３に実験例１１〜１９の補修条件及び評価結果を示した。

以下、実験例１１〜１９について説明する。

[積層塗膜が形成されたテストピース（樹脂）の準備]
平板状ポリプロピレン製樹脂板に、実施例１と同じ中塗り塗料を焼き付けた。この中塗り塗膜上に、実施例１と同様に、第１塗料の塗装、クリヤー塗装、焼付乾燥を行った。このクリヤー塗膜上に、第２塗料の塗装、クリヤー塗装、を実施した。実施例１と同様に補修部分を有するテストピースを得た。

[補修用塗料の準備]
テストピースの塗装において使用した粒形状の第１光輝性顔料を含む第１塗料と、鱗片状の第２光輝性顔料を含む第２塗料を準備した。補修塗膜の評価を行うため、上掲の表３に示す混合比率（生塗料）で第１塗料と第２塗料と混合し、これらを、実施例１と同じく上掲の表２に示す割合で混合した塗料希釈用シンナーでそれぞれ３５０％に希釈して実験例１１〜１９の補修用塗料を準備した。

[補修・補修塗膜の形成]
実施例１と同様の塗装条件下で、表３に示す工法でテストピースの欠陥部分を補修した。実施例１と同様に、補修塗膜の上にクリヤー塗料を塗装し、焼付けを行った。

[評価]
実施例１と同様の評価指標に基づいて、補修作業の作業性評価、補修塗膜の意匠性評価（色差計による色味及びＸ−Ｒｉｔｅ社のＦＩ値による金属感）、補修塗膜の目視評価（色味、周囲とのマッチング、ムラ）、及び総合評価を行った。

実験例１１は、第１塗料を含まない補修用塗料を用いて補修塗装を行った。つまり、第２塗料のみを用いて補修塗装を行った。また、所定のセットタイムをおいて重ね塗りを行わなかった。目視評価は良好であったが、色差計で測定した色味の差が目標限度値に近かった。また、セットタイムをおいて重ね塗りを行わなかったため、中塗りを隠蔽するために必要な重ね塗り回数が増えてしまい、作業性において困難性が認められ、総合的に「やや良好」と評価した。

実験例１２は、第２塗料１００に対して第１塗料１０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、所定のセットタイムをおいて重ね塗りを行わなかった。意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲となった。また、実験例１１と同様に、塗り重ね回数が増えてしまったものの作業は可能であり、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例１３は、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、３０秒のセットタイムをおいて１回の重ね塗りを行なった。ＦＩ値を除いて意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲となり、総合的に「やや良好」と評価した。

実験例１４は、実験例１３と同様に、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、１０秒のセットタイムをおいて３回の重ね塗りを行なった。ＦＩ値がやや低めである点を除いて意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲となり、総合的に「やや良好」と評価した。

実験例１５は、実験例１３と同様に、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、３０秒のセットタイムをおいて３回の重ね塗りを行なった。すべての意匠性評価値及び目視評価値が目標値範囲となった。特に、３回の重ね塗りで補修が完了する点で作業性が良好であり、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例１６は、実験例１３と同様に、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、６０秒のセットタイムをおいて３回の重ね塗りを行なった。すべての意匠性評価値及び目視評価値が目標値範囲となった。セットタイムが長いため、若干の工数増加があるものの、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例１７は、実験例１３と同様に、第２塗料１００に対して第１塗料２０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、３０秒のセットタイムをおいて５回の重ね塗りを行なった。すべての意匠性評価値及び目視評価値が目標値範囲となった。重ね塗り回数が多いため、若干の工数増加があるものの、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例１８は、第２塗料１００に対して第１塗料３０の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、所定のセットタイムをおいて重ね塗りを行わなかった。意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲となった。目視しながら色合わせのために塗料を再度塗る（シブき塗り）作業が必要であるものの、作業は可能であり、総合的に「良好」と評価した。補修塗膜の膜厚は１．５〜３．０μmであった。

実験例１９は、第２塗料１００に対して第１塗料６６の割合で混合した塗料を用いて補修塗装を行った。また、所定のセットタイムをおいて重ね塗りを行わなかった。意匠性評価値及び目視評価値ともに目標値範囲とならなかったとなった。特に色味は黄味感が強く、金属感も目標値にならず、色合わせができず、総合的に「不良」と評価した。

以上のように、第２光輝性顔料を含有する第２メタリックベース塗膜を有する積層塗膜が形成されたバンパー（樹脂）の塗膜を補修する場合、特に、第１光輝性顔料を含有する第１メタリックベース塗膜と、第１メタリックベース塗膜の上層側に形成され、第２光輝性顔料を含有する第２メタリックベース塗膜とを有し、第２光輝性顔料の面状部分が塗装面に沿うように配向するメタリックベース塗膜を有する積層塗膜が形成されたバンパー（樹脂）の塗膜を補修する場合、第１塗料のみからなる補修用塗料を用いて補修した場合よりも、第１塗料と第２塗料とを含む補修用塗料、すなわち、平均粒径ｄ１が３μm以上１０μm以下の粒形状の金属材料である第１光輝性顔料と、厚さｔが０．０１μm以上０．２μm以下、直径ｄ２が１０μm以上３０μm以下の鱗片状の金属材料である第２光輝性顔料とを含む補修用塗料を用いて補修した場合の方が意匠性評価及び目視評価において優れることが判った。

意匠性評価及び目視評価を重視する観点から、第１塗料と第２塗料との混合比は第２塗料：第１塗料＝１００：１０〜１００：５０とすることが好ましく、第２塗料：第１塗料＝１００：１０〜１００：３０とすることがより好ましく、第２塗料：第１塗料＝１００：２０とすることが特に好ましいことが判った。

作業性評価を重視する観点から、セットタイムを設定し、補修用塗料を塗布する工程と補修用塗料を塗布した後に所定時間のセットタイムが経過するまで静置する工程とを複数回繰り返すことが好ましいことが判った。これにより、目標とする補修塗膜を形成させるために必要な工程数を削減し、作業性を向上させることができた。

また、セットタイムは３０秒以上６０秒以下とすることが好ましく、作業効率を重視する観点から３０秒とすることが好ましいことが判った。また、重ね塗りの回数は３か回〜５回とすることが好ましく、作業効率を重視する観点から３回とすることが好ましいことが判った。

意匠性評価、目視評価、作業性評価をバランス良く満たす観点から、セットタイムを３０秒とし、塗り重ね回数を３回とすることが好ましいことが判った。本実施形態では、１回の塗装により０．５〜１．０μmの補修塗膜が形成され、３回の塗装により１．５〜３．０μmの補修塗膜が形成された。

＜実施例３＞
補修塗装を行う前段階に行われる補修部分の研ぎ出し・拭き取りが行われる。超金属調の塗装においては、その高い金属光沢ゆえに、この拭き取り跡が塗装欠陥となる場合がある。実施例３では、拭き取り跡が生じない補修部分の前処理条件について検討するため、車両ボディの上塗り塗膜の欠陥部分を研ぎ出し、拭き取り、補修し、補修塗膜の拭き取り跡の有無を評価した。表４に実験例２１〜３０及び実験例４１〜５０の拭き取り条件及び評価結果を示した。

以下、実験例２１〜３０及び実験例４１〜５０について説明する。

[テストピースの準備]
平板状ブリキ板に、実施例１と同じ中塗り塗料を焼き付けた。この中塗り塗膜上に、実施例１と同様に、第１塗料の塗装、クリヤー塗装、焼付乾燥を行った。このクリヤー塗膜上に、第２塗料の塗装、クリヤー塗装、を実施した。

塗膜形成後のテストピースの一部を補修部として、＃２５００〜３０００のサンドペーパで水研ぎし（作業１）、補修部の周囲を研磨剤（住友スリーエム社製;商品名フィネスイット）で研磨し（作業２）、さらに研磨剤（住友スリーエム 社製；商品名ウルトラフィニッシュ）で研磨した（作業３）。その後、実験例２１〜３０までは上水を用いて水拭きを行い、実験例４１〜５０までは工水を用いて水拭きを行った（作業４）。続いて、空拭きを行った。上水で水拭きを行った実験例２１〜３０のうち実験例２１〜２５は清浄ワイプで空拭きを行い、実験例２６〜３０は汚染ワイプで空拭きを行った。実験例４１〜５０のうち実験例４１〜４５は清浄ワイプで空拭きを行い、実験例４６〜５０は汚染ワイプで空拭きを行った。

空拭き後、実験例２１〜２４及び２６〜２９並びに実験例４１〜４４及び実験例４６〜４９は、表４に示すようにIPA（イソプロピルアルコール）、白ガス（ホワイトガソリン）、エタノール、W）脱脂剤（ＩＰＡ（イソプロピルアルコール）を含む脱脂剤（日本化成株式会社製，商品名ソルミックスＡＰ−７））で拭きとり（溶剤ワイプ）を行った（作業６）。実験例２５、３０及び実験例４５及び５０は溶剤による拭き取りを行わなかった。通常行う除電ブロー（作業７）は行わずに、表面電位を測定してから、実施例１と同様の条件で補修塗装を行い、補修塗膜を形成した（作業８）。補修用塗料は実施例１と同じように準備した。ちなみに表面電位を測定したところ、作業による帯電はなかった。

[評価]
目視により拭き取り跡の有無を検査した。拭き取り跡が視認できなかったものについてはＯＫと判定し、拭き取り跡が視認できたものについてはＮＧと判定した。

表４に示すように、空拭きワイプが清浄であるか汚染されているか否か、溶剤拭き取りを行うか否か、及び／又は溶剤拭き取りにおける溶剤の種類にかかわらず、水拭きに上水を使用した実験例２１〜３０は拭き取り跡が視認されなかった。本結果によれば、超金属調塗膜の補修において、工水で水拭きを行うと拭き取り跡が視認されてしまうが、実験例２１〜３０のように、水拭き工程において上水を用いることにより、拭き取り跡による二次的な不具合を無くすことができることを確認できた。

なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

図１（Ａ）〜（Ｇ）は本発明の補修工程を説明するための図である。 図２（Ａ）の第１光輝性顔料の態様例であり、図２（Ｂ）は第２光輝性顔料の態様例を示す図である。 図３は補修塗膜の断面概念図である。 図４（Ａ）は第２光輝性顔料のみを含む補修用塗料を用いた場合の補修塗膜を説明する図であり、図４（Ｂ）は第２光輝性顔料のみを含む補修用塗料を用いて厚塗りをした場合の補修塗膜を説明する図であり、図４（Ｃ）は第１光輝性顔料と第２光輝性顔料を含む補修用塗料を用いた場合の補修塗膜を説明する図である。

符号の説明

１・・・鋼板
２・・・電着塗膜
３・・・中塗り塗膜
４・・・第１メタリックベース塗膜、メタリックベース塗膜
５・・・第１クリヤー塗膜
６・・・第２メタリックベース塗膜、メタリックベース塗膜
７・・・第２クリヤー塗膜

Claims (9)

1. 中塗り塗膜、メタリックベース塗膜および必要に応じて形成されたクリヤー塗膜を有する積層塗膜の所望部位を部分的に補修する塗膜の補修方法であって、
   前記補修する補修部の塗膜を研ぎ出し、
   前記補修部に、平均粒径ｄ１が３μm以上１０μm以下の略球形の金属材料である第１光輝性顔料と、厚さｔが０．０１μm以上０．２μm以下、直径ｄ２が１０μm以上３０μm以下の鱗片状の金属材料である第２光輝性顔料とを含む補修用塗料を塗布して補修塗膜を形成する工程を含む塗膜の補修方法。
2. 前記補修用塗料を、複数回塗り重ねることにより、厚さが１．５μm以上３．０μm以下となる補修塗膜を形成することを特徴とする請求項１に記載の塗膜の補修方法。
3. 前記補修用塗料を塗布する工程と、前記補修用塗料を塗布した後に所定時間のセットタイムが経過するまで静置する工程とを複数回繰り返すことにより前記補修塗膜を形成することを特徴とする請求項２に記載の塗膜の補修方法。
4. 前記補修される積層塗膜は、前記第２光輝性顔料を含有するメタリックベース塗膜を有し、前記メタリックベース塗膜に含まれる前記第２光輝性顔料の面状部分が塗装面に沿うように配向していることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の塗膜の補修方法。
5. 前記補修される積層塗膜は、前記第１光輝性顔料を含有する第１メタリックベース塗膜と、前記第１メタリックベース塗膜の上層側に形成され、前記第２光輝性顔料を含有する第２メタリックベース塗膜とを有し、前記第２光輝性顔料の面状部分が塗装面に沿うように配向することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の塗膜の補修方法。
6. 前記補修用塗料は、前記第１メタリックベース塗膜を形成し、前記第１光輝性顔料を含有する第１塗料と、前記第２メタリックベース塗膜を形成し、前記第２光輝性顔料を含有する第２塗料とが、第２塗料：第１塗料＝１００：１０以上１００：３０以下の混合比で混合された混合塗料を、溶剤で希釈して得ることを特徴とする請求項５に記載の塗膜の補修方法。
7. 前記補修用塗料は、溶剤を用いて３００％〜４００％に希釈することを特徴とする請求項６に記載の塗膜の補修方法。
8. 前記補修部の塗膜を研ぎ出す工程は、
   ペーパーによる研ぎ工程と、
   研磨剤による磨き工程と、
   清浄水による拭き取り工程と、
   乾拭き工程とを一連で含む請求項１〜７の何れかに記載の塗膜の補修方法。
9. 中塗り塗膜、メタリックベース塗膜および必要に応じて形成されたクリヤー塗膜を有する積層塗膜の所望部位に形成され、
   平均粒径ｄ１が３μm以上１０μm以下の略球状の金属材料である第１光輝性顔料と、厚さｔが０．０１μm以上０．２μm以下、直径ｄ２が１０μm以上３０μm以下の鱗片状の金属材料である第２光輝性顔料とを含む補修塗膜。

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