ES2291971T3

ES2291971T3 - Composicion de lana mineral.

Info

Publication number: ES2291971T3
Application number: ES04805723T
Authority: ES
Inventors: Jean-Luc Bernard; Eric Bocquet
Original assignee: Saint Gobain Isover SA France
Current assignee: Saint Gobain Isover SA France
Priority date: 2003-10-06
Filing date: 2004-10-04
Publication date: 2008-03-01
Anticipated expiration: 2024-10-04
Also published as: SI1667939T1; AU2004277445A1; DK1667939T3; CA2553132C; EA008100B1; EP1667939B1; KR20060117309A; NO340855B1; DE602004007810T2; BRPI0414967A; PT1667939E; NO20062000L; CN1863744B; PL1667939T3; CA2553132A1; BRPI0414967B1; US20070135291A1; EA200600742A1; HRP20070470T3; KR101131155B1

Abstract

Lana mineral susceptible de disolverse en un medio fisiológico, caracterizada porque comprende los constituyentes indicados a continuación con los porcentajes en peso siguientes: SiO2 39-44%, preferentemente 40-43% Al2O3 16-27%, preferentemente 16-26% CaO 6-20%, preferentemente 8-18% MgO 1-5%, preferentemente 1-4, 9% Na2O 0-15%, preferentemente 2-12% K2O 0-15%, preferentemente 2-12% R2O (Na2O + K2O) 10-14, 7%, preferentemente 10-13, 5% P2O5 0-3%, en particular 0-2% Fe2O3 (hierro total) 1, 5-15%, en particular 3, 2-8% B2O3 0-2%, preferentemente 0-1% TiO2 0-2%, preferentemente 0, 4-1%

Description

Composición de lana mineral.

La presente invención se refiere al ámbito de las lanas minerales artificiales. Se dirige más particularmente a las lanas minerales destinadas a fabricar materiales de aislamiento térmico y/o acústico.

Se interesa más particularmente por las lanas minerales del tipo lana de roca, es decir, cuyas composiciones químicas comportan una temperatura de liquidus elevada y una gran fluidez a su temperatura de fibrado, asociadas a una temperatura de transición vítrea elevada.

Convencionalmente ese tipo de lana mineral se hace fibra por procedimientos de centrifugación llamados "externos", por ejemplo del tipo de los que utilizan una cascada de ruedas de centrifugación alimentadas por materia fundida mediante un dispositivo de distribución estática, como se describe en particular en las patentes EP-0 465 310 o EP-0 439 385.

Por el contrario, el procedimiento de fibrado por centrifugación llamada "interna", es decir, que recurre a centrifugadoras giratorias de gran velocidad y perforada con orificios, se reserva convencionalmente para la formación de fibra de lana mineral del tipo lana de vidrio, esquemáticamente de composición relativamente rica en óxidos alcalinos y de débil porcentaje de aluminio, de temperatura de liquidus menos elevada y cuya viscosidad a la temperatura de liquidus es mayor que la de la lana de roca o de basalto. Ese procedimiento se describe en particular en las patentes EP-0 189 354 o EP-0 519 797.

Particularmente en el documento WO-93/02977 se conocen soluciones técnicas que permiten adaptar el procedimiento de centrifugación interna en el fibrado de la lana de roca por modificación de la composición del material constitutivo de las centrifugadoras y de sus parámetros de funcionamiento. Esta adaptación permite desde entonces combinar propiedades que no eran hasta entonces inherentes más que a uno u otro de los dos tipos de lana, roca o vidrio. Así, la lana de roca obtenida por centrifugación interna es de una calidad comparable a la de la lana de vidrio, con un porcentaje de infibrados menor que el de la lana de roca obtenida convencionalmente. Conserva, sin embargo, las dos ventajas ligadas a su naturaleza química, a saber, un bajo coste de productos químicos y mantenimiento a temperatura elevada.

En los criterios de calidad y viabilidad industrial y económica, habiéndose añadido desde hace algunos años el de un carácter biodegradable de la lana mineral, a saber, la capacidad de ésta para disolverse rápidamente en medio fisiológico con objeto de prevenir cualquier riesgo patógeno potencial ligado a la acumulación eventual de las fibras más finas en el organismo por inhalación, en el documento WO 00/17117 se ha propuesto en consecuencia una composición de lana mineral de tipo roca. Esta composición, detallada más abajo, se caracteriza por la asociación de un porcentaje de alúmina elevado con una cantidad de alcalinos (R_{2}O: sosa y potasa) elevada:

SiO_{2}: 39-55%, preferentemente 40-52%

Al_{2}O_{3}: 16-27%, preferentemente 16-25%

CaO: 3-35%, preferentemente 10-25%

MgO: 0-15%, preferentemente 0-10%

Na_{2}O: 0-15%, preferentemente 6-12%

K_{2}O: 0-15%, preferentemente 3-12%

R_{2}O (Na_{2}O + K_{2}O): 10-17%, preferentemente 12-17%

P_{2}O_{5}: 0-3%, en particular 0-2%

Fe_{2}O_{3} (hierro total): 0-15%

B_{2}O_{3}: 0-8%, preferentemente 0-4%

TiO_{2}: 0-4%

en donde MgO está comprendido entre 0 y 5% cuando R_{2}O \leq 13,0%.

La elección de composición que privilegia la capacidad de disolución en medio fisiológico se traduce en realidad por un debilitamiento del carácter refractario de la lana de roca, que es susceptible de limitar sus propiedades a temperatura muy alta.

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En un modo de realización las composiciones poseen porcentajes de óxido de hierro comprendidos entre 5 y 12%, en particular entre 5 y 8%, lo que puede permitir obtener frente al fuego un mantenimiento de los colchones de lana mineral, propiedad típica de la lana de roca tradicional.

Sin embargo, esta propiedad no está ilustrada: solo figuran informaciones sobre la temperatura de temple, que es indicativa del dominio de temperatura de servicio del material, pero no del comportamiento al fuego a temperatura muy alta (del orden de 1000ºC).

La presente invención tiene por objetivo proporcionar un dominio de composiciones de lanas minerales del tipo roca, en el que las propiedades a alta temperatura, más particularmente la resistencia al fuego, se maximicen, aunque conservando un carácter biodegradable y una capacidad para hacerse fibra por centrifugación interna.

La invención tiene por objetivo una lana mineral susceptible de disolverse en un medio fisiológico, que comprende los constituyentes indicados a continuación de acuerdo con los porcentajes en peso siguientes:

SiO_{2}: 39-44%, preferentemente 40-43%

Al_{2}O_{3}: 16-27%, preferentemente 16-26%

CaO: 6-20%, preferentemente 8-18%

MgO: 1-5%, preferentemente 1-4,9%

Na_{2}O: 0-15%, preferentemente 2-12%

K_{2}O: 0-15%, preferentemente 2-12%

R_{2}O: (Na_{2}O + K_{2}O) 10-14,7%, preferentemente 10-13,5%

P_{2}O_{5}: 0-3%, en particular 0-2%

Fe_{2}O_{3} (hierro total): 1,5-15%, en particular 3,2-8%

B_{2}O_{3}: 0-2%, preferentemente 0-1%

TiO_{2}: 0-2%, preferentemente 0,4-1%

(A lo largo del texto, cualquier porcentaje de un constituyente de la composición debe entenderse como un porcentaje en peso).

La composición de acuerdo con la invención se basa en la asociación de un porcentaje de alúmina elevado, comprendido entre 16 y 27%, preferentemente superior a 17% y/o preferentemente inferior a 25%, para una suma de elementos formadores, sílice y alúmina, comprendida entre 57 y 75%, preferentemente superior a 60% y/o preferentemente inferior a 72%, con una cantidad de alcalinos (R_{2}O: sosa y potasa) relativamente elevada pero limitada entre 10 y 13,5%, con magnesia en cantidad al menos igual a 1%.

Aunque esas composiciones puedan parecer próximas a las composiciones conocidas en el documento WO- 00/17117, presentan un comportamiento a muy alta temperatura notablemente mejorado.

Sin querer estar vinculado por cualquier teoría científica, parecería que ese dominio de composición permite hacer nuclear gérmenes de cristalización a baja temperatura, que provocarán la aparición/crecimiento de cristales a una temperatura suficientemente baja a la que el ablandamiento o la sinterización del material no ha podido aún ser efectiva. Se puede pensar que haciendo cristalizar componentes más fusibles que la composición vítrea global la viscosidad del vidrio residual aumente y las fuerzas de superficie a actuar para la sinterización no son ya bastante importantes para llevarlas sobre las fuerzas de cohesión viscosa.

Preferentemente la alúmina está presente en porcentaje de 17 a 25,5%, principalmente 20 a 25%, en particular 21 a 24,5% en peso, principalmente del orden de 22 a 23 ó 24%.

Convenientemente un buen poder refractario puede obtenerse ajustando el contenido en magnesia, principalmente en al menos 1,5%, en particular 2%, principalmente superior o igual a 2,5% o 3%. Un contenido elevado en magnesia es favorable a un efecto que cristaliza a baja temperatura que se opone al descenso de viscosidad generalmente observada a temperatura elevada, e impide por tanto la sinterización del material.

Una selección de composición conveniente consiste en prever una cantidad mínima requerida de magnesia tanto más grande cuanto más débil es la cantidad de alúmina.

Así, cuando la alúmina está presente en proporción de al menos 22% en peso, la cantidad de magnesia es preferentemente al menos 1%, convenientemente del orden de 1 a 4%, preferentemente 1 a 2%, en particular 1,2 a 1,6%. El contenido en alúmina está preferentemente limitado a 25% para conservar una temperatura de liquidus suficientemente baja. Cuando la alúmina está presente en cantidad más pequeña, por ejemplo del orden de 17 a 22%, la cantidad de magnesia es preferentemente al menos 2%, en particular del orden de 2 a 5%.

La cal está convenientemente presente en contenidos comprendidos entre 9,5 y 20%, preferentemente entre 10 y 18%, y de manera aún más preferida de 11 a 16%.

La cantidad total de cal y de magnesia puede ser convenientemente del orden de 14 a 20%, en particular de 15 a 19%.

La cantidad total de óxidos alcalinotérreos (cal, magnesia, óxidos de bario y de estroncio) está preferentemente comprendida entre 10 y 20%, en particular de 12 a 18%.

La cantidad de sílice es convenientemente del orden de 40 a 43% en peso, y más particularmente de 41 a 42%.

Según modos de realización de la invención, la proporción de alcalinos es preferentemente inferior o igual a 13,2%, incluso a 13,0%, principalmente del orden de 10 a 12,5%, en particular 10,2 a 12% o menos. La sosa, como la potasa, pueden estar cada una presente en proporción de 3 a 9% en peso.

En esta región de contenidos en alcalinos se revela conveniente elegir una relación de proporciones entre alcalinos y alúmina, tal que la relación molar R_{2}O/Al_{2}O_{3} es inferior a 1, en particular a 0,9, principalmente a lo sumo 0,8, en particular a lo sumo 0,75.

Cuando la relación molar es superior a 0,9 es preferible que el contenido en magnesia sea suficientemente elevado para producir un efecto que cristaliza a baja temperatura, por ejemplo al menos 2%, o al menos 2,5%, por falta de lo cual se obtendrían temperaturas de transición vítreas demasiado débiles, con un efecto nefasto sobre el comportamiento a temperatura muy alta.

Una relación molar R_{2}O/Al_{2}O_{3} inferior a 0,9 produce un efecto favorable sobre el poder refractario, en particular a baja temperatura, por tanto sobre el punto de ablandamiento y la temperatura de sinterización.

En ese ámbito de composiciones se conserva sin embargo un desvío suficientemente importante entre la temperatura correspondiente a la viscosidad del fibrado y la temperatura de liquidus de la fase que cristaliza y así buenas condiciones de fibrado.

El óxido de hierro presente en la composición tiene un impacto positivo sobre la nucleación o el crecimiento de gérmenes a baja temperatura mientras limita el liquidus. Sin embargo, su cantidad es preferentemente limitada para no penalizar la biosolubilidad en medio ácido. De acuerdo con un modo de realización preferida de la invención, las composiciones poseen dos porcentajes de óxido de hierro comprendido entre 2 y 6%, preferentemente del orden de 3 a 6%.

El óxido de titanio proporciona un efecto muy sensible sobre la nucleación a alta y baja temperatura de espinelas en la matriz vítrea. Puede presentarse conveniente un contenido del orden de 1% o menos.

Se puede utilizar P_{2}O_{5} en contenidos comprendidos entre 0 y 3%, en particular entre 0,1 y 1,2%, para aumentar la biosolubilidad a pH neutro.

Pueden estar presentes en la composición otros óxidos tales como BaO, SrO, MnO, Cr_{2}O_{3}, ZrO_{2}, cada uno hasta contenidos de alrededor de 2%.

La diferencia entre la temperatura correspondiente a una viscosidad de 10^{2,5} poises (decipascal.segundo), representada por T_{log \ 2,5}, y al liquidus de la fase que cristaliza, representada por T_{Liq}, es preferentemente al menos 10ºC. Esta diferencia, T_{log \ 2,5} - T_{Liq}, define la "plataforma de trabajo" de las composiciones de la invención, es decir, la gama de temperaturas en la que se puede formar fibras, muy particularmente por centrifugación interna. Esta diferencia se establece preferentemente en al menos 10, 20 o 30ºC, preferentemente 40ºC e incluso en más de 50ºC, en particular más de 100ºC.

Las composiciones están bien adaptadas al procedimiento de fibrado por centrifugación interna, con una viscosidad a la temperatura de 1400ºC de más de 70 poises, en particular del orden de 75 a 250 poises.

Las composiciones de acuerdo con la invención tienen temperaturas de transición vítrea elevadas, especialmente superiores a 600ºC, en particular superiores o iguales a 650ºC. Su temperatura de temple (representada por T_{Annealing}, conocida también con el nombre de "temperatura de recodido") es bastante superior a 600ºC, en particular del orden de 670ºC o más, frecuentemente 700ºC o más.

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La resistencia al fuego de productos se puede calificar por una medida de contracción y/o de deformación por fluencia del producto a una temperatura por encima de 700ºC hasta 1000ºC.

Está bastante bien correlacionada con la medida de la contracción por sinterización a alta temperatura sobre polvo fino compactado. Las composiciones de acuerdo con la invención se caracterizan por una contracción a 700ºC de menos de 40%, en particular del orden de 20 a 40%, o mejor, menos de 20%, y por una contracción a 800ºC de menos de 90%, en particular del orden de 75 a 90%, o mejor, menos de 75%.

Las lanas minerales, como se ha mencionado anteriormente, presentan un nivel de biosolubilidad satisfactorio particularmente a pH ácido. Así, presentan generalmente una velocidad de disolución, particularmente medida sobre sílice, de al menos 30, preferentemente al menos 40 o 50 ng/cm^{2} por hora medida a pH 4,5 de acuerdo con un método similar al descrito en la norma NF T 03-410.

Ese tipo de composición, de porcentaje de alúmina y de porcentaje de alcalinos elevados puede fundirse convenientemente en hornos vidrieros de llama o de energía eléctrica.

La invención se refiere también a la utilización de la lana mineral descrita anteriormente en sistemas edificables resistentes al fuego.

Se llaman "sistemas edificables resistentes al fuego" sistemas que comprenden generalmente ensambles de materiales, particularmente a base de lana mineral y de placas metálicas, susceptibles de retrasar de manera eficaz la propagación del calor así como asegurar una protección a las llamas y gases calientes y de conservar una resistencia mecánica durante un incendio.

Pruebas normalizadas definen el grado de resistencia al fuego, expresado particularmente como el tiempo necesario para que una temperatura dada se alcance desde el lado opuesto del sistema edificable sometido a un flujo de calor, liberado por ejemplo por la llama de un quemador o un horno eléctrico.

Se considera que un sistema edificable presenta una capacidad de resistencia al fuego satisfactoria particularmente si es susceptible de responder a las exigencias de uno de los ensayos siguientes:

-: prueba para puerta corta-fuego: ensayos sobre placas de fibras minerales tal como se definen en la norma alemana DIN 18 089 - Teil 1 (o equivalente).

-: Comportamiento al fuego de materiales y de elementos para la construcción tal como se define en la norma alemana DIN 4102 (o equivalente). Se considera particularmente la norma DIN 4102 - Teil 5 para las pruebas de tamaño natural con el fin de determinar la clase de resistencia al fuego, y/o la norma DIN 4102 - Teil 8 para las pruebas sobre muestra con un pequeño banco de prueba.

-: Prueba según el ensayo normalizado OMI A 754 (18) (o equivalente) que describe las exigencias generales de ensayos de resistencia al fuego para las aplicaciones de tipo "marino", particularmente los tabicados de barcos. Esos ensayos se practican sobre muestras de gran tamaño, con hornos de 3 m por 3 m. Se puede citar, por ejemplo, el caso de un puente de acero en donde el resultado de prueba requerido en el caso de un fuego de lado aislante ha de satisfacer el criterio de aislamiento térmico al menos 60 minutos.

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Otros detalles y características convenientes resultan de la descripción a continuación de modos de realización preferidos no limitantes.

La tabla 1 a continuación reagrupa las composiciones químicas de ejemplos de acuerdo con la invención en donde figuran también las magnitudes características siguientes:

-: la temperatura de liquidus (T_{liq}) y las temperaturas a las que la viscosidad es respectivamente igual a 10^{3} poises (T_{log3}) y 10^{2,5} poises (T_{log \ 2,5}), tres temperaturas expresadas en ºC

-: la viscosidad a 1400ºC

-: la contracción sobre polvo a 700ºC y a 800ºC

-: la temperatura de desmoronamiento ("annealing") y la temperatura de transición vítrea (T_{G}).

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Cuando la suma de todos los contenidos de todos los compuestos es ligeramente inferior o superior a 100%, se ha de comprender que la diferencia respecto a 100% corresponde a las impurezas/componentes minoritarios que no se analizan siempre o no son analizables en el estado de trazas y/o no se debe más que a la aproximación aceptada en ese dominio en los métodos de análisis utilizados.

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La prueba de contracción sobre polvo trata de cuantificar la resistencia a la temperatura de una composición por medida de la densificación de esta materia tomada en estado de polvo. El protocolo de ello es el siguiente:

: Se trituran 160 g de composición en un molino de anillos durante 8 minutos, después se tamiza el polvo sobre un tamiz de 80 \mum de abertura, después sobre un tamiz de 40 \mum de abertura durante 12 minutos. Se mezcla la parte de polvo de granulometría inferior a 40 \mum en 8% en peso de agua, y se fabrica una pastilla a partir de esa mezcla. Se coloca sobre un soporte de prensado un cuerpo de un dispositivo para preparar pastillas de 10 mm de diámetro con camisa de carburo de tungsteno y se introduce el contrapistón. Se pesan e introducen 3,110 g de la mezcla polvo/agua en el dispositivo para preparar pastillas, después se pone el pistón y se posicionan bloques espaciadores de montaje de altura 37 mm entre el cuerpo del dispositivo para preparar pastillas y la parte superior del pistón. Se prensa el polvo procurando que la parte superior del pistón esté apoyada sobre los bloques espaciadores. Se extrae una muestra de 28 mm de altura y 10 mm de diámetro. Se coloca la muestra en un horno sobre un soporte plano, y se lleva el horno a la temperatura de prueba en un intervalo de funcionamiento de 700-1150ºC con una velocidad de 360ºC/h. Se mantiene el horno a temperatura de ensayo durante 16 h y se deja enfriar. Sobre la muestra enfriada se miden los diámetros superior e inferior, la altura media, y se deduce de ello una contracción volumétrica expresada en %. Se anota también el aspecto general de la muestra.

Las composiciones de acuerdo con esos ejemplos pueden formar fibras por centrifugación interna, particularmente según la enseñanza de la patente WO 93/02977 citada anteriormente.

Sus zonas de trabajo, definidas por la diferencia T_{Log \ 2,5} - T_{Liq} son bastante positivas, particularmente superiores a 50ºC, incluso 100ºC, e incluso superiores a 150ºC.

Las temperaturas de liquidus son poco elevadas, en particular inferiores o iguales a 1200ºC e incluso 1150ºC.

Las temperaturas correspondientes a viscosidades de 10^{2,5} poises (T_{Log \ 2,5}) son compatibles con la utilización de platos de fibrado de alta temperatura, particularmente en las condiciones de uso descritas en la patente WO 93/02977.

Las composiciones preferidas son particularmente aquéllas en donde T_{Log \ 2,5} es inferior a 1350ºC, preferentemente inferior a 1300ºC.

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(Tabla pasa a página siguiente)

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2

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Las composiciones de los ejemplos 2, 10, 11, así como del ejemplo comparativo 2 se utilizan para fabricar un colchón de lana mineral por la técnica de centrifugación interna. Las características de las fibras y de colchones obtenidos se han llevado a la tabla 2 más adelante. A partir de la composición del ejemplo comparativo 2, se han fabricado dos colchones de estructuras diferentes, nombrados respectivamente "COMP 2" y "COMP 2bis".

La fineza de las fibras se expresa de diferentes maneras en esa tabla. Cuando esta magnitud se expresa en 1/min, se trata de una medida efectuada según el procedimiento de medida de la fineza de fibras minerales descrito en la solicitud WO 03/098209. Las otras finezas son valores "micrométricos" medidos sobre 5 g de fibras de acuerdo con un protocolo descrito en la norma DIN 53941 o ASTM D 1448.

Se toman muestras de esos colchones y se someten a una prueba de estabilidad térmica a temperatura muy alta a la que se mide el desmoronamiento de las muestras conforme al procedimiento definido en el proyecto de norma "Matériaux isolants: stabilité thermique" (Materiales aislantes: Estabilidad térmica) tal como se propone por
NORDTEST (NT FIRE XX- NORDTEST REMISS Nº1114-93). Una muestra de material aislante (en particular de 25 mm de altura y de 25 mm de diámetro) se introduce en un horno que permite la observación del desmoronamiento de la muestra en función de la temperatura de contacto con la muestra. La temperatura del horno crece 5ºC por minuto a partir de la temperatura ambiente hasta alrededor de 1000ºC o más.

Se llama "espesor relativo" al espesor residual de la muestra medido a una temperatura dada, en relación al espesor inicial de la muestra (a temperatura ambiente). Se llama "índice de desmoronamiento" el valor: 1 - "espesor relativo", a la temperatura dada.

En la figura 1 se representa la evolución del espesor relativo de 4 muestras de lana mineral en función de la temperatura. Se constata que la muestra del ejemplo comparativo 2 se desmorona rápidamente a partir de 720ºC a 800ºC y que el espesor relativo es inferior a 25% después 850ºC.

Además, una observación visual de la muestra tras la prueba revela una deformación pronunciada, en forma de tronco de cono, con un diámetro en la parte parte alta de 6 mm y en la parte baja de 14 mm.

Las muestras de lana mineral de acuerdo con la invención presentan un desmoronamiento netamente reducido, conservando mejor su forma con menos pérdida de dimensión radial con relación al comienzo de la prueba.

TABLA 2

3

Conviene señalar que las lanas minerales de acuerdo con la invención se aplican en particular a sistemas edificables tales como se han descrito anteriormente, pero encuentran también aplicaciones bajo cualquier forma conocida de material aislante destinado a equipar órganos en condición extrema, como en particular conducciones industriales sobrecalentadas.

Así, la invención se refiere también a productos aislantes, en forma particularmente de colchones, rodillos, tableros, cubiertas. En particular, la invención tiene por objetivo un producto en forma de cubierta para el aislamiento de conducciones, en particular industriales, que comprende lana mineral tal como se define en la presente solicitud, cuyas fibras presentan un diámetro medio inferior o igual a 4 \mum, que tiene una densidad de 40 a 100 kg/m^{3} y un porcentaje de aglutinante del orden de 4 a 7% en peso.

Claims

1. Lana mineral susceptible de disolverse en un medio fisiológico, caracterizada porque comprende los constituyentes indicados a continuación con los porcentajes en peso siguientes:

SiO_{2}: 39-44%, preferentemente 40-43%

Al_{2}O_{3}: 16-27%, preferentemente 16-26%

CaO: 6-20%, preferentemente 8-18%

MgO: 1-5%, preferentemente 1-4,9%

Na_{2}O: 0-15%, preferentemente 2-12%

K_{2}O: 0-15%, preferentemente 2-12%

R_{2}O (Na_{2}O + K_{2}O): 10-14,7%, preferentemente 10-13,5%

P_{2}O_{5}: 0-3%, en particular 0-2%

Fe_{2}O_{3} (hierro total): 1,5-15%, en particular 3,2-8%

B_{2}O_{3}: 0-2%, preferentemente 0-1%

TiO_{2}: 0-2%, preferentemente 0,4-1%.

2. Lana mineral de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque el contenido en CaO está comprendido entre 9,5 y 20%, preferentemente entre 10 y 18%.

3. Lana mineral de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene 20 a 25% de alúmina.

4. Lana mineral de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene al menos 2%, en particular del orden de 2 a 5%, de MgO, cuando la alúmina está presente en proporción menor que 22%, en particular de 17 a 22%, y porque contiene 1 a 4%, preferentemente 1 a 2%, de MgO cuando la alúmina está presente en proporción de al menos 22% en peso.

5. Lana mineral de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el porcentaje de alcalinos es preferentemente inferior o igual a 13,0%, principalmente del orden de 10 a 12,5%, en particular 12% o menos.

6. Lana mineral de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la relación molar R_{2}O/Al_{2}O_{3} es inferior a 0,9, principalmente a lo sumo 0,8, en particular a lo sumo 0,75.

7. Lana mineral de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene 2 a 6% de óxido de hierro.

8. Lana mineral de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene 1% o menos de óxido de titanio.

9. Lana mineral de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque tiene una viscosidad a la temperatura de 1400ºC de más de 70 poises, en particular del orden de 75 a 250 poises.

10. Lana mineral de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque su composición presenta una contracción a 700ºC de menos de 40% y una contracción a 800ºC de menos de 90%.

11. Utilización de una lana mineral, de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en sistemas edificables resistentes al fuego o aislantes usados a alta temperatura.