ES2280731T3 - Formacion rotatoria en una sola etapa de malla expandida uniforme. - Google Patents
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Abstract
Un método en una sola etapa de formación de una lámina cortada y preformada para producción de lámina de malla expandida (149) a partir de una tira deformable (110) que comprende las etapas de cortar y formar simultáneamente al menos una porción de dicha tira (110) contenida dentro de las porciones de borde para proporcionar una pluralidad de componentes de tipo cable (142, 154) que se extienden longitudinalmente, comprendiendo dichos componentes segmentos de corte alargados (142, 154) deformados fuera del plano de la tira (110) y segmentos de corte alternativos (132) retenidos en el plano de la tira, estando separados de dichos segmentos de corte alargados (142) de los segmentos lateralmente adyacentes y de dichas porciones de borde y estando formados sustancialmente convexamente a partir del plano de la tira con lo que los segmentos de corte (154) en componentes lateralmente adyacentes se extienden desde lados opuestos del plano de la tira, y dichos segmentos de corte alternativos (132) retenidos en el plano de la tira juntos definen nudos (132) que se extienden lateralmente al menos la anchura de dicho uno o más componentes de tipo cable (142, 154) a través de dicha porción de la tira, caracterizado por la formación de una costilla central longitudinal (182) en la tira para guiar el centro de la tira, formando perforaciones (185) equiespaciadas en porciones de borde opuestas del borde de la tira, y expandiendo la lámina cortada y preformada para producir lámina de malla expandida (149) por expansión rotatoria sujetando las perforaciones de borde (185) equiespaciadas para expansión lateral mientras guían centralmente la tira.
Description
Formación rotatoria en una sola etapa de malla
expandida uniforme.
Esta invención se refiere a un método y aparato
para la producción de una lámina de malla metálica expandida y, más
en particular, se refiere a un método en una sola etapa y aparato
para la producción de lámina de malla metálica expandida para usar
en la fabricación de batería de plomo-ácido.
La técnica anterior describe métodos rotatorios
para expandir una tira de plomo para usar en la fabricación de
placas de batería. Dichos métodos emplean grupos de herramientas
dispuestos secuencialmente para preformar y cortar la tira en una
primera etapa y completar el corte de la tira en una segunda etapa.
Los métodos secuenciales tienen los problemas inherentes de
sincronización de etapas, tales como sincronización de un rodillo a
otro, que requiere ciertas consideraciones de registro y
alineación.
Los métodos secuenciales usan diferentes
herramientas para las diferentes etapas con el resultado de que esta
tira de plomo no se "procesa simétricamente", puesto que los
lados opuestos de la tira no siempre se someten uniforme y
simultáneamente a las mismas presiones, fuerzas, estirado, y
similares. En un método predominante en la técnica anterior, un
conjunto de mecanizado de tres árboles se dispone secuencialmente
con tres dispositivos de mecanizado diferentes, es decir un
"preformador", un "cortador de preforma" y un
"cortador", de manera que resulta un método en dos etapas. El
preformador y el cortador de preforma forman la tira de metal
estirando y cortando en una primera etapa y el cortador completa el
corte en una segunda etapa.
Los cables y nudos en lados opuestos de la tira
expandida producida por estiramiento y formada de acuerdo con la
técnica anterior no son uniformes y no son simétricos. El perfil y
la forma en un lado no es la imagen especular del otro lado, dando
como resultado numerosas imperfecciones y defectos. Esto se hace aún
más significativo cuando se desean mayores objetivos de
alargamiento para producir una rejilla de electrodos más ligera para
baterías.
Las Patentes de Estados Unidos de Cominco Nº
4.291.443 expedida el 29 de septiembre de 1981 y Nº 4.315.356
expedida el 16 de febrero de 1982 describen la relación geométrica
de conjunto de mecanizado de 3 ejes convencional o pares de
rodillos separados que emplean dos etapas secuenciales, es decir,
preformado, en el que la tira de plomo se corta y estira para formar
cables que están aún conectados sólidamente y no en una forma
desmontable, y cortado, en el que se realizan cortes alternativos
en los nudos para permitir la expansión posterior para completar el
proceso.
La Patente de Estados Unidos de Cominco Nº
4.297.866 expedida el 3 de noviembre de 1981 describe un proceso
secuencial en dos etapas para la producción cables cortados
simétricos deformados fuera del plano de la tira que tienen una
parte remolcada del cable más larga que la parte conductora para una
estirabilidad mejorada de los cables.
La formación de la tira en un proceso en una
etapa se ha descontado y no se ha conseguido hasta la fecha por las
complejidades percibidas del diseño de la rejilla y las limitaciones
físicas de los componentes de la rejilla, en particular para
acortar y ondular la tira. La Patente de Estados Unidos Nº 1.472.769
expedida el 3 de octubre de 1923 describe un método y aparato para
expandir una lámina metálica entre rodillos opuestos en los que
hebras y bandas de cable se cortan en la lámina, las bandas cortadas
se devuelven al plano de la lámina mediante rodillos aplanadores,
después se forman ondulaciones longitudinales en series alternativas
de bandas en direcciones inversas para estirar las hebras, y la
lámina se expande después lateralmente para formar una malla. Se
creyó necesario incorporar las etapas de aplanamiento y ondulado
longitudinal en el proceso para la formación de mallas
uniformes.
La Patente de Estados Unidos Nº 5.239.735
expedida el 31 de agosto de 1993 y la Solicitud de Patente Europea
EP0904870 publicada el 31 de marzo de 1999 describen un método y
aparato para fabricar una lámina de malla expandida que incluye las
etapas de formar una pluralidad de cortes en una tira a espacios
predeterminados para formar simultáneamente una pluralidad de
porciones elevadas con forma de tira y porciones de conexión para
conectar las porciones elevadas con forma de tira entre sí en un
patrón de red, estando formado cada corte intermitentemente en una
dirección longitudinal de la tira y los cortes adyacentes en la
dirección de la anchura de la tira cambiándose entre sí en la
dirección longitudinal de la tira; y expandiendo la tira en la
dirección de la anchura de la misma.
La presente invención supera sustancialmente los
problemas de la técnica anterior y hace posible dicho procesado en
una etapa para la producción de una lámina de malla uniforme
particularmente a partir de metales dúctiles y maleables tales como
plomo y aleaciones de plomo. Se consigue el estirado uniforme del
cable, la formación de nudos y malla expandida con geometría de
diamante, de acuerdo con la invención, en un expansor rotatorio
empleando preferiblemente un conjunto de mecanizado. El alargamiento
del cable, limitado anteriormente a aproximadamente el 30%, puede
aumentarse ahora hasta aproximadamente el 50% o más de alargamiento
para la producción de baterías ligeras de peso para usar en la
industria de baterías SLI (arranque, encendido e ignición).
Se emplea un módulo de conjunto de mecanizado
que utiliza un par de árboles opuestos que contienen una combinación
idéntica de dispositivos formador/cortador que cortan y forman
todos los componentes necesarios de la rejilla de cables en un
movimiento continuo, dando como resultado la no separación o
desengranado. Un tercer árbol de mecanizado simplemente añade
características de guía de centro y borde al material formado y
cortado, por ejemplo formando por laminado el centro y perforando
los bordes. El material de plomo cortado y formado resultante tiene
componentes estirados y conformados uniformemente en cualquiera de
los lados de la tira. El método en una sola etapa puede realizarse
por redisposición y reconversión de la herramienta existente.
En este amplio aspecto, el método de la
invención para formar la lámina de malla expandida a partir de una
tira deformable comprende las etapas de cortar y formar
simultáneamente al menos una porción de dicha tira contenida dentro
de porciones de borde sin perforar para proporcionar una pluralidad
de componentes de tipo cable que se extienden longitudinalmente,
comprendiendo dichos componentes segmentos de corte alargados
deformados fuera del plano de la tira y segmentos de corte
alternativos retenidos en el plano de la tira, siendo dichos
segmentos de corte alargados separados de los segmentos lateralmente
adyacentes y dichas porciones de borde y estando formados
sustancialmente convexamente desde el plano de la tira con lo que
los segmentos de corte en componentes lateralmente adyacentes se
extienden desde lados opuestos del plano de la tira, y dichos
segmentos de corte alternativos retenidos en el plano de la tira
definen juntos nudos que se extienden lateralmente al menos la
anchura de dichos componentes de tipo cable a través de dicha
porción de la tira.
El aparato de la invención para formar segmentos
de corte alargados alternativos en tira deformable que comprende un
par de rodillos opuestos teniendo cada uno una pluralidad de discos
espaciados que tienen paredes laterales opuestas y superficies de
mecanizado circunferenciales, espaciadas igualmente, formadas
convexamente que alternan con superficies sustancialmente planas,
teniendo dichos discos muescas radiales formadas en las paredes
laterales opuestas de superficies circunferenciales planas
alternas, con lo que las superficies periféricas de rodillos
opuestos se adaptan para interaccionar sobre la tira deformable que
pasa entre las mismas para cortar y formar segmentos convexos y
nudos alternos en dicha tira interconectando dicha superficies de
mecanizado conformadas.
El aparato puede comprender adicionalmente un
tercer rodillo que tiene una superficie periférica sustancialmente
lisa en oposición a uno del par de rodillos opuestos, con lo que el
tercer rodillo y dicho primer rodillo opuesto están adaptados para
interaccionar sobre la tira deformada que pasa entre los mismos para
formar por laminado el centro de la tira y perforar los bordes de la
tira para facilitar la expansión.
La Figura 1 es un alzado lateral de un montaje
de rodillos de corte y preformado en dos etapas de la técnica
anterior;
La Figura 2 es una vista en perspectiva de la
tira intermedia de la técnica anterior según se produce en la
primera etapa del montaje de la técnica anterior de la Figura 1;
La Figura 3 es una vista seccionada ampliada a
lo largo de la línea 3-3 de la Figura 1 que muestra
la ampliación de discos que cooperan para completar el corte
alterno de la tira preformada;
La Figura 4 es una vista en perspectiva de un
montaje de rodillo de corte y formación en una etapa ejemplar de la
presente invención;
La Figura 5 es un alzado lateral de un par de
rodillos de corte y formación en una etapa de la invención mostrados
en la Figura 4;
La Figura 6 es un alzado lateral ampliado del
montaje de rodillo de corte y formación mostrado en la Figura 5 con
una porción de tira totalmente cortada y formada de la
invención;
La Figura 7 es un alzado lateral ampliado,
parcialmente en sección, de una porción cortada y formada de una
tira producida por el método en una sola etapa y aparato de la
invención mostrados en las Figuras 4, 5 y 6;
La Figura 8 es una vista en perspectiva de la
tira mostrada en la Figura 7 en transición según sale del montaje
de corte y formación de la invención hacia una expansión lateral
posterior;
La Figura 9 es una vista en planta de una
porción de la tira, como se muestra en la Figura 8, que muestra la
transición desde la etapa única de formación-corte
hasta completarse la expansión lateral antes de la separación en
placas de batería;
La Figura 10 es una fotografía de una sección
longitudinal ampliada de una porción cortada y formada de tira
producida de acuerdo con la técnica anterior mostrada en las Figuras
1-3;
La Figura 11 es una fotografía de una sección
longitudinal ampliada de una porción cortada y formada de una tira
de acuerdo con la presente invención; y
La Figura 12 es una vista en perspectiva,
parcialmente cortada, de una batería que tiene rejillas de placa de
batería producidas a partir de una tira expandida de la
invención.
Con referencia en primer lugar al aparato de la
técnica anterior representado en la Figura 1, la tira 10 entra
verticalmente en el montaje de corte y preformado 14 que comprende
un conjunto de tres rodillos 16, 18 y 20, teniendo cada rodillo una
pluralidad de discos espaciados 22, 24 y 26 respectivamente. Los
discos tienen bordes periféricos mecanizados. La tira en movimiento
se engrana sucesivamente entre el primer y el segundo rodillos 16 y
18 y entre el segundo y el tercer rodillos 18 y 20. Los rodillos 16
y 18 actúan sobre la tira que avanza rápidamente con superficies de
mecanizado 36 formadas sustancialmente convexamente de discos 22 que
se engranan como superficies de mecanizado 38 de discos 24 a
porciones de corte 40 de la tira 10 entre bandas 32 y para alargar
los segmentos de corte 42 fuera del plano de la tira, mostrado más
claramente en la Figura 2. Las superficies de mecanizado 36 y 38
alternan con porciones sustancialmente planas 44 y 46 sobre sus
rodillos respectivos y están espaciadas igualmente
circunferencialmente para proporcionar superficies periféricas que
interaccionan cuando giran los rodillos. Durante la rotación de los
rodillos, porciones de herramienta 36 formadas convexamente de un
disco 22 del primer rodillo 16 se engranan mediante las porciones de
herramienta 38 formadas convexamente de discos 24 adyacentes del
segundo rodillo 18 para proporcionar cortes longitudinales cuando
las superficies curvadas 36 penetran a través del plano de la tira
para estirar los segmentos de corte 42 en espacios entre discos 24
adyacentes del segundo rodillo 18. Las porciones sustancialmente
planas 44 y 46 de los discos de ambos rodillos se alinean entonces
circunferencialmente y se separan entre sí para mantener segmentos
sin cortar que juntos forman bandas 32 que se extienden
lateralmente. De la misma manera, porciones de herramienta 38
formadas convexamente de un disco 24 del segundo rodillo 18 penetran
a través del plano de la tira en la dirección opuesta para estirar
los segmentos de corte 54 en espacios entre discos 22 adyacentes
del primer rodillo, en el lado opuesto del plano de tira 10. En
línea con cada disco 22 se forman en la tira 10 segmentos de corte
42 deformados fuera del plano de la tira en una dirección espaciados
por segmentos sin cortar retenidos en el plano de la tira. Estos
componentes alternan con componentes similares en línea con cada
disco 24 y tienen segmentos de corte 54 deformados fuera del plano
de la tira en la dirección opuesta. Los segmentos sin cortar de
todos los componentes juntos definen las bandas continuas 32 que se
extienden a través de la tira 10 correspondiente a las porciones
planas 44 y 46 de los discos 22 y 24 respectivamente.
Según la tira sal del área de engranaje de los
rodillos 16 y 18, un conjunto de barras separadoras 60 asegura la
separación de la tira preformada desde el primer rodillo 16.
Liberándose del rodillo 16, la tira preformada 62 sigue al segundo
rodillo 18 a una distancia conveniente, por ejemplo un cuarto de
vuelta como se muestra en la Figura 1, a un área de engranaje del
segundo rodillo 18 y del tercer rodillo 20 opuesto que tiene discos
espaciados 26 con componentes de disco 74 compuesto por bordes de
corte eficaces 72 y huecos en la pared lateral 75. Los bordes de
corte 72 y los huecos en la pared lateral 75 de los discos 26 están
espaciados circunferencialmente para alinearse, en lados alternos,
sobre la rotación de los rodillos, con componentes de disco 76
compuestos por huecos en la pared lateral 77 y bordes de corte 79
en los discos 24 del segundo rodillo 18 que se extienden
circunferencialmente desde porciones planas 46 alternas para
permitir el paso, sin cortar, de bandas alternas en cada línea de
cortes formada entre componentes adyacentes por engranaje del primer
y segundo rodillos. Aparecen huecos similares en la pared lateral 75
o 77 en posiciones alternas en las caras opuestas de los discos de
ambos segundo y tercer rodillos. Los bordes de corte 72 de las
periferias del disco penetran a través de la tira para extender los
cortes a través de bandas alternas 32 (Figura 2) en una relación
escalonada, completando de esta manera un corte en dos etapas, que
permite la divergencia lateral de los bordes de la tira para formar
mallas con forma de diamante. Los discos espaciadores 78 se sitúan
entre los discos adyacentes 22, 24 y 26 de los tres rodillos.
Con referencia ahora a las Figuras 4, 5 y 6, un
par de rodillos 116, 118, teniendo cada uno una pluralidad de
discos espaciados 122, 124 montados sobre árboles 123, 125
respectivamente, tienen bordes periféricos mecanizados 126, 128
idénticos. Los árboles 123, 125 están articulados para rotación
entre un par de paredes laterales separadas 127, una de las cuales
se forma para claridad de la descripción. El borde periférico 126 de
cada disco 122 tiene una superficie mecanizada 136 formada
convexamente adaptada para ajustarse con y engranarse a una
superficie mecanizada 138 convexa idéntica de discos adyacentes 124
opuestos para cortar una porción de tira 110 entre los mismos para
deformar y alargar filas transversales de segmentos de corte
convexos 142 fuera de cada lado del plano de la tira 110, como se
muestra más claramente en las Figuras 6 y 7, entre bandas
transversales 132, como se ha descrito anteriormente con referencia
a las bandas transversales 32 en la Figura 2. Las superficies de
mecanizado 136 y 138 alternan con porciones sustancialmente planas
144 y 146 sobre sus discos respectivos y están espaciadas para
proporcionar superficies periféricas que interaccionan cuando giran
los rodillos. Los discos 122, 124 tienen muescas radiales 174, 176
formadas en las paredes laterales opuestas de porciones planas 144,
146 circunferenciales alternas en oposición entre sí, como se
muestra más claramente en la Figura 6.
Durante la rotación de los rodillos, las
superficies de mecanizado 136 formadas convexamente de cada disco
122 del rodillo 116 se engranan mediante las superficies de
mecanizado 138 formadas convexamente similares de discos adyacentes
124 del rodillo opuesto 118 para proporcionar cortes longitudinales
cuando las superficies curvadas penetran a través del plano de la
tira para superficies de mecanizado 136 formadas convexamente para
estirar los segmentos de corte 142 entre cortes en espacios que
están entre discos adyacentes provistos por discos espaciadores de
radio estrecho, no mostrados. Las porciones sustancialmente planas
144, 146 de los discos adyacentes se alinean circunferencialmente
transversalmente y espaciados entre sí para contener segmentos sin
cortar que juntos forman bandas transversales 132, mostradas más
claramente en las Figuras 7, 8 y 9. De una manera similar, las
superficies de mecanizado 138 formadas convexamente de los discos
124 estiran segmentos de corte 154 adyacentes en espacios entre los
discos adyacentes en el lado opuesto del plano de la tira.
Las muescas radiales 174, 176 alternas opuestas
en paredes laterales de disco adyacente evitan cortar porciones
planas 144, 146 adyacentes, como se muestra en la Figura 6 descrita
anteriormente, mientras que la ausencia de muescas en cada segunda
porción plana 144, 146 provoca que las superficies planas que
solapan radialmente cizallen y corten la tira entre las mismas. A
la tira se le proporciona el patrón de corte mostrado a la izquierda
según se observa la Figura 9, permitiendo la expansión lateral en
la malla con forma de diamante 149 como se muestra a la derecha
según se observa la Figura 9, tal como mediante expansión rotatoria
como se describe en detalle en las Patentes de Estados Unidos Nº
4.291.443 y Nº 4.315.356.
Con referencia particular a las Figuras 4 y 5,
el rodillo 180 se monta de forma rotatoria para que se apoye contra
el rodillo 118 girando sobre el árbol 129 para proporcionar guía de
centro y borde tal como mediante formación por laminado de una
costilla central longitudinal 182 (Figuras 8 y 9) por engranaje del
reborde circunferencial 184 del rodillo 180 con el hueco
circunferencial 187 de ajuste del rodillo 118 y perforando los
bordes laterales como se designa mediante el número 185 por
engranaje de protuberancias circunferenciales 186 equidistantes en
cada extremo del rodillo 180 con los huecos circunferenciales 188
que se ajustan sobre el rodillo 118 para facilitar la sujeción del
borde para la expansión lateral posterior en el producto de malla
acabado. El reborde 184 y las protuberancias 186 con los huecos
circunferenciales de ajuste pueden invertirse sobre los
opuestos.
Volviendo a la Figura 10, una fotografía
ampliada de una sección longitudinal de una porción cortada y
formada de la tira producida de acuerdo con la técnica anterior
ilustrada en las Figuras 1 - 3 muestra la no simetría de cables y
nudos sobre la parte superior de la tira comparada con la parte
inferior de la tira. Los cortadores de preforma sobre el segundo
rodillo 18 dan un estirado adicional, conformado del cable y
formación del nudo al lado opuesto de la tira, es decir, en el lado
de la tira adyacente al tercer rodillo 20. El tercer rodillo 20,
que coopera con el rodillo 18 para cortar los nudos alternos, no
añade el estiramiento adicional correspondiente, conformado del
cable y formación del nudo al lado opuesto de la tira, es decir, en
el lado de la tira adyacente al segundo rodillo 18. Con una
formación y estirado incompletos de los elementos en el lado de la
tira como se muestra en la Figura 10, para un alargamiento del 50%,
ocurre el estirado no uniforme de los cables dando como resultado
fracturas de los cables durante la expansión posterior o fallo por
corrosión prematura durante la vida de la batería.
Con referencia a la Figura 11, una fotografía
ampliada de una sección longitudinal de una porción cortada y
formada de una tira producida de acuerdo con la presente invención
muestra cables y nudos simétricos sobre las partes superior e
inferior de la tira. El estiramiento simultáneo y uniforme y la
formación del cable completándose el corte del nudo en la operación
en una etapa de la invención permite el alargamiento a un objetivo
mayor de hasta el 50% o más de los cables. Los cables estirados
uniformemente por toda la tira cortada y formada a una longitud no
posible hasta ahora permite la expansión a un producto de malla más
ligero con un mínimo de fracturas del cable y tensión metálica.
Se desea formar cables en forma de un lóbulo o
triángulo redondeado que tiene una proporción de lado del triángulo
del brazo conductor al brazo remolcado, en la dirección de
desplazamiento, mayor de 1:1 y preferiblemente 1:1,3 a 1:1,5, para
minimizar el adelgazamiento indeseable del extremo remolcado, como
se describe en la Patente de Estados Unidos Nº 4.297.866. La tira
de la técnica anterior de la Figura 10 tiene una proporción de brazo
de brazo conductor a brazo remolcado de aproximadamente 1:1 para el
lóbulo superior, teniendo el lóbulo superior menos estiramiento que
el lóbulo inferior. La tira formada de la presente invención
mostrada en la Figura 11 tiene una proporción de brazo de brazo
conductor a brazo remolcado para ambos lóbulos superior e inferior
de aproximadamente 1:1,3 con estiramiento uniforme de ambos cables
superior e inferior para un alargamiento del 50%.
La Figura 12 ilustra una batería 100 que tiene
un armazón de plástico 102 incluyendo la cubierta 104 cubiertas de
purga 106 que contienen las placas de electrodo de la batería
producidas por el método de la invención. Las placas que incluyen
pasta 107 se apilan verticalmente como placas negativas 92 que se
alternan con placas positivas 94 separadas una de otra por
separadores de placa 112. Las lengüetas de la rejilla 114 de las
placas negativas 92 están interconectadas por conductores metálicos
115 al poste de batería negativo 113 y las lengüetas de la rejilla
(no mostradas) de placas positivas 94 están interconectadas por un
cabezal metálico 117 al poste de batería positiva 119. La solución
de ácido sulfúrico, no mostrada, se añade en una cantidad suficiente
para sumergir las placas de batería para hacer funcionar la
batería.
Se entenderá que otras realizaciones y ejemplos
de la invención resultarán fácilmente evidentes para una persona
especialista en la técnica, definiéndose el alcance de la invención
en las reivindicaciones
adjuntas.
adjuntas.
Claims (5)
1. Un método en una sola etapa de
formación de una lámina cortada y preformada para producción de
lámina de malla expandida (149) a partir de una tira deformable
(110) que comprende las etapas de cortar y formar simultáneamente
al menos una porción de dicha tira (110) contenida dentro de las
porciones de borde para proporcionar una pluralidad de componentes
de tipo cable (142, 154) que se extienden longitudinalmente,
comprendiendo dichos componentes segmentos de corte alargados (142,
154) deformados fuera del plano de la tira (110) y segmentos de
corte alternativos (132) retenidos en el plano de la tira, estando
separados de dichos segmentos de corte alargados (142) de los
segmentos lateralmente adyacentes y de dichas porciones de borde y
estando formados sustancialmente convexamente a partir del plano de
la tira con lo que los segmentos de corte (154) en componentes
lateralmente adyacentes se extienden desde lados opuestos del plano
de la tira, y dichos segmentos de corte alternativos (132)
retenidos en el plano de la tira juntos definen nudos (132) que se
extienden lateralmente al menos la anchura de dicho uno o más
componentes de tipo cable (142, 154) a través de dicha porción de la
tira, caracterizado por la formación de una costilla central
longitudinal (182) en la tira para guiar el centro de la tira,
formando perforaciones (185) equiespaciadas en porciones de borde
opuestas del borde de la tira, y expandiendo la lámina cortada y
preformada para producir lámina de malla expandida (149) por
expansión rotatoria sujetando las perforaciones de borde (185)
equiespaciadas para expansión lateral mientras guían centralmente la
tira.
2. Un método de acuerdo con la
reivindicación 1 en el que las perforaciones equiespaciadas se
forman en una etapa posterior.
3. Un método de acuerdo con la
reivindicación 1, en el que la tira deformable es de plomo o de
aleación de plomo.
4. Un método de acuerdo con la
reivindicación 1, 2 o 3 en el que los segmentos de corte (142, 154)
formados sustancialmente convexamente se deforman hasta un
alargamiento del 50%.
5. Un aparato para formar segmentos de
corte alargados alternativos en una tira deformable (110) que
comprende un par de rodillos opuestos (116, 118) teniendo cada uno
una pluralidad de discos espaciados (122, 124) que tienen paredes
laterales opuestas y circunferenciales, espaciadas igualmente,
superficies de mecanizado (136, 138) formadas convexamente que
alternan con superficies (144, 146) sustancialmente planas, teniendo
dichos discos muescas radiales (174, 176) formados en las paredes
laterales opuestas de superficies planas circunferenciales (144,
146) alternativas, con lo que las superficies periféricas (136, 138)
de rodillos opuestos (116, 118) están adaptadas para interaccionar
sobre la tira deformable (110) que pasa entre ellos para cortar y
formar segmentos convexos (142, 154) y nudos alternantes (132) en
dicha tira por interconexión de dichas superficies de mecanizado
formadas (136, 138), caracterizado por un tercer rodillo
(180) que tiene una superficie periférica sustancialmente lisa en
oposición a la del par de rodillos opuestos (116, 118) para recibir
la tira deformada (110) entre ellos, protuberancias
circunferenciales (186) equiespaciadas formadas en cada extremo del
tercer rodillo (180) del rodillo opuesto o sobre uno de los pares de
rodillos opuestos (116, 118) para engranarse con un hueco
circunferencial (188) que se ajusta en el otro rodillo para perforar
los bordes laterales de la tira deformada (110), y un reborde
central circunferencial (184) formado sobre el tercer rodillo (180)
o sobre uno del par de rodillos opuestos (116, 118) para engranarse
con un hueco circunferencial (185) que se ajusta en el otro rodillo
para formar por laminado una costilla central longitudinal (182) en
la tira deformada (110) con lo que el tercer rodillo (180) y uno de
dicho primer rodillo opuesto se adaptan para interaccionar sobre la
tira deformada (110) haciéndola pasar entre los mismos para
proporcionar un medio de centrado de borde y bordes laterales
perforados sobre la tira deformada.
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