ES2279209T3 - Dispersion acuosa de un copolimero. - Google Patents
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Abstract
Una dispersión acuosa de un copolímero, caracterizada porque comprende 0, 1-25% en peso, como 11-10%o 2-6% en peso, de por lo menos un polímero dendrítico alquenilfuncional compuesto de un polímero dendrítico central, polímero central que es un poliéster, poliéter, poliesteramida o polieteramida dendrítica hidroxifuncional y que opcionalmente tiene alargada su cadena, y por lo menos un compuesto alquenilfuncional unido al citado polímero central y/o al alargamiento opcional de su cadena, y porque el citado polímero dendrítico alquenilfuncional se copolimeriza con una estructura principal polimérica formada por al menos un homo o copolímero obtenible por polimerización en un medio acuoso de por lo menos un monómero polimerizable del tipo de alilo, vinilo, maleico o dieno.
Description
Dipersión acuosa de un copolímero.
La presente invención se refiere a una
dispersión acuosa de un copolímero que comprende por lo menos un
polímetro dendrítico alquenilfuncional que se polimeriza con la
estructura principal polimérica formada por al menos un homo o
copolímero obtenible por polimerización, como polimerización en
emulsión, en un medio acuoso. En un aspecto adicional, la presente
invención se refiere al uso de la citada dispersión del
copolímero.
La polimerización en emulsión es el método
industrial más importante para la fabricación de polímeros en
dispersión acuosa. La polimerización en emulsión se realiza
típicamente en un medio acuoso en presencia de un tensioactivo y un
iniciador soluble en agua y usualmente da rápidamente homo o
copolímeros de peso molecular elevado, de contenido elevado de
sólidos y de baja viscosidad en dispersión. El producto final es
normalmente una dispersión opaca de color gris o blanco lechoso de
polímero(s) de peso molecular elevado y con un contenido de
sólidos típicamente de 30-60% en agua. La citada
dispersión comprende típicamente homo y copolímeros de ácidos
acrílico, metacrílico y crotónico, homo o copolímeros de ésteres
acrilatos y metacrilatos, homo o copolímeros de acetato de vinilo,
homo o copolímeros de cloruros de vinilo y vinilideno, homo o
copolímeros de etileno, homo o copolímeros de estireno y butadieno,
homo o copolímeros de acrilamida, copolímeros de
butadieno-acrilonitrilo, copolímeros de
estireno-acroleína y/o versiones carboxiladas cuando
sean aplicables. Las aplicaciones tradicionales de dichas
dispersiones acuosas son adhesivos, aglutinantes para fibras y
materia en partículas, recubrimientos protectores y decorativos,
artículos decapados, espuma, estucos para papel, soportes de base
para alfombras y tapicerías, modificadores de asfaltos y hormigón y
modificadores de fibras y textiles. Aplicaciones más recientes
incluyen aplicaciones biomédicas, como inmovilizadores de proteínas,
detectores visuales en inmunoensayos, agentes de liberación,
aplicaciones electrónicas como fotorresistencias para placas de
circuitos, baterías, pinturas conductoras, fotocopiadoras y como
componentes clave en dispositivos electrónicos moleculares.
Se han publicado numerosas recetas en la
bibliografía de patentes, manuales, etc., que describen y discuten
la preparación y mejora de propiedades de dispersiones de homo y
copolímeros. A pesar de muchas mejoras de propiedades relacionadas
con diversas dispersiones y con pinturas, colas, etc. hechas de
aquellas, todavía existe necesidad y demanda de mejoras
adicionales, como mejor adherencia de contacto.
En consecuencia, la presente invención se
refiere a una nueva dispersión acuosa de copolímeros que exhibe,
entre otras, propiedades sustancialmente mejoradas de adherencia de
contacto. La citada dispersión de copolímeros comprende
0,1-25% en peso, como 1-10% o
2-6% en peso, de por lo menos un polímero dendrítico
alquenilfuncional compuesto de un polímero central dendrítico y por
lo menos un compuesto alquenilfuncional. El polímero dendrítico
alquenilfuncional se copolimeriza con la estructura principal
polimérica formada por al menos un homo o copolímero obtenible por
polimerización en un medio acuoso de por lo menos un monómero
polimerizable del tipo de alilo, vinilo, maleico o dieno. El
polímero central del citado polímero dendrítico alquenilfuncional
tiene opcionalmente alargada su cadena y el citado por lo menos un
compuesto alquenilfuncional se añade al citado polímero central y/o
al citado alargamiento opcional de la cadena.
En realizaciones preferidas, el citado polímero
dendrítico alquenilfuncional se copolimeriza con la citada
estructura principal polimérica en una polimerización en emulsión en
una sola etapa o se copolimeriza con la citada estructura principal
polimérica en una copolimerización en emulsión en varias etapas. La
citada polimerización en emulsión puede dar, por ejemplo,
partículas de látices que tienen una morfología heterogénea, como
una morfología de núcleo-envoltura. Cuando se usan
monómeros de diferente solubilidad o hidrofobia o cuando se
realizan polimerizaciones en etapas, son posibles morfologías de
núcleo-envoltura. En polimerizaciones en etapas, se
forman partículas esféricas de núcleo-envoltura
cuando un polímero hecho de un primer monómero es más hidrófobo que
un polímero hecho de un segundo monómero.
El citado polímero central dendrítico es un
poliéster, poliéter, poliesteramida o polieteramida dendrítica y
está compuesto de alcoholes, compuestos epoxídicos, oxetanos,
aminoalcoholes, ácidos carboxílicos hidroxifuncionales, ácidos o
anhídridos carboxílicos, ésteres de glicidilo y/o glicidil éteres,
como se describe, por ejemplo, en los documentos WO 93/17060, WO
93/18075, WO 96/07688, WO 96/12754, WO 00/56802 y WO 01/16213. Por
supuesto se debe entender que los alcoholes, compuestos epoxídicos,
oxetanos, aminoalcoholes, ácidos carboxílicos hidroxifuncionales,
ácidos o anhídridos carboxílicos, ésteres de glicidilo y/o glicidil
éteres incluyen compuestos mono-, di-, tri- y polifuncionales que
tienen la cantidad necesaria de grupos, sitios y/o funciones
reactivas para dar y/o participar en la formación de estructuras
dendríticas, incluidos dendrímeros. También se debe entender que la
funcionalidad hidroxi del citado polímero central dendrítico se
puede derivar de uno o más grupos hidroxilo, hidroxialquilo,
hidroxialcoxi, hidroxialcoxialquilo, hidroxialquilamido, etc.
En realizaciones preferidas, la funcionalidad
alquenilo del citado polímero dendrítico alquenilfuncional se
obtiene por adición, al citado polímero central y/o al alargamiento
opcional de su cadena, de por lo menos un ácido carboxílico
insaturado alifático o aromático o de su anhídrido o haluro
correspondiente, o de por lo menos un éster, poliéster, éter y/o
poliéter carboxifuncional insaturado obtenido por reacción con por
lo menos un haluro de alquenilo. La funcionalidad alquenilo se puede
obtener, por ejemplo, por adición de ácido acrílico, ácido
metacrílico, ácido crotónico o ácido isocrotónico al anhídrido o
haluro correspondiente del citado ácido. Otros compuestos
alquenilfuncionales adecuados, añadidos al citado polímero central
y/o al alargamiento opcional de su cadena, incluyen monoácidos
insaturados (como ácido graso de soja, ácido graso de linaza, ácido
graso de taloil, ácido graso de ricino, ácido graso de ricino
deshidrogenado, ácido graso de girasol, ácido oleico, ácido
linoleico y ácido linolénico) y diácidos insaturados (como ácido
maleico o su anhídrido y ácido fumárico). También se puede obtener
la funcionalidad alquenilo por reacción, por ejemplo, con por lo
menos un haluro de alquenilo, como cloruro de alilo y/o bromuro de
alilo.
También se puede obtener la citada funcionalidad
alquenilo por adición de un éster carboxifuncional insaturado de
por lo menos un ácido carboxílico di-, tri- o polifuncional saturado
o insaturado y por lo menos un alil éter hidroxifuncional (que
tenga por lo menos un grupo hidroxilo) de por lo menos un alcohol
di-, tri- o polihidroxilado o por lo menos un producto di-, tri- o
polihidroxilado de la reacción entre por lo menos un óxido de
alquileno y por lo menos un alcohol di-, tri- o polihidroxilado o
por lo menos un alil éter hidroxifuncional de un alcohol di-, tri-
o polihidroxilado. En estas realizaciones, el citado ácido di-, tri-
o policarboxílico se selecciona conveniente y preferiblemente del
grupo consistente en ácido maleico, ácido fumárico, ácido
o-ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico,
ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido azelaico,
ácido adípico y ácido trimelítico y de los anhídridos
correspondientes de los ácidos citados. Asimismo, preferiblemente
el citado alcohol di-, tri- o polihidroxilado es un
1,\omega-diol,
5,5-di(hidroxialquil)-1,3-dioxano,
2-alquil-1,3-propanodiol,
2,2-dialquil-1,3-propanodiol,
2-hidroxi-1,3-propanodiol,
2-hidroxi-2-alquil-1,3-propanodiol,
2-hidroxialquil-2-alquil-1,3-propanodiol,
2,2-di(hidroxialquil)-1,3-propanodiol
o un dímero, trímero o polímero de los citados alcoholes di-, tri- o
polihidroxilados. Otras realizaciones incluyen alil éteres
hidroxifuncionales y alcoxilatos de los citados compuestos
polihidroxilados. En esta descripción, "alquilo" es
preferiblemente alquilo C_{1}-C_{24} o
alquenilo C_{2}-C_{24}, como alquilo
C_{1}-C_{12} o alquenilo
C_{2}-C_{8}. Ejemplos de alcoholes di-, tri- o
polihidroxilados adecuados incluyen compuestos como
1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol,
1,6-hexanodiol,
1,6-ciclohexanodimetanol,
5,5-dihidroximetil-1,3-dioxano,
2-metil-1,3-propanodiol,
2-metil-2-etil-1,3-propanodiol,
2-etil-2-butil-1,3-propanodiol,
neopentilglicol, dimetilolpropano,
1,1-dimetilolciclohexano, glicerol, trimetiloletano,
trimetilolpropano, diglicerol, di(trimetiloletano),
di(trimetilolpropano), pentaeritritol,
di(pentaeritritol), anhidroenneaheptitol, sorbitol, manitol,
alil éteres hidroxifuncionales y alcoxilatos de los citados
compuestos polihidroxilados.
Se debe entender que los alcoxilatos antes
descritos son productos de la reacción entre por lo menos un óxido
de alquileno, como óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de
1,3-butileno, óxido de 2,4-butileno,
óxido de ciclohexeno, monóxido de butadieno y/u óxido de
feniletileno, y por lo menos uno de los citados di-, tri- o
polialcoholes.
En realizaciones preferidas, el citado monómero
polimerizable se selecciona convenientemente del grupo formado por
ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, ácido
isocrotónico, ácido itacónico, anhídrido maleico, ácido fumárico,
acrilatos de glicidilo, metacrilatos de glicidilo, acrilamida,
metacrilamida, metacrilato de etilimidazolidona, etileno,
propileno, estireno, divinilestireno, acetato de vinilo, propionato
de vinilo, versatato de vinilo, maleato de dibutilo, butadieno,
isopreno y acrilatos y metacrilatos de alquilo
C_{1}-C_{10}, como acrilato de metilo, acrilato
de etilo, acrilato de butilo, acrilato de
2-etilhexilo, metacrilato de metilo, metacrilato de
etilo o metacrilato de butilo.
Otras realizaciones de la dispersión de acuerdo
con la presente invención incluyen especies que comprenden por lo
menos un tensioactivo polimerizable (como un tensioactivo que
comprende por lo menos un grupo alquenilo) y/o un tensioactivo
convencional combinado con el citado por lo menos un polímero
dendrítico alquenilfuncional.
En un aspecto adicional, la presente invención
se refiere al uso de la citada nueva dispersión acuosa de
copolímeros antes descrita en aglutinantes para recubrimientos,
como pinturas y lacas decorativas y/o protectoras, adhesivos y
colas.
Sin ninguna otra elaboración, se cree que los
expertos en la materia pueden, usando la descripción precedente,
utilizar la presente invención en toda su extensión. Por lo tanto,
las siguientes realizaciones específicas preferidas deben ser
consideradas como meramente ilustrativas y no limitativas en modo
alguno del resto de la descripción. Los siguientes ejemplos
1-6 se refieren a preparaciones de polímeros
dendríticos destinados a copolimerizarse con una estructura
principal polimérica formada por al menos un homo o copolímero de
acuerdo con realizaciones de la presente invención. Los ejemplos
7-17 y 19-27 ilustran la preparación
de dispersiones de copolímeros de acuerdo con realizaciones de la
presente invención y el ejemplo 29 se refiere a la preparación de
pinturas blancas basadas en dispersiones de acuerdo con
realizaciones de la presente invención y a ensayos de adherencia de
contacto de estas pinturas. Las citadas dispersiones dan
aglutinantes acuosos del tipo de copolímero de acetato de
vinilo/etileno, del tipo de copolímero acrílico, del tipo de
copolímero de estireno/acrílico, etc., que exhiben una resistencia
significativamente mejor de adherencia en recubrimientos y pinturas
transparentes decorativas. Los ejemplos 11, 18 y 28 son ejemplos de
referencia.
Con más detalle, los ejemplos
1-29 ilustran la preparación de:
Ejemplo 1: un acrilato dendrítico del tipo de
poliéster.
Ejemplo 2: un maleato dendrítico del tipo de
poliéster.
Ejemplo 3: un poliéster dendrítico con
funcionalidad de alil éter dendrítico.
Ejemplos 4, 5 y 6: poliésteres dendríticos
modificados de ácidos grasos insaturados.
Ejemplos 7-9: dispersiones
acrílicas de núcleo-envoltura con diversas
cantidades del polímero dendrítico obtenido en el ejemplo 1
copolimerizado a la envoltura.
Ejemplo 10: dispersión acrílica sin polímero
dendrítico (referencia con respecto a los ejemplos
7-9).
Ejemplo 11: dispersión acrílica en una sola
etapa con el polímero dendrítico obtenido en el ejemplo 1.
Ejemplo 12: dispersión en una sola etapa de
copolímero de acetato de vinilo/acrílico con el polímero dendrítico
obtenido en el ejemplo 1.
Ejemplos 13-17: dispersiones
acrílicas de núcleo-envoltura con polímeros
dendríticos obtenidos en los ejemplos 2-5
copolimerizados a la envoltura.
Ejemplo 18: dispersión acrílica sin polímero
dendrítico (referencia con respecto a los ejemplos
13-17).
Ejemplos 19-24: dispersiones
acrílicas de núcleo-envoltura con polímeros
dendríticos obtenidos en los ejemplos 4 y 6 usando diversas
estrategias de carga de monómeros.
Ejemplos 25-27: dispersiones de
copolímero de acetato de vinilo/etileno que tienen una morfología de
núcleo-envoltura, con diversas cantidades del
polímero dendrítico obtenido en el ejemplo 1 copolimerizado a la
envoltura.
Ejemplo 28: copolímero de acetato de
vinilo/etileno sin polímero dendrítico (referencia con respecto a
los ejemplos 25-27).
Ejemplo 29: preparación de pinturas blancas
basadas en dispersiones de acuerdo con los ejemplos
7-10 y 25-28 y ensayos de
adherencia de contacto realizados con películas obtenidas de las
citadas pinturas.
Un matraz de vidrio de 1 litro y tres bocas,
equipado con agitador magnético, colector de agua
Dean-Stark, refrigerador, purga de aire y baño de
aceite con control exacto de la temperatura, se cargó con 400 ml de
tolueno y 300,0 g de un poliéster dendrítico comercial (Boltorn®
H20; de Perstorp Specialty Chemicals AB, Suecia) que tenía un peso
molecular nominal de 1.750 g/mol y un índice de hidroxilo de 511 mg
de KOH/g. Agitando a una temperatura correspondiente a 85ºC en el
baño de aceite, la temperatura de la mezcla fue subiendo
gradualmente durante 55 minutos. Se añadieron a la mezcla de
reacción 237,22 g de ácido acrílico (20% de exceso molar con
respecto a moles de grupos hidroxilo) y 4,83 g de ácido
metanosulfónico y se continuó calentando. Cuando después de 20
minutos la temperatura del baño de aceite alcanzó 117ºC, se
añadieron a la mezcla de reacción 10 gotas de nitrobenceno (\sim
140 ppm) y 0,75 g (1.400 ppm) de 4-metoxifenol y se
dejó que pasara aire lentamente a través de la solución. Después de
otros 35 minutos, correspondiente a una temperatura del baño de
aceite de 125ºC, se empezó a formar agua de reacción. Se dejó que
continuara la reacción durante 9 horas y se obtuvo un índice de
acidez de 37,2 mg de KOH/g. Después se disminuyó la temperatura y,
cuando se alcanzó una temperatura del baño de aceite de 70ºC, se
añadieron al reactor 450 g de Al_{2}O_{3} y la suspensión se
agitó durante 2 horas y posteriormente se enfrió hasta la
temperatura ambiente. La suspensión de la reacción se filtró a
través de un filtro de presión recogiéndose un líquido transparente
de color ligeramente amarillo. El disolvente residual se evaporó
por medio de un evaporador rotativo bajo vacío y a una temperatura
de 50ºC, con una purga menor de aire a través de la solución.
El producto final era un líquido viscoso con las
siguientes propiedades:
| Peso molecular (nominal) (g/mol) | 2.614 |
| Funcionalidad acrilato (nominal) (eq) | 16 |
| Concentración de acrilato (nominal) (mmol/g) | 6,13 |
| Índice final de acidez (mg de KOH/g) | 3,0 |
| Viscosidad Brookfield a 23ºC (mPa.s) | 54.000 |
| Contenido de no volátiles (% en peso) | 94,5 |
| Contenido de cenizas (como sulfatos) (% en peso) | 0,146 |
| Color Gardner | 3 |
Un reactor de 1 litro equipado con agitador,
purga de nitrógeno y refrigerador se cargó con 300,0 g de un
poliéster dendrítico comercial (Boltorn® H30; de Perstorp Specialty
Chemicals AB, Suecia) que tenía un peso molecular nominal de 3.607
g/mol y un índice de hidroxilo de 490 mg de KOH/g. Se fundió el
producto agitando y, cuando a 90ºC se obtuvo un líquido viscoso
transparente, se añadieron al reactor 128,4 g de anhídrido maleico.
Se observó exotermia cuando todo el anhídrido maleico se hubo
disuelto en la mezcla de reacción. Se controló la exotermia
enfriando y no se permitió que la temperatura de la reacción
superara los 100ºC en ningún punto individual. Cuando desapareció
la exotermia, el índice de acidez era 183 mg de KOH/g, que era
totalmente acorde con el índice de acidez de 173 mg de KOH/g, y el
producto obtenido se enfrió hasta la temperatura ambiente.
\newpage
El producto final era a temperatura ambiente un
sólido transparente de color ligeramente amarillo, con las
siguientes propiedades:
| Peso molecular (GPC) (g/mol) | 2.940 |
| Peso molecular nominal (GPC) (g/mol) | 1.896 |
| Funcionalidad de maleato (nominal) (eq) | 16 |
| Concentración de maleato (nominal) (mmol/g) | 3,09 |
| Índice final de acidez (mg de KOH/g) | 182 |
| Temperatura de transición vítrea (DSC) (ºC) | 25 |
| Contenido de no volátiles (% en peso) | 100,0 |
| Viscosidad a 110ºC (Pa.s) | 311 |
Un reactor de 2 litros equipado con agitador
mecánico, colector de agua Dean-Stark, refrigerador
y purga de nitrógeno se cargó con 300,0 g de un poliéster
dendrítico comercial (Boltorn® H20; de Perstorp Specialty Chemicals
AB, Suecia) que tenía un peso molecular nominal de 1.750 g/mol y un
índice de hidroxilo de 511 mg de KOH/g, 770,6 de un aducto entre
dialil éter de trimeilolpropano (TMPDE; de Perstorp Specialty
Chemicals AB, Suecia) y anhídrido succínico, teniendo el citado
aducto un peso molecular nominal de 314 g/mol y un índice nominal
de acidez de 179 mg de KOH/g, 110 ml de heptano y 1,1 g de
hidroquinona (\sim 1.000 ppm). Se calentó la mezcla de reacción
hasta 125ºC, temperatura a la que se empezó a formar agua de
reacción. Se dejó que la reacción continuara a la citada
temperatura durante 8 horas y se obtuvo un índice de acidez de 24 mg
de KOH/g. A continuación se aplicó vacío total y el heptano se
evaporó y eliminó de la mezcla de reacción. Finalmente se obtuvo el
producto final.
El producto final era a temperatura ambiente un
líquido viscoso de color ligeramente amarillo, con las siguientes
propiedades:
| Peso molecular (GPC) (g/mol) | 6.012 |
| Funcionalidad de alil éter (nominal) (eq) | 28,8 |
| Concentración de alil éter (nominal) (mmol/g) | 4,73 |
| Índice final de acidez (mg de KOH/g) | 21,9 |
| Índice de hidroxilo (mg de KOH/g) | 15 |
| Viscosidad Brookfield a 23ºC (mPa.s) | 8.200 |
| Contenido de no volátiles (% en peso) | 94,5 |
Un reactor de vidrio 2 litros equipado con
agitador, colector de agua Dean-Stark, refrigerador
y purga de nitrógeno se cargó con 822,5 g de ácido graso de taloil
y 350,0 g de un poliéster dendrítico comercial (Boltorn® H20; de
Perstorp Specialty Chemicals AB, Suecia) que tenía un peso molecular
nominal de 1.750 g/mol y un índice de hidroxilo de 511 mg de KOH/g.
La mezcla de reacción se calentó en 20 minutos de 23 a 103ºC y se
añadieron 11,7 g de ácido benzoico. Después de otros 10 minutos la
temperatura había alcanzado los 140ºC y se añadieron entonces al
reactor 1,09 g de Ca(OH)_{2} sólido, 1,2 g de un
catalizador de estaño orgánico y 75 ml de xileno. La temperatura de
la mezcla de reacción se incrementó en 50 minutos de 140 a 200ºC,
temperatura ésta a la que se empezó a formar agua de reacción. Se
dejó que la reacción continuara durante 9 horas y se alcanzó un
índice de acidez de 8,3 mg de KOH/g. Se enfrió el producto de la
reacción, se añadió un adyuvante de filtración y se pasó la mezcla
a través de un filtro de presión. La solución transparente obtenida
se volvió a cargar en el reactor y se calentó hasta 120ºC. Se
aplicó entonces vacío total para eliminar el xileno residual.
El producto final era un líquido transparente,
poco viscoso y de color amarillo, con las siguientes
propiedades:
| Peso molecular (g/mol) | 6.176 |
| Peso molecular nominal (g/mol) | 3.135 |
| Número de grupos ácidos insaturados (eq) | 14,4 |
| Índice final de acidez (mg de KOH/g) | 9,4 |
| Índice de hidroxilo (mg de KOH/g) | 11 |
| Viscosidad Brookfield a 23ºC (mPa.s) | 875 |
| Contenido de no volátiles (% en peso) | 100 |
\newpage
Se sintetizó este producto de manera similar a
la descrita en el ejemplo 4, con la diferencia de que se usaron
816,3 g de ácido graso de girasol en lugar de las cantidades dadas
en el ejemplo 4.
El producto obtenido era un líquido poco viscoso
de color amarillo, con las siguientes propiedades:
| Peso molecular (g/mol) | 6.542 |
| Peso molecular nominal (g/mol) | 5.600 |
| Número de grupos ácidos insaturados (eq) | 14,4 |
| Índice final de acidez (mg de KOH/g) | 5,1 |
| Índice de hidroxilo (mg de KOH/g) | 15 |
| Viscosidad Brookfield a 23ºC (mPa.s) | 1.200 |
| Contenido de no volátiles (% en peso) | 100 |
Se repitió el ejemplo 4 con la diferencia de que
se cargaron 365 g de un poliéster dendrítico comercial (Boltorn®
H40; de Perstorp Specialty Chemicals AB, Suecia) que tenía un peso
molecular nominal de 7.300 g/mol y un índice de hidroxilo de 485 mg
de KOH/g en lugar de 350,0 g de un poliéster dendrítico comercial
(Boltorn® H20; de Perstorp Specialty Chemicals AB, Suecia) que
tenía un peso molecular nominal de 1.750 g/mol y un índice de
hidroxilo de 511 mg de KOH/g.
El producto final fue un líquido transparente,
poco viscoso y de color amarillo, con las siguientes
propiedades:
| Peso molecular nominal (g/mol) | 56.230 |
| Número de grupos ácidos insaturados (eq) | 58 |
| Índice final de acidez (mg de KOH/g) | 12,5 |
| Índice de hidroxilo (mg de KOH/g) | 25 |
| Viscosidad Brookfield a 23ºC (mPa.s) | 11.600 |
| Contenido de no volátiles (% en peso) | 99,8 |
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 163 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 175 partes en peso de agua, 0,30 partes en peso de
hidróxido sódico, 26,1 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 217,6 partes en peso de metacrilato de metilo, 4,4
partes en peso de ácido metacrílico y 211,7 partes en peso de
acrilato de butilo. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 1. El reactor se cargó con 43 partes en peso de la
preemulsión 1 junto con 0,12 partes en peso de persulfato amónico
disuelto en 5 partes en peso de agua. Después de que hubo cesado la
denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor en 3,5
horas el resto de la preemulsión 1 junto con una solución de 1,53
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 73,5 partes en peso
de agua, que se añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición
de la preemulsión 1, se preparó otra emulsión de monómeros
(denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2")
cargando 46,2 partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de
hidróxido sódico, 6,55 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,4 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico, 52,9 partes en peso de acrilato
de butilo y 2,72 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en
el ejemplo 1. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, es decir, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de haberse terminado la adición continua de
la preemulsión 2 y de la solución de persulfato amónico, el reactor
se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que la
dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y se
añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 1.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 163 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 175 partes en peso de agua, 0,30 partes en peso de
hidróxido sódico, 26,1 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 217,6 partes en peso de metacrilato de metilo, 4,4
partes en peso de ácido metacrílico y 211,7 partes en peso de
acrilato de butilo. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 1. El reactor se cargó con 43 partes en peso de la
preemulsión 1 junto con 0,12 partes es peso de persulfato amónico
disuelto en 5 partes en peso de agua. Después de que hubo cesado la
denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor en 3,5
horas el resto de la preemulsión 1 junto con una solución de 1,53
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 73,5 partes en peso
de agua, que se añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición
de la preemulsión 1, se preparó otra emulsión de monómeros
(denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2")
cargando 46,2 partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de
hidróxido sódico, 6,55 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,4 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico, 52,9 partes en peso de acrilato
de butilo y 5,44 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en
el ejemplo 1. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, es decir, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de haberse terminado la adición continua de
la preemulsión 2 y de la solución de persulfato amónico, el reactor
se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que la
dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y se
añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 1.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 163 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 175 partes en peso de agua, 0,30 partes en peso de
hidróxido sódico, 26,1 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 217,6 partes en peso de metacrilato de metilo, 4,4
partes en peso de ácido metacrílico y 211,7 partes en peso de
acrilato de butilo. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 1. El reactor se cargó con 43 partes en peso de la
preemulsión 1 junto con 0,12 partes es peso de persulfato amónico
disuelto en 5 partes en peso de agua. Después de que hubo cesado la
denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor en 3,5
horas el resto de la preemulsión 1 junto con una solución de 1,53
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 73,5 partes en peso
de agua, que se añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición
de la preemulsión 1, se preparó otra emulsión de monómeros
(denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2")
cargando 46,2 partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de
hidróxido sódico, 6,55 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,4 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico, 52,9 partes en peso de acrilato
de butilo y 10,9 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en
el ejemplo 1. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, es decir, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de haberse terminado la adición continua de
la preemulsión 2 y de la solución de persulfato amónico, el reactor
se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que la
dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y se
añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 1.
Ejemplo
10
(De
referencia)
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 163 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 175 partes en peso de agua, 0,30 partes en peso de
hidróxido sódico, 26,1 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 217,6 partes en peso de metacrilato de metilo, 4,4
partes en peso de ácido metacrílico y 211,7 partes en peso de
acrilato de butilo. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 1. El reactor se cargó con 43 partes en peso de la
preemulsión 1 junto con 0,12 partes en peso de persulfato amónico
disuelto en 5 partes en peso de agua. Después de que hubo cesado la
denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor en 3,5
horas el resto de la preemulsión 1 junto con una solución de 1,53
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 73,5 partes en peso
de agua, que se añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición
de la preemulsión 1, se preparó otra emulsión de monómeros
(denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2")
cargando 46,2 partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de
hidróxido sódico, 6,55 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,4 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico y 52,9 partes en peso de
acrilato de butilo. Esta mezcla se agitó intensamente para crear
una mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, es decir, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de haberse terminado la adición continua de
la preemulsión 2 y de la solución de persulfato amónico, el reactor
se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que la
dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y se
añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 1.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 172,4 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 164,3 partes en peso de agua, 0,41 partes en peso
de hidróxido sódico, 42,7 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 300,2 partes en peso de metacrilato de metilo, 6,1
partes en peso de ácido metacrílico, 292,1 partes en peso de
acrilato de butilo y 10,8 partes en peso del polímero dendrítico
obtenido en el ejemplo 1. Esta mezcla se agitó intensamente para
crear una mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es,
la preemulsión 1. El reactor se cargó con 43 partes en peso de la
preemulsión 1 junto con 0,13 partes es peso de persulfato amónico
disuelto en 5 partes en peso de agua. Después de que hubo cesado la
denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor en 3,5
horas el resto de la preemulsión 1 junto con una solución de 1,7
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 81,1 partes en
peso de agua. Después de que hubo terminado la adición continua de
la emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y
se añadió una solución de 3,0 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 3,0 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 3.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con los siguientes ingredientes: 452,5
partes en peso de agua, 10,2 partes en peso de hidroxietilcelulosa,
1,3 partes en peso de bicarbonato sódico y 21,6 partes en peso de
una mezcla de tensioactivos. Después el reactor se calentó hasta la
temperatura de polimerización (82ºC). En un recipiente distinto se
preparó una mezcla de monómeros cargando 407,2 partes en peso de
acetato de vinilo, 101,8 partes en peso de acrilato de butilo y 18,9
partes en peso del polímero dendrítico obtenido en el ejemplo 1. Se
añadieron al reactor 0,85 partes en peso de persulfato amónico
disuelto en 9,4 partes en peso de agua. Después de que hubo cesado
la denominada prerreacción, la mezcla de monómeros se añadió en
continuo al reactor en 4 horas junto con una solución de 0,85 partes
en peso de persulfato amónico disuelto en 75,4 partes en peso de
agua. Después de que hubo terminado la adición continua de la
emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 75ºC durante una hora adicional. Después se
dejó que la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura
ambiente. Las propiedades de la dispersión preparada se dan en la
tabla 3.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 131,3 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 170,1 partes en peso de agua, 0,3 partes en peso de
una solución de hidróxido sódico del 46%, 35,6 partes en peso de
una mezcla de tensioactivos, 217,4 partes en peso de metacrilato de
metilo, 4,3 partes en peso de ácido metacrílico, 212 partes en peso
de acrilato de butilo y 7,6 partes en peso de un monómero funcional.
Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa, esto es, la preemulsión 1. El reactor
se cargó con 43 partes en peso de la preemulsión 1 junto con 0,22
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 4,1 partes en peso
de agua. Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se
añadió en continuo al reactor en 3,5 horas el resto de la
preemulsión 1 junto con una solución de 1,54 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 45,2 partes en peso de agua, que se
añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición de la
preemulsión 1 se preparó otra emulsión de monómeros (denominada en
lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2") cargando 45,7
partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de una solución de
hidróxido sódico del 46%, 8,9 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,3 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico, 53 partes en peso de acrilato
de butilo y 5,8 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en
el ejemplo 5. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de que hubo terminado la adición continua de
la emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y
se añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 2.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 131,3 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 170,1 partes en peso de agua, 0,3 partes en peso de
una solución de hidróxido sódico del 46%, 35,6 partes en peso de
una mezcla de tensioactivos, 217,4 partes en peso de metacrilato de
metilo, 4,3 partes en peso de ácido metacrílico, 212 partes en peso
de acrilato de butilo y 7,6 partes en peso de un monómero funcional.
Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa, esto es, la preemulsión 1. El reactor
se cargó con 43 partes en peso de la preemulsión 1 junto con 0,22
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 4,1 partes en peso
de agua. Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se
añadió en continuo al reactor en 3,5 horas el resto de la
preemulsión 1 junto con una solución de 1,54 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 45,2 partes en peso de agua, que se
añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición de la
preemulsión 1 se preparó otra emulsión de monómeros (denominada en
lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2") cargando 45,7
partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de una solución de
hidróxido sódico del 46%, 8,9 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,3 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico, 53 partes en peso de acrilato
de butilo y 5,8 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en
el ejemplo 5. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de que hubo terminado la adición continua de
la emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y
se añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 2.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 131,3 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 170,1 partes en peso de agua, 0,3 partes en peso de
una solución de hidróxido sódico del 46%, 35,6 partes en peso de
una mezcla de tensioactivos, 217,4 partes en peso de metacrilato de
metilo, 4,3 partes en peso de ácido metacrílico, 212 partes en peso
de acrilato de butilo y 7,6 partes en peso de un monómero funcional.
Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa, esto es, la preemulsión 1. El reactor
se cargó con 43 partes en peso de la preemulsión 1 junto con 0,22
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 4,1 partes en peso
de agua. Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se
añadió en continuo al reactor en 3,5 horas el resto de la
preemulsión 1 junto con una solución de 1,54 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 45,2 partes en peso de agua, que se
añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición de la
preemulsión 1 se preparó otra emulsión de monómeros (denominada en
lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2") cargando 45,7
partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de una solución de
hidróxido sódico del 46%, 8,9 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,3 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico, 53 partes en peso de acrilato
de butilo y 5,8 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en
el ejemplo 4. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de que hubo terminado la adición continua de
la emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y
se añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 2.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 131,3 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 170,1 partes en peso de agua, 0,3 partes en peso de
una solución de hidróxido sódico del 46%, 35,6 partes en peso de
una mezcla de tensioactivos, 217,4 partes en peso de metacrilato de
metilo, 4,3 partes en peso de ácido metacrílico, 212 partes en peso
de acrilato de butilo y 7,6 partes en peso de un monómero funcional.
Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa, esto es, la preemulsión 1. El reactor
se cargó con 43 partes en peso de la preemulsión 1 junto con 0,22
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 4,1 partes en peso
de agua. Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se
añadió en continuo al reactor en 3,5 horas el resto de la
preemulsión 1 junto con una solución de 1,54 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 45,2 partes en peso de agua, que se
añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición de la
preemulsión 1 se preparó otra emulsión de monómeros (denominada en
lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2") cargando 45,7
partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de una solución de
hidróxido sódico del 46%, 8,9 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,3 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico, 53 partes en peso de acrilato
de butilo y 5,8 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en
el ejemplo 3. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de que hubo terminado la adición continua de
la emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y
se añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 2.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 131,3 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 170,1 partes en peso de agua, 0,3 partes en peso de
una solución de hidróxido sódico del 46%, 35,6 partes en peso de
una mezcla de tensioactivos, 217,4 partes en peso de metacrilato de
metilo, 4,3 partes en peso de ácido metacrílico, 212 partes en peso
de acrilato de butilo y 7,6 partes en peso de un monómero funcional.
Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa, esto es, la preemulsión 1. El reactor
se cargó con 43 partes en peso de la preemulsión 1 junto con 0,22
partes es peso de persulfato amónico disuelto en 4,1 partes en peso
de agua. Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se
añadió en continuo al reactor en 3,5 horas el resto de la
preemulsión 1 junto con una solución de 1,54 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 45,2 partes en peso de agua, que se
añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición de la
preemulsión 1 se preparó otra emulsión de monómeros (denominada en
lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2") cargando 45,7
partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de una solución de
hidróxido sódico del 46%, 8,9 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,3 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico, 53 partes en peso de acrilato
de butilo y 5,8 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en
el ejemplo 2. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la
preemulsión 2. La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en
1 hora, inmediatamente después del final de la adición de la
preemulsión 1. Después de que hubo terminado la adición continua de
la emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y
se añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 2.
Ejemplo
18
(De
referencia)
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 131,3 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros (denominada en lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión
1") cargando 170,1 partes en peso de agua, 0,3 partes en peso de
una solución de hidróxido sódico del 46%, 35,6 partes en peso de
una mezcla de tensioactivos, 217,4 partes en peso de metacrilato de
metilo, 4,3 partes en peso de ácido metacrílico, 212 partes en peso
de acrilato de butilo y 7,6 partes en peso de un monómero funcional.
Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa, esto es, la preemulsión 1. El reactor
se cargó con 43 partes en peso de la preemulsión 1 junto con 0,22
partes es peso de persulfato amónico disuelto en 4,1 partes en peso
de agua. Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se
añadió en continuo al reactor en 3,5 horas el resto de la
preemulsión 1 junto con una solución de 1,54 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 45,2 partes en peso de agua, que se
añadió en continuo en 4,5 horas. Durante la adición de la
preemulsión 1 se preparó otra emulsión de monómeros (denominada en
lo sucesivo en este ejemplo "preemulsión 2") cargando 45,7
partes en peso de agua, 0,07 partes en peso de una solución de
hidróxido sódico del 46%, 8,9 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 54,3 partes en peso de metacrilato de metilo, 1,1
partes en peso de ácido metacrílico y 53 partes en peso de acrilato
de butilo. Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla
estable de monómeros en emulsión acuosa, esto es, la preemulsión 2.
La preemulsión 2 se añadió en continuo al reactor en 1 hora,
inmediatamente después del final de la adición de la preemulsión 1.
Después de que hubo terminado la adición continua de la emulsión de
monómeros y de la solución de persulfato amónico, el reactor se
mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que la
dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y se
añadió una solución de 2,75 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 2,75 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 2.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 130 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros cargando 245 partes en peso de agua, 0,4 partes en peso de
hidróxido sódico, 49,2 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 287 partes en peso de metacrilato de metilo, 6 partes
en peso de ácido metacrílico, 280 partes en peso de acrilato de
butilo, 60 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en el
ejemplo 4 y 10 partes en peso de un monómero funcional. Esta mezcla
se agitó intensamente para crear una mezcla estable de monómeros en
emulsión acuosa. El reactor se cargó con 25 partes en peso de la
emulsión de monómeros junto con 0,25 partes es peso de persulfato
amónico disuelto en 4 partes en peso de agua. Después de que hubo
cesado la denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor
en 2,5 horas el resto de la emulsión de monómeros 1 junto con una
solución de 1,7 partes en peso de persulfato amónico disuelto en 60
partes en peso de agua. Se cortó la adición al reactor y se
añadieron 40 partes en peso de agua a la emulsión de monómeros, que
después se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa. Se reinició y continuó durante 2
horas la adición de la emulsión de monómeros y de la solución del
iniciador. Después de que hubo terminado la adición continua de la
emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y
se añadió una solución de 1,7 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 1,7 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 3.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 130 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros cargando 245 partes en peso de agua, 0,4 partes en peso de
hidróxido sódico, 49,2 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 287 partes en peso de metacrilato de metilo, 6 partes
en peso de ácido metacrílico, 280 partes en peso de acrilato de
butilo, 60 partes en peso del polímero dendrítico obtenido en el
ejemplo 6 y 10 partes en peso de un monómero funcional. Esta mezcla
se agitó intensamente para crear una mezcla estable de monómeros en
emulsión acuosa. El reactor se cargó con 25 partes en peso de la
emulsión de monómeros junto con 0,25 partes es peso de persulfato
amónico disuelto en 4 partes en peso de agua. Después de que hubo
cesado la denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor
en 2,5 horas el resto de la emulsión de monómeros junto con una
solución de 1,7 partes en peso de persulfato amónico disuelto en 60
partes en peso de agua. Se cortó la adición al reactor y se
añadieron 40 partes en peso de agua a la emulsión de monómeros, que
después se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa. Se reinició y continuó durante 2
horas la adición de la emulsión de monómeros y de la solución del
iniciador. Después de que hubo terminado la adición continua de la
emulsión de monómeros y de la solución de persulfato amónico, el
reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y
se añadió una solución de 1,7 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 1,7 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 3.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 150 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros cargando 265 partes en peso de agua, 0,4 partes en peso de
hidróxido sódico, 49,2 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 227 partes en peso de metacrilato de metilo, 6 partes
en peso de ácido metacrílico, 280 partes en peso de acrilato de
butilo y 10 partes en peso de un monómero funcional. Esta mezcla se
agitó intensamente para crear una mezcla estable de monómeros en
emulsión acuosa. El reactor se cargó con 25 partes en peso de la
emulsión de monómeros junto con 0,25 partes es peso de persulfato
amónico disuelto en 4 partes en peso de agua. Después de que hubo
cesado la denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor
en 2,5 horas el resto de la emulsión de monómeros junto con una
solución de 1,7 partes en peso de persulfato amónico disuelto en 60
partes en peso de agua. Se cortó la adición al reactor y se
añadieron 60 partes en peso de metacrilato de metilo y 60 partes en
peso del polímero dendrítico obtenido en el ejemplo 4 a la emulsión
de monómeros, que después se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa. Se reinició y
continuó durante 2 horas la adición de la emulsión de monómeros y de
la solución del iniciador. Después de que hubo terminado la adición
continua de la emulsión de monómeros y de la solución de persulfato
amónico, el reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después
se dejó que la dispersión preparada se enfriara hasta la
temperatura ambiente y se añadió una solución de 1,7 partes en peso
de amoníaco del 25% mezclado con 1,7 partes en peso de agua. Las
propiedades de la dispersión preparada se dan en la tabla 3.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 150 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros cargando 265 partes en peso de agua, 0,4 partes en peso de
hidróxido sódico, 49,2 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 227 partes en peso de metacrilato de metilo, 6 partes
en peso de ácido metacrílico, 280 partes en peso de acrilato de
butilo y 10 partes en peso de un monómero funcional. Esta mezcla se
agitó intensamente para crear una mezcla estable de monómeros en
emulsión acuosa. El reactor se cargó con 25 partes en peso de la
emulsión de monómeros junto con 0,25 partes es peso de persulfato
amónico disuelto en 4 partes en peso de agua. Después de que hubo
cesado la denominada prerreacción, se añadió en continuo al reactor
en 2,5 horas el resto de la emulsión de monómeros junto con una
solución de 1,7 partes en peso de persulfato amónico disuelto en 60
partes en peso de agua. Se cortó la adición al reactor y se
añadieron 60 partes en peso de metacrilato de metilo y 60 partes en
peso del polímero dendrítico obtenido en el ejemplo 6 a la emulsión
de monómeros, que después se agitó intensamente para crear una
mezcla estable de monómeros en emulsión acuosa. Se reinició y
continuó durante 2 horas la adición de la emulsión de monómeros y de
la solución del iniciador. Después de que hubo terminado la adición
continua de la emulsión de monómeros y de la solución de persulfato
amónico, el reactor se mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después
se dejó que la dispersión preparada se enfriara hasta la
temperatura ambiente y se añadió una solución de 1,7 partes en peso
de amoníaco del 25% mezclado con 1,7 partes en peso de agua. Las
propiedades de la dispersión preparada se dan en la tabla 3.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 133,1 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros cargando 223,2 partes en peso de agua, 0,3 partes en peso
de hidróxido sódico, 38,5 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 130,8 partes en peso de metacrilato de metilo, 4,7
partes en peso de ácido metacrílico, 219,3 partes en peso de
acrilato de butilo y 7,8 partes en peso de un monómero funcional.
Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa. El reactor se cargó con 25 partes en
peso de la emulsión de monómeros junto con 0,2 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 3,1 partes en peso de agua. Después
de que hubo cesado la denominada prerreacción, se añadió en
continuo al reactor en 2,5 horas el resto de la emulsión de
monómeros junto con una solución de 1,3 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 47 partes en peso de agua. Se cortó
la adición al reactor y se añadieron 94 partes en peso de
metacrilato de metilo y 94 partes en peso del polímero dendrítico
obtenido en el ejemplo 4 a la emulsión de monómeros, que después se
agitó intensamente para crear una mezcla estable de monómeros en
emulsión acuosa. Se reinició y continuó durante 2 horas la adición
de la emulsión de monómeros y de la solución del iniciador. Después
de que hubo terminado la adición continua de la emulsión de
monómeros y de la solución de persulfato amónico, el reactor se
mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que la
dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y se
añadió una solución de 1,3 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 1,3 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 3.
Un reactor de vidrio de un litro que tenía un
agitador de paletas se cargó con 133,1 partes en peso de agua.
Después el reactor se calentó hasta la temperatura de polimerización
(82ºC). En un recipiente distinto se preparó una emulsión de
monómeros cargando 223,2 partes en peso de agua, 0,3 partes en peso
de hidróxido sódico, 38,5 partes en peso de una mezcla de
tensioactivos, 130,8 partes en peso de metacrilato de metilo, 4,7
partes en peso de ácido metacrílico, 219,3 partes en peso de
acrilato de butilo y 7,8 partes en peso de un monómero funcional.
Esta mezcla se agitó intensamente para crear una mezcla estable de
monómeros en emulsión acuosa. El reactor se cargó con 25 partes en
peso de la emulsión de monómeros junto con 0,2 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 3,1 partes en peso de agua. Después
de que hubo cesado la denominada prerreacción, se añadió en
continuo al reactor en 2,5 horas el resto de la emulsión de
monómeros junto con una solución de 1,3 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 47 partes en peso de agua. Se cortó
la adición al reactor y se añadieron 94 partes en peso de
metacrilato de metilo y 94 partes en peso del polímero dendrítico
obtenido en el ejemplo 6 a la emulsión de monómeros, que después se
agitó intensamente para crear una mezcla estable de monómeros en
emulsión acuosa. Se reinició y continuó durante 2 horas la adición
de la emulsión de monómeros y de la solución del iniciador. Después
de que hubo terminado la adición continua de la emulsión de
monómeros y de la solución de persulfato amónico, el reactor se
mantuvo a 82ºC durante una hora más. Después se dejó que la
dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente y se
añadió una solución de 1,3 partes en peso de amoníaco del 25%
mezclado con 1,3 partes en peso de agua. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 3.
Un reactor a presión de cinco litros se cargó
con 1.662 partes en peso de una solución consistente en 1.472
partes en peso de agua, 11 partes en peso de un tensioactivo
aniónico, 49 partes en peso de hidroxietilcelulosa, 47 partes en
peso de un monómero funcional, 6 partes en peso de un tampón de pH y
75 partes en peso de una solución de un tensioactivo no iónico. El
reactor se calentó después hasta la temperatura de polimerización
(65ºC). Se añadieron al reactor 148 partes en peso de acetato de
vinilo y 20 partes en peso de etileno junto con 1,7 partes en peso
de persulfato amónico disuelto en 50,5 partes en peso de agua.
Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se añadieron
en continuo en tres horas 1.330 partes en peso de acetato de vinilo
y 131,25 partes en peso de etileno junto con una solución de 2,5
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 73,5 partes en
peso de agua. Por separado se cargó en el reactor en continuo en
tres horas una solución de 0,68 partes en peso de metabisulfito
sódico disuelto en 80 partes en peso de agua. En un recipiente
distinto se preparó una mezcla de monómeros mezclando 363 partes en
peso de acetato de vinilo y 16 partes en peso del polímero
dendrítico obtenido en el ejemplo 1. Después de tres horas de
reacción se inició la alimentación de la mezcla de monómeros al
reactor junto con 44 partes en peso de etileno y se cargó al reactor
en continuo en una hora una solución consistente en 0,8 partes en
peso de persulfato amónico disuelto en 25 partes en peso de agua y,
desde un recipiente separado, una solución consistente en 0,22
partes en peso de metabisulfito sódico disuelto en 27 partes en
peso de agua. Después de que hubo terminado la adición continua de
la mezcla de monómeros y de las soluciones de los iniciadores, el
reactor se mantuvo a 65ºC durante una hora más. Después se dejó que
la dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente.
Las propiedades de la dispersión preparada se dan en la tabla
4.
Un reactor a presión de cinco litros se cargó
con 1.662 partes en peso de una solución consistente en 1.472
partes en peso de agua, 11 partes en peso de un tensioactivo
aniónico, 49 partes en peso de hidroxietilcelulosa, 47 partes en
peso de un monómero funcional, 6 partes en peso de un tampón de pH y
75 partes en peso de una solución de un tensioactivo no iónico. El
reactor se calentó después hasta la temperatura de polimerización
(65ºC). Se añadieron al reactor 148 partes en peso de acetato de
vinilo y 20 partes en peso de etileno junto con 1,7 partes en peso
de persulfato amónico disuelto en 50,5 partes en peso de agua.
Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se añadieron
en continuo en tres horas 1.330 partes en peso de acetato de vinilo
y 131 partes en peso de etileno junto con una solución de 2,5 partes
en peso de persulfato amónico disuelto en 73,5 partes en peso de
agua. Por separado se cargó en el reactor en continuo en tres horas
una solución de 0,68 partes en peso de metabisulfito sódico
disuelto en 80 partes en peso de agua. En un recipiente distinto se
preparó una mezcla de monómeros mezclando 363 partes en peso de
acetato de vinilo y 20,5 partes en peso del polímero dendrítico
obtenido en el ejemplo 1. Después de tres horas de reacción se
inició la alimentación de la mezcla de monómeros al reactor junto
con 44 partes en peso de etileno y se cargó al reactor en continuo
en una hora una solución consistente en 0,8 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 25 partes en peso de agua y, desde
un recipiente separado, una solución consistente en 0,22 partes en
peso de metabisulfito sódico disuelto en 27 partes en peso de agua.
Después de que hubo terminado la adición continua de la mezcla de
monómeros y de las soluciones de los iniciadores, el reactor se
mantuvo a 65ºC durante una hora más. Después se dejó que la
dispersión preparada se enfriara hasta la temperatura ambiente. Las
propiedades de la dispersión preparada se dan en la tabla 4.
Un reactor calorimétrico a presión de cinco
litros se cargó con 1.147 partes en peso de una solución consistente
en 988 partes en peso de agua, 14 partes en peso de una solución de
un tensioactivo polimerizable consistente en 7 partes en peso de
material activo y 7 partes en peso de agua, 51 partes en peso de
hidroxietilcelulosa, 6 partes en peso de un tampón de pH y 87
partes en peso de una solución de un tensioactivo no iónico. El
reactor se calentó después hasta la temperatura de polimerización
(72ºC). Se añadieron al reactor 144 partes en peso de acetato de
vinilo, 0,2 partes en peso de un monómero funcional y 21 partes en
peso de etileno junto con 1,8 partes en peso de persulfato amónico
disuelto en 45,5 partes en peso de agua. Después de que hubo cesado
la denominada prerreacción, se añadieron en continuo en cuatro horas
1.455 partes en peso de acetato de vinilo, 2,0 partes en peso de un
monómero funcional y 171 partes en peso de etileno junto con una
solución de 2,7 partes en peso de persulfato amónico disuelto en
67,6 partes en peso de agua. Por separado se cargó en el reactor en
continuo en cuatro horas una solución de 25 partes en peso de una
solución de un tensioactivo polimerizable consistente en 12,5
partes en peso de material activo y 12,5 partes en peso de agua
disueltos en 400 partes en peso de agua. En un recipiente distinto
se preparó una mezcla de monómeros mezclando 393 partes en peso de
acetato de vinilo y 22,5 partes en peso del polímero dendrítico
obtenido en el ejemplo 1. Después de tres horas de reacción se
inició la alimentación de la mezcla de monómeros al reactor junto
con 43 partes en peso de etileno y se cargó al reactor en continuo
en una hora una solución consistente en 0,7 partes en peso de
persulfato amónico disuelto en 17 partes en peso de agua y, desde un
recipiente separado, una solución consistente en 6 partes en peso
de una solución de un tensioactivo polimerizable consistente en 3
partes en peso de material activo y 3 partes en peso de agua
disueltos en 100 partes en peso de agua. Después de que hubo
terminado la adición continua de la mezcla de monómeros y de las
soluciones de los iniciadores, el reactor se mantuvo a 72ºC durante
una hora más. Después se dejó que la dispersión preparada se
enfriara hasta la temperatura ambiente. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 4.
Ejemplo
28
(De
referencia)
Un reactor a presión de cinco litros se cargó
con 1.662 partes en peso de una solución consistente en 1.472
partes en peso de agua, 11 partes en peso de un tensioactivo
aniónico, 49 partes en peso de hidroxietilcelulosa, 47 partes en
peso de un monómero funcional, 6 partes en peso de un tampón de pH y
75 partes en peso de una solución de un tensioactivo no iónico. El
reactor se calentó después hasta la temperatura de polimerización
(65ºC). Se añadieron al reactor 197 partes en peso de acetato de
vinilo y 19 partes en peso de etileno junto con 1,7 partes en peso
de persulfato amónico disuelto en 50,5 partes en peso de agua.
Después de que hubo cesado la denominada prerreacción, se añadieron
en continuo en cuatro horas 1.774 partes en peso de acetato de
vinilo y 175 partes en peso de etileno junto con una solución de 3,4
partes en peso de persulfato amónico disuelto en 98 partes en peso
de agua. Por separado se cargó en el reactor en continuo en cuatro
horas una solución de 1 parte en peso de metabisulfito sódico
disuelto en 108 partes en peso de agua. Después de que se hubo
terminado la adición continua de la mezcla de monómeros y de las
soluciones de los iniciadores, el reactor se mantuvo a 65ºC durante
una hora más. Después se dejó que la dispersión preparada se
enfriara hasta la temperatura ambiente. Las propiedades de la
dispersión preparada se dan en la tabla 4.
Se prepararon pinturas blancas a partir de las
dispersiones obtenidas en los ejemplos 7-10 y
19-28 y, en las pinturas obtenidas, se realizaron
ensayos de adherencia de contacto. Las formulaciones y cantidades se
dan en la siguiente tabla. Todas las cantidades se dan en partes en
peso.
La mezcla base, brillo 70, usada en las pinturas
preparadas tenía la siguiente composición:
Se obtuvieron los siguientes resultados en el
ensayo de adherencia de contacto:
| H.R. = humedad relativa. |
\vskip1.000000\baselineskip
La adherencia de contacto se ensayó y evaluó de
acuerdo con el siguiente procedimiento:
Se aplicó la pintura sobre una hoja metálica de
200 \mum y se dejó secar a 23ºC y 50% de humedad relativa durante
16 horas. De las citadas hojas metálicas se cortaron muestras que
tenían unas dimensiones de 4 x 4 cm y se colocaron dos a dos, con
las superficies recubiertas enfrentadas entre sí, entre placas de
vidrio y se cargaron con un peso de 2 kg. Las muestras cargadas se
mantuvieron después durante 5 horas en una cabina de calentamiento
mantenida a una temperatura de 50ºC y posteriormente se enfriaron
hasta la temperatura ambiente. La evaluación de la adherencia de
contacto se realizó y valoró por la facilidad de separar las citadas
muestras. La valoración se realizó visualmente de acuerdo con una
escala de 0 a 5, en la que 0 significa ausencia de adherencia entre
las superficies recubiertas y/o daño en la película de pintura.
\vskip1.000000\baselineskip
| * Polímero en la etapa 2. |
\vskip1.000000\baselineskip
| * Polímero en la etapa 2 | |
| \hskip0,2cm n.d. = no determinado. |
\vskip1.000000\baselineskip
Claims (27)
1. Una dispersión acuosa de un copolímero,
caracterizada porque comprende 0,1-25% en
peso, como 1-10% o 2-6% en peso, de
por lo menos un polímero dendrítico alquenilfuncional compuesto de
un polímero dendrítico central, polímero central que es un
poliéster, poliéter, poliesteramida o polieteramida dendrítica
hidroxifuncional y que opcionalmente tiene alargada su cadena, y
por lo menos un compuesto alquenilfuncional unido al citado
polímero central y/o al alargamiento opcional de su cadena, y porque
el citado polímero dendrítico alquenilfuncional se copolimeriza con
una estructura principal polimérica formada por al menos un homo o
copolímero obtenible por polimerización en un medio acuoso de por
lo menos un monómero polimerizable del tipo de alilo, vinilo,
maleico o
dieno.
dieno.
2. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con la reivindicación 1, caracterizada porque el citado por
lo menos un polímero dendrítico alquenilfuncional se copolimeriza
con la citada estructura principal polimérica en una
copolimerización en emulsión en una sola etapa.
3. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con la reivindicación 1, caracterizada porque el citado por
lo menos un polímero dendrítico alquenilfuncional se copolimeriza
con la citada estructura principal polimérica en una
copolimerización en emulsión en varias etapas.
4. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con la reivindicación 2 ó 3, caracterizada por que la citada
copolimerización en emulsión da partículas de látex que tienen una
morfología heterogénea, como una morfología de
núcleo-envoltura.
5. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con las reivindicaciones 1-4, caracterizada
porque el citado polímero dendrítico central tiene alargada su
cadena por adición de por lo menos un óxido de alquileno.
6. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con la reivindicación 5, caracterizada porque el citado óxido
de alquileno es óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de
1,3-butileno, óxido de 2,4-butileno,
óxido de ciclohexeno, monóxido de butadieno y/u óxido de
feniletileno.
7. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-6,
caracterizada porque la citada funcionalidad alquenilo se
obtiene por adición de por lo menos un ácido carboxílico insaturado
alifático o aromático o de uno de sus correspondientes anhídridos o
haluros.
8. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-7,
caracterizada porque la citada funcionalidad alquenilo se
obtiene por adición de ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido
crotónico, ácido isocrotónico o uno de sus correspondientes
anhídridos o haluros; ácido o anhídrido maleico y/o ácido fumárico;
ácido graso de soja, ácido graso de linaza, ácido graso de taloil,
ácido graso de ricino, ácido graso de ricino deshidrogenado, ácido
graso de girasol, ácido oleico, ácido linoleico y/o ácido
linolénico.
9. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-7,
caracterizada porque la citada funcionalidad alquenilo se
obtiene por adición de por lo menos un éster, poliéster, éter y/o
poliéter carboxifuncional insaturado.
10. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-7,
caracterizada porque la citada funcionalidad alquenilo se
obtiene por reacción con por lo menos un haluro de alquenilo, como
cloruro de alilo y/o bromuro de alilo.
11. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-7,
caracterizada porque la citada funcionalidad alquenilo se
obtiene por adición de un éster carboxifuncional insaturado de por
lo menos un ácido carboxílico insaturado di-, tri- o polifuncional
y por lo menos un alil éter hidroxifuncional de por lo menos un
alcohol di-, tri- o polihidroxilado o de por lo menos un producto
di-, tri- o polihidroxilado de la reacción entre por lo menos un
óxido de alquileno y por lo menos un alil éter hidroxifuncional de
por lo menos un alcohol di-, tri- o polihidroxilado.
12. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con la reivindicación 11, caracterizada porque el citado
ácido di-, tri- o policarboxílico se selecciona del grupo
consistente en ácido maleico, ácido fumárico, ácido
o-ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico,
ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido azelaico,
ácido adípico, ácido trimelítico y sus correspondientes
anhídridos.
13. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-6,
caracterizada porque la citada funcionalidad alquenilo se
obtiene por adición de un éster carboxifuncional insaturado de ácido
o anhídrido maleico y/o ácido fumárico y por lo menos un alcohol
di-, tri- o polihidroxilado saturado o insaturado o de por lo menos
un producto di-, tri- o polihidroxilado de la reacción entre por lo
menos un óxido de alquileno y por lo menos un alcohol di-, tri- o
polihidroxilado saturado o insaturado.
\newpage
14. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 11-13,
caracterizada porque el citado por lo menos un óxido de
alquileno es óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de
1,3-butileno, óxido de
2,4-butileno, óxido de ciclohexeno, monóxido de
butadieno y/u óxido de feniletileno.
15. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 11-14,
caracterizada porque el citado alcohol di-, tri- o
polihidroxilado se selecciona del grupo consistente en un
1,\omega-diol, un
5,5-di(hidroxialquil)-1,3-dioxano,
un
2-alquil-1,3-propanodiol,
un
2,2-dialquil-1,3-propanodiol,
un
2-hidroxi-1,3-propanodiol,
un
2-hidroxi-2-alquil-1,3-propanodiol,
un
2-hidroxialquil-2-alquil-1,3-propanodiol,
un
2,2-di(hidroxialquil)-1,3-propanodiol
y un dímero, trímero o polímero de los citados alcoholes di-, tri-
o polihidroxilados.
16. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con la reivindicación 15, caracterizada porque el citado
alquilo es alquilo C_{1}-C_{24} o alquenilo
C_{2}-C_{24}, como alquilo
C_{1}-C_{12} o alquenilo
C_{2}-C_{8}.
17. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 11-14,
caracterizada porque el citado alcohol di-, tri- o
polihidroxilado se selecciona del grupo consistente en
1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol,
1,6-hexanodiol,
1,6-ciclohexanodimetanol,
5,5-dihidroximetil-1,3-dioxano,
2-metil-1,3-propanodiol,
2-metil-2-etil-1,3-propanodiol,
2-etil-2-butil-1,3-propanodiol,
neopentilglicol, dimetilolpropano,
1,1-dimetilolciclohexano, glicerol,
trimetiloletano, trimetilolpropano, diglicerol,
di(trimetiloletano), di(trimetilolpropano),
pentaeritritol, di(pentaeritritol), anhidroenneaheptilol,
sorbitol y manitol.
18. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-17,
caracterizada porque el citado monómero polimerizable es
ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, ácido
isocrotónico, ácido itacónico, anhídrido maleico y/o ácido
fumárico.
19. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-17,
caracterizada porque el citado monómero polimerizable es
acrilato de glicidilo o metacrilato de glicidilo.
20. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-17,
caracterizada porque el citado monómero polimerizable es
acrilamida, metacrilamida y/o metacrilato de etilimidazolidona.
21. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-17,
caracterizada porque el citado monómero polimerizable es un
acrilato o metacrilato de alquilo C_{1}-C_{10},
como acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de butilo,
acrilato de 2-etilhexilo, metacrilato de metilo,
metacrilato de etilo y/o metacrilato de butilo.
22. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-17,
caracterizada porque el citado monómero polimerizable es
etileno y/o propileno.
23. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-17,
caracterizada porque el citado monómero polimerizable es
estireno y/o divinilestireno.
24. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-17,
caracterizada porque el citado monómero polimerizable es
acetato de vinilo, propionato de vinilo, versatato de vinilo y/o
maleato de dibutilo.
25. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-17,
caracterizada porque el citado monómero polimerizable es
butadieno y/o isopreno.
26. Una dispersión de un copolímero de acuerdo
con cualquiera de las reivindicaciones 1-25,
caracterizada porque comprende por lo menos un tensioactivo
polimerizable y/o un tensioactivo convencional.
27. Uso de una dispersión acuosa de un
copolímero de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones
1-26 en aglutinantes para recubrimientos, como
pinturas y lacas decorativas y protectoras, adhesivos y colas.
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