ES2277769A1 - Tanque estanco y termicamente aislado con elementos calorificos resistentes a la compresion. - Google Patents

Abstract

Tanque estanco y térmicamente aislado con elementos calorífugos resistentes a la compresión. Tanque estanco y térmicamente aislado constituido por paredes de tanque fijadas a la estructura portante (1) de una obra flotante, presentando las citadas paredes de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria (8), una barrera aislante primaria (6), una barrera estanca secundaria (5) y una barrera aislante secundaria (2), estando constituida, esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes de elementos calorífugos yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorífugo un relleno de aislamiento térmico (63) y elementos portantes que se elevan a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión, caracterizado por el hecho de que los citados elementos portantes de un elemento calorífugo incluyen pilares (65) de sección transversal pequeña con respecto alas dimensiones del elemento calorífugo en un plano paralelo a la citada pared de tanque.

Description

Tanque estanco y térmicamente aislado con elementos calorífugos resistentes a la compresión.

La presente invención se refiere a la realización de tanques estancos y térmicamente aislados constituidos por paredes de tanque fijadas a la estructura portante de una obra flotante, adecuada para la producción, el almacenamiento, la carga, el transporte por mar y/o la descarga de líquidos fríos como los gases licuados, especialmente con alto contenido de metano. La presente invención se refiere, también, a un buque metanero provisto de un tanque de este tipo.

El transporte por mar de gas licuado a muy baja temperatura se efectúa con una tasa de evaporación por día de navegación que se tiene interés en reducir tanto como sea posible, lo que implica que se mejore el aislamiento térmico de los tanques correspondientes.

Se ha propuesto ya un tanque estanco y térmicamente aislado constituido por paredes de tanque fijadas a la estructura portante de un buque, presentando las citadas paredes de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor, desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria, una barrera aislante primaria, una barrera estanca secundaria y una barrera aislante secundaria, estando constituida esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes por elementos calorífugos yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorífugo un relleno de aislamiento térmico dispuesto en forma de una capa paralela a la citada pared de tanque y elementos portantes que se elevan a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión.

Por ejemplo, en el documento FR-A-2527544, estas barreras aislantes están constituidas por cajones paralelepipédicos cerrados de contrachapado llenos de perlita. El cajón comprende interiormente tirantes portantes paralelos interpuestos entre un panel de tapa y un panel de fondo para resistir la presión hidrostática ejercida por el líquido contenido en el tanque. Tirantes no portantes de espuma plástica están colocados entre los tirantes portantes para asegurar su posicionamiento relativo. La fabricación de un cajón de este tipo, incluyendo el ensamblaje de las paredes exteriores de planchas de contrachapado y la colocación de los tirantes, exige numerosas operaciones de ensamblaje, especialmente de grapado. Además, la utilización de un material pulverulento, tal como la perlita, complica la fabricación de los cajones, porque el material pulverulento levanta polvo. Así, para tener una buena estanqueidad del cajón frente al polvo, es necesario utilizar madera de contrachapado de alta calidad, por tanto cara, es decir una madera contrachapada que no contenga nudos. Además, es necesario apisonar el material pulverulento con una presión determinada en el cajón, y es necesario hacer circular nitrógeno en cada cajón para evacuar el aire presente, por razones de seguridad. Todas estas operaciones complican la fabricación y aumentan el coste de los cajones. Por otra parte, si se aumenta el espesor de los cajones aislantes de una barrera aislante, se aumenta considerablemente el riesgo de pandeo de las paredes de los cajones y de los tirantes portantes. Si se quiere aumentar la resistencia al pandeo de los cajones y de sus tirantes portantes internos, hay que aumentar la sección de los citados tirantes, lo que aumenta otro tanto los puentes térmicos establecidos entre el gas licuado y la estructura portante del buque. Además, si se aumenta el espesor de los cajones, se constata que en el interior de los cajones se producen corrientes de convección gaseosa muy desfavorables para la obtención de un buen aislamiento térmico.

En el documento FR-A-2798902, se han descrito otros cajones térmicamente aislantes destinados a ser utilizados en un tanque de este tipo. Su procedimiento de fabricación consiste en apilar alternativamente una pluralidad de capas de espuma de baja densidad y una pluralidad de placas de madera contrachapada, con interposición de pegamento entre cada capa de espuma y cada placa, hasta que la altura del citado apilamiento corresponda a la longitud de los citados cajones, en cortar en rodajas el apilamiento antes citado en el sentido de la altura a intervalos regulares correspondientes al espesor de un cajón, y en pegar a una y otra parte de cada rodaja de apilamiento así recortada, un panel de fondo y un panel superior de madera contrachapada, extendiéndose los citados paneles perpendicularmente a las citadas placas cortadas que sirven de tirantes. Aunque se obtiene, así, un buen compromiso en términos de resistencia al pandeo y de aislamiento térmico, hay que constatar que este procedimiento de fabricación exige, igualmente, numerosas etapas de ensamblaje.

La invención tiene por objeto proponer un tanque de este tipo, mejorando, al menos, una de las características entre el precio de coste del tanque, la resistencia a la presión de las paredes y el aislamiento térmico de las paredes, sin perjudicar las otras características. Otro objeto de la invención es proponer un tanque de este tipo cuyos elementos calorífugos sean fácilmente adaptables en cuanto a sus dimensiones sin perjudicar la resistencia a la presión de las paredes y el aislamiento térmico de las paredes.

Para esto, la invención tiene por objeto un tanque estanco y térmicamente aislado que comprende, al menos, una pared de tanque fijada al casco de una obra flotante, presentando la citada pared de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor, desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria, una barrera aislante primaria, una barrera estanca secundaria y una barrera aislante secundaria, estando constituida, esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes, por elementos calorífugos yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorífugo un relleno de aislamiento térmico dispuesto en forma de una capa paralela a la citada pared de tanque y elementos portantes que se elevan a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión, caracterizado por el hecho de que los citados elementos portantes de un elemento calorífugo incluyen pilares de sección pequeña con respecto a las dimensiones del elemento calorífugo en un plano paralelo a la citada pared de tanque.

Tales pilares de sección pequeña presentan la ventaja de poder ser repartidos en el elemento calorífugo en función de las necesidades locales. Adaptando el número y la distribución de los pilares portantes, la resistencia del elemento calorífugo a la compresión puede hacerse, especialmente, más uniforme que con los tirantes de la técnica anterior. Es posible, también, evitar un hundimiento localizado o un pinzamiento de un panel de tapa. Ventajosamente, los citados pilares están repartidos de manera regular por toda la superficie del elemento calorífugo visto en un plano paralelo a la pared de tanque. Otra ventaja del elemento calorífugo con pilares de sección pequeña es permitir la fabricación de un elemento calorífugo de cualquier dimensión deseada sin pérdida de resistencia a la compresión, al menos en tanto que estas dimensiones se mantengan superiores o iguales al espaciamiento entre los pilares. Un elemento calorífugo de superficie pequeña puede obtenerse, especialmente, por recorte de un elemento de mayor superficie.

De acuerdo con un modo de realización particular, los citados pilares están espaciados de manera idéntica en la dirección de la longitud y en la dirección de la anchura del elemento calorífugo.

Tales pilares pueden tener una sección hueca o maciza y para la cual son posibles numerosas formas. Preferentemente, los citados pilares presentan una sección transversal hueca cerrada Tales pilares huecos de sección transversal cerrada, en particular tubos de sección circular, permiten obtener una excelente resistencia al pandeo, minimizando al mismo tiempo la sección eficaz de conducción térmica.

Ventajosamente, los citados pilares están realizados de material plástico o compuesto.

Preferentemente, el citado relleno de aislamiento del elemento calorífugo comprende un bloque de espuma sintética.

De acuerdo con un modo de realización, los citados pilares están insertados en perforaciones mecanizadas en el citado bloque de espuma sintética.

De acuerdo con otro modo de realización, el citado bloque de espuma sintética se obtiene por colada entre los citados pilares de manera que, al menos, una porción de altura de los citados pilares, por ejemplo la mitad o la totalidad de su altura, quede sumergida en el citado bloque de espuma sintética.

Ventajosamente, el citado elemento calorífugo comprende un elemento de posicionamiento plano dispuesto paralelamente a la citada pared de tanque en el espesor del relleno de aislamiento y que presenta aberturas transversales para los citados pilares, para definir su posicionamiento mutuo.

Preferentemente, el citado elemento calorífugo comprende, al menos, un panel que se extiende paralelamente a la citada pared de tanque en un lado del citado elemento calorífugo. En otras palabras, en este caso, el elemento calorífugo comprende un panel de fondo o' un panel de tapa. Por convenio, se denomina tapa un panel situado en el lado del elemento calorífugo vuelto hacia el interior del tanque y se denomina fondo un panel situado en el lado del elemento calorífugo vuelto hacia la estructura portante. El elemento calorífugo puede incluir, también, a la vez, un panel de fondo y un panel de tapa. Para fijar un panel de este tipo al elemento calorífugo puede utilizarse cualquier medio de fijación.

Los elementos calorífugos pueden ser abiertos o cerrados. Ventajosamente, la presencia de un panel de tapa asegura un soporte uniforme de la barrera estanca adyacente. Sin embargo, un panel de este tipo no es obligatorio porque este soporte puede ser proporcionado, también, de manera suficiente, por los propios pilares. Ventajosamente, la presencia de un panel de fondo asegura una transmisión bien repartida de los esfuerzos de compresión desde la barrera aislante primaria hacia la barrera aislante secundaria o desde la barrera aislante secundaria hacia el casco. Sin embargo, un panel de este tipo no es obligatorio porque esta transmisión puede asegurarse, también, de manera suficiente, por los propios pilares. Tales paneles pueden estar formados de varias maneras. Una posibilidad es formar una estructura portante que integre en una sola pieza un panel con los pilares. Otra posibilidad es fijar un panel independiente en un lado del elemento calorífugo.

Ventajosamente, la cara interior del segundo panel presenta vaciados dispuestos de manera que cooperan por encastramiento con los citados pilares. Se obtiene, así, una unión particularmente resistente. En este caso, el panel puede presentar un coeficiente de dilatación térmica diferente que los citados pilares de manera que, durante la puesta en frío, se realice un apriete entre el citado panel y los citados pilares encastrados en éste.

De acuerdo con un modo de realización particular, el citado elemento calorífugo presenta la forma de una caja cerrada con un panel de fondo, un panel de tapa y paredes periféricas que se extienden entre los citados paneles a lo largo de los bordes de estos. Una concepción de este tipo permite la colocación de un relleno de aislamiento en forma de material granular. Sin embargo, en función de la constitución del relleno de aislamiento, pueden utilizarse, también, elementos calorífugos desprovistos de paredes peri-
féricas.

De acuerdo con un modo de realización particular, los citados elementos portantes de un elemento calorífugo están realizados en forma de, al menos, una estructura portante formada por una sola pieza que incluye, cada vez, medios de unión que unen rígidamente entre sí los citados elementos portantes y, al menos, una porción de altura de los citados pilares.

Una estructura portante de este tipo formada en una sola pieza reúne propiedades mecánicas muy ventajosas, a la vez, en términos de rigidez y de resistencia al pandeo en la dirección del espesor de los elementos huecos, de facilidad de conformado, de aislamiento térmico y de precio de coste. En efecto, para una geometría dada de los pilares, su resistencia al pandeo se aumenta por las uniones integrales rígidas, con respecto a pilares separados. Además, la fabricación de las uniones entre los pilares y pilares, es decir, al menos, una porción de su altura, en forma de una sola pieza permite ahorrar ciertas operaciones de ensamblaje, permite la obtención de una estructura portante relativamente rígida sin aumentar excesivamente la sección de los pilares y/o su espesor y, por tanto, los puentes térmicos, y simplifica la colocación del relleno de aislamiento térmico dentro del elemento calorífugo.

De acuerdo con otro modo de realización de los medios de unión, los citados medios de unión comprenden brazos que se extienden entre los citados pilares. Ventajosamente, los citados brazos se extienden paralelamente a la citada pared de tanque a lo largo de, al menos, un lado del citado relleno de aislamiento. Los brazos, así colocados, ofrecen una superficie suplementaria, que se añade a la superficie de los pilares, para la fijación de un eventual panel de fondo y/o de tapa formado independientemente de la estructura portante.

De acuerdo con otro modo de realización de los medios de unión, los citados medios de unión de una estructura portante comprenden un panel que se extiende paralelamente a la citada pared de tanque en un lado del citado elemento calorífugo, sobresaliendo los citados pilares con respecto a una cara interior del citado panel.

De acuerdo con un modo de realización del elemento calorífugo, éste presenta dos estructuras portantes dispuestas de manera que sus paneles respectivos presentan las citadas caras interiores vueltas una hacia la otra, estando los pilares que sobresalen de las citadas caras interiores ensamblados dos a dos a nivel de sus extremos situados en el lado opuesto de los citados paneles para formar, cada vez, un pilar del citado elemento calorífugo. En otras palabras, en este caso, los pilares de cada una de las dos estructuras portantes están puestos extremo con extremo para formar, cada vez, un pilar que tiene dos partes que se extienden, respectivamente, a través de una porción del espesor del elemento calorífugo. Pueden utilizarse, especialmente, dos estructuras portantes completamente simétricas.

Ventajosamente, una pieza de aislamiento que presenta una conductividad térmica inferior que los citados pilares, está interpuesta, cada vez, entre los dos pilares ensamblados. Esto permite mejorar el aislamiento térmico proporcionado por el elemento calorífugo.

El ensamblaje de las dos estructuras portantes puede realizarse por cualquier medio. Preferentemente, los pilares de las dos estructuras portantes son ensamblados dos a dos, cada vez, por una pieza de unión que presenta un coeficiente de dilatación térmica diferente que los citados pilares de manera que, durante la puesta en frío del tanque, se realiza un apriete entre la citada pieza de unión y los citados pilares. En variante o en combinación, la pieza de unión puede ser, también, encastrada, pegada, enclavada, etc.

Preferentemente, la estructura o las estructuras portantes de un elemento calorífugo son fabricadas por un procedimiento de moldeo, extrusión, pultrusión, termoconformado, soplado, inyección o rotomoldeo. Las estructuras portantes pueden fabricarse de cualquier material adecuado para los procedimientos antes citados, especialmente, los materiales plásticos tales como PC, PBT, PA, PVC, PE, PS, PU y otras resinas. Ventajosamente, las estructuras portantes se realizan de material compuesto. La utilización de este tipo de materiales reúne las condiciones necesarias para la obtención de elementos portantes con un espesor de pared más pequeño que con madera contrachapada, ofreciendo al mismo tiempo una conductividad térmica mejor o del mismo orden de magnitud y un coeficiente de dilatación más pequeño. Por ejemplo, las citadas estructuras portantes pueden ser realizadas de material compuesto a base de resina polímera, por ejemplo resina de poliéster u otra. En el sentido de la invención, los materiales compuestos a base de resina polímera incluyen polímeros o mezclas de polímeros con todo tipo de cargas, aditivos, armaduras o fibras, por ejemplo fibras de vidrio u otras, que permitan obtener una rigidez y una resistencia a la rotura suficiente y otras propiedades. Para disminuir la densidad del material y/o mejorar sus propiedades térmicas, especialmente disminuyendo su conductividad térmica y/o su coeficiente de dilatación, pueden emplearse aditivos. Igualmente, puede utilizarse un material compuesto que incluya una gran proporción de serrín de madera con aglomerante sintético. En ciertos modos de realización, la estructura portante puede ser, también, de madera laminada o contrachapada moldeada por compresión en caliente.

De acuerdo con un modo de realización particular, la citada, al menos, una barrera aislante constituida por los citados elementos calorífugos está recubierta, cada vez, de una de las citadas barreras estancas que está formada por hiladas de tablas metálicas de chapa delgada de bajo coeficiente de dilatación cuyos bordes están levantados hacia el exterior de los citados elementos calorífugos, presentando los citados elementos calorífugos paneles de tapa que llevan ranuras paralelas espaciadas en la anchura de una hilada de tablas, en las cuales son retenidos soportes de soldadura de manera deslizante, presentando cada soporte de soldadura un ala continua que sobresale de la cara exterior del panel de tapa y a cuyas dos caras se sueldan de manera estanca los bordes levantados de dos hiladas de tablas adyacentes. Los soportes de soldadura deslizantes forman juntas deslizantes que permiten a las diferentes barreras desplazarse una respecto de otra bajo el efecto de las diferencias de contracción térmica y de los movimientos del líquido contenido en el tanque.

Ventajosamente, órganos de retención secundarios solidarios de la estructura portante del buque fijan los elementos calorífugos que constituyen la barrera aislante secundaria contra la citada estructura portante y órganos de retención primarios unidos a los citados soportes de soldadura de la barrera estanca secundaria retienen la citada barrera aislante primaria contra la barrera estanca secundaria, reteniendo los citados soportes de soldadura la citada barrera estanca secundaria contra los paneles de tapa de los elementos calorífugos de la barrera aislante secundaria. Se realiza, así, un anclaje de la barrera aislante primaria en la barrera aislante secundaria sin perjudicar la continuidad de la barrera estanca secundaria interpuesta entre ellas.

De acuerdo con un modo de realización preferente, el citado relleno de aislamiento térmico comprende espuma rígida o flexible, reforzada o no, de baja densidad, es decir, inferior a 60 kg/m^{3}, por ejemplo del orden de 40 kg/m^{3} a 50 kg/m^{3}, lo que representa muy buenas propiedades térmicas. Se puede utilizar, así, un material de porosidad de orden de magnitud nanométrico de tipo aerogel. Un material de tipo aerogel es un material sólido de baja densidad que tiene una estructura extremadamente fina y muy porosa, que puede llegar hasta un 99%. El tamaño de los poros de estos materiales se extiende típicamente entre 10 y 20 nanómetros. La estructura nanométrica de estos materiales limita de modo importante el recorrido libre medio de las moléculas de gas y, por tanto, el transporte convectivo de calor y de masa. Los aerogeles son, pues, muy buenos aislantes térmicos, con una conductividad térmica, por ejemplo, inferior a 20.10-3 W.m^{-1}.K^{-1}, preferentemente inferior a 16.10^{-3}W.m^{-1}.K^{-1}. Estos ofrecen típicamente una conductividad térmica 2 a 4 veces inferior a la de otros aislantes clásicos como las espumas. Los aerogeles pueden ser envasados en diferentes formas, por ejemplo, en forma pulverulenta, de bolas, de fibras no tejidas, de tejido, etc. Las excelentes propiedades aislantes de estos materiales permiten reducir el espesor de las barreras aislantes en las cuales estos son utilizados, lo que implica una ganancia de volumen útil en el tanque.

La invención proporciona, también, una obra flotante, en particular un buque metanero, caracterizado por el hecho de que comprende un tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la invención anterior. Un tanque de este tipo puede ser empleado, especialmente, en una instalación flotante de producción y almacenamiento (conocida por el acrónimo inglés FPSO), que sirve para almacenar el gas licuado con miras a su exportación desde el centro de producción, o en una unidad flotante de almacenamiento y regasificación (conocida con el acrónimo inglés FSRU), que sirve para descargar un buque metanero con miras a la alimentación de una red de transporte de gas.

La invención se comprenderá mejor, y otros objetos, detalles, características y ventajas de ésta, se pondrán de manifiesto de modo más claro en el transcurso de la descripción que sigue de un modo de realización particular de la invención, dado únicamente a título ilustrativo y no limitativo, refiriéndose a los dibujos anejos. En estos dibujos:

- La figura 1 es una vista en perspectiva descortezada de una pared de tanque de acuerdo con un modo de realización general útil para la comprensión de la invención,

- Las figuras 2 y 3 representan un órgano de retención primario de la pared de tanque de la figura 1, visto según dos direcciones perpendiculares,

- La figura 4 es una vista en corte transversal de una pared de tanque de acuerdo con un modo de realización de la invención,

- La figura 5 es una vista en perspectiva, en despiece ordenado, de un elemento calorífugo de la pared de tanque representada en la figura 4,

- La figura 6 es una vista en perspectiva de una etapa de moldeo para la obtención de un elemento calorífugo de acuerdo con el primer modo de realización de la invención,

- La figura 7 representa en perspectiva una estructura portante modificada de una sola pieza,

- La figura 8 es una vista parcial en corte que representa una variante de la estructura portante de la figura 7,

- La figura 9 es una vista en perspectiva, en despiece ordenado, de dos tipos de elementos calorífugos realizados con la ayuda de la estructura portante de la figura 7,

- La figura 10 es una vista parcial en corte que representa el ensamblaje de un elemento calorífugo de la figura 9,

- Las figuras 11 y 12 son vistas análogas a la figura 7 que representan otras variantes de la estructura portante,

- La figura 13 es una vista parcial en corte de un elemento calorífugo de acuerdo con otro modo de realización de la invención,

- La figura 14 es una vista desde arriba de la estructura portante del elemento calorífugo de la figura 13,

- Las figuras 15 a 18 representan otros modos de realización de elementos portantes en forma de pilares, vistos en sección transversal,

- La figura 19 es una vista análoga a la figura 6 que representa un método de moldeo alternativo,

- La figura 20 es una vista en perspectiva, en despiece ordenado, de un elemento calorífugo de acuerdo con otro modo de realización de la invención,

- La figura 21 representa en perspectiva una estructura portante termoconformada de una sola pieza,

- Las figuras 22 y 23 representan en vista desde arriba y en corte según la línea XXIII un elemento calorífugo de acuerdo con otro modo de realización.

Se van a describir a continuación varios modos de realización de un tanque estanco y térmicamente aislado integrado y anclado en el casco doble de una obra de tipo FPSO o FSRU o de un buque de tipo metanero. La estructura general de un tanque de este tipo es en sí bien conocida y presenta una forma poliédrica. La descripción, por tanto, se limitará solamente a una zona de pared del tanque, entendiéndose que todas las paredes del tanque presentan una estructura similar.

Refiriéndose a las figuras 1 a 3, se describe ahora un modo de realización general útil para la comprensión de la invención. En la figura 1, se ve una zona del casco doble del buque designada por la cifra 1. La pared de tanque está compuesta sucesivamente en un espesor de una barrera aislante secundaria 2 que está formada por cajones 3 yuxtapuestos en el casco doble 1 y anclados a éste por órganos de retención secundarios 4; después una barrera estanca secundaria 5 llevada por los cajones 3; después una barrera aislante primaria 6 formada por cajones 7 yuxtapuestos y anclados a la barrera estanca secundaria 5 por órganos de retención primarios 48 y, finalmente, por una barrera estanca primaria 8 llevada por los cajones 7.

Los cajones 3 y 7 son elementos calorífugos paralelepipédicos que tienen una estructura idéntica o diferente uno de otro y dimensiones iguales o diferentes.

Órganos de retención secundarios 4 están fijados a pernos 31 soldados al casco doble 1 según una parrilla rectangular regular de manera que estos órganos de retención 4 aseguran, cada vez, la retención de cuatro cajones 3 cuyas esquinas se juntan. Están previstos, igualmente, dos órganos de retención secundarios 4 en la zona central de cada cajón 3. Sin embargo, según el tamaño del cajón, pueden ser necesarios más o menos seis puntos de anclaje por cajón 3.

La barrera estanca secundaria 5 está realizada de acuerdo con la técnica conocida en forma de una membrana constituida por hiladas de tablas de Invar 40 de bordes levantados. Como se ve mejor en la figura 3, los paneles de tapa 11 de los cajones 3 presentan ranuras longitudinales, con sección en forma de T invertida, designadas por la cifra 41. Un soporte de soldadura 42, en forma de una banda de Invar plegada en forma de L, está insertado de manera deslizante en cada ranura 41. Cada hilada de tablas 40 se extiende entre dos soportes de soldadura 42 y presenta dos bordes levantados 43 soldados, cada vez, de manera continua, por un cordón de soldadura 44 al soporte de soldadura 42 correspondiente, como se ve en las figuras 2 y 3. La barrera estanca primaria 8 está realizada de la misma manera.

Asimismo, el anclaje de los cajones 7 de la barrera aislante primaria está realizado, cada vez, en las cuatro esquinas y en dos puntos en la zona central del cajón 7. Para esto, se utiliza, cada vez, un órgano de retención primario 48 que está representado en detalle en las figuras 2 y 3. El órgano de retención primario 48 presenta un casquillo inferior 49 solidario de una pata 50 soldada en varios puntos 51, por ejemplo tres, a un soporte de soldadura 42 por encima de los bordes levantados 43 de las hiladas de tablas 40. Un vástago 52 hecho de Permali, un material compuesto a base de madera de haya impregnada de resina, presenta un extremo inferior fijado al casquillo inferior 49 y un extremo superior fijado a un casquillo 54 solidario de una arandela de apoyo 53 que se apoya en los paneles de tapa 11 de los cajones 7 alojándose en los rectificados 28 a nivel de las esquinas de los cajones 7 y a nivel de las chimeneas centrales 30. El casquillo 54 está fileteado y se atornilla a un extremo fileteado correspondiente del vástago 52. Cuando la arandela 53 ha sido, así, colocada, se introducen tomillo de bloqueo 56 a través de las perforaciones 55 practicadas en la arandela 53 y se atornillan en el panel 11 para impedir así cualquier rotación posterior de la arandela 53. En cada barrera aislante, los cajones 3 y 7 están yuxtapuestos con un pequeño espacio intercalar del orden de 5 mm.

Ventajosamente, como relleno de aislamiento en los cajones 3 y/o 7, se incluye una capa de materiales nanoporosos de tipo aerogel, que son muy buenos aislantes térmicos. Los aerogeles presentan, también, la ventaja de ser hidrófobos de modo que se evita, así, absorber la humedad del buque en las barreras aislantes. Una capa de aislamiento puede ser realizada con aerogeles, eventualmente ensacados, en forma textil o en forma de bolas.

De manera general, los aerogeles pueden estar hechos a partir de varios materiales que comprendan sílice, aluminio, carburo de hafnio, así como variedades de polímeros. Además, de acuerdo con el procedimiento de fabricación, los aerogeles pueden producirse en forma pulverulenta, de bolas, de hoja monolítica y de tejido flexible reforzado. Los aerogeles se fabrican, generalmente, extrayendo o desplazando el líquido de un gel de estructura micrónica. El gel se fabrica, típicamente, por transformación y reacción química de uno o varios precursores diluidos. Esto tiene como consecuencia una estructura de gel en la que está presente un disolvente. Para desplazar el disolvente del gel se emplean, generalmente, fluidos hipercríticos tales como el CO_{2} o el alcohol. Las propiedades de los aerogeles pueden modificarse por diversos dopantes y agentes de refuerzo.

La utilización de aerogeles como rellenos de aislamiento permite reducir notablemente el espesor de las barreras aislantes primaria y secundaria. Pueden concebirse, por ejemplo, barreras 2 y 6 de un espesor de 200 mm y 100 mm respectivamente, utilizando un colchón de aerogel en forma textil en los cajones 3 y 7. La pared de tanque presenta, entonces, un espesor total de 310 mm. En variante, puede concebirse una pared de tanque que tenga 400 mm de espesor total utilizando, cada vez, una capa de partículas de aerogel, especialmente bolas de aerogel, en los cajones 3 y 7.

Refiriéndose a las figuras 4 y 5, va a describirse ahora un primer modo de realización de un tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la invención. En el primer modo de realización, las barreras aislantes primaria y segundaria están formadas por elementos calorífugos en forma de cajones paralelepipédicos 60 cuya estructura está representada en la figura 5, y que están dispuestos y anclados de manera similar a los cajones 3 y 7 de la figura 1, de modo que no es necesaria una nueva descripción a este respecto.

El cajón 60 comprende un bloque de espuma sintética de baja densidad 63, por ejemplo espuma de poliuretano de baja densidad, eventualmente reforzada con fibras, cogido en sándwich entre un panel de fondo 61 y un panel de tapa 62 que están fijados por sus caras grandes, por ejemplo, por pegado.

Entre los paneles 61 y 62, se extienden pilares portantes 65 en forma de tubos huecos de sección circular dentro de perforaciones 64 dispuestas en el espesor del bloque 63. En el ejemplo representado, los pilares 65 están distribuidos según una red mallada cuadrada, pero son posibles otras reparticiones. Para un elemento calorífugo de sección cuadrada con 1,5 m de lado, se prevén, por ejemplo, sesenta y cuatro pilares 65. Sin embargo, la densidad de los pilares puede modificarse, especialmente, en función de los esfuerzos que hay que absorber y de la sección de los pilares. El interior de los pilares 65 está relleno de material aislante, que, por ejemplo, es la misma espuma que la que constituye el bloque 63 entre los pilares 65, u otro material, por ejemplo, de densidad superior para absorber más esfuerzos de compresión.

En el modo de realización de la figura 5, el cajón 60 puede fabricarse por las etapas siguientes: recorte de un bloque de espuma 63 en un colchón de espuma colada en continuo, mecanizado de las perforaciones 64 a través del bloque 63, inserción de los pilares 65 en las perforaciones 64, inserción de los tapones de material aislante 66 en los pilares 65, pegado de los paneles 61 y 62.

Un procedimiento de fabricación alternativo corresponde a la figura 6, en el cual está omitido el bloque de espuma. En este caso, se colocan pilares 65 en la cavidad 68 de un molde 67, para colar después espuma entre los pilares 65, de manera que se obtenga un bloque de espuma en el cual queden sumergidos los pilares 65. El relleno de los pilares 65 puede realizarse, también, en el transcurso de la misma etapa de colada si su diámetro es bastante grande, por ejemplo superior a 100 mm. Con el fin de asegurar el posicionamiento y el mantenimiento de los pilares 65 en la cavidad de molde, se hace uso de un elemento de posicionamiento plano, aquí en forma de una rejilla o de una malla de fibra de vidrio 69, a través de la cual son insertados los pilares 65 de manera ajustada. La rejilla o la malla de fibra de vidrio 69 se encuentran, igualmente, sumergidas en el espesor del bloque de espuma al final del moldeo, lo que permite disminuir el coeficiente de dilatación de la espuma en esta zona y, por tanto, reducir las tensiones de cizallamiento entre los paneles 61 y 62 y la espuma. Finalmente, se realiza el pegado de los paneles 61 y 62. Alternativamente o en combinación con este pegado, puede realizarse un encajamiento entre los paneles y los extremos de pilares 65, que en este caso deberán sobresalir del bloque 63.

Podría empezarse, también, por fijar los pilares 65 al panel 61 y colocar este conjunto dentro del molde 67 para colar la espuma directamente sobre el panel 61, con o sin la rejilla 69.

La figura 19 ilustra, con las mismas cifras de referencia que en la figura 6, otra variante del procedimiento en la cual se moldea el bloque de espuma 63 entre los paneles 61 y 62, que se colocan con los pilares 65 (y, llegado el caso, la rejilla o malla de fibra de vidrio 69) dentro del molde 67, el cual se cierra por una tapa 59. Se obtiene, así, un cajón 60 acabado en una sola operación.

Los pilares 65 pueden fabricarse de numerosas maneras. Los materiales plásticos como el PVC, PC, PA, ABS, PU, PE y otros se prestan bien al moldeo de pilares de formas cualesquiera y presentan un precio de coste ventajoso. Otros materiales posibles son los materiales compuestos, la madera, el contrachapado, las espumas sintéticas. Los paneles 61 y 62 pueden realizarse de madera contrachapada, de resina plástica o de material compuesto. Por ejemplo, sus espesores son 6,5 mm para el fondo y 12 mm para la tapa.

Se observará que el cajón 60 puede fabricarse o, sobre todo, recortarse, fácilmente según una forma cualquiera, a fin de efectuar adaptadores precisos durante la construcción del tanque o absorber las tolerancias. En efecto, es fácil recortar los paneles 61 y 62 y el bloque 63 entre los pilares 65 sin perjudicar la cohesión y la resistencia a la compresión de cada parte de cajón así separada. En su caso, pueden recortarse, también, verticalmente pilares huecos 65.

La pared de tanque realizada con la ayuda de los cajones 60 está vista en corte en la figura 4. En este ejemplo, se toman cajones más gruesos para la barrera aislante secundaria 2 que para la barrera aislante primaria 6. El detalle de los órganos de anclaje primarios 4 y secundarios 48 y de las barreras estancas 5 y 8 no está representado. Se hará referencia a las figuras 1 a 3 con este fin.

Como la geometría del casco doble 1 es imperfecta, se prevén calas de espesor alrededor de los pernos fileteados 31. El espesor de cada cala de espesor se calcula por informática a partir de un levantamiento topográfico de la superficie interna del casco doble 1. Así, se posicionan los paneles de fondo 61 de la barreras 2 a lo largo de una superficie teórica regular. Entre los paneles de fondo 61 y el casco doble 1, se prevén, de manera clásica, barras redondas de masilla 70 que son pegadas a los paneles de fondo 61 y se aplastan contra el casco doble durante la colocación de los cajones 60 de manera que aseguran un soporte de estos. Para evitar que esta masilla se adhiera al casco doble, está prevista entre estos una hoja de papel kraft, no representada. Preferentemente, las barras redondas 70 se colocan en alineación con los pilares 65, a fin de evitar una flexión del panel 61 bajo el esfuerzo de compresión, que es transmitido de manera preponderante a nivel de los pilares 65. Por otra parte, podría prescindirse de los paneles de fondo y apoyar directamente los pilares 65 en las barras redondas 70.

De acuerdo con una variante de realización no representada, se prevén paredes periféricas que se extienden en la periferia del cajón 60 entre los paneles 61 y 62 de manera que se forma una caja cerrada apta para contener un material aislante granular. Estas paredes pueden fijarse a los paneles por pegado, grapado, encastramiento y otros medios de fijación. El conjunto del cajón 60 puede realizarse, también, de modo monobloque, por ejemplo, por soldadura o rotomoldeo.

De acuerdo con otra variante de realización, los paneles 61 y/o 62 se reemplazan por porciones de panel que recubren únicamente zonas del bloque 63 en el extremo de los pilares 65, y no toda la superficie del bloque 63. Los soportes de soldadura 42 se alojarán entonces en las porciones de panel de tapa.

Pueden preverse pilares 65 oblicuos, es decir, cuyo eje no sea perpendicular a los paneles de fondo 61 y de tapa 62. Una inclinación de este tipo permite absorber, a la vez, los esfuerzos de cizallamiento y de retorcimiento aplicados al cajón 60.

Refiriéndose a las figuras 7 a 12, se describen otros modos de realización de elementos o cajones calorífugos utilizables para formar las barreras aislantes de la pared de tanque cuya estructura general ha sido descrita en las figuras 1 a 3. Siendo la realización de las barreras estancas y el anclaje de las diferentes barreras similares a los modos de realización precedentes, será inútil describirlos de nuevo.

En la figura 9, se ven en perspectiva, en despiece ordenado, un cajón 570 y un cajón 670, que son fabricados, respectivamente, con la ayuda de estructuras portantes moldeadas 500, de las cuales se va a dar ahora una descripción refiriéndose a la figura 7.

La estructura portante 500 es una pieza moldeada por inyección de cualquier material apropiado. Ésta presenta una placa plana 571 de esquinas achaflanadas, por ejemplo en forma de cuadrado de 1,5 m de lado o de rectángulo, en una de cuyas caras sobresalen dieciséis pilares cilíndricos circulares huecos 575 dispuestos según una red cuadrada regular, así como dos tubos 581 de sección más pequeña a nivel de una zona central de la placa, así como cuatro pilares cilíndricos triangulares 580 a nivel de las cuatro esquinas de la placa. La placa 571 es continua a nivel del fondo de los pilares 575 y 580, pero está perforada a nivel del fondo de los tubos 581 para permitir el paso de un vástago de acoplador. Por otra parte, para un cajón de la barrera primaria 6, la placa 571 está partida para dejar pasar los soportes de soldadura 42 y los bordes levantados 43 de hiladas de tablas de la barrera estanca secundaria. Los pilares 580 sirven para recibir el apoyo de los órganos de acoplamiento utilizados en cada esquina de los elementos calorífugos. La sección de los pilares 575 es, por ejemplo, de 300 mm para una placa cuadrada de 1,5 m. Como relleno aislante, la estructura portante 500 puede estar recubierta por una capa de espuma de baja densidad que se cuela entre, y dentro de, los pilares 575.

La sección de los pilares puede ser más o menos grande, siendo lo importante prever siempre varios pilares por cajón. Así, las dimensiones de los pilares en sección pueden ir hasta 1/3, o incluso 1/2 de las dimensiones correspondientes del cajón.

Para formar el cajón 570, se fija un panel independiente 572 de iguales dimensiones que la placa 571 en el extremo de los pilares 575 opuestos a esta placa. Este panel puede fijarse por cualquier medio (colado, grapado, encastramiento, etc...). En la figura 9, se han previsto ranuras circulares 573 en la cara interior del panel 572 para recibir el extremo de cada pilar 575 de manera ajustada.

Los materiales de la estructura 500 y del panel 572 pueden elegirse de manera que se realice un zunchado térmico de los pilares 575 en el panel. Por ejemplo, con una pieza 500 de PVC y un panel 572 de madera contrachapada, que presente una menor contracción térmica, se obtiene un apriete del extremo de los pilares 575 sobre el núcleo circular delimitado por la ranura 573 durante la puesta en frío del tanque. Inversamente, un apriete de los pilares 575 podría obtenerse, también, con un panel 572 que se contrajera más que la pieza 500.

El panel 572 presenta perforaciones 574 frente a los tubos 581 de la estructura moldeada 500.

En el cajón 670, dos estructuras moldeadas 500 idénticas están dispuestas simétricamente y ensambladas una a otra poniendo sus pilares respectivos 575 en apoyo uno contra otro. Este ensamblaje puede realizarse por cualquier medio (pegado, soldadura, encastramiento, et.). En la figura 9, se ha realizado con la ayuda de un casquillo de unión 680 que se interpone, cada vez, entre dos pilares 575 alineados y que se encaja en estos. Este ensamblaje se ve mejor en la figura 10, en la que se ve que el casquillo de unión 680 presenta un anillo exterior 682 y un anillo interior 681 unidos por una lengüeta radial 683. Los pilares 575 se encajan entre los dos anillos 681 y 682 y hace tope en cada lado de la lengüeta 683. El material del anillo 680 puede elegirse con una conductividad inferior a la de los pilares 575 para cumplir una función de aislamiento térmico. Alternativamente o en combinación, éste puede elegirse, también, con un coeficiente de dilatación diferente que los pilares 575 para cumplir la función de ensamblaje térmico. En variante, dos estructuras moldeadas que presenten pilares de secciones complementarias pueden estar fijadas una a otra por encajamiento directo de los pilares entre sí.

La pieza 500 rellena de espuma puede utilizarse, también, sola, sin panel suplementario, volviendo la placa 571 hacia el interior del tanque para soportar la barrera estanca adyacente. El elemento calorífugo así formado reposa por intermedio de los pilares 575 en la barrera estanca secundaria o en las barras redondas de resina fijadas al casco.

Las figuras 11 y 12 representan estructuras portantes moldeadas 600 y 700 que permiten realizar elementos calorífugos de modo similar a la estructura 500 descrita anteriormente.

En la figura 11, las cifras de referencia idénticas a las de la figura 7 designan elementos idénticos. La estructura 600 comprende paredes periféricas planas 601 que se extienden de manera continua a lo largo de los cuatro bordes de la placa 571, de manera que forman una caja apta para contener un material de aislamiento en forma pulverulenta, de bolas u otra. Por ejemplo, una estructura 600 que contenga bolas de aerogel puede ser asociada a una estructura 600 que contenga espuma de baja densidad para formar un cajón 670 como muestra la figura 9.

En la figura 12, la placa plana 771 soporta seis pilares tubulares huecos 775 de sección más pequeña (por ejemplo, 100 mm) que los pilares 575 antes citados, cuatro pilares tubulares huecos 780 de sección todavía inferior (por ejemplo, 50 mm a 60 mm) a nivel de sus esquinas y dos pilares tubulares 781 similares a los pilares 780 a nivel de una zona central de la placa 771 para hacer pasar órganos de acoplamiento que sirven para el anclaje de la barrera aislante.

Las estructuras 500, 600 y 700 pueden moldearse por inyección. Una estructura similar puede obtenerse, también, por termoconformado a partir de una placa de material plástico. Esta posibilidad está ilustrada en la figura 8. En este caso, la placa 571, inicialmente plana, es calentada y deformada de acuerdo con la huella de un molde hembra 560. Se obtienen, así, pilares portantes 575 cuyo extremo del lado de la placa está abierto y cuyo extremo opuesto está cerrado por una pared 583. En este caso, el relleno del espacio 582 situado en el interior de los pilares 575, por ejemplo con espuma, se hace desde la cara de la placa 571 opuesta a estos pilares.

Las paredes 601 pueden obtenerse, también, por termoconformado.

La figura 21 representa en perspectiva una estructura portante termoconformada 1300 que incluye una placa 1371, que puede servir de panel de fondo o de tapa de un cajón, y pilares portantes 1375 obtenidos de manera similar a los pilares 575 de la figura 8. En el ejemplo representado, los pilares 1375 presentan una forma troncocónica, lo que facilita su conformado. Por ejemplo, puede preverse un diámetro de pilares que varíe de 160 mm en la base a 120 mm en la parte superior en una altura de, aproximadamente, 100 mm.

Para servir de panel de fondo de un cajón de la barrera aislante primaria, la placa 1371 está provista de dos nervios longitudinales 1384 que se extienden en toda la longitud de la placa 1371. Cada nervio 1384 se obtiene durante el termoconformado empujando el material en la misma dirección que los pilares 1375, de manera que se forma un pliegue en V abierta por la cara de la placa 1371, cuyo espacio interior 1385 permite dejar pasar los soportes de soldadura 42 y los bordes levantados 43 de la barrera estanca secundaria. Para la barrera aislante secundaria, los nervios 1384 no son necesarios.

Se han descrito anteriormente las estructuras portantes que incluyen una placa para servir de panel de tapa o de fondo. Se describe ahora otro modo de realización de elemento calorífugo 870 refiriéndose a la figura 13, en el cual la estructura portante moldeada 800 comprende elementos portantes 875 de sección pequeña unidos por brazos 890. Esta estructura portante está vista desde arriba en la figura 14. Los elementos portantes 875 son pilares cilíndricos circulares huecos dispuestos según una red regular y unidos por brazos 890 que están dispuestos en forma de rejilla de mallas cuadradas. Un panel de tapa 872 y un panel de fondo 871, por ejemplo de contrachapado, de plástico, de material compuesto u otro, son pegados a las dos caras opuestas de la estructura portante 800. Los brazos 890 están situados en el extremo de los elementos portantes 875 adyacente al panel 872 y presentan una cara superior plana, que puede servir para pegar el panel 872.

La figura 20 representa el elemento calorífugo 870 en perspectiva, en despiece ordenado, en una versión ligeramente modificada en cuanto a la disposición de los brazos de unión 890.

Otros brazos pueden estar previstos a nivel del extremo inferior de los pilares 875. Los brazos pueden estar colocados, también, a otro nivel (por ejemplo a media altura) de los pilares portantes.

El espacio interior del cajón 870, a saber el espacio interior 880 de los pilares 875 y el espacio 876 entre los pilares, está relleno de uno o varios materiales aislantes. Cuando se utiliza espuma de baja densidad, puede fabricarse el cajón colocando dentro de un molde una estructura 800 de forma rectangular en vista desde arriba, colando espuma en el molde de manera que la estructura 800 quede sumergida en un bloque de espuma paralelepipédico, y fijando después los paneles 872 y 871 a este bloque. El panel de fondo 871 no es siempre necesario. Uno de los paneles puede ser moldeado, también, de una sola pieza con la estructura 800.

Aunque en el cajón 60 y en las estructuras portantes 500, 600, 700 y 800 se han descrito pilares portantes de sección circular huecos, los pilares portantes pueden presentar otra forma cualquiera en sección y cualquier tipo de repartición espacial, regular o no. Por ejemplo, la figura 15 representa un pilar portante 975 constituido por una pluralidad de paredes cilíndricas concéntricas 976. En el pilar 1075 de la figura 16, las paredes cilíndricas 1076 tienen una sección cuadrada.

En la figura 17 se han representado pilares 1175 distribuidos en alineación según un cuadro regular y presentando una sección cuadrada hueca con esquinas achaflanadas. En la figura 18, pilares 1275, por ejemplo cilindros circulares macizos, están distribuidos al tresbolillo. Pueden realizarse, también, otras secciones, por ejemplo, rectangular, poligonal, en I, maciza o hueca, en diedro, etc... Los pilares portantes pueden tener también una sección variable en una longitud, por ejemplo, pilares cónicos.

En todos los casos, tales pilares pueden ser moldeados en saliente sobre una placa y/o estar unidos por brazos y/o por cualquier medio de unión. Cuando se utiliza espuma de baja densidad como capa de relleno de aislamiento térmico, es particularmente ventajoso colar esta espuma en una sola etapa sobre toda la superficie de la placa de unión, entre, y eventualmente dentro de, los pilares portantes. Otra posibilidad es mecanizar pozos en un bloque de espuma formado de antemano e insertar los pilares portantes en los pozos formados con este fin.

En el caso de un aislante granular, es necesario utilizar un elemento calorífugo con paredes periféricas, que, preferentemente, estén formadas de una sola pieza con la estructura portante, como en la figura 11. Gracias a la forma de los elementos portantes de sección pequeña, el espacio interior de la caja entre estos no está compartimentado, de modo que el material granular es más fácil de repartir por toda la superficie del elemento calorífugo. El material granular puede ser insertado, también, en pilares huecos.

Pilares portantes de sección muy pequeña, por ejemplo inferior a 40 mm, pueden dejarse vacíos sin perjudicar el aislamiento térmico. Pilares huecos de sección pequeña pueden estar rellenados, también, con un cono de espuma de PE flexible o de lana de vidrio.

En las estructuras portantes 500, 600, 700 y 800 descritas anteriormente, ciertos pilares pueden ser reemplazados, también, por tabiques que creen compartimientos en el interior de la estructura portante.

Refiriéndose a las figuras 22 y 23, se describe ahora un modo de realización de un elemento calorífugo que comprende un cajón hueco monobloque 1470 realizado por rotomoldeo o por inyección-soplado. Este cajón se presenta en forma de una envuelta cerrada hueca 1477 que incluye ocho pilares troncocónicos 1475 formados en saliente sobre la panel de fondo 1471 de la envuelta y que presentan, respectivamente, una pared superior 1483 apta para apoyarse contra la pared de encima 1472 de la envuelta para absorber los esfuerzos de compresión.

Para la fijación del cajón, se prevén seis chimeneas troncocónicas 1480 dispuestas en la periferia de la envuelta y abiertas a través de la pared de encima 1472. Estas chimeneas presentan, respectivamente, una pared de fondo apta para apoyarse contra la pared de fondo 1471 para absorber los esfuerzos de compresión y apta para ser perforada para recibir un vástago de fijación, representado esquemáticamente en 1431, que, por ejemplo, es un perno soldado al casco o un acoplador fijado a una barrera estanca subyacente.

El espacio interior 1476 del cajón y el espacio interior 1482 de los pilares 1475 pueden rellenarse de cualquier material aislante adecuado, por ejemplo, por inyección de espuma.

Asimismo, las chimeneas 1480 pueden estar rellenas de material aislante, por ejemplo espuma de PE o lana de vidrio, después de la fijación del cajón.

Para moldear el cajón 1470 puede emplearse, por ejemplo, PE de alta densidad, policarbonato, PBT u otro plástico. Las chimeneas 1480 pueden ser suprimidas, también, si se utiliza otro método de anclaje de los cajones, por ejemplo, acopladores que pasan entre el cajón que hay que anclar y que se apoyan sobre la pared de encima 1472 a la manera de los órganos de retención 48 de las figuras 2 y 3. Paneles de fondo y/o de tapa pueden estar fijados, también, a las paredes de la envuelta para reforzarla.

Aunque se han descrito elementos calorífugos esencialmente paralelepipédicos de ángulos rectos, son posibles otras formas de sección, especialmente, cualquier forma poligonal apta para formar una discretización de un plano.

Naturalmente, el relleno de aislamiento de un elemento calorífugo puede comprender varias capas de material.

Cuando una de las barreras aislantes primaria y secundaria se realiza con la ayuda de los elementos calorífugos descritos anteriormente, es posible, pero no necesario, realizar idénticamente otra barrera aislante. En las dos barreras pueden utilizarse elementos calorífugos de dos tipos diferentes. Una de las barreras puede estar constituida por elementos calorífugos de la técnica anterior.

El anclaje de los cajones de la barrera aislante secundaria y de la barrera aislante primaria al casco del bloque puede realizarse de modo diferente al del ejemplo representado en las figuras, por ejemplo con la ayuda de órganos de retención fijados al panel de fondo de los cajones.

Aunque la invención haya sido descrita en relación con varios modos de realización particulares, es evidente que no está limitada en modo alguno a éstas y que comprende todos los equivalentes técnicos de los medios descritos, así como sus combinaciones si éstas entran en el marco de la invención.

Claims (16)

1. Tanque estanco y térmicamente aislado que comprende, al menos, una pared de tanque fijada al casco (1) de una obra flotante, presentando la citada pared de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor, desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria (8), una barrera aislante primaria (6), una barrera estanca secundaria (5) y una barrera aislante secundaria (2), estando constituida, esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes, por elementos calorífugos (3, 7) yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorífugo un relleno de aislamiento térmico (63) dispuesto en forma de una capa paralela a la citada pared de tanque y elementos portantes que se elevan a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión, caracterizado por el hecho de que los elementos portantes de un elemento calorífugo (60, 570, 670, 870) incluyen pilares (65, 575, 775, 875, 975, 1075, 1175, 1275) de sección transversal pequeña con respecto a las dimensiones del elemento calorífugo en un plano paralelo a la citada pared de tanque.

2. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que los citados pilares están repartidos de manera regular en toda la superficie del elemento calorífugo visto en un plano paralelo a la pared del tanque.

3. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por el hecho de que los citados pilares están espaciados de manera idéntica en la dirección de la longitud y en la dirección de la anchura del elemento calorífugo.

4. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que los citados pilares presentan una sección transversal hueca cerrada.

5. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que los citados pilares son tubos de sección circular.

6. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que los citados pilares están realizados de material plástico o compuesto.

7. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que el citado relleno de aislamiento del elemento calorífugo comprende un bloque de espuma sintética (63).

8. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que el citado bloque de espuma sintética se obtiene por colada entre los citados pilares de manera que, al menos, una porción de altura de los citados pilares queda sumergida en el citado bloque de espuma sintética.

9. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que los citados pilares (65) están insertados en perforaciones (64) mecanizadas en un bloque de espuma sintética.

10. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que el citado elemento calorífugo comprende un elemento de posicionamiento plano (69) dispuesto paralelamente a la citada pared de tanque en el espesor del relleno de aislamiento y que presenta aberturas atravesadas por los citados pilares (65) para definir su posicionamiento mutuo.

11. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por el hecho de que el citado elemento calorífugo comprende, al menos, un panel (61, 62, 571, 572, 771, 872) que se extiende paralelamente a la citada pared de tanque en, al menos, un lado del citado elemento calorífugo.

12. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que la cara interior de un citado panel (572) presenta vaciados (573) dispuestos de manera que cooperan por encastramiento con los citados pilares (575).

13. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado por el hecho de que el citado panel (572) presenta un coeficiente de dilatación térmica diferente que los citados pilares (575) de manera que, durante la puesta en frío del tanque, se realiza un apriete entre el citado panel y los citados pilares encastrados en éste.

14. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado por el hecho de que el citado elemento calorífugo presenta la forma de una caja cerrada con un panel de fondo (571), un panel de tapa (572), y paredes periféricas (601) que se extienden entre los citados paneles a lo largo de los bordes de estos.

15. Obra flotante, caracterizada porque comprende un tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 14.

16. Obra flotante de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizada por el hecho de que consiste en un buque metanero.