ES2266880T3 - Fibra enriquecida, compuesto y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents
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Abstract
Una fibra enriquecida que comprende: una fibra que tenga una luz con vacíos; una suspensión que se introduce en la luz para enriquecer la fibra, caracterizada porque la suspensión incluye un agente químico formador de burbujas con lo que los vacíos naturales de la luz se preservan mediante la suspensión para hacer que la fibra mantenga sus características naturales de densidad y resistencia.
Description
Fibra enriquecida, compuesto y procedimiento
para su fabricación.
Esta invención se refiere a cuerpos compuestos
de fibras y a un procedimiento para la fabricación de los mismos.
Más en concreto esta invención se refiere a una fibra enriquecida
para uso en un cuerpo compuesto de plástico y a un procedimiento
para la fabricación del mismo.
En respuesta al coste en aumento y a la
disminución de la calidad y disponibilidad de la madera natural, los
compuestos consistentes, en esencia, en plástico y fibras naturales
están sustituyendo, de forma imparable, al uso de la manera
tradicional en las aplicaciones de la construcción y los
transportes. A diferencia de la madera natural que se astilla y
alabea, los compuestos son resistentes al tiempo atmosférico y están
relativamente libres de mantenimiento y también ofrecen el mismo
aspecto y percepción que la madera natural.
Por ejemplo, los documentos DE 4107 617 A y US
5.494.749 dan a conocer diversos compuestos reforzados con fibras.
En el documento US 5.494,748 se describe un procedimiento con el que
las fibras procedentes de lino y cáñamo se han extraído de
componentes de la madera por medio de un efecto de ultrasonidos. A
continuación las fibras se tratan con una disolución acuosa de un
compuesto metálico, dado el caso, después se lavan las fibras y, si
es posible, se secan y tratan con un aglutinante o se neutralizan
con un ácido de mineral. Las fibras se impregnan con una disolución
acuosa u orgánica de suspensión del aglutinante y se sumergen en una
suspensión o disolución o se rocían con ella. De preferencia la
impregnación tiene lugar a la temperatura ambiente.
De forma típica los compuestos comprenden una
pluralidad de fibras embutidas en un material polimérico. Este
material polimérico es típico que consista en un termoplástico
olefínico de baja densidad o en un polímero termoplástico basado en
el vinilo dependiendo de las características del uso final deseado
para el compuesto. Las fibras se pueden seleccionar de entre una
variedad de plantas dependiendo de las características deseadas de
la fibra, por ejemplo, densidad y resistencia. La variación natural
en la densidad aparente de las diferentes fibras vegetales se
atribuye a la presencia de de un vacío o luz central dentro de la
fibra.
La fabricación del compuesto implica, de manera
típica, la extrusión del material polimérico y de la fibra. Durante
la fabricación del mismo, un extrusor derrite el material polimérico
y mezcla el material polimérico derretido con la fibra. Como
resultado del mezclado, el material polimérico derretido llega a
empaparse con la fibra. Se puede añadir un aglutinante a la mezcla
para contribuir a la consecución de un ligante adhesivo entre la
fibra y el material polimérico. Se pueden introducir muchos otros
"aditivos", tales como estabilizantes, antioxidantes,
absorbentes de los rayos UV, cargas y extensores, pigmentos,
adyuvantes del proceso y lubricantes, modificadores de impactos,
bactericidas y otros materiales que realcen las propiedades físicas
y/o químicas así como el procesado. Un agente químico formador de
burbujas de aire o un gas se pueden también introducir en la
mezcla. Cuando esté en el extrusor, el agente formador de burbujas
de aire se descompone, soltando un gas, tal como nitrógeno o
dióxido de carbono, dentro del material polimérico derretido.
Después de que se han mezclado el material polimérico, la fibra y
demás aditivos, la mezcla derretida sala del extrusor por una
boquilla. A medida que el material polimérico sale por la boquilla,
se va reduciendo la presión de la extrusión hasta la atmosférica y
el material polimérico comienza a enfriarse haciendo que el gas
arrastrado se expanda en forma de burbujas dentro de la mezcla
derretida. Las burbujas quedan atrapadas por el material polimérico
circundante y forma vacíos dentro del compuesto. Estos vacíos
reducen la densidad global y el peso del compuesto.
Con frecuencia durante la extrusión, la luz en
la fibra se colapsa bajo la presión de compresión. Cuando la luz se
colapsa los vacíos naturales en la fibra se pierden haciendo que la
densidad natural de la fibra aumente. Como la densidad de la fibra
aumenta la masa del compuesto también sube. Esta densidad aumentada
corre contra las ventajas del uso de la fibra, las cuales son la
reducción de la masa y el incremento de la rigidez.
La patente
US-A-5494746 da a conocer una fibra
que tiene una luz con vacíos y una suspensión que se introduce en la
luz de acuerdo con el preámbulo de las reivindicaciones 1 a 25.
Por lo tanto, es deseable desarrollar una fibra
y un procedimiento de fabricación de la misma en el que la luz no se
comprima durante la extrusión de tal manera que los vacíos
naturales de la luz se preserven para hacer que la fibra mantenga
sus características naturales de densidad y resistencia. También es
deseable reducir la masa global del compuesto con el uso de un
agente formador de burbujas de aire para introducir más volumen de
vacíos dentro del material polimérico.
Esta invención se refiere a una fibra
enriquecida y a un compuesto según las reivindicaciones 1 a 15. La
fibra enriquecida incluye una fibra que tenga una luz con vacíos.
Una suspensión que incluye un agente químico formador de burbujas
de aire se introduce en la luz para enriquecer la fibra. Un material
polimérico se empapa con la fibra para formar el compuesto. Los
vacíos naturales de la luz se preservan por medio de los
ingredientes de la suspensión para permitir a la fibra mantener sus
características naturales de densidad y resistencia.
Esta invención se refiere también a un
procedimiento para fabricar una fibra enriquecida de acuerdo con la
reivindicación 25. Una fibra se mezcla con una suspensión para
formar una mezcla homogénea. La suspensión, la cual incluye un
agente químico formador de burbujas de aire, se introduce en la luz
de la fibra mediante acción capilar para enriquecer la fibra y la
fibra enriquecida se enfría. Luego, la fibra enriquecida se puede
mezclar con un material polimérico derretido para formar un
compuesto que se extruye para formar un miembro estructural
compuesto.
compuesto.
La figura 1 es una vista en perspectiva de un
miembro estructural compuesto de fibra enriquecida.
La figura 2 es una vista en perspectiva de un
haz de fibras.
La figura 3 es un gráfico de circulación que
muestra el proceso para enriquecer las fibras y fabricar un
compuesto de fibra enriquecida.
Esta invención se describirá ahora con
referencia, en general, a la figura 1 la cual muestra un miembro
estructural 10 compuesto de fibra enriquecida. El miembro
estructural compuesto 10 tiene una pluralidad de fibras 12,
enriquecidas con una suspensión 14 y empapadas con un material
polimérico 16. La suspensión 14 incluye un agente químico formador
de burbujas de aire o agente espumante, y puede comprender un
catalizador y un portador. El miembro estructural compuesto 10
tiene una pluralidad de vacíos 18. De aquí en adelante se
describirán los componentes principales del miembro estructural
compuesto 10 y el procedimiento para enriquecer la fibra 12 para
fabricar el miembro estructural compuesto 10.
Cada uno de los componentes principales del
miembro estructural compuesto 10 se describirán ahora con mayor
detalle. La figura 2 muestra la fibra 12. Esta fibra 12 puede ser
una fibra natural procedente de una planta de fibras blandas, tales
como lino, cáñamo, yute, coco, kenaf o ramio o, en alternancia
pueden ser fibras refinadas de madera, trigo, paja u otras fibras
lignocelulósicas. Las plantes de fibras blandas se caracterizan por
sus haces de fibras largas, fuertes y alto contenido en celulosa.
Las fibras 12 procedentes de las plantas de fibras blandas tienen
una gran resistencia a la tracción y una densidad aparente
relativamente baja de 0,28 a 0,62 g/cm^{3}, presentando, en
especial, una relación alta entre la resistencia y el peso. Cada
fibra 12 tiene un vacío central o luz 20. La luz 20 tiene una
abertura de, aproximadamente, 30 micrómetros. También se puede usar
otras fibras que tengan una alta relación entre dimensiones
(relación entre el diámetro y la longitud de la fibra), tales como
fibras refinadas de madera, trigo, paja u otras fibras
lignocelulósicas.
La suspensión 14 incluye un agente químico
formador de burbujas de aire o agente espumante y puede incluir un
catalizador y un portador. Los componentes individuales se combinan
y luego se agitan para formar una mezcla ligada. El portador puede
ser una solución o emulsión polimérica acrílica de uretano, pero se
pueden usar otros polímeros conocidos formadores de película para
reforzar las paredes interiores de la fibra. Ejemplos de redes
poliméricas útiles para este resultado final son los acrílicos,
epoxias, fenólicos, melaminas, vinilos, así como, virtualmente,
todos los polímeros termoendurecidos o termoplásticos. Los
portadores pueden tener la forma de emulsiones con agua o
disoluciones en las que el agente formador de burbujas de aire y/o
los catalizadores se dispersan dentro de las mismas. El agente
químico formador de burbujas de aire o el agente espumante puede ser
cualquiera de una variedad de productos químicos conocidos que
descargan gas tras la descomposición térmica. Los agentes
exotérmicos formadores de burbujas de aire son agentes químicos
idóneos formadores de burbujas de aire. Por ejemplo, tales agentes
formadores de burbujas pueden incluir un grado finísimo de derivado
de azodicarbonamida o de una hidracida tal como hidracida de
bencenosulfonilo. El catalizador o activador puede ser carbonato
cálcico. Otros ejemplos de catalizadores o activadores particulados
pueden ser compuestos seleccionados de cadmio, zinc, bario, calcio,
estroncio, magnesio, plomo o silicio. Se puede usar cualquier
catalizador o activador que ayude a la descomposición del agente
formador de burbujas. Como la luz 20 de la fibra 12 tiene una
abertura aproximada de 30 micrómetros, los ingredientes particulados
no deben ser mayores de 5 micrómetros. La dispersión del agente
formador de burbujas y de los demás particulados requiere
dispersadores de alta velocidad para desaglomerar las partículas.
En este proceso se puede usar cualquier dispersador conocido, tales
como los dispersadores Cowles y Hockmeyer.
El material polimérico 16 puede ser una espuma
de cloruro de polivinilo, sin embargo, se puede usar cualquiera de
una variedad de polímeros termoplásticos tales como poliolefinas,
incluidos, pero sin limitarse a, polietileno y polipropileno;
celulósicos, otros vinilos, acrílicos, uretanos, estirénicos, etc.
El miembro estructural compuesto 10 incluye, con preferencia,
aproximadamente, del 25 al 99% del material polimérico 16.
También se puede añadir un agente colorante,
tales como pigmentos de color, etc. al material polimérico 16, o se
puede adsorber sobre una superficie exterior de la fibra 12 para
obtener el color que se desee. También se pueden adsorber, de
manera selectiva, sobre la superficie exterior de la fibra 12,
estabilizantes, antioxidantes, cargas y extensores, agentes
humectantes, agentes adherentes, modificadores de los impactos así
como adyuvantes del proceso. Estos aditivos se añaden, en general,
al material polimérico 16 antes o durante la extrusión, pero la
adsorción de estos aditivos sobre la superficie de la fibra 12 antes
de la extrusión aporta un vehículo mejorado para la introducción de
estos aditivos dentro del miembro estructural compuesto 10. Estos
aditivos se seleccionan de forma individual para realzar el
rendimiento y/o el procesado dentro del material polimérico 16.
Ahora se describirá con mayor detalle, y con
referencia a la figura 3, un procedimiento para enriquecer las
fibras 12 y para fabricar el miembro estructural compuesto 10.
El procedimiento para enriquecer las fibras 12
se muestra en la primera porción del proceso con la etiqueta
"A" en la figura 3. Para enriquecer las fibras 12, comenzado en
la etapa 22, las fibras 12 se posicionan encima de un husillo de
una amasadora/mezcladora continua diseñada para, de manera
progresiva, amasar y mezclar materiales secos con materiales
líquidos sobre una base continua. El aparato preferido es un
procesador continuo Readco, sin embargo, los expertos en la técnica
podrán apreciar y comprender que se pueden usar muchas otras
amasadoras/mezcladoras de un solo o de dos husillos para conseguir
resultados sustancialmente similares.
En la etapa 24, la suspensión 14 se posiciona en
un recipiente de sujeción que introduce la suspensión 14 en la
amasadora/mezcladora. Se necesita una bomba dosificadora capaz de
manejar líquidos viscosos y materiales emulsionados. Es importante
que nada rompa la emulsión o aglomere las partículas suspendidas. La
suspensión 14 se añade entonces a las fibras 12 y se amasa con las
fibras 12, según se muestra en la etapa 26. La suspensión 14 puede
variar desde, aproximadamente, 1 a 10 partes hasta, aproximadamente,
100 partes de la fibra 12 para producir una mezcla homogénea. Las
temperaturas en la amasadora/mezcladora, durante la etapa 26, varían
desde 93,3 hasta 176,7ºC. Hay que tener cuidado para asegurar un
amasado y mezclado uniformes en la etapa 26. A medida que la fibra
12 se amasa con la suspensión 14, la acción capilar arrastra la
suspensión dentro de la luz 20 de la fibra 12 donde la fibra 12 la
absorbe. De este modo la suspensión 14 enriquece la fibra 12 y
preserve la luz 20 para el posterior procesado dentro del extrusor
en la etapa 32.
La adsorción de los demás aditivos que se
depositan encima de la superficie de la fibra 12 tiene lugar después
de la etapa 26. Los demás aditivos se añaden, en la etapa 28, a la
amasadora/mezcladora en forma de concentrados líquidos o mezclas
secas. Estos aditivos se mezclan y dispersan con el fin de que se
depositen con uniformidad encima de la superficie de la fibra 12.
Hay calor exterior a aproximadamente desde 177 a 260ºC encima del
tambor de la amasadora/mezcladora de manera que los aditivos y la
fibra 12 se mezclen mejor y que las partículas volátiles se
eliminen. Hay que tener cuidado para que la temperatura de los
aditivos se mantenga a una temperatura que se encuentre por debajo
de la temperatura de activación del agente químico formador de
burbujas elegido. La fibra enriquecida 12 sale de la
amasadora/mezcladora y se introduce en un mezclador de cinta
continua, el cual enfría y esponja la fibra, según se muestra en la
etapa 30.
El procedimiento para fabricar el miembro
estructural compuesto 10 se muestra en la segunda porción del
proceso con la etiqueta "B" en la figura 3. El miembro
estructural compuesto 10 se forma posicionando la fibra enriquecida
12 en un extrusor, en la etapa 32, con el material polimérico 16. El
extrusor en, la etapa 32, derrite el material polimérico 16 y mezcla
el material polimérico 16 con la fibra enriquecida 12. Como
resultado del mezclado el material polimérico 16 cubre la fibra
enriquecida 12 y llega a empaparse con la suspensión 14. La fibra
enriquecida 12 y el material polimérico 16, como alternativa a la
extrusión, se pueden calentar, mezclar y moldear por inyección
dentro de un molde. El calor usado para derretir el material
polimérico 16 hace que el agente formador de burbujas, en la luz 20,
se descomponga. El agente formador de burbujas se descompone a una
temperatura prescrita regida por el catalizador. A medida que el
agente formador de burbujas se descompone dispersa un gas, tal como,
nitrógeno o dióxido de carbono que forma burbujas en el material
polimérico derretido. Como la luz 20 de la fibra enriquecida 12
está cargada, de manera adecuada, con los ingredientes de la
suspensión 14, la luz 20 se preserva durante la extrusión para
mantener la densidad natural de la fibra 12.
La mezcla derretida de la fibra enriquecida 12 y
del material polimérico 16 pasa por una boquilla para salir del
extrusor en la etapa 34 en forma de lámina o con cualquier otra
sección extruible. A medida que la mezcla derretida sale por la
boquilla, esta mezcla derretida empieza a enfriarse haciendo que el
gas experimente una caída de presión que expande las burbujas
atrapadas por el material polimérico 16 circundante para formar los
vacíos 18. La mezcla derretida se puede extruir a cualquiera de una
variedad de formas predeterminadas a medida que sale por la boquilla
o la mezcla derretida se puede moldear. Como alternativa opcional,
el extrudado se puede termoformar a una variedad de formas. La
mezcla derretida enfriada forma el miembro estructural compuesto
10.
Como la luz 20 no se comprime durante la
extrusión, los vacíos naturales de la luz 20 se preservan por medio
de la suspensión 14 haciendo que la fibra 12 mantenga las
características de densidad y resistencia naturales. Por lo tanto,
el miembro estructural compuesto 10 es ligero de peso y tiene una
resistencia excepcional. El miembro estructural compuesto 10 es
idóneo para uso en cualquiera de una variedad de aplicaciones
semiestructurales incluyendo, pero sin limitarse a, plataformas,
perfiles de contramarcos exteriores, perfiles de ventanas, carriles,
belvederes, chapados, costaneras moldeados y jambas de puertas,
etc.
Aquellos que razonablemente sean expertos en la
técnica deben comprender que la primera porción "A" del proceso
de fabricación en la figura 3 se puede completar en un local de
fabricación mientras que la segunda porción "B" del proceso de
fabricación se puede completar en un punto de servicio o local del
cliente donde se tengan que formar los miembros estructurales
completos 10. Como la segunda porción "B" del proceso de
fabricación solo requiere un equipo normal de extrusión la fibra
enriquecida 12 se pude tamizar, clasificar y embalar y, después,
suministrar al cliente después de la etapa 30. El cliente puede
luego manufacturar los miembros estructurales compuestos 10 en sus
locales. Como opción, todo el proceso, incluyendo tanto la porción
"A" como la"B", se pueden completar en el local del
fabricante, según las especificaciones del cliente. Cuando la
segunda porción de proceso "B" se lleve a cabo en el punto de
servicio o local del cliente, este tiene la flexibilidad final de
determinar la relación polimérica, el color y forma que desee, entre
otras características, en el miembro estructural compuesto 10.
Lo anterior ilustra algunas de las posibilidades
para la práctica de esta invención. Dentro del ámbito de esta
invención son posibles muchas otras realizaciones, por lo tanto, se
pretende que la descripción anterior se considere ilustrativa en
lugar de limitativa y que el ámbito de esta invención venga dado por
las reivindicaciones adjuntas.
Claims (39)
1. Una fibra enriquecida que
comprende:
- una fibra que tenga una luz con vacíos;
- una suspensión que se introduce en la luz para enriquecer la fibra, caracterizada porque la suspensión incluye un agente químico formador de burbujas con lo que los vacíos naturales de la luz se preservan mediante la suspensión para hacer que la fibra mantenga sus características naturales de densidad y resistencia.
2. Una fibra enriquecida según la
reivindicación 1, en la que el agente químico formador de burbujas
es exotérmico.
3. Una fibra enriquecida según la
reivindicación 2, en la que el agente químico formador de burbujas
es azodicarbonamida.
4. Una fibra enriquecida según
la reivindicación 2, en la que el agente químico formador de
burbujas es un derivado de la hidracina.
5. Una fibra enriquecida según
cualquier reivindicación precedente en la que la suspensión incluye
un portador.
6. Una fibra enriquecida según
la reivindicación 5, en la que el portador es un termoplástico
seleccionado de los acrílicos, epoxias, fenólicos, melaminas y
vinilos.
7. Una fibra enriquecida según
la reivindicación 5, en la que el portador es un polímero
termoendurecible formador de películas.
8. Una fibra enriquecida según
cualquier reivindicación precedente en la que la suspensión incluye
un catalizador.
9. Una fibra enriquecida según
la reivindicación 8, en la que el catalizador se selecciona de
compuestos del cadmio, zinc, bario, calcio, estroncio, magnesio,
plomo, estaño o silicio.
10. Una fibra enriquecida según la
reivindicación 8, en la que el catalizador es carbonato cálcico.
11. Una fibra enriquecida según
cualquier reivindicación precedente, en la que de 1 a 10 partes de
la suspensión se mezclan con 100 partes de la fibra.
12. Una fibra enriquecida según
cualquier reivindicación precedente, en la que la fibra se
selecciona de fibras de líber, lino, cáñamo, yute, coco, kenaf,
ramio, madera, trigo, paja u otras fibras lignocelulósicas.
13. Una fibra enriquecida según
cualquier reivindicación precedente, en la que al menos un aditivo
se adsorbe encima de la superficie de la fibra.
14. Una fibra enriquecida según la
reivindicación 13, en la que dicho aditivo comprende uno o más de
un agente colorante, un estabilizante, un antioxidante, una carga,
un extensor, un agente humectante, un agente adherente y un
modificador de los impactos.
15. Un compuesto que comprende una
fibra enriquecida según cualquier reivindicación precedente y un
material polimérico embutido con la fibra, en el que la luz de la
fibra comprende remanentes del agente formador de burbujas.
16. Un compuesto según la
reivindicación 15 que comprende del 25% al 99% del material
poliméri-
co.
co.
17. Un compuesto según la
reivindicación 15 o la reivindicación 16, en el que el material
polimérico se selecciona de poliolefinas, polímeros de vinilo,
polímeros celulósicos, polímeros acrílicos, polímeros de uretano y
polímeros estirénicos.
18. Un compuesto según la
reivindicación 17, en el que el material polimérico es polietileno o
polipropileno.
19. Un compuesto según la
reivindicación 17, en el que el material polimérico es una espuma de
cloruro de polivinilo.
20. Un compuesto según cualquiera de
las reivindicaciones 15 a 19, en el que el compuesto se forma en un
miembro estructural compuesto.
21. Un compuesto según la
reivindicación 20, el cual es una pieza moldeada, un plancha de
cubierta, un perfil de contramarcos exteriores, un carril, un
componente de belvedere, un miembro de chapado, un miembro de
costanera, una jamba de puerta o un perfil de ventana.
22. Un compuesto según la
reivindicación 20 o la reivindicación 21, en el que el miembro
estructural compuesto se forma mediante moldeo por inyección.
23. Un compuesto según la
reivindicación 20 o la reivindicación 21, en el que el miembro
estructural compuesto se forma por extrusión del compuesto.
24. Un compuesto según la
reivindicación 23, en el que el miembro estructural compuesto se
forma por termoformación.
25. Un procedimiento para fabricar
una fibra enriquecida que comprende:
- la mezcla de una suspensión con una fibra para formar una mezcla homogénea;
- la introducción de la suspensión dentro de una luz de la fibra mediante acción capilar para enriquecer la fibra y enfriar la fibra enriquecida, caracterizado porque la suspensión incluye un agente químico formador de burbujas.
26. Un procedimiento según la
reivindicación 25 que, además, comprende el esponjado de la fibra
enriquecida.
27. Un procedimiento según la
reivindicación 25, en el que la fibra es una fibra blanda.
28. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 25 a 27, en el que la suspensión
incluye un portador y un catalizador.
29. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 25 a 28, en el que de 1 a 10
partes de la suspensión se mezclan con 100 partes de la fibra.
30. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 25 a 29 que, además, comprende la
adsorción de un aditivo seleccionado de agentes colorantes,
estabilizantes, antioxidantes, cargas, extensores, agentes
humectantes, agentes adherentes y modificadores de los impactos
encima de la superficie de la fibra.
31. Un procedimiento según la
reivindicación 30, en el que los aditivos se adsorben encima de la
superficie de la fibra mediante mezclado.
32. Un procedimiento según la
reivindicación 31 en el que dicho mezclado tiene lugar a de 177 a
260ºC.
33. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 25 a 32, en el que la suspensión
se introduce en la luz de la fibra por medio de una
amasadora/mezcladora continua.
34. Un procedimiento según la
reivindicación 33, en el que la amasadora/mezcladora está a una
temperatura de 93 a 177ºC.
35. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 25 a 34 que, además, comprende la
mezcla de la fibra enriquecida con un material polimérico derretido
formando un compuesto.
36. Un procedimiento según la
reivindicación 35 que, además, comprende la extrusión de la fibra
enriquecida con un material polimérico para formar un miembro
estructural compuesto.
37. Un procedimiento según la
reivindicación 36, en el que el compuesto de fibra enriquecida y
de
material polimérico se extruye en forma de lámina.
material polimérico se extruye en forma de lámina.
38. Un procedimiento según la
reivindicación 37 que, además, comprende la termoformación de
la
lámina.
lámina.
39. Un procedimiento según la
reivindicación 38 que, además, comprende la etapa de moldeo por
inyección de la fibra enriquecida y del material polimérico para
formar un miembro estructural compuesto.
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