MXPA05003751A

MXPA05003751A - Fibra beneficiada, compuesto y metodo para su manufactura.

Info

Publication number: MXPA05003751A
Application number: MXPA05003751A
Authority: MX
Inventors: E Nesbitt Jeffrey
Original assignee: Americhem Inc
Priority date: 2002-10-10
Filing date: 2003-10-10
Publication date: 2005-09-20
Also published as: KR20050083737A; CN100522574C; WO2004033199A3; CA2501489A1; DE60307501T2; EP1562745B1; AU2003284102A8; DE60307501D1; ATE335600T1; EP1562745A2; CA2501489C; US20040191494A1; CN1703313A; US7175907B2; ES2266880T3; KR101077594B1; AU2003284102A1; WO2004033199A2; JP2006502296A; US20040071964A1

Abstract

Una fibra beneficiada (12), y un compuesto que incluye la fibra que tiene un lumen con huecos (20). Una suspension que incluye un agente de enlace, un agente de soplado quimico y un catalizador es conducido a la fibra beneficiada dentro del lumen mediante la accion capilar. La fibra beneficiada puede ser incrustada con un material polimerico para formar un compuesto. Los huecos naturales del lumen son conservados por la suspension ocasionando que la fibra mantenga sus caracteristicas naturales de densidad y resistencia.

Description

FIBRA BENEFICIADA, COMPUESTO Y MÉTODO PARA SU MANUFACTURA Esta solicitud es una continuación-en-parte de la Solicitud No. 10/269,051, presentada en Octubre 10, 2002. Campo de la Invención La presente invención se refiere a compuestos de fibra y un método de manufactura de los mismos. Más específicamente, la presente invención se refiere a una fibra de celulosa beneficiada para utilizarla en un compuesto plástico y un método de manufactura de la misma. Antecedentes de la Invención En respuesta a los costos aumentados y la disminución de la calidad y disponibilidad de la madera natural, los compuestos que consisten esencialmente de plástico y fibras naturales están reemplazando de manera estable el uso tradicional de madera en aplicaciones de construcción y de transporte. A diferencia de la madera natural que se astilla y alabea, los compuestos son resistentes a la intemperie y están relativamente libres de mantenimiento, pero todavía ofrecen la misma apariencia y sensación que la madera natural. Por ejemplo, el documento DE 41 07 617 A y la Patente Norteamericana No. 5,494,748 describe varios compuestos de fibra reforzada. En la Patente Norteamericana No. 5,494,748, se describe un proceso por medio de la cual las fibras de lino y cáñamo han sido sacadas de los componentes de madera por medio de un efecto ultrasónico. Las fibras posteriormente son tratadas con una solución acuosa de un compuesto de metal, de ser necesario, las fibras son lavadas posteriormente con, y posiblemente secadas y tratadas con, un agente de enlace o son neutralizadas con un ácido mineral. Las fibras son impregnadas con una solución acuosa u orgánica de suspensión del agente de enlace, sumergiéndolas en una solución o suspensión, o son rociadas con la misma. La impregnación preferentemente tiene lugar a temperatura ambiente. Los compuestos generalmente comprenden una pluralidad de fibras incrustadas en un material polimérico. El material polimérico generalmente consiste de un termoplástico de olefina de baja o alta densidad, o un polímero termoplástico basado en vinilo que depende de las características de uso final deseadas del compuesto. Las fibras pueden ser seleccionadas de una variedad de plantas dependiendo de las características deseadas de la fibra, por ejemplo, su densidad o resistencia. La variación natural en la densidad aparente de las diferentes fibras de las plantas se puede atribuir a la presencia de un hueco central o lumen dentro de la fibra. La fabricación del compuesto generalmente comprende la extrusión del material polimérico y la fibra. Durante la manufactura de la misma, un extrusor derrite el material polimérico y mezcla el material polimérico derretido con la fibra. Como resultado de la mezcla, el material polimérico derretido llega a quedar incrustado con la fibra. Se le puede agregar un agente de enlace a la mezcla para ayudar a lograr un enlace adhesivo entre la fibra y el material polimérico. Se pueden introducir muchos otros "aditivos", tales como, estabilizadores, antioxidantes, absorbentes de rayos UV, rellenadores y extensores, pigmentos, auxiliares de proceso y lubricantes, modificadores de impacto, bactericidas y otros materiales que mejoran las propiedades físicas y/o químicas, así como el procesamiento. Un agente de soplado químico o gas también puede ser introducido en la mezcla. Mientras se encuentra en el extrusor, el agente de soplado se descompone, expidiendo un gas, tal como nitrógeno o dióxido de carbono dentro del material polimérico derretido. Después de que son mezclados el material polimérico, la fibra y otros aditivos, la mezcla derretida sale del extrusor a través de un troquel. Conforme sale del troquel el material polimérico, la presión de extrusión es reducida a la presión de la atmósfera, y el material polimérico comienza a enfriarse ocasionando que los gases que han entrado se expandan en la forma de burbujas dentro de la mezcla derretida. Las burbujas son atrapadas por el material polimérico que las rodea y forman huecos en el compuesto. Estos huecos reducen la densidad y el peso general del compuesto. Con frecuencia durante la extrusión, se colapsa el lumen de la fibra bajo la presión de compresión. Cuando se colapsa el lumen, los restos naturales de la fibra se pierden ocasionando que la densidad natural de la fibra aumente. Debido a que es aumentada la densidad de la fibra, la masa del compuesto también aumenta. Esta densidad aumentada, está en contra de las ventajas de utilizar la fibra, las cuales son una reducción de la masa y una mejora de la rigidez. Por lo tanto, es deseable desarrollar una fibra y un método de manufactura de la misma, en donde no se comprima el lumen durante la extrusión, de modo que los huecos naturales del lumen sean conservados ocasionando que la fibra mantenga las características naturales de densidad y resistencia. También es deseable reducir la masa general del compuesto utilizando un agente de soplado para introducir adicionalmente un volumen de huecos dentro del material polimérico. Sumario de la Invención La presente invención se refiere a una fibra y un compuesto beneficiado. La fibra beneficiada incluye una fibra que tiene un lumen con huecos. La suspensión es llevada al lumen para beneficiar la fibra. Un material polimérico es incrustado con la fibra para formar el compuesto. Los huecos naturales del lumen son conservados por los ingredientes de suspensión permitiendo que la fibra mantenga las características naturales de densidad y resistencia. La presente Invención se refiere además a un método para fabricar una fibra beneficiada. Una fibra es mezclada con una suspensión para formar una mezcla homogénea. Para beneficiar la fibra, la suspensión es conducida dentro del lumen de la fibra por medio de una acción capilar y la fibra beneficiada es enfriada. La fibra beneficiada entonces puede ser mezclada con un material polimérico derretido para formar un compuesto que es extruido para formar un elemento estructural compuesto. Breve Descripción de los Dibujos La figura 1 es una vista en perspectiva de un elemento estructural compuesto de fibra beneficiada. La figura 2 es una vista en perspectiva de un haz de fibras. La figura 3 es un diagrama de flujo que muestra el proceso para beneficiar las fibras y la fabricación del compuesto de fibra beneficiado. Descripción Detallada de la Invención La presente invención se describirá primero de manera general haciendo referencia a la figura 1, la cual muestra un elemento estructural del un compuesto de fibra beneficiada 10. El elemento estructural compuesto 10 tiene una pluralidad de fibras 12 beneficiadas por una suspensión 14 e incrustada con un material polimérico 16. La suspensión 14 puede consistir de un agente de soplado químico o un agente formador de espuma, un catalizador y un vehículo. El elemento estructural compuesto 10 también tiene una pluralidad de huecos 18. A continuación se describirán el componente principal del elemento estructural compuesto 10, el método para beneficiar la fibra 12 y la fabricación del elemento estructural compuesto 10. Cada uno de los componentes principales del elemento estructural compuesto 10 se describirán ahora con mayor detalle. La figura 2 muestra una fibra 12. La fibra 12 puede ser una fibra natural de una planta de fibra líber, tal como, lino, cáñamo, yute, fibra de coco, cáñamo de Guinea (kenaf) o ramio, o alternativamente pueden ser madera, trigo, paja u otras fibras refinadas de ligno-celulosa refinadas. Las plantas de fibras líber se caracterizan por sus manojos de fibras fuertes y largos, y un alto contenido de celulosa. Las fibras 12 de las plantas de fibras líber tienen una resistencia alta a la tensión, y una densidad aparente relativamente baja de 0.28 a 0.62 g/cc, produciendo una proporción especialmente alta de resistencia a peso. Cada una de las fibras 12 tiene un hueco central o lumen 20. El lumen 20 tiene una abertura de aproximadamente 30 mieras. Se pueden utilizar también otras fibras que tienen una alta pureza y una proporción alta de aspecto (proporción de diámetro de la fibra a longitud), tales como, fibras de madera, trigo, paja, u otras fibras de ligno-celulosas refinadas. La suspensión 14 puede incluir un agente de soplado químico o un agente un formador de espuma, un catalizador y un vehículo. Los componentes individuales son combinados y luego agitados o emulsificados para formar una mezcla. El vehículo puede ser una solución o emulsión de polímero de uretano acrílico, pero se pueden utilizar otros polímeros formadores de película conocidos para fortalecer las paredes internas de la fibra. Los ejemplos de las redes de polímero útiles para este resultado final son acrílicos, epoxis, fenólicos, melaminas, vinilos, así como virtualmente todos los polímeros de termo-ajuste o termoplásticos formadores de película. Los vehículos pueden ser en la forma de emulsiones con agua o en la forma de soluciones en donde el agente de soplado y/o catalizador es dispersado en el mismo. El agente de soplado químico o el agente formador de espuma puede ser cualquiera de una variedad de químicos conocidos que liberan un gas al momento de la descomposición térmica. Los agentes de soplado exotérmicos son agentes de soplado químicos adecuados. Por ejemplo, dichos agentes de soplado pueden incluir un grado muy fino de azodicarbonamida o un derivado de hidrazina, tal como hidrazida de bencenosulfonilo. El catalizador o activador puede ser carbonato de calcio. Otros ejemplos de catalizadores de partículas o activadores pueden ser compuestos seleccionados de cadmio, zinc, bario, calcio, estroncio, magnesio, plomo, estaño o silicón. Cualquier catalizador o activador conocido puede ser utilizado para ayudar en la descomposición del agente de soplado. Debido a que el lumen 20 de la fibra 12 tiene una abertura aproximada de 30 mieras, los ingredientes del particulado no deberán ser mayores de 5 mieras. La dispersión del agente de soplado y los otros particulados requieren dispersadores de alta velocidad para desaglomerar las partículas. Cualquier dispersador conocido puede ser utilizado para este proceso, tales como, los dispersadores Cowles y Hockmeyer. El material polimérico 16 puede ser una espuma de cloruro de polivinilo, sin embargo, puede ser utilizado cualquiera de una variedad de polímeros termoplásticos, tales como: poliolefinas incluyendo pero sin limitarse a polietileno, y polipropileno, productos celulósicos, otros vinilos, acrílicos, uretanos, estirénicos, etc. El elemento estructural compuesto 10 de preferencia incluye de aproximadamente el 25% al 99% del material polimérico 16. También se le puede agregar un agente de coloración, tal como pigmentos de colores, etc., al material polimérico 16, o ser adsorbidos en la superficie exterior de la fibra 12 para obtener el color deseado. Los estabilizadores, antioxidantes, rellenadores y extensores, agentes de humedecimiento, agentes de enlace, modificadores de impacto, así como los auxiliares de proceso, también pueden ser adsorbidos selectivamente en la superficie exterior de la fibra 12. Estos aditivos generalmente son agregados al material polimérico 16 antes o durante la extrusión, pero la adsorción de estos aditivos en la superficie de la fibra 12 antes de la extrusión proporciona un vehículo mejorado para la introducción de estos aditivos en el elemento estructural compuesto 10. Estos aditivos son seleccionados individualmente para mejorar el funcionamiento y/o el procesamiento dentro del material polimérico 16. Ahora se describirá con mayor detalle, haciendo referencia a la figura 3, un método para beneficiar las fibras 12 y la fabricación del elemento estructural compuesto 10. El método para beneficiar las fibras 12 se muestra en la primera porción del proceso marcada "A" de la figura 3. Con el objeto de beneficiar la fibra 12, iniciando en el paso 22, las fibras 12 son colocadas en un tornillo de un amasador/mezclador continuo diseñado para amasar y mezclar de manera progresiva materiales secos con materiales líquidos en una base continua. El amasador/mezclador continuo tiene un tornillo y un diseño del elemento de amasado que no corta, sino más bien solamente abre los manojos de la fibra 12 para asegurar la proporción de aspecto requerida (proporción de diámetro a longitud de la fibra). Él aparato preferido es un Readco Continuous Processor, sin embargo, se deberá apreciar y entender por aquellos expertos en la técnica, que se pueden utilizar muchos otros amasadores/mezcladores de tornillo doble o sencillo, para lograr resultados substancialmente similares. En el paso 24, la suspensión 14 es colocada en un contenedor de sujeción que alimenta la suspensión 14 dentro del amasador/mezclador. Se requiere una bomba de medición con capacidad para manejar líquidos viscosos y materiales emulsificados. Es importante que nada desintegre la emulsión o aglomerados de las partículas suspendidas. Luego la suspensión 14 es agregada a las fibras 12 y amasada con las fibras 12 tal y como se muestra en el paso 26. La suspensión 14 puede ser en un rango de aproximadamente 1 a 10 partes hasta aproximadamente 100 partes de la fibra 12 para producir una mezcla homogénea. Las temperaturas en el amasador/mezclador durante el paso 26 se encuentran en un rango de 93.33°C a 176.67°C (200 a 350 grados Fahrenheit). Se debe de tener cuidado de asegurar un amasado y mezclado equilibrado en el paso 26. Conforme la fibra 12 es amasada con la suspensión 14, la acción capilar conduce a la suspensión dentro del lumen 20 de la fibra 12 en donde es absorbido por la fibra 12. Por lo tanto, la suspensión 14 beneficia a la fibra 12 y conserva el lumen 20 para un procesamiento posterior en el extrusor en el paso 32. La adsorción de los otros aditivos que son depositados en la superficie de la fibra 12 tiene lugar después del paso 26. En el paso 28, se agregan otros aditivos en la forma de concentrados líquidos o mezclas secas al amasador/mezclador. Estos aditivos son mezclados y dispersados de modo que sean depositados de una manera uniforme sobre la superficie de la fibra 12. Un calor de aproximadamente 176.67°C a 260°C (350 a 500 grados Fahrenheit) está contenido en el barril del amasador/mezclador, de modo que los aditivos y la fibra 12 son mezclados mejor y se eliminan los volátiles del proceso. Se debe tener cuidado de modo que la temperatura de los aditivos sea mantenida en una temperatura la cual se encuentre debajo de la temperatura de activación del agente de soplado químico seleccionado. La fibra beneficiada 12 sale del amasador/mezclador y es introducida en un mezclador de cinta continua, el cual enfría y esponja las fibras, tal y como se muestra en el paso 30. El método de manufactura del elemento estructural compuesto 10 se muestra en la segunda porción del proceso marcada "B" de la figura 3. El elemento estructural compuesto 10 es formado colocando la fibra beneficiada 12 en un extrusor en el paso 32 con el material polimérico 16. El extrusor derrite el material polimérico 16 en el paso 28 y mezcla el material polimérico 16 con la fibra beneficiada 12. Como resultado de la mezcla, el material polimérico 16 recubre la fibra beneficiada 12 y llega a quedar incrustado con la suspensión 14. Como una alternativa a la extrusión, la fibra beneficiada 12 y el material polimérico 16 pueden ser calentados, mezclados y moldeados por inyección dentro de un molde. El calor utilizado para derretir el material polimérico 16, ocasiona adicionalmente que el agente de soplado del lumen 20 se descomponga. El agente de soplado se descompone en una temperatura prescrita, regida por el catalizador. Conforme se descompone el agente de soplado, el agente de soplado dispersa un gas, tal como, nitrógeno o dióxido de carbono que forma burbujas en el material polimérico derretido 16. Debido a que el lumen 20 de la fibra beneficiada 12 está rellenado adecuadamente con los ingredientes de la suspensión 14, el lumen 20 es conservado durante la extrusión para que mantenga la densidad natural de la fibra 12. La mezcla derretida de la fibra beneficiada 12 y el material polimérico 16 pasan a través de un troquel para salir al extrusor en el paso 34 en la forma de una lámina o cualquier otra sección que se pueda extruir. Conforme sale del troquel la mezcla derretida, la mezcla derretida comienza a enfriarse ocasionando que el gas experimente una caída de presión que expande las burbujas atrapadas por el material polimérico que las rodea 16 para formar los huecos 18. La mezcla derretida puede ser extruida en cualquiera de una variedad de formas previamente determinadas conforme sale del troquel, o la mezcla derretida puede ser moldeada. Como una alternativa opcional, la extrusión puede ser termo-formada en una variedad de formas. La mezcla derretida enfriada forma el elemento estructural compuesto 10. Debido a que el lumen 20 no se comprime durante la extrusión, los huecos naturales del lumen 20 son conservados por la suspensión 14 ocasionando que la fibra 12 mantenga las características naturales de densidad y resistencia. Por lo tanto, el elemento estructural compuesto 10 es de peso ligero y tiene una resistencia excepcional. El elemento estructural compuesto 10 es adecuado para utilizarlo en cualquiera de una variedad de aplicaciones semi-estructurales incluyendo, pero sin limitarse a, pisos, perfiles de corte exterior, perfiles de ventanas, madera laminada, gazebos, revestimientos, tablas de forro, moldeados y jambas de puertas, etc. Deberá quedar entendido por aquellos que son razonablemente expertos en la técnica, que la primera porción "A" del proceso de manufactura de la figura 3 puede ser completado en la ubicación de manufactura mientras que en la porción "B" del proceso de manufactura puede ser completado en un punto de servicio o en una ubicación del cliente, en donde son formados los elementos estructurales compuestos 10. Debido a que la segunda porción "B" del proceso solamente requiere un equipo de extrusión estándar, la fibra beneficiada 12 puede ser seleccionada, clasificada, empacada y luego suministrada al cliente después del paso 30. El cliente entonces puede fabricar los elementos estructurales compuestos 10 en su ubicación. Opcionalmente, el proceso completo que incluye ambas porciones "A" y "B", puede ser completado en la ubicación del fabricante de acuerdo con las especificaciones del cliente. En los casos en que la segunda porción del proceso "B" es conducida en el punto de servicio o en la ubicación del cliente, el cliente tiene la flexibilidad definitiva para determinar la proporción polimérica deseada, el color, la forma del material estructural compuesto 10, entre otras características. Lo anterior ilustra algunas de las posibilidades para practicar la presente invención. Son posibles muchas otras modalidades dentro del alcance y espíritu de la presente invención. Por lo tanto, se pretende que la descripción anterior sea considerada de una manera ilustrativa, en vez de limitativa, y que el alcance de la presente invención sea determinado por las reivindicaciones adjuntas junto con su rango completo de equivalentes.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un compuesto el cual comprende: una fibra que tiene un lumen con huecos; una suspensión conducida dentro del lumen para beneficiar la fibra en donde la suspensión incluye un agente de soplado químico; y un material polimérico incrustado con la fibra; en donde los huecos naturales del lumen son conservados mediante la suspensión ocasionando que la fibra mantenga sus características naturales de densidad y resistencia.
2. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque el agente de soplado químico es exotérmico.
3. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 2, caracterizado porque el agente de soplado químico es azodicarbonamida.
4. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 2, caracterizado porque el agente de soplado químico es un derivado de hidrazina.
5. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque la suspensión incluye un vehículo.
6. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque el vehículo es un termoplástico formador de película seleccionado del grupo consistente de acrílicos, epoxis, fenólicos, melaminas y vinilos.
7. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 5, caracterizado porque el vehículo es un polímero de termo-ajuste formador de película.
8. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque la suspensión incluye un catalizador.
9. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 8, caracterizado porque el catalizador es seleccionado del grupo de carbonato de calcio y compuestos de cadmio, zinc, bario, calcio, estroncio, magnesio, plomo, estaño o silicón.
10. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque de aproximadamente 1 a 10 partes de la suspensión son mezcladas con aproximadamente 100 partes de la fibra.
11. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque la fibra es una fibra líber.
12. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 11, caracterizado porque la fibra es lino.
13. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 11, caracterizado porque la fibra es cáñamo.
14. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 11, caracterizado porque la fibra es yute.
15. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 11, caracterizado porque la fibra es fibra de coco.
16. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 11, caracterizado porque la fibra es cáñamo de Guinea (kenaf).
17. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 11, caracterizado porque la fibra es ramio.
18. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque la fibra es una fibra de madera.
19. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque la fibra es una fibra de trigo.
20. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque la fibra es una fibra de paja.
21. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque la fibra es una fibra de ligno-celulosa.
22. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, el cual comprende de aproximadamente el 25% al 99% de material polimérico.
23. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 22, caracterizado porque el material polimérico es una espuma de cloruro de polivinilo.
24. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 22, caracterizado porque el material polimérico es una poliolefina.
25. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 24, caracterizado porque el material polimérico es polietileno.
26. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 22, caracterizado porque el material polimérico es polipropileno.
27. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 22, caracterizado porque el material polimérico es un producto celulósico.
28. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 22, caracterizado porque el material polimérico es un vinilo.
29. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 22, caracterizado porque el material polimérico es un acrílico.
30. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 22, caracterizado porque el material polimérico es un uretano.
31. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 22, caracterizado porque el material polimérico es un producto estirénico.
32. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, el cual comprende además por lo menos un aditivo que es adsorbido sobre una superficie de la fibra.
33. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 32, caracterizado porque al menos un aditivo es un agente de coloración.
34. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 32, caracterizado porque al menos un aditivo es un estabilizador.
35. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 32, caracterizado porque al menos un aditivo es un antioxidante.
36. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 32, caracterizado porque al menos un aditivo es un rellenador.
37. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 32, caracterizado porque al menos un aditivo es un extensor.
38. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 32, caracterizado porque al menos un aditivo es un agente de humedecimiento.
39. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 32, caracterizado porque al menos un aditivo es un agente de enlace.
40. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 32, caracterizado porque al menos un aditivo es un modificador de impacto.
41. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque el compuesto es formado dentro de un elemento estructural compuesto.
42. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es una duela para el piso.
43. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es un perfil de corte exterior.
44. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es una madera laminada.
45. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es un componente de gazebo.
46. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es un elemento de revestimiento.
47. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es un moldeado.
48. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es una jamba de una puerta.
49. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es un elemento de tabla de forro.
50. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es un perfil de una ventana.
51. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es formado mediante la extrusión del compuesto.
52. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 51, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es formado adicionalmente por termo-formado.
53. El compuesto tal y como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque el elemento estructural compuesto es formado mediante el moldeado por inyección.
54. Un método para fabricar una fibra beneficiada el cual comprende: mezclar una suspensión la cual incluye un agente de soplado químico con una fibra para formar una mezcla homogénea; conducir la suspensión dentro del lumen de la fibra mediante acción capilar para beneficiar la fibra; y enfriar la fibra beneficiada.
55. El método tal y como se describe en la reivindicación 54, el cual comprende además el esponjado de la fibra beneficiada.
56. El método tal y como se describe en la reivindicación 54, caracterizado porque la fibra es una fibra líber.
57. El método tal y como se describe en la reivindicación 54, caracterizado porque la suspensión incluye un vehículo y un catalizador.
58. El método tal y como se describe en la reivindicación 57, caracterizado porque se mezclan de aproximadamente 1 a 10 partes de suspensión con aproximadamente 100 partes de la fibra.
59. El método tal y como se describe en la reivindicación 54, el cual comprende además la adsorción de un aditivo seleccionado del grupo consistente de agentes de coloración, estabilizadores, antioxidantes, rellenadores, extensores, agentes de humedecimiento, agentes de enlace y modificadores de impacto sobre la superficie de la fibra.
60. El método tal y como se describe en la reivindicación 59, caracterizado porque los aditivos son adsorbidos sobre la superficie de la fibra mezclándolos a una temperatura de aproximadamente 176.67°C a 260°C (350 a 500 grados Fahrenheit).
61. El método tal y como se describe en la reivindicación 54, caracterizado porque la suspensión es dirigida dentro del lumen de la fibra mediante un amasador/mezclador continuo.
62. El método tal y como se describe en la reivindicación 61, caracterizado porque el amasador/mezclador se encuentra a una temperatura de aproximadamente 93.33°C a 176.67°C (200 a 350 grados Fahrenheit).
63. El método tal y como se describe en la reivindicación 54, el cual comprende además mezclar la fibra beneficiada con un material polimérico fundido formando un compuesto.
64. El método tal y como se describe en la reivindicación 63, el cual comprende además extruir la fibra beneficiada y el material polimérico para formar un elemento estructural compuesto.
65. El método tal y como se describe en la reivindicación 64, el cual comprende además extruir la fibra beneficiada en una lámina.
66. El método tal y como se describe en la reivindicación 65, el cual comprende además termo-formar la lámina.
67. El método tal y como se describe en la reivindicación 63, el cual comprende además el paso de moldeado por inyección de la fibra beneficiada y el material polimórico para formar un elemento estructural compuesto.
68. Una fibra beneficiada la cual comprende: una fibra que tiene un lumen con huecos; y una suspensión que tiene un agente de soplado químico conducido dentro del lumen para beneficiar la fibra; por lo que los huecos naturales del lumen son conservados por la suspensión ocasionando que la fibra mantenga las características naturales de densidad y resistencia.
69. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 68, caracterizada porque la suspensión incluye un catalizador y un vehículo.
70. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 69, caracterizada porque se mezclan aproximadamente de 1 a 10 partes de la suspensión con aproximadamente 100 partes de la fibra.
71. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 69, caracterizada porque el agente de soplado químico es exotérmico.
72. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 70, caracterizada porque el agente de soplado químico es azodicarbonamida.
73. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 70, caracterizada porque el agente de soplado químico es un derivado de idrazina.
74. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 69, caracterizada porque el vehículo es un termoplástico formador de película seleccionado del grupo consistente de acrílicos, epoxis, fenólicos, melaminas y vinilos.
75. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 69, caracterizada porque el vehículo es un polímero de termo-ajuste formador de película.
76. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 69, caracterizada porque el catalizador es seleccionado del grupo consistente de carbonato de calcio y compuestos de cadmio, zinc, bario, calcio, estroncio, magnesio, plomo, estaño o silicón.
77. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 68, caracterizada porque la fibra es una fibra líber.
78. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 77, caracterizada porque la fibra es una fibra de lino.
79. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 77, caracterizada porque la fibra es cáñamo.
80. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 77, caracterizada porque la fibra es yute.
81. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 77, caracterizada porque la fibra es fibra de coco.
82. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 77, caracterizada porque la fibra es cáñamo de Guinea (kenaf).
83. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 77, caracterizada porque la fibra es ramie.
84. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 68, caracterizada porque la fibra es una fibra de madera.
85. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 68, caracterizada porque la fibra es una fibra de trigo.
86. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 68, caracterizada porque la fibra es una fibra de paja.
87. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 68, caracterizada porque la fibra es una fibra de ligno-celulosa.
88. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 68, la cual comprende además por lo menos un aditivo que es adsorbido en la superficie de la fibra.
89. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque por lo menos un aditivo es un agente de coloración.
90. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque al menos un aditivo es un estabilizador.
91. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque al menos un aditivo es un antioxidante.
92. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque al menos un aditivo es un rellenador.
93. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque al menos un aditivo es un extensor.
94. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque al menos un aditivo es un agente de humedecimiento.
95. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque al menos un aditivo es un agente de enlace.
96. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque al menos un aditivo es un modificador de impacto.
97. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 88, caracterizada porque el aditivo es adsorbido en la superficie de la fibra mediante el mezclado.
98. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 89, caracterizada porque el aditivo es adsorbido en la superficie de la fibra mezclándolo a una temperatura de aproximadamente 176.67°C a 260°C (350 a 500 grados Fahrenheit).
99. La fibra beneficiada tal y como se describe en la reivindicación 68, caracterizada porque la fibra es beneficiada a una temperatura de aproximadamente 93.33°C a 176.67°C (200 a 350 grados Fahrenheit).