ES2253327T3

ES2253327T3 - Metodo de produccion de una carcasa de cubierta.

Info

Publication number: ES2253327T3
Application number: ES01303333T
Authority: ES
Inventors: Takashi Bridgestone Corp. Tech. Center Senbokuya; Nobuyuki C/O Bridgestone Technical Center Suda
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2000-04-10
Filing date: 2001-04-09
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2021-04-09
Also published as: EP1145835A2; DE60115527D1; EP1145835A3; US20010045254A1; JP4326112B2; US6616783B2; EP1145835B1; JP2001287257A; DE60115527T2

Abstract

Método que sirve para producir una carcasa de cubierta y comprende los pasos de: - extrusionar con una matriz de extrusión (10) un elemento (6) que constituye una tela de carcasa y en el cual los de una pluralidad de hilos (3) quedan embebidos en un material de caucho (1) y recubiertos por el mismo; y - extrusionar simultáneamente con dicha matriz de extrusión (10) y formando un todo con el elemento (6) que constituye la tela de la carcasa un elemento (7) que constituye el revestimiento interior, formando con ello un cuerpo laminado (5; 50) con forma de cinta en el cual el elemento (7) que constituye el revestimiento interior forma un todo con el elemento (6) que constituye la tela de la carcasa.

Description

Método de producción de una carcasa de cubierta.

La presente invención se refiere a un método de producción de una carcasa de cubierta.

Convencionalmente, a fin de producir una carcasa de una cubierta se forma un elemento con forma de cinta ancha a base de extrusionar con una extrusionadora de gran tamaño un caucho junto con una pluralidad de hilos que quedan recubiertos por el caucho y embebidos en el mismo. El elemento con forma de cinta es entonces cortado en pedazos de una longitud predeterminada por un cortador dedicado, y estos pedazos son sucesivamente unidos unos a otros a lo largo de sus bordes laterales que son paralelos a los hilos embebidos, para con ello formar un elemento del tipo de una cinta que constituye una tela de la carcasa, quedando los hilos embebidos en dicho elemento orientados en la dirección de la anchura. El elemento que constituye la tela de la carcasa y ha sido preparado de esta manera es arrollado en torno a un rodillo y almacenado como cuerpo arrollado.

En calidad de otro elemento componente de la cubierta, un elemento que constituye el revestimiento interior es también formado por una extrusionadora en forma de elemento con forma de cinta de una anchura predeterminada, y es arrollado en torno a otro rodillo y almacenado también como cuerpo arrollado. De esta manera, los elementos que constituyen las telas y los elementos que constituyen los revestimientos interiores han venido siendo convencionalmente producidos por separado y almacenados como cuerpos arrollados independientes. En un proceso de formación de una cubierta, el elemento que constituye el revestimiento interior es arrollado en torno a un tambor de conformación y el elemento que constituye la tela es luego arrollado en torno al elemento que constituye el revestimiento interior, para con ello producir una carcasa cilíndrica.

La producción de elementos que constituyen las telas de las carcasas como se ha descrito anteriormente requiere muchos dispositivos tales como una calandria de grandes dimensiones para formar un elemento con forma de cinta ancha aplicando caucho de recubrimiento al mismo, así como un cortador dedicado, un dispositivo de unión y un dispositivo de arrollamiento, lo cual redunda en unas instalaciones de grandes dimensiones y en un incremento de los hombres-horas de producción y del coste de las instalaciones.

Además, puesto que los elementos que constituyen las telas de las carcasas y los elementos que constituyen los revestimientos interiores son almacenados como cuerpos arrollados, pueden producirse fluctuaciones por ejemplo de la precisión en la formación de la cubierta debido a la deformación de los elementos o a variaciones de la pegajosidad de los mismos, lo cual afecta a la calidad de las cubiertas.

Es también conocido un método directo en el cual un elemento que constituye una tela de la carcasa con forma de cinta estrecha es formado por una extrusionadora y cortado en pedazos de una longitud predeterminada, siendo dichos pedazos luego sucesivamente adheridos a un tambor o arrollados helicoidalmente en torno al mismo. Sin embargo, incluso en este caso los elementos que constituyen el revestimiento interior son producidos por separado y arrollados en torno al tambor de antemano, requiriendo con ello un paso de producción aparte para los elementos que constituyen el revestimiento interior, así como un almacenamiento de los elementos que constituyen los revestimientos interiores en forma de cuerpos arrollados.

Se llama asimismo la atención acerca de las descripciones de los documentos US-A-4359354, US-A-5328532, EP-A-0919406, US-A-5292472, EP-A-0740999 y EP-A-0246497.

Es por consiguiente un objeto de la presente invención el de eliminar los problemas del estado de la técnica que se han señalado anteriormente y aportar un método mejorado que sirva para producir una carcasa de cubierta y permita reducir las dimensiones de las instalaciones y reducir los hombres-horas de producción, permitiendo al mismo tiempo producir a un coste reducido una carcasa de cubierta de alta calidad.

La presente invención aporta un método que sirve para producir una carcasa de cubierta y comprende los pasos de:

- extrusionar con una matriz de extrusión un elemento que constituye una tela de carcasa y en el cual los de una pluralidad de hilos quedan embebidos en un material de caucho y recubiertos por el mismo; y

- extrusionar simultáneamente con dicha matriz de extrusión y formando un todo con el elemento que constituye la tela de la carcasa un elemento que constituye el revestimiento interior, formando con ello un cuerpo laminado con forma de cinta en el cual el elemento que constituye el revestimiento interior forma un todo con el elemento que constituye la tela de la carcasa.

Según la presente invención, el cuerpo laminado de dos capas y con forma de cinta, que consta del elemento que constituye la tela de la carcasa y del elemento que constituye el revestimiento interior, es formado mediante una extrusión simultánea con una matriz de extrusión, lo cual permite reducir las dimensiones de la extrusionadora en su conjunto. Además, es innecesario almacenar por separado el elemento que constituye la tela y el elemento que constituye el revestimiento interior en forma de respectivos cuerpos arrollados. Esto también permite reducir las dimensiones de todas las instalaciones, reducir los hombres-horas de producción y reducir el coste de las instalaciones. Además, puesto que es innecesario el almacenamiento de cuerpos arrollados, es posible evitar las fluctuaciones por ejemplo de la precisión en la formación de la cubierta debido a la deformación de los elementos o a la variación de la pegajosidad de los mismos. Es por consiguiente posible lograr un mejoramiento de la calidad de las cubiertas que son obtenidas como productos.

Se prefiere que el elemento que constituye el revestimiento interior sea extrusionado de forma tal que tenga un espesor requerido en un sitio requerido del cuerpo laminado con forma de cinta. En este caso, el elemento que constituye la tela de la carcasa es formado tan sólo localmente con el elemento que constituye el revestimiento interior, para así minimizar el desperdicio de materiales y reducir el coste.

El elemento que constituye el revestimiento interior puede ser extrusionado intermitentemente con un distanciamiento predeterminado en la dirección de extrusión de dicho elemento que constituye la tela. En este caso, el cuerpo laminado con forma de cinta tiene partes que están formadas con el elemento que constituye la tela y el elemento que constituye el revestimiento interior en forma de una estructura de dos capas, y otras partes que tienen una estructura de una sola capa sin el elemento que constituye el revestimiento interior. El cuerpo laminado puede ser cortado sucesivamente en las partes de una sola capa y con un distanciamiento constante en pedazos que son entonces aplicados a la superficie periférica exterior de un tambor, siendo con ello producida con buen rendimiento una carcasa cilíndrica que tiene un elemento que constituye el revestimiento interior solamente en la parte requerida.

El método de producción de una carcasa de cubierta según la presente invención puede comprender adicionalmente los pasos de cortar dicho cuerpo laminado con forma de cinta en pedazos de una longitud predeterminada, y aplicar dichos pedazos a la superficie periférica exterior de un tambor de conformación, con los elementos que constituyen el revestimiento interior y los elementos que constituyen la tela orientados radialmente hacia el interior y hacia el exterior, respectivamente, poniendo a dichos pedazos mutuamente en contacto lado a lado, formando con ello una carcasa cilíndrica sobre el tambor de conformación. En este caso se forma directamente sobre el tambor de conformación una carcasa cilíndrica que tiene un revestimiento interior como capa interior, para con ello producir las cubiertas con buen rendimiento. Antes de que los pedazos sean arrollados en torno al tambor de conformación puede arrollarse en torno al tambor de conformación una hoja de resina. La hoja de resina desempeña la función de una vejiga al ser efectuada la vulcanización de la cubierta sin vulcanizar, con lo cual se realiza la que recibe el nombre de vulcanización sin vejiga.

Como alternativa, el método de producción de una cubierta de carcasa según la presente invención puede comprender adicionalmente los pasos de cortar dicho cuerpo laminado con forma de cinta en pedazos de una longitud predeterminada, y disponer dichos pedazos sobre un soporte plano de forma tal que dichos pedazos queden mutuamente en contacto lado a lado, para con ello formar un elemento que constituye una carcasa plana. En este caso es posible formar con buen rendimiento el cuerpo laminado plano provisto de un elemento que constituye el revestimiento interior y forma un todo con el mismo.

El cuerpo laminado con forma de cinta puede ser formado a lo largo de sus bordes laterales con partes cuyo espesor es menor que el del resto de dicho cuerpo. En este caso, cuando el cuerpo laminado con forma de cinta es cortado en pedazos de una longitud predeterminada y estos pedazos son arrollados sobre un tambor en su dirección circunferencial, los bordes laterales de los pedazos adyacentes pueden quedar mutuamente en contacto o mutuamente solapados en las partes de pequeño espesor para que los pedazos queden sólidamente unidos sin formar partes escalonadas, con lo cual se mejora la calidad de la carcasa.

El método de producción de una carcasa de cubierta según la presente invención puede comprender adicionalmente los pasos de arrollar helicoidalmente dicho cuerpo laminado con forma de cinta sobre un tambor y formar con ello un elemento cilíndrico sobre el tambor, cortar dicho elemento cilíndrico en la dirección axial de dicho tambor, y desarrollar a continuación el elemento cilíndrico y formar con ello un elemento que constituye una carcasa plana. En este caso es posible producir con buen rendimiento un cuerpo laminado plano de dos capas que incluye el elemento que constituye la tela de la carcasa y del elemento que constituye el revestimiento interior, y arrollar el cuerpo laminado en torno a un tambor de conformación, mejorando con ello la productividad de la carcasa.

Se describe a continuación más ampliamente la presente invención haciendo referencia a los dibujos acompañantes, en los cuales:

La Fig. 1 es una vista esquemática que ilustra el método según una realización de la presente invención;

la Fig. 2 es una vista en sección de una parte que constituye el cabezal de una extrusionadora;

la Fig. 3 es una vista lateral esquemática que muestra un cuerpo laminado con forma de cinta que está siendo extrusionado con la extrusionadora;

la Fig. 4 es una vista lateral de un cuerpo laminado con forma de cinta cortado en pedazos de una longitud predeterminada;

la Fig. 5 es una vista frontal del cuerpo laminado con forma de cinta;

la Fig. 6 es una vista que muestra los cuerpos laminados con forma de cinta que están siendo sucesivamente adheridos sobre un tambor de conformación;

la Fig. 7 es una vista en perspectiva de la carcasa producida; y

las Figs. 8 y 9 son vistas que muestran los pasos de producción del cuerpo laminado según otra realización.

Haciendo ahora referencia a los dibujos, la Fig. 1 ilustra el procedimiento de producción de una carcasa según una realización de la presente invención. En el proceso se usa una matriz de extrusión 10 que es del tipo de una matriz de extrusión a dos capas e incluye dos cilindros 11, 12 que están provistos de husillos internos y son alimentados con materiales desde las torvas 13, 14, respectivamente.

El material que se suministra desde la tolva 13 es un material de caucho 1 para la tela de la carcasa. El material de caucho 1 que es aportado al interior del cilindro 11 es llevado hasta el extremo de la punta por la rotación del husillo e introducido en un cabezal 15. Además, el material que se suministra desde la torva 14 es un material de caucho 2 para el revestimiento interior. El material de caucho 2 que es aportado al interior del cilindro 12 es llevado al extremo de la punta del cilindro 12 por la rotación del husillo e introducido en el cabezal 15.

La matriz de extrusión 10 es adicionalmente alimentada con hilos 3 que pueden ser hilos de acero o hilos de fibra orgánica procedentes de una pluralidad de carretes 18. Haciendo referencia a la Fig. 2, el material de caucho 1 para la tela de la carcasa es introducido desde la parte superior en el interior del cabezal 15 de forma tal que cubre y embebe los hilos 3, mientras que el material de caucho 2 para el revestimiento interior es introducido desde la parte inferior en el interior del cabezal 15. Estos materiales de caucho 1 y 2 son fusionados entre sí antes de las matrices superior e inferior 16, 17 y son extrusionados a través de una abertura definida por las matrices 16, 17 en forma de una estructura de dos capas que consta de las capas superior e inferior.

Las matrices superior e inferior 16, 17 cooperan entre sí para formar una abertura rectangular plana, de forma tal que los materiales de caucho 1 y 2 son extrusionados simultáneamente a través de las matrices 16, 17 para así formar un cuerpo laminado con forma de cinta en el que un elemento 7 que constituye el revestimiento interior está adherido a la cara inferior de un elemento 6 que constituye una tela con forma de cinta formando un todo con el mismo.

La matriz superior 16 está unida fijamente al cabezal 15 y define una abertura que tiene una altura ligeramente reducida en ambas zonas laterales para así reducir el espesor del elemento 6 que constituye la tela de la carcasa en sus dos bordes laterales 6a, 6b (véase la Fig. 5). La matriz inferior 17 es desplazable verticalmente para así variar el espesor del elemento 7 de la capa inferior que constituye el revestimiento interior a base de ajustar la altura de la matriz inferior 17. Se supone que cuando la matriz inferior 17 está ajustada en su posición de máxima altura, queda interrumpida la extrusión del material de caucho 2 para el revestimiento interior.

El desplazamiento vertical de la matriz inferior 17 es regulado periódicamente para formar en la cara inferior del elemento 6 que constituye la tela de la carcasa el elemento 7 que constituye el revestimiento interior con el espesor que se requiera. Así, el elemento 7 que constituye el revestimiento interior es formado con un distanciamiento constante junto a la cara inferior del elemento 6 que constituye la tela con forma de cinta, como se muestra en la Fig. 3. El elemento 7 así formado que constituye el revestimiento interior tiene un pequeño espesor en sus partes que constituyen los extremos longitudinales, y un gran espesor en su parte longitudinal central. Los elementos 7 que constituyen el revestimiento interior y tienen la misma forma son formados sucesivamente con un distanciamiento constante.

El cuerpo laminado 5 con forma de cinta así extrusionado es puesto sobre un transportador de extracción 20 y es extraído con el mismo, como se muestra en la Fig. 1. El cuerpo laminado 5 con forma de cinta es entonces cortado en pedazos de una longitud predeterminada por un cortador 21 que está previsto más adelante. El distanciamiento de corte es igual al distanciamiento del elemento 7 que constituye el revestimiento interior y es formado junto a la cara inferior del elemento 6 que constituye la tela con forma de cinta, y el corte es efectuado en el punto intermedio entre dos elementos 7, 7 adyacentes que constituyen el revestimiento interior.

Como se muestra en las Figs. 4 y 5, el pedazo que es obtenido al cortar el cuerpo laminado 5 con forma de cinta tiene una longitud constante vista en la dirección longitudinal. El elemento 6 que constituye la tela de la carcasa con forma de cinta en calidad de la capa superior tiene embebidos en el mismo los de una pluralidad de hilos 3 que están orientados en la dirección longitudinal, y tiene los bordes laterales 6a, 6b con un pequeño espesor. El elemento 7 que constituye el revestimiento interior en calidad de la capa inferior queda adherido a la superficie del elemento 6 que constituye la tela de la carcasa exceptuando los extremos anterior y posterior del mismo. El propio elemento 7 que constituye el revestimiento interior tiene los extremos anterior y posterior 7a, 7b de pequeño espesor y una parte central 7c de gran espesor.

Como se muestra en la Fig. 1, los cuerpos laminados 5 que tienen forma de cinta y una longitud constante son dispuestos sobre la superficie periférica exterior de un tambor de conformación 22 sucesivamente en su dirección circunferencial, con el elemento 7 que constituye el revestimiento interior dirigido hacia el interior y con el elemento 6 que constituye la tela de la carcasa dirigido hacia el exterior, y con los bordes laterales de pequeño espesor de los cuerpos laminados 5 que tienen forma de cinta y son adyacentes mutuamente solapados para así unir los cuerpos laminados 5 (véase la Fig. 6).

Una vez dispuestos y unidos entre sí los cuerpos laminados 5 con forma de cinta sobre toda la periferia del tambor de conformación 22, queda producida una carcasa cilíndrica 8 como la que se muestra en la Fig. 7. Al ser los cuerpos laminados 5 con forma de cinta unidos entre sí a base de solapar mutuamente los bordes laterales de pequeño espesor, la parte de unión es preferiblemente unida mediante un rodillo de costura o un elemento similar para así hacer que el espesor sea uniforme a lo largo de la parte de unión. Esto constituye una medida cuya adopción resulta eficaz para impedir la formación de partes escalonadas de tipo alguno y mejorar la calidad de la carcasa 8.

Como se ha descrito anteriormente, el elemento 6 que constituye la tela de la carcasa y el elemento 7 que constituye el revestimiento interior son extrusionados simultáneamente en forma de cuerpo laminado 5 que tiene forma de cinta y consta de dos capas. Así es posible reducir las dimensiones de la extrusionadora y eliminar la necesidad de almacenar el elemento 6 que constituye la tela de la carcasa y el elemento 7 que constituye el revestimiento interior en forma de cuerpos arrollados independientes. Además, el cuerpo laminado 5 con forma de cinta puede ser aplicado directamente al tambor de conformación 22 para así producir directamente la carcasa. Así es posible reducir los hombres-horas de producción, reducir las dimensiones de las instalaciones, y reducir con ello el coste de las instalaciones.

Además, es innecesario almacenar por separado cuerpos arrollados para el elemento 6 que constituye la tela de la carcasa y el elemento 7 que constituye el revestimiento interior, respectivamente. Esto es muy importante para impedir las fluctuaciones de la precisión en la formación de la cubierta debido a la deformación o a la variación de la pegajosidad de los elementos, lográndose con ello mejorar la calidad de las cubiertas que son obtenidas como productos.

El cuerpo laminado 5 con forma de cinta incluye el elemento 6 que constituye la tela de la carcasa y es formado tan sólo localmente en el sitio requerido y con el espesor requerido con el elemento 7 que constituye el revestimiento interior. Ésta es una medida cuya adopción resulta eficaz para minimizar el desperdicio de material y reducir el coste.

Los elementos 7 que constituyen el revestimiento interior son formados sucesivamente con un distanciamiento constante sobre el elemento 6 que constituye la tela de la carcasa con forma de cinta. El elemento 6 que constituye la tela de la carcasa es cortado sucesivamente con el mismo distanciamiento en el punto intermedio entre dos elementos 7, 7 que son adyacentes y constituyen el revestimiento interior, y los pedazos cortados son luego aplicados sucesivamente a la superficie periférica exterior del tambor de conformación 22. Esto hace que sea posible producir con buen rendimiento una carcasa cilíndrica 8 formada en los sitios requeridos con el revestimiento interior que forma un todo con la misma.

Se prefiere que previamente sea arrollada sobre el tambor de conformación 22 una hoja de polietileno, con lo que los cuerpos laminados 5 con forma de cinta son sucesivamente aplicados y adheridos a la hoja de polietileno para con ello formar la carcasa cilíndrica 8. En este caso, la hoja de polietileno dispuesta sobre la periferia interior de la carcasa 8 desempeña la función de una vejiga al ser efectuada la vulcanización de la cubierta no vulcanizada, con lo cual se realiza la que recibe el nombre de vulcanización sin vejiga.

En la realización anteriormente mencionada, los cuerpos laminados 5 con forma de cinta son dispuestos sobre la superficie periférica exterior del tambor de conformación 22 para así formar la carcasa cilíndrica 8. Sin embargo, también es posible cortar el cuerpo laminado 5 con forma de cinta en pedazos de una longitud predeterminada y disponer estos pedazos sobre un soporte plano de forma tal que los pedazos queden mutuamente en contacto, para con ello formar un cuerpo laminado plano de dos capas. El cuerpo laminado 5 plano puede ser arrollado en torno a un tambor de conformación para con ello formar una carcasa. En este caso es necesario arrollar el cuerpo laminado de forma tal que los hilos embebidos queden orientados en la dirección axial del tambor de conformación.

Se describe a continuación haciendo referencia a las Figs. 8 y 9 otra realización de la presente invención. Un cuerpo laminado 50 con forma de cinta que está arrollado formando un rollo 60 consta de un elemento que constituye la tela de la carcasa, tiene hilos embebidos en el mismo y está formado con un elemento que constituye el revestimiento interior y forma un todo con el mismo uniformemente en toda la superficie. El cuerpo laminado 50 es aportado desde el rollo 60 a un tambor 61, como se muestra en la Fig. 8. Se hace que el tambor 61 gire mientras simultáneamente se desplaza el rollo 60 en la dirección axial con respecto al tambor 61, para con ello arrollar helicoidalmente el cuerpo laminado 50 en torno a toda la superficie del tambor 61 de forma tal que ambos bordes laterales del cuerpo laminado 50 con forma de cinta quedan mutuamente solapados. El elemento cilíndrico así formado es cortado en la dirección axial por un cortador 62 y es luego desarrollado como se muestra en la Fig. 9, para con ello producir un cuerpo laminado plano 51. El cuerpo laminado plano 51 tiene una estructura de dos capas que consta del elemento que constituye la tela de la carcasa y del elemento que constituye el revestimiento interior. Así, cuando se forma una carcasa a base de arrollar el cuerpo laminado 51 en torno a un tambor de conformación, es innecesario arrollar un elemento que constituye la tela de la carcasa tras el arrollamiento de un elemento que constituye el revestimiento interior, mejorándose con ello la productividad de una carcasa de dos capas.

Si bien la presente invención ha sido descrita anteriormente haciendo referencia a determinadas realizaciones preferidas, naturalmente es posible efectuar diversos cambios y/o modificaciones sin por ello salir fuera del alcance de la invención tal como queda definida por las reivindicaciones adjuntas.

Claims

1. Método que sirve para producir una carcasa de cubierta y comprende los pasos de:

- extrusionar con una matriz de extrusión (10) un elemento (6) que constituye una tela de carcasa y en el cual los de una pluralidad de hilos (3) quedan embebidos en un material de caucho (1) y recubiertos por el mismo; y

- extrusionar simultáneamente con dicha matriz de extrusión (10) y formando un todo con el elemento (6) que constituye la tela de la carcasa un elemento (7) que constituye el revestimiento interior, formando con ello un cuerpo laminado (5; 50) con forma de cinta en el cual el elemento (7) que constituye el revestimiento interior forma un todo con el elemento (6) que constituye la tela de la carcasa.

2. Método como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicho elemento (7) que constituye el revestimiento interior es extrusionado de forma tal que tenga el espesor requerido en el sitio requerido del cuerpo laminado (5) con forma de cinta.

3. Método como el reivindicado en la reivindicación 1 o 2, caracterizado por el hecho de que dicho elemento (7) que constituye el revestimiento interior es extrusionado intermitentemente con un distanciamiento predeterminado en la dirección de extrusión de dicho elemento (6) que constituye la tela.

4. Método como el reivindicado en el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por comprender adicionalmente los pasos de:

cortar dicho cuerpo laminado (5) con forma de cinta en pedazos de una longitud predeterminada; y

aplicar dichos pedazos a una superficie periférica exterior de un tambor de conformación (22), con los elementos (7) que constituyen el revestimiento interior y los elementos (6) que constituyen la tela orientados radialmente hacia el interior y hacia el exterior, respectivamente, poniendo a dichos pedazos mutuamente en contacto lado a lado, formando con ello una carcasa cilíndrica (8) sobre el tambor de conformación.

5. Método como el reivindicado en la reivindicación 4, caracterizado por comprender adicionalmente el paso de arrollar una hoja de resina en torno al tambor de conformación (22) antes de que dichos pedazos sean arrollados en torno al tambor de conformación.

6. Método como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por comprender adicionalmente los pasos de:

disponer dichos pedazos sobre un soporte plano de forma tal que dichos pedazos queden mutuamente en contacto lado a lado, para con ello formar un elemento que constituye una carcasa plana.

7. Método como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado por el hecho de que dicho cuerpo laminado (5) con forma de cinta es formado a lo largo de sus bordes laterales (6a, 6b) con partes que tienen un espesor que es menor que el del resto de dicho cuerpo.

8. Método como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado por comprender adicionalmente los pasos de:

arrollar helicoidalmente dicho cuerpo laminado (50) con forma de cinta sobre un tambor (61) y formar con ello un elemento cilíndrico sobre el tambor;

cortar dicho elemento cilíndrico en la dirección axial de dicho tambor (61); y

desarrollar a continuación el elemento cilíndrico y formar con ello un elemento que constituye una carcasa plana.