ES2293049T3

ES2293049T3 - Procedimiento de fabricacion de tubos flexibles plasticos o metaloplasticos.

Info

Publication number: ES2293049T3
Application number: ES03778414T
Authority: ES
Inventors: Jacques Benquet
Original assignee: Cebal SAS
Current assignee: Albea Tubes France SAS
Priority date: 2002-10-25
Filing date: 2003-10-21
Publication date: 2008-03-16
Anticipated expiration: 2023-10-21
Also published as: RU2323825C2; JP2006503737A; CN100374281C; US20060016501A1; RU2005115864A; MXPA05004264A; BR0315638A; FR2846275B1; WO2004039561A1; CA2502828A1; DE60315341T2; FR2846275A1; EP1565303A1; AR041682A1; AU2003285415A1; CN1717311A; PL375206A1; DE60315341D1; EP1565303B1

Abstract

Procedimiento de fabricación de faldas (41) de tubos flexibles que comprende una etapa de fabricación de un manguito (4) cilíndrico a partir de una banda (1) plana que comprende una o distintas capas plásticas o metálicas, seguida por una etapa en la que el correspondiente manguito (4) cilíndrico se corta a la longitud prevista para obtener las correspondientes faldas (41), caracterizado porque comprende una etapa previa a la etapa de fabricación del manguito cilíndrico en la que se impone a la correspondiente banda (1) una deformación plástica.

Description

Procedimiento de fabricación de tubos flexibles plásticos o metaloplásticos.

Ámbito técnico

La invención se refiere al perfeccionamiento de un procedimiento de fabricación de tubos flexibles destinados a contener y distribuir productos líquidos a pastosos. Estos tubos flexibles se llaman "laminados" porque comprenden una cabeza y una falda flexible, obteniéndose esta última a partir de una banda llamada "laminada", que por lo general comprende distintas capas plásticas o metálicas. La falda se obtiene por corte en un manguito cilíndrico, obteniéndose dicho tubo por arrollamiento de una banda plana. El arrollamiento se efectúa como para dar a la banda la forma de un cilindro, los bordes de la correspondiente banda se colocan uno enfrente del otro, por lo general con un ligero recubrimiento, y se sueldan entre sí. Después se suelda una cabeza de tubo en un extremo de la correspondiente falda. La cabeza comprende un gollete con un orificio de distribución del producto contenido en el tubo y un hombro que une el gollete a la correspondiente falda. El tubo así realizado se entrega después al envasador, con la cabeza abajo y el orificio de distribución obturado, por una cápsula enroscada en el gollete por ejemplo, para que éste llene el tubo por el extremo abierto del tubo. Una vez llenado el tubo se aplasta su extremo abierto con el fin de efectuar una soldadura que une los tramos de paredes situados uno enfrente del otro después del aplastamiento lo que sella el producto envasado (soldadura llamada transversal o final).

Estado de la técnica

Ya se conoce por FR 1 571 778 la fabricación clásica de tubos cilíndricos por arrollamiento de una banda y soldadura térmica, por inducción por ejemplo, de los bordes de la banda después de que éstos se hayan colocado uno enfrente del otro. A continuación los tubos cilíndricos así formados se llaman "manguitos" para distinguirlos de los tubos flexibles destinados a contener y distribuir productos líquidos a pastosos.

Las figuras 1 a 4 ilustran un dispositivo que utiliza un procedimiento típico del arte anterior que permite fabricar tales manguitos.

La figura 1 es una vista en sección longitudinal en el plano XZ o PXZ del dispositivo o línea de producción 6 que permite fabricar un manguito 4 a partir de una banda 1 arrollada en forma de bobina. Después se corta el manguito a una determinada longitud para obtener faldas cilíndricas 41 destinadas a unirse a cabezas para obtener tubos
flexibles.

En la figura 1e se señalaron diferentes medios de la línea de producción 6 según la dirección longitudinal X por su abscisa X = XA a XF.

Las figuras 1a a 1d son vistas en sección según el plano PXZ de las diferentes bandas móviles 620, 640, 650 y 660 del dispositivo 6 cerradas sobre sí mismas, situadas una respecto a las otras según el eje X, pero desplazadas según el eje Z con el fin de presentarlas por separado:

- figura 1a: banda móvil 620 solidaria con el mandril central 62, llamada "banda interna", representada en sección en la figura 4, situada por debajo de la zona de recubrimiento de los bordes 2 y 3 de la banda, y que se extiende de
X = XD a X = XG, típicamente en una longitud de aproximadamente 1,8 m.

- figura 1b: banda móvil 640, llamada "banda externa caliente", situada por encima de la zona de recubrimiento de los bordes 2 y 3 de la banda, que se extiende de X = XE a X = XF, típicamente en una longitud de aproximadamente 0,4 m.

- figura 1c: banda móvil 650, llamada "banda externa fría", situada por encima de la zona de recubrimiento de los bordes 2 y 3 de la banda, que se extiende de X = XF a X = XG, típicamente en una longitud de aproximadamente
1 m.

- figura 1d: banda móvil 660, llamada banda transportadora, situada por debajo de la banda arrollada y del manguito, que arrastra el tubo en una longitud de aproximadamente 2,5 m, entre X = XB y X = XH.

La figura 1e y 1a figura 1f describen más particularmente la banda 1 en la correspondiente línea de fabricación 6 y la realización del manguito por arrollamiento y soldadura de los bordes de la correspondiente banda 1. La figura 1e representa la banda y el manguito en sección en el plano PXZ. La figura 1f ilustra, en forma de secciones transversales por un plano YZ, en diferentes abscisas notadas de XA a XH a lo largo del eje X, las sucesivas etapas del arrollamiento de la banda 1, superposición de los bordes 2 y 3 de la correspondiente banda y soldadura de los correspondientes bordes.

A continuación, con respecto a la figura 1, se indican de la parte anterior hacia la parte posterior los diferentes medios presentes en la línea 6, además de las diferentes bandas móviles de las figuras 1a a 1e. Para no sobrecargar la figura 1 algunos de estos medios no están representados tal y como:

a) en la parte anterior a X = XA, que representa el punto de la línea 6 en el que la banda llega plana y en correcta posición transversal, es decir con su plano mediano 100 que comprende el eje longitudinal 40 fijo, primero se encuentran los medios 10 de suministro de banda 1, típicamente un devanador de bobina, y luego un medio de guía
lateral 60.

Después, como se ilustra más detalladamente en la figura 3, dos rodillos tensores 61, con un rodillo tensor anterior 610 y un rodillo tensor posterior 611, cuya diferencia de velocidad de rotación induce una tensión de la banda destinada a estabilizar sus bordes u orillas por supresión de las ondulaciones laterales cuando estén presentes. La figura 3 es una vista esquemática de un dispositivo 61 que comprende dos rodillos tensores 610 y 611 con sea, siendo ambos rodillos de mismo diámetro como se ilustra en la figura 3, el segundo rodillo 611 que gira a una velocidad angular \omega2 superior a la \omega1 del primer rodillo 610, sea, siendo parecidas las velocidades angulares, el segundo rodillo 611 que tiene un diámetro superior al del primer rodillo 610 para que la velocidad lineal de la banda 1 resulte más elevada a la salida del segundo rodillo que a la salida del primer rodillo. Así, entre ambos rodillos, la banda 1 se somete a una tensión longitudinal que puede alcanzar el límite elástico del material que constituye la banda.

Se representó la banda 1 en la parte anterior del rodillo 610 con irregularidades u ondula:iones de los bordes, mientras que, después del tensado de la banda, en la parte posterior al rodillo 611, la banda no presenta bordes irregulares. Durante la formación del tubo 4 se mantiene esta tensión, típicamente comprendida entre 0,3 y 0,8 vez el límite elástico del material que forma la banda 1.

b) entre X = XA y X = XB se suelen encontrar medios adicionales que permiten mejor controlar el ajuste de la posición de la banda en el eje Y. En efecto, de procurar obtener una soladura longitudinal regular, es importante el correcto control de la posición transversal de la banda porque es necesario controlar la configuración geométrica en la que se encuentran los bordes de la banda al soldarlos.

c) en el punto X = XB se apoya en la banda 1 una rueda central 630, en su plano mediano 100, con el fin de empezar el arrollamiento de esta banda según un perfil transversal representado en la figura 1f.

d) en el punto X = XC los bordes 2 y 3 de la banda encajan en las gargantas de las ruedas de garganta 6310, la banda presenta entonces un perfil transversal representado en la figura 1f. La figura 2 representa, en sección en un plano PYZ, un dispositivo 631 de guía de los bordes 2, 3 de la banda 1, con ayuda de dos ruedas de garganta 6310, los bordes quedan mantenidos en las gargantas, este dispositivo 631 comprende un soporte circular 6311 fijado al bastidor de la línea 6.

e) entre X = XC y X = XD se encuentran en particular medios (no representados en la figura 1) para mantener en posición el mandril central 62 y eventualmente seguir arrollando la banda.

f) entre X = XD y X = XE se aplican lateralmente rodillos de arrollamiento 632 y 633, como se representa en la figura 4, con el fin de doblar los bordes 2, 3 de la banda. La figura 4 ilustra por medio de una sección en un plano PYZ el arrollamiento de la banda 1 con ayuda de los rodillos de arrollamiento 632 y 633, rodillos que presentan respectivamente una superficie cóncava 6320 y 6330 y un eje de rotación 6321 y 6331, con el fin de colocar uno enfrente del otro los bordes superior 2 e inferior 3 con vistas a su soldadura. Los ejes 6321 y 6331 pueden ser verticales o inclinados, como se ilustra en la figura 4, con su punto de convergencia situado del mismo lado que la zona de recubrimiento, con el fin de mantener más firmemente los bordes 2 y 3 uno enfrente del otro y obtener la geometría de recubrimiento más estable posible. En efecto, durante la soldadura, es esencial que la configuración geométrica en la que se sitúan los bordes de la banda sea la más estable posible. En particular ésta determina el ancho de recubrimiento y por lo tanto el ancho de la soldadura visible.

g) entre X = XE y X = XF los bordes se mantienen superpuestos uno sobre el otro (o simplemente pegados uno contra el otro como en el procedimiento descrito en EP 0 627 982 (Kart Mägerle Lizenz)) gracias a un apoyo ejercido por la banda externa caliente 640 sobre la banda interna 620. Bajo el efecto de este apoyo dichos bordes se sueldan entre sí gracias a un aporte térmico efectuado en esta zona, sea justo antes de la entrada en la zona X = XE a XF, sea en la propia zona X = XE a XF, gracias a la utilización de un inductor 641 que actúa directamente sobre la banda cuando ésta es metaloplástica por ejemplo.

h) entre X = XF y X = XG se enfría la soldadura mientras que el manguito permanece interiormente sostenido por el mandril central 62. Durante toda esta carrera la propia zona de soldadura se mantiene comprimida entre la banda móvil interna 620 y la banda externa fría 650.

i) entre XG y XH el manguito cilíndrico así obtenido sale de su dispositivo de conformación (las bandas móviles 620 y 650 y el mandril central 62) y se corta 67 después en faldas cilíndricas 41 a la longitud prevista.

El documento WO 01/60588 describe un procedimiento de fabricación de faldas de tubos flexibles según el preámbulo de la reivindicación 1. Este procedimiento de fabricación comprende una etapa de deformación que puede ir hasta el límite elástico de la banda plana. Esta deformación permite suprimir eventuales ondulaciones de los bordes de la banda.

Problema planteado

A pesar de todas las precauciones tomadas para controlar el ajuste de la posición lateral de la banda, la configuración geométrica en la que se encuentran los bordes de la banda al soldarlos no es tan estable como previsto, lo que perjudica la calidad de la soldadura. Incluso si se pueden evitar defectos visibles en una misma falda, el ancho de la soldadura longitudinal puede variar de manera importante de una falda a otra y resulta difícil y costoso controlar la solidez de la soldadura. El fenómeno se amplifica con la velocidad de deslizamiento de la banda y resulta limitada la productividad del procedimiento.

Además, al salir de su dispositivo de conformación (las bandas 620 y 650 y el mandril central 62), se observa que, en un gran número de casos, en particular cuando la banda de origen comprende más del 70% en volumen de materia termoplástica, el manguito pierde su forma perfectamente circular. En efecto su sección adopta una forma de "gota de agua" como la que se ilustra en el ejemplo abajo presentado. Esto es particularmente perjudicable para las operaciones ulteriores efectuadas en el marco de la fabricación del tubo flexible. En primer lugar, durante el ensamblaje de la cabeza de tubo en un extremo de la falda, éste coincide mal con el extremo circular de la cabeza moldeada. Después el otro extremo de la falda es una fuente ulterior de problemas, puesto que el envasador tiene que llenar el tubo flexible por introducción de una boquilla en dicho extremo abierto de la falda. Si dicho extremo abierto no es perfectamente circular la introducción automática de la boquilla de Llenado puede resultar perturbada (pegamiento del extremo de la falda a la boquilla de llenado por ejemplo), lo que impone la adición de medios costosos de centrado y de calibración para alcanzar los ritmos de llenado previstos. Por último, cuando el tubo está lleno, este mismo extremo es objeto de una soldadura final que resulta muy facilitada si el extremo de la falda presenta una geometría circular repetitiva.

La solicitante procuró modificar pues el correspondiente procedimiento de fabricación con el fin de evitar tales inconvenientes.

Objeto de la invención

La invención tiene por objeto una mejora del procedimiento de fabricación de tubos flexibles laminados como arriba descrito que consiste en introducir una etapa previa a la etapa de fabricación de la banda arriba descrita. Antes de la etapa que permite dar a la banda su forma de cilindro doblándola y colocando uno enfrente del otro o pegando sus dos bordes longitudinales, se imponen a la banda tensiones tales que ésta se somete a una deformación irreversible después de haber soltado las tensiones. Esta deformación irreversible o plástica no es necesariamente muy elevada pero es típicamente superior al 1%. Lo que importa es que esta plastificación afecte a una parte suficiente del espesor de la banda como para modificar el estado de tensiones residuales.

Para deformar plásticamente la banda es posible contemplar un adelgazamiento, por laminado por ejemplo, de por lo menos el 0,5%, preferentemente superior al 1%. También es posible contemplar un gofrado que se tradujera en la creación de relieves o huecos cuya amplitud estuviera comprendida entre 1/30 y 5 veces el valor del espesor, preferentemente entre 1/15 y 5 veces el espesor, más preferentemente entre 1/10 y 3 veces el espesor.

Según una modalidad preferente de la invención la banda pasa por el entrehierro comprendido entre dos cilindros sensiblemente paralelos, siendo la distancia media entre ambos cilindros inferior al espesor inicial de la banda. Típicamente estos cilindros tienen que ejercer sobre la banda un esfuerzo comprendido entre 2,5 y 500 newtons por milímetro de ancho de banda.

En cierto modo se trata de un calandrado simplificado en el que el dispositivo utilizado comprende un pequeño número de cilindros (limitado a dos por ejemplo) y en el que no se calientan forzosamente los correspondientes cilindros. A continuación esta operación se llama "calandrado" o, cuando el término es adecuado, "gofrado".

El esfuerzo necesario depende de la naturaleza del o de los materiales constitutivos de la banda. Cuando ésta comprende más del 70% de materia termoplástica en volumen, este esfuerzo disminuye con la temperatura media a la que se encuentra la banda y aumenta con el comportamiento viscoso del material termoplástico.

Los cilindros pueden ser lisos y en tal caso se impone un calandrado que se traduce en un adelgazamiento plástico por lo menos igual al 0,5%, preferentemente superior al 1%. Los cilindros también pueden comprender relieves más o menos pronunciados que permiten gofrar la banda. Típicamente la amplitud del relieve gofrado está comprendida entre un treintavo y cinco veces el espesor de la banda pero los mejores resultados se obtienen con relieves comprendidos entre 1/10 y 3 veces el espesor. En este caso el esfuerzo que se tiene que aplicar entre los cilindros es por lo menos igual al esfuerzo mínimo necesario para gofrar la banda.

Preferentemente, si el relieve gofrado no tapa toda la superficie de la banda, éste se tiene que distribuir con regularidad con el fin de poder arrollar la banda en forma de bobina regular. Si la decoración gofrada no está distribuida con regularidad, entonces es preferible efectuar el gofrado directamente en la línea de fabricación de las faldas, colocando los cilindros antes del dispositivo que permite dar a la banda su forma de cilindro, antes de la rueda central 630 por ejemplo o, mejor aún, antes del asedio de guía lateral de la banda 60. En el caso en el que el relieve esté distribuido con regularidad en todo el ancho de la banda, el efecto del gofrado sobre la aptitud de la banda para ponerse en forma de cilindro es tan importante que en algunos casos el correspondiente medio de guía lateral de la banda puede resultar superfluo.

De presentar la banda un comportamiento mecánico plástico preponderante (aptitud para la obtención de una deformación irreversible bajo pequeña tensión), si por ejemplo ésta comprende más del 30% en volumen de un metal como una aleación de aluminio, es posible efectuar sea un laminado, sea un gofrado temperatura ambiente. El laminado se realiza con un apriete entre cilindros tal que se alcanza el límite elástico a temperatura ambiente del correspondiente metal: asemejándose más o menos la deformación a una deformación plana, el esfuerzo de apriete entre cilindros se tiene que traducir, en ausencia de esfuerzo de tracción, en una tensión normal de unas 2/\surd3 veces el límite elástico. El gofrado se realiza gracias a la aplicación de un esfuerzo suficiente como para obtener los relieves de modo irreversible.

De comprender la banda una gran cantidad de material termoplástico, típicamente más del 70% en volumen, es preferible prever antes de la entrada de la banda en el entrehierro entre los cilindros una zona de calentamiento lo suficientemente larga como para que la temperatura media en el espesor de la banda alcance una temperatura comprendida entre 75 y 120ºC y se mantenga a la temperatura prevista durante por lo menos 0,5 segundo, justo antes de entrar en contacto con los cilindros.

La banda que comprende una gran cantidad de material termoplástico también puede comprender capas constituidas por materiales no termoplásticos como papel, metal o también capas heterogéneas por ejemplo de materiales no tejidos constituidos por fibras térmicamente comprimidas. También puede comprender capas de materia termoplástica cargada de partículas sólidas, típicamente de carbonato cálcico, arcilla, mica, etc. Sin embargo tiene que comprender por lo menos el 70% de material termoplástico en volumen para que sea perceptible el efecto beneficioso del tratamiento térmico previo preconizado según una modalidad preferente de la invención.

Si el paso entre los rodillos se traduce en un gofrado, uno de los rodillos es preferentemente metálico, el otro de material elastomérico o de caucho. Preferentemente también el rodillo metálico se enfría de modo que cuando la banda, una vez fuera del entrehierro entre los cilindros, se arrolla en una bobinadora, o se deforma con vistas a darle la forma de un cilindro, su temperatura es parecida a la temperatura ambiente, típicamente inferior a los 40ºC.

Por lo general la falda del tubo flexible comprende una decoración impresa destinada a informar al usuario sobre el producto contenido en el tubo. En el presente procedimiento de fabricación de los tubos flexibles la decoración se imprime en la banda antes de darle su forma de cilindro, antes o durante el paso de la banda por el entrehierro comprendido entre los cilindros por ejemplo.

En tal caso los cilindros pueden corresponder a los cilindros empleados para imprimir la decoración, por flexografía o tipografía directa por ejemplo. En los casos en los que se procura gofrar la banda, el rodillo grabado que permite realizar el gofrado también puede servir para entintar los huecos gofrados, lo que proporciona efectos de decoración específicos ("print valley").

Con tal etapa previa la banda presenta un comportamiento mecánico tal que su aptitud para ponerse en forma de cilindro resulta muy mejorada y el manguito obtenido al salir de su dispositivo de conformación (banda interna 620, banda externa fría 650 y mandril central 62) ya no presenta una sección en forma de gota de agua (por lo tanto presenta una mayor circularidad). La mayor aptitud de la banda para ponerse en forma de cilindro se debe a la presencia menos frecuente de ondulaciones laterales en los bordes de la correspondiente banda y a una rigidez elástica de la correspondiente banda más importante en el sentido longitudinal y más homogénea en el sentido transversal.

En efecto la etapa previa según la invención es una operación de calandrado/gofrado que tiene por efecto regularizar la forma de la banda (menos ondulaciones laterales) y disminuir la amplitud de las tensiones residuales presentes en la correspondiente banda. Esto tiene por efecto uniformizar el comportamiento elástico de la banda y, sobre todo cuando se trata de un gofrado que crea relieves y/o huecos distribuidos con regularidad, aumentar la rigidez de la banda, tanto en el sentido de la longitud como en el sentido transversal.

Así, bajo el efecto de los esfuerzos de flexión, la banda presenta en todo su ancho un radio de curvatura más homogéneo. Además, imponiéndose localmente estos esfuerzos de flexión (por la rueda central 630, los medios que permiten seguir arrollando la banda entre X = XC y X = XD, por los rodillos de arrollamiento 632 y 633), la banda más rígida en el sentido longitudinal conserva más la forma impuesta fuera de la zona de aplicación de los correspondientes esfuerzos. Todo esto permite obtener una mejor guía de los bordes de la banda durante el arrollamiento hasta que resulten enfrente uno del otro (o pegados) con vistas a su soldadura. Se obtiene pues una geometría de recubrimiento más estable y la soldadura realizada es de mejor calidad.

Por último la uniformización de la rigidez en el sentido transversal y la disminución de las tensiones residuales son una posible explicación del hecho de que el manguito presente una mayor circularidad al salir del dispositivo de conformación.

Figuras

Tal arriba mencionado las figuras 1 a 4 ilustran un dispositivo apto para dar a una banda la forma de un manguito cilíndrico. La figura 5 ilustra dos secciones de manguitos. La figura 5a ilustra una sección en forma de gota de agua relativa a un manguito que no se ha sometido al tratamiento previo según la invención. La figura 5b es relativa a un manguito que se ha sometido al correspondiente tratamiento; presenta una mayor circularidad.

Ejemplos Ejemplo 1

Una banda metaloplástica de 280 \mum de espesor total, 225 mm de ancho, presenta la siguiente estructura:

PE.BD (90 \mum) / EAA (25 \mum) / aluminio (15 \mum) / EAA (20 \mum) / PE.BD (130 \mum)

con

PE.BD = polietileno baja densidad

EAA = copolímero (etileno ácido acrílico)

La banda se presenta en forma de bobina. Una primera parte de la banda se utiliza sin que se haya sometido al tratamiento previo según la invención. Se utiliza para realizar un manguito cilíndrico como arriba descrito e ilustrado en las figuras 1 a 4. Su velocidad de deslizamiento es del orden de los 30 m/min.

Después de haber devanado el conjunto de la bobina, sea unos 1000 m, se observa que el manguito sale con una soldadura longitudinal de ancho variable, éste varía entre 1,6 y 2,5 mm. Su sección sale del dispositivo de conformación con una forma en gota de agua del tipo de la que se ilustra en la figura 5a. La ovalización se mide por comparación de los valores de dos diámetros ortogonales L y P, correspondiendo el eje L elegido al diámetro máximo. En la parte izquierda del cuadro 1 se observa que la media de la relación entre estos diámetros es 0,95, con una desviación típica de 0,02.

Otra parte de la misma banda se somete, antes de darle su forma de cilindro, a un gofrado a la temperatura ambiente. El dispositivo de gofrado comprende un cilindro gofrador grabado con relieves de altura comprendida entre 50 y
100 \mum y un cilindro de apoyo de elastómero. El esfuerzo aplicado sobre el cilindro gofrador es del orden de los
200 kN.

Como en la prueba piloto anteriormente descrita la banda desliza a una velocidad del orden de los 30 m/min. Después del gofrado la banda que presenta en todo su ancho un aspecto "cuero" se arrolla para formar una bobina.

Después se utiliza la bobina para realizar un manguito cilíndrico de acuerdo con el procedimiento anteriormente descrito. Se observa que la soldadura realizada es de mejor calidad que cuando la banda no está gofrada; su ancho varía pero la amplitud de variación es claramente inferior: entre 1,8 y 2,2 mm. Su sección sale del dispositivo de conformación con una forma circular del tipo de la que se ilustra en la figura 5b. En la parte derecha del cuadro 1 se observa que la media de la relación entre estos diámetros es 0,99, con una desviación típica de 0,02.

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CUADRO 1

1

Por otra parte se observa una mejora de las propiedades llamadas de "rebound". El "rebound" es característico de la aptitud de la falda de tubo para recuperar su forma cilíndrica después de una presión. Más elevado es este valor, mejor es esta aptitud. Se mide con pruebas de flexión estandardizadas que recurren al método de la lámina soporte: se corta una mitad de falda según un plano diametral y se encajan sus extremos en un soporte. Se encaja el arco así formado con ayuda de un dispositivo axial que viene en apoyo en la generatriz del vértice del arco MD. Se efectuaron otras pruebas en un arco formado con la media falda doblada en una dirección perpendicular a la dirección axial CMD. Se mide el valor del esfuerzo de encaje que corresponde a una determinada deflexión. El siguiente cuadro 2 muestra el valor del esfuerzo (en N) que corresponde a una deflexión de 5 mm para una falda de 35 mm de diámetro.

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CUADRO 2

2

Ejemplo 2

Una banda totalmente de plástico de 280 \mum de espesor total, 225 mm de ancho, presenta la siguiente estructura:

PE.BD (15 \mum) / PE.HD (60 \mum) / PE.BD (75 \mum) / EMA (10 \mum) / EVOH (20 \mum) /
EMA (10 \mum) / PE.BD (90 \mum)

con

PE.BD = polietileno baja densidad

PE.HD = polietileno alta densidad

EAA = copolímero (etileno ácido acrílico)

La banda se presenta en forma de bobina. Una primera parte de la banda se utiliza sin que se haya sometido al tratamiento previo según la invención. Se utiliza para realizar un manguito cilíndrico como arriba descrito e ilustrado en las figuras 1 a 4.

Después de haber devanado el conjunto de la bobina (unos 1000 m) se observa que el manguito sale con una soldadura longitudinal de ancho variable, éste varía entre 1,4 y 2,6 mm. Su sección sale del dispositivo de conformación con una forma en gota de agua del tipo de la que se ilustra en la figura 5a. La ovalización se mide por medio de la comparación de los valores de dos diámetros ortogonales L y P, correspondiendo el eje L elegido al diámetro máximo. En la parte izquierda del cuadro 3 se observa que la media de la relación entre estos diámetros es 0,93, con una desviación típica de 0,02.

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CUADRO 3

3

Otra parte de la misma banda se somete, antes de darle su forma de cilindro, a un gofrado destinado a proporcionarle un relieve en "nido de abeja" con motivos hexagonales en hueco de profundidad sensiblemente igual a los 70 \mum. Antes del dispositivo de gofrado la banda pasa por deslizamiento por un túnel de calentamiento donde se eleva a una temperatura de 80ºC y se mantiene durante por lo menos 0,6 segundo antes de entrar en el entrehierro del dispositivo de gofrado. El dispositivo de gofrado comprende un cilindro gofrador grabado y un cilindro de apoyo de elastómero. El esfuerzo aplicado sobre el cilindro gofrador es del orden de los 170 kN.

Se enfría el cilindro gofrador metálico con un circuito de agua. De tal modo la banda llega en la bobinadora a una temperatura parecida a la temperatura ambiente, en todo caso inferior a los 40ºC.

Después se utiliza la bobina para realizar un manguito cilíndrico. Se observa que la soldadura realizada es de mejor calidad y que su ancho varía entre 1,8 y 2,2 mm. Su sección sale del dispositivo de conformación con una forma circular.

Por otra parte se observa una mejora de las propiedades llamadas de "rebound" (véase descripción en el ejemplo 1). El siguiente cuadro 4 muestra el valor del esfuerzo (en N) que corresponde a una deflexión de 5 mm para una falda de 35 mm de diámetro.

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CUADRO 4

4

Claims

1. Procedimiento de fabricación de faldas (41) de tubos flexibles que comprende una etapa de fabricación de un manguito (4) cilíndrico a partir de una banda (1) plana que comprende una o distintas capas plásticas o metálicas, seguida por una etapa en la que el correspondiente manguito (4) cilíndrico se corta a la longitud prevista para obtener las correspondientes faldas (41), caracterizado porque comprende una etapa previa a la etapa de fabricación del manguito cilíndrico en la que se impone a la correspondiente banda (1) una deformación plástica.

2. Procedimiento según la reivindicación 1 en el que la correspondiente banda (1) pasa entre dos utillajes móviles uno respecto al otro y cuyo acercamiento ofrece a la correspondiente banda un entrehierro de tamaño inferior al espesor inicial de la banda.

3. Procedimiento según la reivindicación 2 en el que se aplica un esfuerzo entre los correspondientes utillajes tal que la banda salga del correspondiente entrehierro con un adelgazamiento plástico superior al 0,5% preferentemente superior al 1%.

4. Procedimiento según la reivindicación 2 ó 3 en el que se aplica un esfuerzo entre los correspondientes utillajes tal que la banda que sale del correspondiente entrehierro presenta una decoración gofrada que comprende relieves o huecos cuya amplitud está comprendida entre el treintavo y cinco veces el espesor de la correspondiente banda, preferentemente entre el decimoquinto y cinco veces el espesor, más preferentemente entre el décimo y 3 veces el espesor.

5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4 en el que los correspondientes utillajes móviles son cilindros sensiblemente paralelos, entre los que por lo menos uno posee relieves grabados, de modo que la banda sale gofrada después de haber pasado entre los correspondientes cilindros.

6. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 5 en el que se comprime la banda entre los correspondientes utillajes con un esfuerzo comprendido entre 2,5 y 500 newtons por milímetro de ancho de banda.

7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 en el que la correspondiente banda se eleva a una temperatura comprendida entre 75ºC y 120ºC antes de entrar en contacto con los correspondientes utillajes.

8. Procedimiento según la reivindicación 7 en el que la correspondiente banda se mantiene a la correspondiente temperatura durante por lo menos 1/2 segundo antes de entrar en contacto con los correspondientes cilindros.

9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8 en el que se enfría por lo menos un cilindro de modo que cuando la banda, una vez fuera del entrehierro entre los cilindros, se arrolla en una bobinadora, o se deforma con vistas a darle la forma de un cilindro, su temperatura es parecida a la temperatura ambiente, típicamente inferior a los 40ºC.

10. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9 en el que el cilindro grabado también se utiliza para imprimir una decoración en la correspondiente banda.