ES2253190T3 - Procedimiento y aparato para la fabricacion de una tira continua hecha de elementos unidos. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para fabricar un conjunto de tiras (3) mediante la alimentación de una magnitud dada de una tira (1) de anchura constante, que está formada por el revestimiento de una pluralidad de hilos (11) con caucho, a un transportador (20) desde una posición separada por una distancia dada en el lado del transportador en la dirección de un cierto ángulo de inclinación, cortar la tira a lo largo del transportador, desplazar el trozo de tira cortado (2) con una cierta magnitud de módulo de avance mediante el transportador, unir una porción extrema delantera de un trozo de tira alimentado subsiguientemente con una porción extrema trasera del trozo de tira precedente, y repetir sucesivamente estas operaciones para fabricar un conjunto de tiras continuo (3), caracterizado porque el número de trozos de tira (2) a unir se determina de acuerdo con una longitud del conjunto de tiras (3) a fabricar basado en la anchura constante de la tira (1) y el ángulo de inclinación dado de la tira alimentada al transportador (20), se calcula la magnitud del módulo de avance del trozo de tira a partir del número determinado de trozos de tira y longitud del conjunto de tiras a fabricar, y los trozos de tira se desplazan repetidamente mediante el control del desplazamiento del transportador basado en la magnitud del módulo de avance calculada para fabricar un conjunto de tiras teniendo el número determinado de trozos de tira.

Description

Procedimiento y aparato para la fabricación de una tira continua hecha de elementos unidos.

Esta invención se refiere a un procedimiento y un aparato para fabricar un miembro de conjunto de tiras mediante la unión de trozos de tira hechos cada uno con una pluralidad de hilos revestidos de caucho.

Como elemento constitutivo de un neumático se emplea un conjunto de tiras formado por un procedimiento en el que una tira embebida con hilos de acero o similares en su interior es cortada sucesivamente en trozos que tienen una longitud dada y luego dichos trozos se unen entre sí por sus extremos no cortados para formar un conjunto de tiras nuevo.

En un aparato para fabricar dicho conjunto de tiras, como se ilustra en el documento EP-0434404, la tira se suministra oblicuamente a un dispositivo transportador en una cantidad dada desde una posición separada con una cierta distancia del lado del transportador, con un ángulo de inclinación dado con respecto al citado transportador y se corta a lo largo del borde del lado del transportador; el trozo de tira así cortado se desplaza una distancia dada sobre el transportador, y luego la tira es suministrada nuevamente al transportador en una magnitud dada desde la posición dada con un cierto ángulo de inclinación y es solapada, por su porción de borde, sobre una porción de borde del trozo de tira precedente desplazada con la distancia dada por el transportador para unirlas entre sí.

Un conjunto de tiras continuo formado por la unión sucesiva de los trozos de tira entre sí, como se mencionó más arriba, se lleva a un rodillo enrollador, y luego se quita del rodillo enrollador en una etapa siguiente y se corta a una longitud constante para fabricar un conjunto de tiras que tiene una longitud dada.

Dado que la unión continua de tiras se lleva al rodillo enrollador, se vuelve a quitar del mismo y se corta a una longitud constante, hay muchas etapas para fabricar el conjunto de tiras de una longitud dada, y de ahí que el trozo de tira se deforme fácilmente y se requiera aumentar el espacio para la instalación y el coste de producción.

Igualmente, cuando un conjunto de tiras continuo se corta a una longitud constante, el ángulo de corte no coincide con el ángulo de inclinación de los hilos embebidos en las mismas y de ahí que haya el peligro de dejar al descubierto dichos hilos.

Además, incluso en el caso de cortar a una longitud constante, el número de hilos embebidos en el conjunto de tiras no es necesariamente constante entre los conjuntos de tiras cortados.

Es pues un objetivo de la invención, aportar un procedimiento y un aparato capaces de fabricar económicamente un conjunto de tiras de calidad estable, que apenas se deforme, que no deje los hilos al descubierto y que haga que el número de hilos embebidos sea constante, con pocas etapas de fabricación.

La invención proporciona un procedimiento para fabricar un conjunto de tiras mediante el suministro de una cantidad dada de una tira de anchura constante, que está constituida por el revestimiento de una pluralidad de hilos con caucho, a un dispositivo transportador en la dirección de un ángulo de inclinación dado, cortar la tira a lo largo del transportador, desplazar el trozo de tira cortado con una magnitud de módulo de avance, unir una porción extrema delantera de un trozo de tira suministrado posteriormente a una porción extrema trasera del trozo de tira precedente, y repetir sucesivamente estas operaciones para fabricar un conjunto de tiras continuo, en el que la magnitud del módulo de avance es ajustado mediante el control del desplazamiento del transportador para fabricar un conjunto de tiras de una longitud requerida.

El conjunto de tiras de la longitud requerida se puede fabricar mediante el ajuste de la magnitud del módulo de avance en la unión a través del avance repetitivo de los trozos de tira, de modo que se omiten las etapas de llevar la junta de tiras a un rodillo enrollador y quitarlas del mismo para cortar a una longitud constante, y por lo tanto, se reduce el número de etapas para fabricar el conjunto de tiras a la longitud requerida.

Como resultado, la posibilidad de deformar el trozo de tira es menor, y el espacio para la instalación se reduce pudiendo conseguir una reducción del coste.

Igualmente, el corte del conjunto de tiras a una longitud constante no está dirigido, de modo que los hilos embebidos en las mismas no quedan al descubierto y el número de hilos embebidos es siempre constante, y por tanto se puede fabricar un conjunto de tiras de calidad estable.

Según un primer aspecto de la invención, se ha previsto un procedimiento para fabricar un conjunto de tiras mediante el suministro de una cantidad dada de tira de anchura constante, que está constituida mediante el revestimiento con caucho de una pluralidad de hilos, a un transportador desde una posición separada con una cierta distancia en el lado del transportador en una dirección de un ángulo de inclinación dado, cortando la tira a lo largo del transportador, desplazando el trozo de tira cortado en una magnitud de módulo de desplazamiento dado a través de transportador, uniendo una porción extrema delantera de un trozo de tira suministrado posteriormente a una porción extrema trasera del trozo de tira precedente y repitiendo sucesivamente estas operaciones para fabricar un conjunto continuo de tiras, en que el número de trozos de tira a unir se determina de acuerdo con la longitud del conjunto de tiras a fabricar basada en la anchura constante de la tira y en el ángulo de inclinación dado de la tira suministrada al transportador, y la magnitud del módulo de avance del trozo de tira se calcula a partir del número determinado de los trozos de tira y la longitud del conjunto de tiras a fabricar, y los trozos de tira se desplazan repetidamente controlando el desplazamiento del transportador basado en la magnitud del módulo de avance calculada para fabricar un conjunto de tiras que tenga el número determinado de trozos de tira.

Dado que la anchura del trozo de tira en la dirección de desplazamiento del transportador es constante, cuando se determine el número de trozos de tira requerido para unir dichos trozos de tira en la dirección de desplazamiento a fin de fabricar un conjunto de tiras de la longitud requerida, se podrá calcular la magnitud del módulo de avance del trozo de tira y los trozos de tira se desplazarán repetidamente controlando el desplazamiento del transportador basado en la magnitud del módulo de avance calculada, con lo cual se podrá unir el número determinado de los trozos de tira para fabricar un conjunto de tiras de la longitud requerida.

Incluso en este caso, se reduce el número de etapas para fabricar el conjunto de tiras a la longitud requerida, la posibilidad de deformar el trozo es menor, el espacio para la instalación se reduce y se consigue la reducción de costes.

Igualmente, el corte del conjunto de tiras a una longitud constante no se conduce, de modo que los hilos embebidos en la misma no quedan al descubierto y el número de dichos hilos embebidos es siempre constante, y por tanto, se puede fabricar un conjunto de tiras de calidad estable.

En una realización preferida del procedimiento antes citado, se forma una porción marginal en al menos un borde lateral de la tira.

Cuando el número de trozos de tira a unir se determina de manera que se disponen sucesivamente a intervalos los trozos de tira en el transportador, el trozo de tira subsiguiente se solapa con el trozo de tira precedente por sus porciones marginales, con lo que se puede mejorar la calidad de la unión.

De acuerdo con un segundo aspecto de la invención, se prevé un aparato para fabricar un conjunto de tiras, que comprende un transportador destinado a desplazar un trozo de tira, unos medios de alimentación destinados a suministrar una magnitud dada de una tira sobre el transportador desde una posición separada con una cierta distancia en el lado del transportador en una dirección de un ángulo de inclinación dado, unos medios de corte dispuestos justo antes del transportador destinados a cortar la tira suministrada desde los medios de alimentación en un trozo de tira, unos medios de unión destinados a unir las porciones de borde de un trozo de tira precedente con un trozo de tira siguiente entre sí sobre el transportador, unos medios de cálculo destinados a determinar el número de trozos de tira a unir de acuerdo con una longitud de un conjunto de tiras a fabricar y calcular una magnitud de módulo de desplazamiento en el avance repetitivo del trozo de tira por el transportador, y unos medios de control destinados a controlar el desplazamiento del transportador basado en el número de uniones y de la magnitud del módulo de desplazamiento decididos por los medios de cálculo.

Así pues, el desplazamiento del transportador se controla con la magnitud del módulo de avance calculada para desplazar repetidamente los trozos de tira a fin de unir el número calculado de dichos trozos de tira, con lo que se puede fabricar un conjunto de tiras con la longitud requerida.

Incluso en este caso, se reduce el número de etapas para fabricar el conjunto de tiras a la longitud requerida, la posibilidad de deformar el trozo es menor, el espacio para la instalación se reduce y se consigue la reducción de costes. Igualmente, el corte del conjunto de tiras a una longitud constante no se conduce, de modo que los hilos embebidos en la misma no quedan al descubierto y el número de dichos hilos embebidos es siempre constante, y por tanto, se puede fabricar un conjunto de tiras de calidad estable.

En una realización preferida del aparato, los medios de cálculo determinan el número de trozos de tira a unir de acuerdo con la longitud del conjunto de tiras a fabricar, basado en una anchura constante de la tira y ángulo de inclinación dado de la tira suministrada sobre el transportador, y calcula una magnitud de módulo de avance del trozo de tira a partir del número determinado y de la longitud del conjunto de tiras a fabricar.

Dado que la anchura es constante en una dirección de avance del trozo de tira sobre el transportador, se puede determinar el número de trozos de tira requeridos para unir los trozos de tira en la dirección de desplazamiento para fabricar un conjunto de tiras a la longitud requerida y se puede calcular la magnitud del módulo de avance a partir del número determinado de los trozos de tira.

La invención se describirá más abajo haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, en los que:

la figura 1 es una vista en planta esquemática que ilustra una secuencia de las etapas para la fabricación de un conjunto de tiras de acuerdo con una realización de la invención;

la figura 2 es una vista fragmentada tomada en la dirección de la flecha II de la fig.1;

la figura 3 es una vista fragmentada tomada en la dirección de la flecha III de la fig.1;

la figura 4 es una vista en sección esquemática de una tira;

la figura 5 es una vista en planta esquemática de un trozo de tira;

la figura 6 es una vista en planta esquemática de un conjunto de tiras;

la figura 7 es una vista en sección esquemática que ilustra una porción de junta entre unos trozos de tira;

la figura 8 es una vista en sección esquemática que ilustra otra porción de junta entre unos trozos de tira; y

la figura 9 es una vista en sección esquemática que ilustra otra porción de junta aún, entre unas trozos de tira.

En esta realización, el conjunto de tiras 3 a fabricar es un miembro de cinturón en función de miembro constitutivo de un neumático, y en la vista en planta de la figura 1 se ilustra una secuencia de las etapas para la fabricación de dicho conjunto de tiras 3.

Hay un bastidor de fileta 10 alimentadora de hilos de acero 11 que está dispuesta en la parte más alta de una línea de circulación, y un número dado de hilos de acero 11 extraídos del bastidor de fileta 10 son alineados por un miembro posicionador 12 y suministrados a una máquina de extrusión 15, donde dichos hilos de acero 11 son revestidos de caucho, y a partir de la cual se extruye continuamente una tira 1.

Así pues, una tira en forma de banda 1 embebiendo el número dado de hilos de acero 11 dentro de la misma y en una dirección longitudinal de la misma es extruída continuamente, durante lo cual se forman unos cauchos marginales en ambos lados de la tira 1. En todo caso, la tira 1 es suministrada a un transportador de cinta 20 de manera que deja una porción de caucho marginal en el lado derecho 1b después que la porción de caucho del margen izquierdo es cortada como se ilustra en la figura 4.

En dicha figura 4 se ilustra una sección de la citada tira 1.

La tira 1 está compuesta de un cuerpo de tira 1a y una porción de caucho marginal 1b que extiende hacia la derecha del mismo, de modo que hay una anchura w de la tira 1 que corresponde a una anchura del cuerpo de la tira
1a.

La puntera de la tira 1 configurada continuamente de esta manera se coloca sobre unos transportadores de rodillos 16 a través de una ondulación 1c de la misma.

Los transportadores de rodillos 16 están dispuestos de manera que suministran oblicuamente la tira 1 sobre el transportador de cinta 20, desde una posición separada con una distancia dada en un lado del mismo y en una dirección de un ángulo de inclinación dado con respecto al mismo.

Por otra parte, se puede usar una placa en vez de los transportadores de rodillos 16.

Un dispositivo de corte 17 está dispuesto para que pase un elemento cortante 18 a lo largo de un borde lateral izquierdo de una cinta de transportador 23 del transportador de cinta transportadora 20 alimentado con la tira 1.

Hay un cilindro 19 en el dispositivo de corte 17 que desciende el elemento cortante 18 y pasa en dirección hacia delante y atrás. Con esta acción del cilindro 19, la tira 1 suministrada sobre el transportador de cinta 20 es cortada a lo largo del borde lateral izquierdo de la cinta del transportador 23 por el elemento cortante 18, con lo que un trozo de tira 2 puede quedar sobre la cinta del transportador 23.

En función de dispositivo de corte 17, también se puede hacer uso del dispositivo cortante del tipo llamado de guillotina en el que la tira es forzosamente cortada por la caída hacia abajo de un elemento cortante.

Con el objeto de transferir la puntera de la tira 1 colocada sobre los transportadores de rodillos 16 a la cinta transportadora 23, se dispone un dispositivo tomador 30 sobre los transportadores de rodillos 16.

El dispositivo tomador 30 comprende una placa de adsorción 31 que tiene una anchura algo mayor que la tira 1 y sustancialmente el mismo contorno que el trozo de tira cortada 2, la cual está suspendida en una posición horizontal desde arriba, y un electroimán (no ilustrado) embebido en la placa de adsorción 31 y capaz de adsorber los hilos de acero 11 de la tira 1.

La placa de adsorción 31 está soportada en vaivén a lo largo de la dirección de transferencia de la tira 1, entre una porción extrema del transportador de rodillos 16 y la cinta transportadora 23, distanciada de la misma y suspendida en un estado móvil en direcciones hacia arriba y abajo.

Por lo tanto, la placa de adsorción 31 desciende sobre la puntera de la tira 1 colocada sobre los transportadores de rodillos 16, después de lo cual el electroimán interior es excitado a fin de adsorber la puntera de la tira 1; luego la placa de adsorción 31 es elevada hacia arriba en el estado de adsorción y transferida hacia la cinta transportadora 23 a fin de retirar una magnitud dada de la tira 1 del transportador de rodillos. Luego, la placa de adsorción 31 desciende a una posición dada sobre la cinta transportadora y el electroimán es desactivado, con lo que la puntera de la tira 1 se puede suministrar a la cinta transportadora 23.

Por otra parte, la anchura de la placa de adsorción 31 es algo mayor que la tira 1, de modo que ello es utilizado como unos medios de unión a presión. Es decir, la placa de adsorción 31 es empujada hacia abajo sobre el siguiente trozo de tira 2 solapado por su porción de borde con el trozo de tira precedente, con lo que las porciones de borde de dichos trozos de tira 2 se pueden unir sobre la cinta transportadora 23.

Contra el empuje de la placa de adsorción 31 está dispuesta una placa receptora 32 debajo de una superficie del dorso de la cinta transportadora 23 a lo largo de la misma.

En el transportador de cinta 20, la cinta transportadora 23 se extiende entre un par de rodillos giratorios 21, 22 al propio tiempo que hay una correa de transmisión 25 que se extiende entre una polea de accionamiento 22a montada sobre un eje giratorio del rodillo giratorio 22 y una polea de accionamiento 24a montada sobre un eje de accionamiento de un servomotor de CA 24.

Así pues, el rodillo giratorio 22 gira por medio de la correa de transmisión 25 mediante el accionamiento del servomotor de CA 24 y por lo tanto, la cinta transportadora 23 circula por la rotación del citado rodillo giratorio 22 para desplazar el trozo de tira 2 sobre dicha cinta transportadora 23.

Un elemento auxiliar 40 en función de transportador de cinta está dispuesto en un lado aguas abajo del transportador de cinta 20, y un tambor BT 41 está dispuesto debajo de un extremo aguas abajo del citado elemento auxiliar 40.

Más abajo se describe un procedimiento de funcionamiento con respecto al aparato para la fabricación del conjunto de tiras 3 que tiene la estructura citada más arriba. Primero, la tira 1 se extruye revistiendo los hilos de acero 11 con caucho por medio del extrusor 15 y se corta una porción de caucho marginal de la tira, y luego se coloca una porción puntera de la tira sobre los transportadores de rodillos 16 mediante una ondulación 1c.

La tira 1 tiene una sección como la que se ilustra en la figura 4 en la que hay una porción de caucho marginal residual 1b que se extiende hacia la derecha desde el cuerpo de la tira 1a que tiene una anchura w.

La puntera de la tira 1, colocada sobre los transportadores de rodillos 16, es adsorbida por la placa de adsorción 31 del dispositivo tomador 30 y suministrada a la cinta del transportador 23 con una magnitud dada en una dirección oblicua y colocada sobre la misma. Luego, el elemento cortante 18 del dispositivo de corte 17 desciende y pasa a lo largo del borde lateral izquierdo de la cinta del transportador 23 a fin de cortar oblicuamente la tira
1.

Después de ello, el elemento cortante 18 vuelve a una posición original de reposo y la adsorción es liberada para levantar la placa de adsorción 31 hacia arriba, con lo que el trozo de tira 2 se deja sobre la cinta del transportador 23 y se desplaza en una magnitud de módulo de avance requerida mediante desplazamiento de la cinta del transportador 23 por medio del accionamiento del servomotor de CA 24. De esta manera, el trozo de tira precedente 2 avanza con la magnitud del módulo de avance calculada con una buena precisión mediante el accionamiento del servomotor de CA 24 cuyo cálculo de la magnitud del módulo de avance se menciona más adelante.

La placa de adsorción 31 del dispositivo tomador 30 es desplazada a los transportadores de rodillos 16 sustancialmente al mismo tiempo de avanzar por la cinta del transportador 23 para adsorber una magnitud dada de una porción puntera de la tira para un trozo siguiente de tira y luego retirarla de los transportadores de rodillos y colocarla sobre la cinta del transportador 23.

De esta manera, el trozo siguiente de tira 2 es avanzado hacia una posición dada capaz de unir una porción de borde lateral delantero del trozo siguiente de tira 2 con una porción de borde lateral trasero del trozo de tira precedente 2 desplazado en la magnitud de del módulo de avance calculada.

Ambas porciones de borde se unen empujando la placa de adsorción 31 de arriba hacia abajo.

Después de esto, el elemento cortante 18 del dispositivo tomador 17 pasa a lo largo del borde lateral izquierdo de la cinta del transportador 23 para cortar oblicuamente la tira y formar un trozo siguiente de tira 2.

El procedimiento descrito se repite sucesivamente para formar un conjunto de tiras 3. Es decir, el número dado de trozos de tiras se une sucesivamente entre sí para formar un conjunto de tiras que tenga una longitud dada.

De esta manera, el conjunto de tiras 3 forma un miembro de cinturón embebiendo oblicuamente en su interior los hilos de acero o el llamado miembro de hilos sesgado.

El conjunto de tiras así obtenido 3 es transferido de la cinta del transportador 23 y a través del elemento auxiliar 40 al tambor BT 41 y arrollada alrededor de dicho tambor BT 41.

El cálculo con respecto al número de trozos de tira para la formación del conjunto de tiras 3 que tenga la longitud requerida y la magnitud del módulo de avance del trozo de tira 2 a través del transportador de cinta 20 se explica más abajo.

El tamaño del miembro de cinturón se determina por el tamaño del neumático a fabricar. Es decir, la longitud periférica y anchura del miembro de cinturón están determinadas por una combinación de longitud L y anchura W del conjunto de tiras 3.

Como muestra la figura 6, cuando un conjunto de tiras 3 que tiene una longitud L y una anchura W se fabrica a partir de la tira 1 que tiene una anchura w, si el ángulo de corte de la tira 1 con el elemento cortante 18 (ángulo de la dirección de avance de la tira 1 a través de los transportadores de rodillos 16 con respecto a un plano perpendicular a la dirección de avance a través de la cinta del transportador 23) es \theta, la anchura l del trozo de tira 2 en la dirección de avance por la cinta del transportador 23 es w/sen(90º-\theta) según se aprecia en la figura 5, y el número de trozos de tira 2 se determina dividiendo la longitud L del conjunto de tiras 3 por la anchura l (L/l).

Lo que antecede se explica con referencia al ejemplo siguiente.

Bien, el ángulo de corte \theta de la tira 1 es de 66 grados, la anchura w de la tira 1 es de 36 mm, y la longitud L y anchura W del conjunto de tiras 3 a fabricar son de 1800 mm y 150 mm respectivamente.

La anchura l del trozo de tira 2 en la dirección de avance por la cinta del transportador 23 es de 88,509 mm según el arriba citado w/sen(90º-\theta), de modo que L/l para determinar el número de trozos de tira 2 se calcula que será de 20,337 y de ahí que el número de trozos de tira 2 sea de 20 ó 21.

Suponiendo que el número de trozos de tira sea de 20, la longitud cuando se disponen 20 trozos de tira 20 sin ningún espacio es de 88,509 x 20 = 1770,18 mm, lo cual resulta 29,82 mm más corto que la longitud (1800 mm) del conjunto de tiras 3. Por lo tanto, cuando dichos trozos de tira se dispersan por un número de 19 uniones, los mismos quedan dispuestos con un intervalo de 1,57 mm (=29,82/19) por una porción de junta.

Como resultado, la magnitud del módulo de avance del trozo de tira 2 es de 90,079 mm (=88,509 + 1,57) ó alrededor de 90,1 mm, de modo que la cinta del transportador 23 avanza con la magnitud de módulo de avance de 90,1 mm mediante control del servomotor de CA 24.

Una sección de la porción de junta de este caso (sección cortada por un plano perpendicular al cable de acero 11) se ilustra en la figura 7.

Como se aprecia por dicha figura 7, hay un espacio d (0,64 mm = 1,57 x sen(90º-66º)) existente entre el borde trasero del trozo de tira precedente 2 y el borde delantero del trozo siguiente de tira 2 solapado sobre la porción de caucho marginal 1b de dicho trozo de tira precedente.

La porción de unión entre ambos trozos de tira se presiona y une empujando la placa de adsorción 31 del dispositivo tomador 30 de arriba abajo.

Si la porción de caucho marginal 1b no estuviera formada en el trozo de tira 2, los trozos de tira precedente y siguiente 2 se podrían unir empleando un rodillo de unión o similar, incluso existiendo el espacio d.

Suponiendo que el número de trozos de tira sea de 21, entonces la longitud cuando se disponen veintiún trozos de tira 2 sin ningún espacio es de 88,509 x 21 = 1849,86 mm, lo cual resulta 49,86 mm más largo que la longitud (1800 mm) del conjunto de tiras 3. Por lo tanto, cuando dichos trozos de tira se dispersan por el número de 20 uniones, los mismos se disponen con un solape de 2,493 mm (=49,86/20) por porción de unión.

Como resultado, la magnitud del módulo de avance del trozo de tira 2 es de 86,016 mm (=88,509-2,493) ó alrededor de 86 mm, de modo que la cinta del transportador 23 avanza con la magnitud del módulo de avance de 86 mm mediante control del servomotor de CA 24.

En la figura 8 se ilustra una sección de la porción de unión de este caso (sección cortada por un plano perpendicular al cable de acero 11).

Como se observa en la figura 8, la porción extrema delantera del trozo de tira siguiente 2 está solapada a la porción extrema trasera del trozo de tira precedente 2 en una anchura de solape d' (1,014 mm = 2,493 x sen(90º-66º)). Dicha porción solapada es presionada y unida mediante empuje de la placa de adsorción 31 del dispositivo tomador 30 de arriba abajo.

Si la anchura l del trozo de tira 2 en la dirección de avance por la cinta del transportador 23 es de 90 mm, no se pueden alinear más de 20 trozos de tira 2 sin formar un espacio o porción solapada. En la figura 9 se ilustra una sección de porción de junta de este caso (sección cortada por un plano perpendicular al cable de acero 11).

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Como se aprecia por la figura 9, una cara extrema delantera del trozo siguiente de tira 2 hace tope con una cara extrema trasera del trozo precedente de tira 2 y la porción extrema delantera del trozo siguiente de tira 2 se asienta en la porción de caucho marginal 1b del trozo precedente de tira 2. Ambos trozos de tira son presionados y unidos por la placa de adsorción 31.

Como se mencionó más arriba, en la producción del conjunto de tiras 3 teniendo la longitud requerida L, el número de trozos de tira 2 a unir se determina a partir de la anchura w y del ángulo de corte \theta del trozo de tira 2, y luego la magnitud del módulo de avance del transportador de cinta 20 se calcula a partir del número de trozos de tira determinado; el trozo de tira se desplaza repetidamente con la magnitud del módulo de avance de tira para unir el número determinado de trozos de tira. De esta manera, se puede fabricar un conjunto de tiras que tenga la longitud requerida.

Cuando se cambia la longitud L del miembro de cinturón (conjunto de tiras) con el objeto de fabricar un neumático que tenga un tamaño diferente, el número de trozos de tira 2 se determina mediante el cálculo basado en la nueva longitud y luego se calcula la magnitud del módulo de avance a partir del número determinado para controlar el avance del transportador de cinta.

Usando el aparato de la invención, por tanto, se pueden fabricar varios miembros de cinturón.

Por otra parte, si se requiere cambiar la anchura W junto con la longitud L del miembro de cinturón, es suficiente ajustar la magnitud de avance de la porción extrema delantera de la tira 1 sobre la cinta del transportador 23 a través de la placa de adsorción 31 del dispositivo tomador 30.

Como se puede observar por lo anterior, no existe ninguna etapa de llevar el conjunto de tiras y de retirarla luego para cortarla a una longitud constante, y de ahí que se reduzca el número de etapas para la formación del conjunto de tiras con una longitud requerida.

Para este fin, la posibilidad de deformar el conjunto de tiras es menor, el espacio para la instalación se reduce y el coste también se puede reducir.

Igualmente, el corte del conjunto de tiras a una longitud constante no está conducido, de modo que los hilos embebidos en el mismo no quedan al descubierto del trozo de tira y el número de hilos embebidos es siempre constante y, por lo tanto, se puede fabricar un conjunto de tiras de calidad estable.

En el dispositivo tomador 30, los hilos de acero 11 son adsorbidos por el electroimán embebido en la placa de adsorción destinada a transferir la tira 1, aunque podría emplearse un dispositivo tomador del tipo de vacío. En este último caso, se podría adoptar una tira conteniendo hilos de resina además de la tira conteniendo hilos de acero en su interior.

Claims (4)

1. Un procedimiento para fabricar un conjunto de tiras (3) mediante la alimentación de una magnitud dada de una tira (1) de anchura constante, que está formada por el revestimiento de una pluralidad de hilos (11) con caucho, a un transportador (20) desde una posición separada por una distancia dada en el lado del transportador en la dirección de un cierto ángulo de inclinación, cortar la tira a lo largo del transportador, desplazar el trozo de tira cortado (2) con una cierta magnitud de módulo de avance mediante el transportador, unir una porción extrema delantera de un trozo de tira alimentado subsiguientemente con una porción extrema trasera del trozo de tira precedente, y repetir sucesivamente estas operaciones para fabricar un conjunto de tiras continuo (3), caracterizado porque el número de trozos de tira (2) a unir se determina de acuerdo con una longitud del conjunto de tiras (3) a fabricar basado en la anchura constante de la tira (1) y el ángulo de inclinación dado de la tira alimentada al transportador (20), se calcula la magnitud del módulo de avance del trozo de tira a partir del número determinado de trozos de tira y longitud del conjunto de tiras a fabricar, y los trozos de tira se desplazan repetidamente mediante el control del desplazamiento del transportador basado en la magnitud del módulo de avance calculada para fabricar un conjunto de tiras teniendo el número determinado de trozos de tira.

2. Un procedimiento según se reivindica en la reivindicación 1, caracterizado porque se forma una porción marginal en al menos un borde lateral de la tira (1).

3. Un aparato para fabricar un conjunto de tiras (3), que comprende un transportador (20) destinado a desplazar un trozo de tira (2), unos medios de alimentación (16) destinados a alimentar una magnitud dada de una tira sobre el transportador desde una posición separada con una cierta distancia en el lado del transportador en una dirección de un ángulo de inclinación dado, unos medios de corte (17) dispuestos justo antes del transportador para cortar la tira alimentada desde los medios de alimentación en un trozo de tira, unos medios de unión (31) destinados a unir las porciones de borde de un trozo de tira precedente con un trozo de tira siguiente entre sí sobre el transportador, caracterizado por unos medios de cálculo destinados a determinar el número de trozos de tira a unir de acuerdo con una longitud de conjunto de tiras a fabricar y calcular la magnitud de un módulo de avance del desplazamiento repetitivo del trozo de tira por el transportador, y unos medios de control (22,24,25) destinados a controlar del movimiento del transportador basado en el número de uniones y la magnitud del módulo de avance determinado por dichos medios de cálculo.

4. Un aparato según se reivindica en la reivindicación 3, caracterizado porque los medios de cálculo determinan el número de trozos de tira (2) a unir de acuerdo con una longitud de un conjunto de tiras (3) a fabricar basada en una anchura constante de la tira (1) y un ángulo de inclinación dado de la tira alimentada al transportador (20), y calculan una magnitud de módulo de avance del trozo de tira a partir del número determinado y la longitud del conjunto de tiras a fabricar.