ES2247048T3 - Procedimiento e instalacion para la produccion, el transporte y el embalaje de articulos, en particular rollos de papel o similares. - Google Patents
Procedimiento e instalacion para la produccion, el transporte y el embalaje de articulos, en particular rollos de papel o similares.Info
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Abstract
Un método para el funcionamiento de una instalación para la producción, el transporte y el embalaje de rollos, tratándose de rollos de papel higiénico, papel de cocina, papel de aluminio y otros materiales, destinados a un uso personal y doméstico, dicha instalación incluye las siguientes secciones operativas: al menos un equipo para la formación de rollos situado aguas arriba que incluye una sección cortadora (12) que corta los rollos de las correspondientes bobinas alargadas, al menos una máquina para embalar dichos rollos (14, 16) en los paquetes correspondientes situada línea abajo, y un equipo (182, 184, 186, 20) para el transporte de dichos rollos apto para transferir los rollos entre el susodicho aparato formador (12) y la dicha máquina de embalar (14, 16) y situado línea abajo respecto al equipo formador (12) y aguas arriba respecto a la máquina de embalar (14, 16); dichas secciones operativas de la instalación tienen sendas unidades de control local; el método se caracteriza por elhecho de que, a través de un programa para determinar los parámetros de funcionamiento de la instalación de una unidad de control central (22) de la instalación y a partir de datos de configuración predefinidos, se determinan los parámetros de funcionamiento de las secciones de la instalación, parámetros que se envían a las unidades de control local de las secciones operativas de la instalación; y por el hecho de que a fin de determinar, mediante dicho programa de la unidad central (22), el funcionamiento de la instalación se configura el tipo de formato a producir; y, mediante dicho programa de la unidad central (22), se determina para cada sección operativa las velocidad de trabajo hipotética correspondiente a la velocidad máxima de funcionamiento para ese formato; para cada sección operativa se coteja la velocidad de trabajo hipotética con la velocidad de trabajo hipotética de al menos una sección que recibe los rollos de esta sección, para determinar la sección, o las secciones, crítica definida como la sección, o las secciones, en la cual la velocidad de trabajo hipotética, para ese formato, es la más baja respecto a las velocidades de trabajo hipotéticas de la otra sección, o secciones; y de ahí se determinan las velocidades de trabajo reales de las secciones de la instalación de modo tal que dichas velocidades sean más bajas que las velocidades máximas respectivas y sean tales que se alimente o reciba, en correspondencia con dicha sección, o secciones, crítica una cantidad de rollos que no exceda la cantidad correspondiente a la velocidad de trabajo máxima alcanzable en esa sección, o secciones, para ese formato.
Description
Procedimiento e instalación para la producción,
el transporte y el embalaje de artículos, en particular rollos de
papel o similares.
La presente invención se refiere a un método de
funcionamiento de una instalación para la producción, el transporte
y el embalaje de artículos, especialmente artículos en forma de
rollo.
La presente invención se refiere asimismo a una
instalación para la producción, el transporte y el embalaje de
dichos artículos.
Concretamente, la presente invención se refiere a
una instalación para la producción, el transporte y el embalaje de
rollos de material en forma de tira enrollado en un núcleo de
soporte, se trata por ejemplo de rollos de papel o material similar
destinados a un uso doméstico o análogo enrollados en un núcleo
formado por un tubo de cartón. Dichos rollos son preferentemente de
papel higiénico, papel de cocina, papel de aluminio y otros
materiales destinados a un uso personal, doméstico, industrial o
similar.
Por lo general, las instalaciones conocidas para
la producción, el transporte y el embalaje de dichos rollos
incluyen, aguas arriba, un equipo para la formación de rollos
provisto de una máquina cortadora que corta dichos rollos de sus
respectivos logs o bobinas que se cortan simultáneamente en una
cantidad predefinida, por ejemplo de 2, 3, ó 4, y se envían en
líneas de transporte paralelas a las respectivas máquinas de
embalar.
Las máquinas conocidas para la formación de
rollos incluyen asimismo una serie de secciones operativas que
producen dichas bobinas o logs de los cuales se cortan los rollos, a
partir de una bobina principal para la alimentación del papel o del
material similar. Dicha bobina de alimentación es de gran tamaño y
se obtiene directamente de la instalación que produce dicho
material, por lo general la papelera. Las máquinas formadoras
conocidas incluyen por lo tanto una sección inicial de carga de las
bobinas que normalmente suporta al menos una primera y una segunda
de dichas bobinas de alimentación, para permitir la alimentación
continua del equipo que produce los rollos, y que desenrolla la tira
de papel de la bobina de alimentación y la transfiere a una sección
siguiente en la cual se efectúa el gofrado del papel para aumentar
el volumen de dicha tira de papel. Línea abajo respecto a la sección
de gofrado, puede efectuarse el acoplamiento de algunas capas de
dicho papel y está presente una sección de rebobinado que recibe los
tubos de núcleo de una sección dedicada a la formación de los
mismos, en los cuales encola y enrolla una cantidad de papel con un
diámetro correspondiente al de los rollos a producir, obteniendo así
los logs o bobinas alargadas que se cortarán en rollos. Dichos logs
o bobinas alargadas se envían a una sección siguiente para el
almacenamiento de dichos logs o bobinas alargadas y, desde allí, a
la sección de corte de los rollos a partir de dichos logs.
En las instalaciones conocidas, las máquinas
cortadoras aguas arriba realizan el corte transversal de dichos
rollos a partir de los logs o bobinas alargadas, cuya longitud es un
múltiplo de la longitud del rollo simple a cortar, y una o varias
máquinas de embalar situadas línea abajo embalan dichos rollos en
los paquetes correspondientes, hechos de una película de
revestimiento de material plástico o papel, que contienen una
cantidad predefinida de dichos artículos, dispuestos en filas que
pueden estar a su vez dispuestas en estratos múltiples.
Dichas máquinas de embalar proporcionan una
cierta cantidad de tipos de embalaje de los artículos, cada uno de
los cuales con dimensiones predefinidas y formado por una cantidad
predeterminada de rollos, dispuestos según una configuración
predefinida. Además, cada tipo de embalaje también se diferencia por
el tipo de rollo (dimensiones geométricas) y el tipo de papel
utilizado para formar dichos rollos.
Cada cliente de la instalación que compra los
rollos embalados normalmente requiere un determinado tipo de
embalaje. Las instalaciones que producen dichos rollos prevén una
serie de producciones sucesivas, posiblemente destinadas a clientes
diferentes, en las cuales se producen los embalajes y los rollos
correspondientes con características recíprocamente distintas.
Las instalaciones conocidas normalmente utilizan
una máquina cortadora que tiene altas velocidades de producción, a
la cual está asociada más de una máquina para embalar los rollos,
cada una de las cuales por lo general trabaja a una velocidad más
baja que la velocidad de trabajo de la máquina cortadora.
En las instalaciones conocidas, las máquinas para
formar y embalar los rollos, por lo general, son distintas las unas
de las otras, son fabricadas por diferentes constructores y, por
consiguiente, tienen prestaciones operativas del todo distintas.
Las instalaciones en las cuales se produce y
embala el material en rollos suelen utilizar máquinas fabricadas por
diferentes constructores. Esto ocurre, por ejemplo, porque dichas
máquinas se compran en momentos distintos o porque dichas máquinas
se eligen según determinadas características ventajosas que
presentan.
En las instalaciones según la técnica conocida y,
especialmente, en las instalaciones que utilizan máquinas producidas
por constructores distintos, sin embargo, se plantea el problema de
coordinar el funcionamiento de las máquinas que forman los rollos y
las máquinas de embalar, así como entre las máquinas de embalar y
las cintas transportadoras que las conectan, lo cual hace que el
rendimiento real de las instalaciones de producción sea
decididamente bajo y no permite aprovechar de manera suficiente el
elevado potencial en términos de velocidad de trabajo de dichas
máquinas conocidas.
Actualmente, en este sector, las máquinas de
embalar cuentan con su propia unidad de control o PLC, que controla
autónomamente, mediante un programa software dedicado, el
funcionamiento extremadamente complejo y articulado de este tipo de
máquinas. Concretamente, este PLC permite configurar, entre otros
parámetros, la velocidad de trabajo de dichas máquinas que
normalmente se configura igual a la velocidad máxima de trabajo que
pueden alcanzar dichas máquinas, a fin de aprovechar al máximo su
potencial.
En las instalaciones tradicionales, la
configuración del funcionamiento, especialmente de la velocidad de
trabajo, de las distintas máquinas de cortar y embalar y del equipo
de transporte, por ejemplo cada vez que hay que adaptar el
funcionamiento a un cambio de formato de los paquetes de rollos a
producir - o sea a la cantidad y disposición de los artículos a
embalar en cada paquete - es realizada por separado para cada
máquina por operadores encargados que utilizan sus respectivos
teclados para introducir los datos en los PLC o en las unidades de
control locales de dichas máquinas.
Esta forma de trabajar, que impone una
configuración del sistema que puede definirse de tipo "manual"
resulta, de todos modos, decididamente improductiva. A los
operadores, que no suelen tener un nivel de conocimientos técnicos
muy elevado, no les resulta fácil realizar una configuración
adecuada del sistema, sobre todo cuando es necesario gestionar
varios cambios de formato y los operadores de las distintas máquinas
tienen dificultades en comunicar entre sí. Esto también ocurre
debido a que la instalación tiene dimensiones considerables y existe
una dificultad objetiva para comunicar, también debido al ruido
presente en la instalación, y para desplazarse entre las densas
líneas de transporte de los artículos.
Dicha configuración local de cada máquina del
sistema a menudo desemboca en una configuración inadecuada del
sistema. Las instalaciones conocidas, para compensar esta
configuración no muy correcta del sistema, se valen de normales
controles automáticos para detener el funcionamiento del sistema,
los cuales se activan mediante señales enviadas por sensores ópticos
de carga máxima y mínima en correspondencia con las máquinas
operativas. Puede ocurrir, cuando en las máquinas de embalar se ha
alimentado una cantidad excesiva de artículos, que se envíe una
señal automática para comandar el paro de la máquina de cortar aguas
arriba, mientras se envía una señal correspondiente para parar la
propia máquina de embalar cuando en dichas máquinas se alimenta una
cantidad insuficiente de artículos. En las instalaciones conocidas,
por tanto, se produce un tipo de funcionamiento fluctuante, con
fases de trabajo alternadas con fases de alto de las diferentes
máquinas de la instalación. Por consiguiente, aunque las máquinas
puedan trabajar a altas velocidades, se obtiene en realidad un
rendimiento productivo de la instalación realmente modesto, lo cual
vanifica la importante inversión financiera hecha para comprar tales
máquinas de alta velocidad.
Además, este modo de operar, que en definitiva
conlleva muchos paros de la máquina cortadora y formadora aguas
arriba, así como de la máquina de embalar, repercute negativamente
en la duración de las propias máquinas. Los componentes de dichas
máquinas se someten a continuas aceleraciones y desaceleraciones
para pasar de un estado de funcionamiento a un estado de paro, lo
cual ocasiona un esfuerzo que, a largo plazo, causa fallos y
desgaste de las partes mecánicas principales de las máquinas. Las
máquinas cortadoras formadoras incluyen, por ejemplo, una amplia
hoja circular que, con un solo movimiento en el plano transversal
respecto a los logs alargados, corta simultáneamente varios rollos,
señaladamente una cantidad de rollos equivalente a la cantidad de
logs alimentados en correspondencia con dicha hoja cortadora. Los
paros, debidos a situaciones de emergencia, de dicha hoja cortadora
con el tiempo pueden dañar el mecanismo actuador de la hoja,
conllevando importantes costes de reparación y pérdidas de
producción debido al tiempo de inactividad de la máquina.
En las instalaciones tradicionales para
artículos, como los susodichos rollos, el riesgo de que los
artículos se vuelquen es elevado y el consiguiente paro de la
instalación causa pérdidas de producción y, con el tiempo, fallos y
desgaste de las partes mecánicas de los componentes utilizados. La
cantidad de vuelcos que se produce en influenciada por la velocidad
de movimiento de los artículos y el formato de los rollos.
Obviamente, en el caso de rollos cortos con un gran diámetro el
riesgo de vuelco es mayor. Por tanto, si la máquina cortadora aguas
arriba trabaja a la máxima velocidad de trabajo aumenta el riesgo de
vuelco de los artículos, al menos para ciertos tipos de productos
como en el caso de los susodichos rollos de longitud reducida.
Cabe observar asimismo que, en las instalaciones
conocidas, los rollos pueden sufrir daños durante su transferencia,
debido a velocidades de transporte excesivas, especialmente a causa
del contacto de los rollos con las guías de transporte.
También se conocen instalaciones para la
formación de artículos y su embalaje en los respectivos paquetes.
Por ejemplo, el precedente documento
EP-A-0654409 describe un equipo para
alimentar productos en una fila única desde una sola máquina de
producción colocada aguas arriba respecto a dos máquinas de embalar
situadas línea abajo, en el cual para transferir los productos desde
una cinta transportadora continua que sale de la máquina que produce
los artículos hasta un primero y un segundo transportador para las
respectivas máquinas de embalar, se utiliza un traslador que
alternada e individualmente desplaza los productos respectivamente
hasta el primero y el segundo transportador de las correspondientes
máquinas de embalar.
Una unidad central de microprocesador controla
las unidades gestionando los respectivos motores eléctricos de
accionamiento de las máquinas de embalar. Dicha unidad de control
central también interviene directamente en las tarjetas de control
de cada motor eléctrico que acciona la máquina de producción y del
motor eléctrico que controla el transportador que sale de la máquina
de producción.
Como descrito en el documento
EP-A-0654408, la máquina de
producción se hace trabajar, en condiciones normales, a la máxima
velocidad de trabajo, mientras las máquinas de embalar se hacen
trabajar a una velocidad inferior al nivel máximo que pueden
alcanzar.
Como descrito en el documento
EP-A-0654408, si una de las máquinas
de embalar deja de funcionar debido a una emergencia, la velocidad
de trabajo de la máquina que sigue funcionando aumenta y, al mismo
tiempo, la velocidad de trabajo de la máquina de producción
disminuye.
Por tanto, se trata de una instalación completa
destinada a comercializarse como un conjunto, no estando prevista su
integración en instalaciones existentes o su interacción con las
distintas máquinas presentes en la instalación de producción.
El concepto de funcionamiento en el que se basa
el dispositivo descrito en este anterior documento
EP-A-0654408 es el de obtener una elevada producción haciendo trabajar la máquina que forma los artículos a su velocidad de trabajo máxima. En esta instalación no está prevista la configuración inicial de la velocidad de trabajo de cada máquina para otros modos de funcionamiento que puedan variar según las características de los productos específicos.
EP-A-0654408 es el de obtener una elevada producción haciendo trabajar la máquina que forma los artículos a su velocidad de trabajo máxima. En esta instalación no está prevista la configuración inicial de la velocidad de trabajo de cada máquina para otros modos de funcionamiento que puedan variar según las características de los productos específicos.
La presente invención, como descrito en la
reivindicación 1, proporciona un método de funcionamiento de una
instalación para la producción, el transporte y el embalaje de
artículos, especialmente rollos, como rollos de papel o material
similar, incluyendo dicha instalación las siguientes secciones
operativas:
- -
- al menos un equipo para la formación de artículos, situado aguas arriba;
- -
- al menos un equipo para el embalaje de dichos artículos, situado línea abajo;
- -
- y un equipo para el transporte de dichos artículos apto para transportar dichos artículos entre el susodicho equipo de formación y la dicha máquina de embalar; el método se caracteriza por el hecho de que a través de una unidad de control central de la instalación, a partir de datos de configuración predefinidos, se determinan los parámetros de funcionamiento de las secciones de la instalación, que se proporcionan a las unidades de control locales de las secciones operativas.
Por consiguiente, es posible configurar, con la
máxima rapidez, por ejemplo cuando se cambia el formato de los
paquetes a embalar o de los rollos a producir, el funcionamiento de
las secciones operativas de la instalación, sin riesgo alguno de
realizar configuraciones incorrectas del sistema.
También es posible reducir la cantidad de
personal encargado de trabajar con dichas máquinas y el riesgo de
configuraciones incorrectas debidas a errores del propio personal.
El nivel de especialización requerido para el personal puede ser
bajo.
Según otro aspecto de la presente invención, se
proporciona un método de funcionamiento de una instalación para la
producción, el transporte y el embalaje de artículos, especialmente
rollos, como rollos de papel o material similar, incluyendo además
dicha instalación las siguientes secciones operativas:
- -
- al menos un equipo para la formación de artículos, situado aguas arriba;
- -
- al menos una máquina para el embalaje de dichos artículos, situada línea abajo;
- -
- y un equipo para el transporte de dichos artículos apto para transportar dichos artículos entre el susodicho equipo de formación y la dicha máquina de embalar;
- -
- se configura el tipo de formato a producir;
- -
- se determina, para cada sección operativa, la velocidad de trabajo hipotética correspondiente a la velocidad máxima de funcionamiento de la sección para ese formato;
- -
- para cada sección operativa, se coteja la velocidad de trabajo hipotética con la velocidad de funcionamiento de las secciones línea abajo que reciben los artículos de esta sección, para determinar una sección crítica definida como la sección en la cual la velocidad de trabajo hipotética, para ese formato, es la más baja respecto a las correspondientes velocidades de trabajo hipotéticas de las otras secciones;
- -
- a continuación, se determinan las velocidades de trabajo reales de las secciones de la instalación de manera tal que dichas velocidades sean inferiores a las respectivas velocidades máximas y sean tales que no se alimente o reciba, en correspondencia con la sección crítica, una cantidad de artículos que exceda la cantidad correspondiente a la velocidad de trabajo máxima alcanzable en esa sección para ese formato.
Este procedimiento permite obtener un flujo
continuo y constante de artículos a lo largo de la línea o las
líneas de la instalación. Previene la formación de atascos y
acumulaciones de productos en correspondencia con la sección
operativa crítica que tiene, para ese formato, la velocidad de
trabajo más baja con respecto a las otras secciones. Con lo cual
quedan reducidos al mínimo los paros de funcionamiento debidos a las
indicaciones de carga de alimentación máxima para una máquina
específica de la instalación, con las consiguientes pérdidas de
producción y desgaste de las máquinas. También es posible, cuando la
sección crítica que trabaja a la velocidad más baja para ese
formato, se encuentra aguas arriba, impedir que las máquinas línea
abajo, que trabajan a una velocidad más alta, eliminen la carga de
artículos que están siendo alimentados a éstas causando la emisión
de las señales de carga mínima con el consiguiente paro de la
producción.
Según un método preferido, para obtener el máximo
rendimiento de producción, es posible hacer que las velocidades de
trabajo de las secciones de la instalación sean tales que se
alimente o reciba, en correspondencia con la sección crítica, una
cantidad de artículos igual o sustancialmente igual a la cantidad
correspondiente a la velocidad de trabajo máxima alcanzable en esta
sección crítica para ese formato configurado.
Según otro aspecto de la presente invención, se
proporciona un método de funcionamiento de una instalación para la
producción, el transporte y el embalaje de artículos, especialmente
rollos, como rollos de papel o material similar, dicha instalación
incluyendo las siguientes secciones operativas:
- -
- al menos un equipo para la formación de artículos, situado aguas arriba;
- -
- al menos una máquina para el embalaje de dichos artículos, situada línea abajo;
- -
- y un equipo para el transporte de dichos artículos apto para transportar dichos artículos entre el susodicho equipo de formación y la dicha máquina de embalar; el método se caracteriza por lo siguiente:
- -
- cuando se detecta un cambio de un parámetro de funcionamiento de al menos una de las secciones de la instalación, en particular cuando se produce un evento que causa el paro del funcionamiento de dicha sección,
- -
- se verifica el estado de funcionamiento de las otras secciones de la instalación,
- -
- y se determina un procedimiento para restablecer el funcionamiento de la instalación, de acuerdo con el estado de funcionamiento de las otras secciones de la instalación.
Este procedimiento permite determinar la solución
mejor para restablecer el funcionamiento de la instalación según el
estado actual de la misma. Por consiguiente, es posible sacar el
máximo provecho de los recursos de la instalación, remediando al
máximo el riesgo que se produzcan interrupciones inoportunas de la
instalación que conllevan pérdidas de producción de tamaño no
indiferente.
Según otro aspecto de la presente invención,
según la reivindicación 15, se proporciona una instalación para la
producción, el transporte y el embalaje de artículos, especialmente
artículos en forma de rollos, como rollos de papel o material
similar, que incluye al menos un equipo para la formación de
artículos situado aguas arriba, provisto de al menos una unidad de
control local con medios de procesamiento que operan bajo el control
de un programa predefinido que gestiona el funcionamiento de dicha
máquina formadora, de conformidad con los correspondientes datos de
configuración proporcionados a dichos medios de procesamiento de la
máquina formadora; al menos una máquina de embalar situada línea
abajo, capaz de embalar dichos artículos y provista de al menos una
unidad de control local con medios de procesamiento que operan bajo
el control de un programa predefinido que gestiona el funcionamiento
de dicha máquina de embalar, de conformidad con los correspondientes
datos de configuración proporcionados a dichos medios de
procesamiento de la máquina de embalar; y un equipo para el
transporte de los rollos apto para transportar dichos rollos entre
dicha máquina formadora y dicha máquina de embalar y provisto de al
menos una unidad de control local con medios de procesamiento que
operan bajo el control de un programa predefinido que gestiona el
funcionamiento de dicho equipo de transporte, de conformidad con los
correspondientes datos de configuración planteados, proporcionados a
dichos medios de procesamiento del equipo de transporte,
caracterizado por el hecho de que está prevista una unidad de
control central equipada con un programa para determinar los
parámetros de funcionamiento de la instalación, el cual, a partir de
parámetros predefinidos proporcionados a dicha unidad central
correspondientes a un funcionamiento deseado de la instalación,
proporciona a los medios de procesamiento de cada unidad de control
local, los correspondientes datos para configurar el funcionamiento
de la dicha máquina formadora aguas arriba, de la dicha máquina de
embalar línea abajo y del susodicho equipo de transporte.
La presente arquitectura del "sistema" de
control de la instalación permite utilizar máquinas que tienen un
funcionamiento complejo que es gestionado directamente por las
unidades de control local de cada sección operativa. Según la
presente invención, la coordinación entre dichas secciones
operativas y la línea de transporte se obtiene proporcionando una
unidad de control central que tiene una programación simplificada
orientada a determinar los datos para controlar cada sección de la
instalación, los cuales se envían a las correspondientes secciones,
eliminando la necesidad de tener en cuenta el funcionamiento
específico e interno de las distintas secciones operativas. Por
tanto, es posible coordinar, en una instalación para la producción
de rollos, el funcionamiento de dichas máquinas conocidas fabricadas
por los constructores más diversos, obteniendo un funcionamiento
deseado de la instalación así obtenida.
Por consiguiente, es posible coordinar con
extrema rapidez, por ejemplo cuando cuando se cambia el formato de
los paquetes a embalar o de los rollos a producir, el funcionamiento
de la sección operativa aguas arriba y de la sección operativa línea
abajo, con el equipo que transporta los artículos. Entre otras
ventajas, esta coordinación previene configuraciones incorrectas del
sistema. Los paros del funcionamiento, con las consiguientes
pérdidas de producción y desgaste de las máquinas, se reducen al
mínimo. También es posible reducir la cantidad de personal encargado
de dichas máquinas y el riesgo de realizar configuraciones
incorrectas debido a errores del personal.
Las otras reivindicaciones describen otros
aspectos ventajosos de la invención.
Las características técnicas y las diversas
ventajas de la invención resultarán evidentes al leer la siguiente
descripción pormenorizada realizada con referencia a las figuras
adjuntas que representan realizaciones proporcionadas a título de
ejemplo, no limitativo, donde:
- la figura 1 muestra una vista esquemática de la
instalación según una primera realización preferida de la presente
invención;
- las figuras 2A y 2B muestran respectivamente
dos vistas en perspectiva de dos configuraciones diferentes de
rollos que determinan un correspondiente formato de paquete;
- la figura 3 muestra un diagrama de bloques de
la arquitectura de la unidad de control de la instalación de la
realización de la figura 1;
- la figura 4 muestra esquemáticamente la unidad
de control central de la instalación ilustrando una realización
preferida de una página relativa a una lista de formatos disponibles
para la configuración, tal y como aparece en la pantalla de la
unidad de control central de la instalación según la presente
realización preferida;
- la figura 5 muestra una realización preferida
de una página para la configuración del funcionamiento tal y como se
aparece en la pantalla de la unidad de control central de la
instalación según la presente realización preferida;
- la figura 6 muestra una página preferida que
ilustra el estado de funcionamiento de la instalación según la
presente realización preferida; y
- la figura 7 muestra una vista esquemática de
una etapa de motorización preferida del presente equipo de
transporte;
- la figura 8 muestra una vista esquemática de
una instalación según una segunda realización preferida de la
presente invención.
La figura 1 muestra una primera realización de la
instalación según la presente invención. La instalación de esta
figura incluye una realización preferida de un equipo para el
transporte de artículos entre una sección operativa situada aguas
arriba 12 y una primera y una segunda secciones operativas 14, 16
situadas línea abajo.
Concretamente, dicha sección operativa aguas
arriba es una máquina 12 que forma rollos de papel o material
similar a partir de logs o bobinas alargadas (no ilustradas en las
figuras adjuntas) y dichas secciones operativas línea abajo son
máquinas 14, 16 que embalan dichos artículos en los paquetes
correspondientes.
Como muestra la figura 2A, el paquete puede, por
ejemplo, estar formado por una fila longitudinal de rollos y un solo
estrato o bien, como muestra la figura 2B, dicho paquete puede, por
ejemplo, estar formado por dos estratos de rollos, cada uno de los
cuales está formado por dos filas paralelas de dichos rollos.
Obviamente, con respecto a lo ilustrado en las figuras 2A y 2B, el
paquete de rollos a embalar puede estar formado por una cantidad
mayor de filas y estratos, así como por una cantidad menor o mayor
de rollos en cada fila de rollos.
La configuración y la cantidad de dichos rollos,
en el paquete correspondiente, y el tipo de rollo, que se diferencia
por el tipo de material del que está hecho y por las dimensiones
geométricas, determina el formato de configuración que el operador
elige entre distintos formatos disponibles, como se ilustra en la
página mostrada en la siguiente figura 4, en la cual se observa que
cada formato está precodificado y caracterizado por una secuencia
identificativa de caracteres.
Tal y como se ilustra, la máquina formadora de
artículos incluye una sección o máquina 12 que corta dichos rollos,
controlada por una unidad de control local dedicada o PLC (o un
ordenador personal).
La máquina formadora 12 es una máquina que, a
partir de una bobina de tamaño considerable conseguida de una
papelera, puede producir - en una sección de bobinado controlada por
un PLC dedicado (o un ordenador personal), distinto al PLC que
controla la máquina cortadora 12 - una bobina alargada, denominada
"log" en el sector (no ilustrada en la figura) cuyo diámetro
corresponde al diámetro deseado de los rollos a producir y que se
tiene que cortar transversalmente mediante cortes distanciados
longitudinalmente con un paso igual a la longitud deseada de cada
rollo a producir.
La máquina de bobinado enrolla el papel en un
núcleo, normalmente hecho de cartón, que tiene forma de un tubo
alargado (por ejemplo con una longitud de 2.650 mm), después de
haber aplicado una capa de cola o adhesivo que permite la adherencia
inicial del papel.
La máquina formadora 12 presenta medios para
almacenar las bobinas alargadas, o logs, indicados con la referencia
13 en la figura 1.
Las bobinas o logs se alimentan en la dirección
de la salida de la máquina o sección cortadora 12, mientras una hoja
de corte circular, que puede moverse transversalmente, corta los
rollos de varios logs o bobinas simultáneamente.
El presente equipo incluye medios de transporte,
globalmente indicados con la referencia numérica 18, que a su vez
incluyen medios de transporte 182 que alimentan dichos artículos
procedentes de la dicha sección operativa aguas arriba 12, y los
respectivos medios 184, 186 de transporte de dichos artículos a las
dichas primera y segunda secciones operativas situadas línea abajo
14, 16. También están previstos medios 20 para desviar dichos
artículos desde dichos medios de transporte de los artículos desde
dicha sección operativa aguas arriba 182 hasta dichos medios de
transporte de los artículos hasta las secciones operativas línea
abajo 184, 186.
Como se muestra, dichos medios de transporte
incluyen una pluralidad de líneas de transporte, en particular
cuatro líneas paralelas, que conectan las respectivas pluralidades
de líneas que salen de la dicha sección operativa aguas arriba con
las respectivas pluralidades de líneas que entran en la dicha
sección operativa línea abajo.
Dichos medios de transporte 182 están formados
por cuatro filas de cintas transportadoras paralelas que se
desarrollan a lo largo de recorridos paralelos y que pueden recibir
simultáneamente cuatro grupos de rollos puestos uno al lado del
otro, cada grupo estando formado por el corte de un log o bobina
alargada de papel efectuado por la máquina cortadora aguas arriba.
Los medios de transporte 184, 186 están formados por cuatro
respectivas filas de cintas transportadoras paralelas dirigidas
hacia una correspondiente máquina de embalar 14, 16.
Las cintas transportadoras 182, 184, 186 pueden,
a su vez, subdividirse en múltiples etapas de transporte sucesivas,
con motores independientes y controlados por la unidad de control
central 22, descrita con pormenores más adelante.
Concretamente, como se muestra en la figura 1,
dichos medios 184, 186 de transporte de dichos artículos hasta las
dichas primera y segunda secciones operativas situadas línea abajo
14, 16 incluyen una pluralidad de segmentos longitudinales T1, T2,
T3 dirigidos hacia la primera sección operativa 14, y una pluralidad
de segmentos longitudinales T4, T5, T6 dirigidos hacia la segunda
sección operativa 16. El segmento T1 hacia la primera sección viaja
a un nivel inferior respecto al segmento T4 para la segunda sección
y por eso está ocultado en la figura 1.
Cada uno de dichos segmentos de transporte
presenta los respectivos medios de motorización para el avance, en
forma de correspondientes motores eléctricos, indicados con las
respectivas referencias M1, M2, M3, M4, M5, M6 en la figura 1,
provistos de sendas tarjetas de control de la velocidad. La
referencia M0 en la figura 1 indica los medios de motorización, en
forma de un motor eléctrico, que accionan el segmento de transporte
182 que sale de la máquina cortadora 12.
La longitud del primer segmento T1 es de unos
3.000 m, como la de los segmentos T2 y T3. La longitud de los
segmentos T4, T5, T6 hacia la segunda sección es mayor que dicha
longitud. Cada segmento de transporte, por tanto, puede alojar un
log entero de rollos cortados, enviados agrupados uno detrás del
otro sustancialmente en contacto recíproco o ligeramente separados
entre sí.
El desviador 20, o sea los medios de transporte
móviles que desvían los rollos respectivamente hacia la primera
máquina de embalar 14 o hacia la segunda máquina de embalar 16,
están formados preferentemente por cuatro cintas transportadoras que
presentan un extremo sustancialmente fijo, situado en
correspondencia con el extremo terminal de transferencia de las
cintas transportadoras aguas arriba 182, y un extremo móvil que
puede desplazarse, mediante medios de accionamiento adecuados
controlados por la unidad 22, respectivamente en correspondencia con
los extremos iniciales de recepción de las cintas transportadoras
línea abajo 184, 186. El presente desviador podría, por ejemplo, ser
como el descrito en la patente WO 00/05138 presentada por el mismo
solicitante.
La referencia D indica esquemáticamente, en la
figura 1, dichos medios que accionan el desviador en la posición de
trabajo que desvía los artículos hacia la primera sección 14, o en
la posición de trabajo que desvía los artículos hacia la segunda
sección 16.
Como muestra esquemáticamente el detalle de la
figura 7 relativo a los medios de motorización M2, según un
particular aspecto ventajoso, los motores que accionan las cintas
transportadoras de cada segmento del equipo de transporte de hecho
están formados por un primero y un segundo motor, indicados en la
figura 7 con las referencias numéricas M2' y M2'', aptos para
activar las respectivas cintas paralelas de los correspondientes
segmentos del equipo de transporte. Como muestra el susodicho
detalle de la figura 7, el motor M2' acciona las cintas
transportadoras 184a y 184b del segmento T2 de la línea de
transporte 184. Prácticamente, se ha observado que los artículos
transportados en las cintas transportadoras que viajan a lo largo de
la parte más externa de la curva alcanzan la unidad de tratamiento
siguiente con un cierto retraso respecto a los artículos que viajan
a lo largo de la parte más interna de dichas curvas. Todo ello causa
un retraso en el funcionamiento de la máquina línea abajo, puesto
que dichas máquinas sólo se activan cuando los sensores encargados
de detectar la presencia de cargas útiles a tratar por dichas
máquinas detectan la presencia de artículos en todas las cintas
transportadoras paralelas del segmento de alimentación de dicha
máquina. Según la presente invención,es por tanto posible accionar
los motores "acoplados" destinados a mover las correspondientes
cintas transportadoras paralelas del respectivo segmento del equipo
de transporte, de modo tal que dichas cintas transportadoras tengan
velocidades ligeramente diferentes entre sí, para permitir que los
artículos transportados lleguen de una manera prácticamente
simultánea en correspondencia con la sección operativa línea
abajo.
Como puede observarse con referencia a las dichas
figuras 1 y 3, dicha sección operativa aguas arriba 12 presenta una
unidad de procesamiento electrónica o local, en forma de un PLC 12'
que controla su funcionamiento general, mientras las dichas
secciones operativas 14, 16 presentan una unidad de procesamiento
electrónica local, también en forma de un PLC (o un ordenador
personal) 14', 16' que controla su funcionamiento general. La
sección de bobinado (no ilustrada en las figuras adjuntas) de la
máquina formadora puede incluir un PLC (o un ordenador personal) 13'
de control local, distinto al PLC 12' de la máquina cortadora.
Concretamente, la unidad de control local 12' de
la máquina aguas arriba 12 incluye medios de procesamiento que
operan bajo el control de un programa predefinido que gestiona el
funcionamiento, según secuencias operativas predefinidas, de dicha
máquina cortadora 12 de conformidad con los correspondientes datos
de configuración o de entrada que se proporcionan a dichos medios de
procesamiento de la máquina cortadora 12. Este programa de control
de la máquina cortadora es realizado por el fabricante de esta
máquina. Según la presente invención no es necesario ningún
conocimiento específico de este software por parte de los operadores
que se dedican al proyecto de la instalación de producción de los
rollos.
De una manera similar, cada una de las unidades
de control local 14', 16' de las máquinas de embalar 14, 16 incluye
medios de procesamiento que operan bajo el control de un programa
predefinido que gestiona el funcionamiento, según secuencias
operativas predefinidas, de dichas máquinas de embalar 14, 16 de
conformidad con los correspondientes datos de configuración que se
proporcionan a dichos medios de procesamiento de las máquinas de
embalar 14, 16. Este programa de control de la máquina de embalar es
creado por el fabricante de esta máquina. Según la presente
invención no es necesario ningún conocimiento específico de este
software por parte de los operadores que se dedican al proyecto de
la instalación de producción de los rollos.
A su vez el equipo 182, 184, 186, 20 de
transporte de los rollos tiene una respectiva unidad de control
local 22 que incluye medios de procesamiento que operan bajo el
control de un programa predefinido que gestiona el funcionamiento de
dicho equipo de transporte de conformidad con los datos de
configuración planteados en dichos medios de procesamiento del
equipo de transporte.
Según un aspecto ventajoso de esta realización,
está prevista una unidad de control central 22, equipada con un
programa para determinar los parámetros de funcionamiento de las
distintas máquinas de la instalación de modo que, a partir de datos
de configuración predefinidos proporcionados a dicha unidad central
y relativos a un funcionamiento deseado de la instalación,
proporciona, a los medios de procesamiento de las unidades de
control local, los datos correspondientes para configurar el
funcionamiento de dicha máquina cortadora aguas arriba 12 y de dicha
máquina de embalar línea abajo 14, 16.
Ventajosamente, la unidad de procesamiento
electrónica central 22 controla, a través de las unidades de control
local de las secciones operativas, el funcionamiento de la sección
operativa aguas arriba 12 y de las secciones operativas línea abajo
14, 16. Señaladamente, la unidad de control central 22 controla la
sección aguas arriba mediante el PLC 12' de la máquina cortadora o
el PLC de control local (no ilustrado en las figuras) de la máquina
de bobinado y las secciones línea abajo mediante los PLC 14',
16'.
Ventajosamente, según la presente realización
preferida, la función de unidad de control central de la instalación
es desempeñada por la unidad local 22 que controla el equipo de
transporte. Esta solución es especialmente ventajosa por el hecho de
que el funcionamiento del equipo de transporte no es excesivamente
complejo, mientras el funcionamiento de la máquina cortadora aguas
arriba y de las máquinas de embalar es de hecho bastante complejo.
Por consiguiente, el PLC o el ordenador personal de control del
transportador tiene la posibilidad de guardar en memoria y ejecutar
con facilidad este programa adicional para gestionar los datos de
funcionamiento de la instalación. Este programa para determinarlos
podría de hecho estar incluido en el programa que gestiona el
funcionamiento de los componentes del equipo de transporte.
Se puede incluso imaginar que la unidad de
control central del equipo podría ser definida por cualquiera de los
PLC de control local de la instalación. Así se evita el gravamen de
una unidad de control específica para esta función.
La figura 3 muestra cómo la unidad de control
central 22 está conectada para el control del funcionamiento de
dichos medios de transporte directamente a las tarjetas de control
de los susodichos motores eléctricos M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6 y a
los medios de accionamiento del desviador D del equipo de
transporte.
La unidad de procesamiento electrónico 22 está
preferentemente constituida por un PLC. Sin embargo, también podría
utilizarse un ordenador personal.
Sólo a título de ejemplo, la unidad de
procesamiento central 22 podría estar formada por un procesador
electrónico o CPU, una memoria permanente ROM, una memoria volátil
RAM, una memoria rígida fija o un disco duro, circuitos de
entradas/salidas alojados en tarjetas dedicadas dentro del bastidor
de contención C, como se muestra en la figura 4. La dicha figura 4
muestra también cómo están previstos medios para introducir datos y
comandos, preferentemente en forma de un teclado de introducción,
indicado con la referencia numérica T en la figura 4, y medios para
visualizar los datos para el operador, en forma de una pantalla
indicada con la referencia numérica V en la figura 5.
Como se muestra en la figura 1, los números de
referencia S'14 y S''14 sirven esquemáticamente para representar e
indicar los sensores, preferentemente en forma de sensores ópticos,
que indican que los rollos que se acumulan en la cinta
transportadora en la entrada de las respectivas máquinas de embalar
han alcanzado la carga mínima y máxima hacia la primera sección
operativa línea abajo 14, mientras las referencias numéricas S'16 y
S''16 sirven esquemáticamente para representar e indicar los
sensores, preferentemente en forma de sensores ópticos, que
determinan la carga mínima y máxima en los medios de transporte
hacia la segunda sección operativa línea abajo 16. Estos sensores
están, como se muestra en la figura 3, conectados directamente a la
unidad de control central 22.
En esta instalación cada una de dichas secciones
operativas línea abajo 14, 16 envía dichos artículos a al menos una
máquina sucesiva para ensacar dichos artículos 24, 26, por medio de
medios de transporte 25, 27. Dichas secciones operativas sucesivas
de dichos artículos 24, 26 tienen forma de máquinas para ensacar
dichos paquetes en las correspondientes cajas o sacos, en los cuales
dichos paquetes de rollos se disponen en grupos de paquetes según
una cantidad y una configuración adecuadamente predefinidas.
Cada una de las sucesivas secciones operativas
24, 26 incluye una respectiva unidad de procesamiento electrónica,
en forma de un PLC (o un ordenador personal) 24', 26' provista de
medios de procesamiento que operan bajo el control de un programa
adecuado que controla el arranque de secuencias operativas
predeterminadas para el funcionamiento de esta máquina.
Ventajosamente, dicha unidad de procesamiento
central 22 del equipo de transporte controla, enviando los datos de
configuración a la unidad de control local 24', 26', el
funcionamiento de cada sección sucesiva de ensacado 24, 26.
Según esta realización de la instalación, cada
una de las sucesivas secciones operativas 24, 26 envía, mediante los
transportadores 29, 31, dichos sacos a una sección para la
paletización de los sacos en un soporte de transporte adecuado,
indicado con la referencia genérica 28 en la figura 1, en la cual
opera preferentemente una unidad robot.
La sección operativa terminal 28 incluye una
unidad de procesamiento electrónica, en forma de un PLC (o un
ordenador personal) 28' provista de medios de procesamiento que
operan bajo el control de un programa adecuado que controla el
arranque de secuencias operativas predeterminadas para el
funcionamiento de esta máquina.
Dicha unidad de procesamiento central 22
controla, mediante la unidad de control 28', el funcionamiento de la
sección terminal 28.
Como se muestra en la figura 1, se puede prever
también una línea que salta las secciones de ensacado 24, 26 para
suministrar directamente los paquetes a la sección de paletización
28.
Como se muestra esquemáticamente en la figura 1,
están previstos medios 30, 32 para transportar los artículos
tratados directamente entre cada sección línea abajo 14, 16 y la
sección operativa final 28.
Las máquinas de embalar, disponibles en el
mercado, presentan, según cada uno de dichos formatos, una velocidad
máxima de trabajo que puede variar según el formato. Análogamente,
la máquina cortadora aguas arriba según el tipo de rollo a producir
destinado a un respectivo formato de paquete tiene una
correspondiente velocidad máxima de trabajo.
Por tanto, si se cambia el formato del paquete
que se desea obtener, es necesario configurar una nueva velocidad de
trabajo para cada máquina de embalar y para la máquina cortadora 12.
La velocidad se calcula preferentemente en rollos utilizados por la
máquina de embalar o producidos por la máquina cortadora por cada
minuto de trabajo.
Análogamente, las dichas máquinas o secciones de
ensacado o paletización tienen velocidades de trabajo distintas
dependiendo del formato configurado.
Según un aspecto particularmente ventajoso, a fin
de determinar el funcionamiento inicial de la instalación, o con
cada cambio de formato, se configura el tipo de formato a producir
mediante un teclado en la unidad de control 22, por ejemplo por
medio de la página ilustrada en la figura 5.
La unidad de control 22 determina, para cada
sección operativa, la velocidad de trabajo hipotética para el
funcionamiento de dicha sección. Esta velocidad de funcionamiento
hipotética de la sección corresponde a la velocidad máxima de
funcionamiento que cada sección puede alcanzar para cada formato de
producto seleccionado.
Cada máquina o sección operativa ya tiene este
dato de velocidad máxima disponible para cada formato de producto.
Por consiguiente, para la unidad de control es fácil recuperar, una
vez configurado el formato, los datos relativos a la velocidad
máxima, de una memoria dedicada.
Llegados a este punto, la unidad de control
central 22 coteja, para cada sección operativa, la velocidad de
trabajo hipotética de las secciones que reciben o suministran los
artículos a esta sección, hasta determinar una sección crítica
definida como la sección en la cual la velocidad de trabajo
hipotética, para un formato específico, es la más baja respecto a
las velocidades de trabajo hipotéticas de las otras secciones.
A título de ejemplo, con referencia a la primera
realización ilustrada, la unidad de procesamiento central 22 coteja
la velocidad de trabajo máxima para el formato configurado de la
máquina cortadora con la suma de las velocidades de trabajo máximas
para ese mismo formato de las dos máquinas de embalar línea abajo.
De esta forma se define la sección "más débil" entre todas para
ese tipo de formato.
Prácticamente, sería inútil ajustar la sección 12
a la velocidad de trabajo máxima si las dos máquinas línea abajo 14,
16 no consiguen, entre las dos, manejar una tal cantidad de
producto. Por otra parte, no es conveniente ajustar la velocidad de
trabajo de las máquinas línea abajo 14, 16 a la velocidad máxima si
la máquina aguas arriba 12 no está en condiciones de alimentar una
tal cantidad de producto a las dichas máquinas línea abajo 14,
16.
De manera similar, no es oportuno que la sección
14 alimente en la unidad de tiempo la sucesiva unidad 24 con una
gran cantidad de producto si la unidad 24 no consigue, para ese
formato, manejar una tal cantidad de producto: en este caso se
generaría un comando para parar dicha sección precedente 14. Tampoco
es oportuno, por otro lado, configurar dicha sección 24 para que
trabaje a una velocidad mayor que la de la precedente sección 14 con
el consiguiente rápido agotamiento de los productos alimentados en
dicha máquina 24 y el consiguiente paro de esta última sección.
Del cotejo entre las velocidades máximas
hipotéticas que pueden mantener las diferentes secciones, se puede
determinar la sección o las secciones críticas definiendo el límite
de velocidad máxima de la instalación o de la línea operativa
individual.
La unidad central 22 determina, pues, las
velocidades de trabajo reales o efectivas de la instalación de modo
tal que dichas velocidades sean más bajas que las velocidades
máximas y sean tales que no se alimente o reciba, en correspondencia
con la sección crítica, una cantidad de artículos que exceda la
cantidad correspondiente a la velocidad de trabajo máxima alcanzable
en esa sección para ese formato.
El rendimiento máximo obviamente puede obtenerse
ajustando la velocidad de trabajo de la sección crítica a la máxima
velocidad de trabajo posible para ese formato y ajustando las
velocidades de trabajo de las otras secciones de modo que sean tales
que se alimente o reciba, en correspondencia con la sección crítica,
una cantidad de artículos igual a la cantidad correspondiente a
velocidad de trabajo máxima alcanzable en esa sección crítica para
ese
formato.
formato.
Por ejemplo, el límite de velocidad para la línea
formada por la sección 14 y la sección 24 puede estar constituido
por la velocidad de la máquina de embalar. La velocidad de trabajo
de la máquina de ensacar 24, por tanto, debe ajustarse a un valor
inferior a la velocidad máxima que esta sección 24 puede mantener
para ese formato, e igual al valor de la velocidad máxima de dicha
máquina de embalar 14.
Además, la velocidad de trabajo de la máquina
cortadora 12 podría ajustarse a un valor inferior a su valor máximo
para ese formato, de modo que las máquinas de embalar 14, 16
conjuntamente consigan absorber la cantidad de artículos producidos
sin el riesgo de ser alimentadas con productos en exceso.
El presente inventor ha intuido que, a fin de
obtener un elevado rendimiento, es necesario prever una alimentación
de productos a lo largo de la línea a una velocidad que sea lo más
uniforme posible y tal que se minimice el producirse eventos (por
ejemplo atascos o ausencia de suministro) que causen la interrupción
del avance de los artículos.
Así, el flujo de artículos de la sección aguas
arriba a las secciones línea abajo se realiza, en condiciones
normales, a una velocidad homogénea y sustancialmente constante,
minimizando el riesgo de que se activen los sensores de carga mínima
y máxima de las secciones operativas línea abajo. De esta forma, los
paros de la instalación o de partes de la misma se reducen al
mínimo.
Se obtiene una alimentación de productos lo más
posible continua y homogénea, a una velocidad no excesiva, que
permite también prevenir el riesgo de vuelco de los productos con
las consiguientes interrupciones de la alimentación de los mismos a
lo largo de la línea.
Una vez determinadas las velocidades de
funcionamiento reales de las varias secciones, la unidad de
procesamiento central 22 transmite a las secciones de la
instalación, a través de medios de transmisión adecuados (no
ilustrados expresamente en las figuras adjuntas), preferentemente en
forma de cables de conexión a los correspondientes PLC, una señal
para activar dichas secciones a la velocidad de trabajo real
calculada. La unidad de control 22 determina directamente y comanda
también el funcionamiento de los motores del equipo de transporte a
una velocidad apta para mantener entre las secciones operativas
propiamente dichas de la instalación un flujo lo más homogéneo
posible.
De esta forma, las velocidades de trabajo de las
varias secciones no pueden ser programadas de manera inadecuada o
excesiva por los operadores.
De esta manera se asegura un transporte uniforme,
gracias a una selección adecuada de la velocidad de trabajo de toda
la instalación, evitando velocidades excesivamente elevadas,
minimizando el riesgo de vuelco y acumulación de los artículos con
las consiguientes interrupciones.
Cuando se cambia el formato del producto a
producir en la presente instalación, las nuevas velocidades de las
varias secciones de la instalación son configuradas por la unidad
central con extrema rapidez, sin ninguna carga de trabajo adicional
para el personal encargado.
Actuando de una forma distinta, sería también
posible configurar la velocidad de trabajo de las máquinas de
embalar línea abajo 14, 16 y enviar los datos correspondientes a
estas velocidades configuradas a la unidad central 22, a través de
medios de transmisión adecuados en forma de cables eléctricos de
conexión de la unidad central 22 con la unidad de control local 14',
16' de dichas primera y segunda secciones operativas línea abajo 14,
16. Este ajuste puede ser realizado manualmente a través de un
teclado local por operadores encargados de ello.
El estado o condición de funcionamiento de la
instalación puede ilustrarse mediante una página en la pantalla V de
la unidad de control 22. Por ejemplo, dicha página podría ser como
la de la figura 6 que, sin embargo, muestra sólo una parte de la
presente instalación con referencia a la máquina cortadora 12, el
desviador D, la línea de transporte 184, que alimenta una primera
máquina de embalar y la línea de transporte 186 que alimenta una
segunda máquina de embalar 14. Tal y como se muestra en la página de
la figura 6, están presentes algunas ventanas que visualizan los
parámetros de funcionamiento de las correspondientes secciones
operativas. Con mayor detalle, la ventana 12A visualiza algunos
parámetros de funcionamiento de la máquina cortadora 12, en
particular su velocidad de funcionamiento real, la ventana D''
muestra información sobre el estado de funcionamiento del desviador
D, la ventana 12A muestra los parámetros de funcionamiento de la
máquina de embalar 16, en particular su velocidad de funcionamiento
real, y la ventana 14A muestra los parámetros de funcionamiento de
la máquina de embalar 14, en particular su velocidad de
funcionamiento real. Además, las ventanas 184' y 186' muestran los
parámetros de funcionamiento de las líneas de transporte 184 y 186,
en particular su velocidad de funcionamiento real.
La presente unidad de control central también
permite restablecer los parámetros de funcionamiento de las
secciones de la instalación para adaptar el sistema a una situación
de emergencia que haya modificado el funcionamiento de algunas
máquinas de la instalación.
Por tanto, según este procedimiento, cuando la
unidad central 22 detecta un cambio en uno de los parámetros de
funcionamiento de al menos una de las secciones de la instalación,
en particular cuando ocurre un evento que determina el paro del
funcionamiento de dicha sección, la unidad verifica el estado de
funcionamiento de las otras secciones de la instalación y determina
un procedimiento para restablecer el funcionamiento de la
instalación, de acuerdo con el estado de funcionamiento de las otras
secciones de la instalación.
Según un primer procedimiento de
restablecimiento, está previsto que si el almacén que contiene las
piezas o bobinas alargadas tiene una cantidad de piezas por debajo
de un nivel definido, en caso de una interrupción de la alimentación
de los artículos a una de las dichas secciones operativas línea
abajo 14, 16 sin disminuir la velocidad de trabajo de la máquina
aguas arriba 12, el funcionamiento continúa hasta que el almacén se
vacíe del todo.
En este caso, si el funcionamiento de una de
dichas secciones operativas línea abajo 14, 16 se interrumpe debido
a una emergencia, unos sensores dedicados detectan la condición de
carga de la sección aguas arriba y, si se encuentra por debajo del
nivel predeterminado, se desvían los artículos en los medios de
transporte de la sección operativa 14, 16 no en condiciones de
emergencia, y las operaciones de corte de los logs restantes pueden
completarse.
De esta forma, si el almacén de los logs que
alimenta la máquina cortadora 12 está a punto de agotarse y, en
particular, la cantidad de productos formados mediante el corte de
los logs restantes puede alojarse en los medios de transporte, se
evita la interrupción inoportuna del funcionamiento de la máquina
cortadora.
Es también posible prever que el equipo trabaje
de tal manera que el primer segmento de los medios de transporte 18,
que se encuentra inmediatamente línea abajo respecto a la sección
operativa aguas arriba 12, se mantenga lo más libre posible por una
longitud igual a una vez la longitud o a un múltiplo de la longitud
del grupo individual de artículos, para que en caso de paro de una o
ambas máquinas línea abajo sea posible vaciar fácilmente la sección
operativa aguas arriba 12.
Además, en caso de una interrupción a causa de
una emergencia del funcionamiento de una de dichas secciones
operativas línea abajo 14, 16, si la otra sección de la instalación
puede aumentar su velocidad de funcionamiento, según un segundo
procedimiento para restablecer el sistema, sin disminuir la
velocidad operativa de la máquina aguas arriba 12, la velocidad de
trabajo de la segunda sección operativa línea abajo aumenta y,
mediante el desviador 20, los artículos que se hallan todavía aguas
arriba respecto a dicho desviador son desviados sobre los medios de
transporte de la sección operativa 14, 16 que no está en condiciones
de emergencia.
Según otro procedimiento para restablecer el
sistema, también se puede prever que, en caso de una interrupción
debida a una emergencia del funcionamiento de una de las dichas
secciones operativas línea abajo 14, 16, si la otra sección línea
abajo puede aumentar su velocidad de funcionamiento, aumente la
velocidad de trabajo de esta otra máquina operativa línea abajo,
desviando los artículos sobre los medios de transporte de la sección
operativa 14, 16, no en condiciones de emergencia, para absorber una
parte de la cantidad de artículos que ya no procesa la máquina que
se encuentra en emergencia, y que la velocidad de trabajo de la
máquina aguas arriba 12 disminuya en consecuencia.
No obstante, si la interrupción del
funcionamiento de la máquina línea abajo se prolonga por un tiempo
que rebasa un intervalo establecido previamente, según un tercer
procedimiento de restablecimiento, después de que la máquina
cortadora aguas arriba 12 ha cortado todos los logs que iban a
tratarse, el corte de los logs destinados a la máquina línea abajo
en emergencia queda inhibido, impidiendo que se alimente la hoja de
corte con logs destinados a producir rollos para la máquina que está
parada. A este fin, se evita alimentar la hoja de corte con logs
destinados a la máquina que se encuentra en condiciones de
emergencia. De esta manera, se evita la interrupción del
funcionamiento de la hoja de corte y los inconvenientes que tales
interrupciones conllevan para su complejo mecanismo de
accionamiento. En este caso, se aprovecha la capacidad de los medios
desviadores D para enviar simultáneamente artículos hacia ambas
líneas de transporte 184, 182 de las dos máquinas de embalar.
Según un cuarto procedimiento de
restablecimiento, si una sección línea abajo 14 o 16 se encuentra en
condiciones de ausencia de carga, la velocidad de transporte del
correspondiente equipo de transporte 184 o 186 debe aumentar. La
velocidad de las cintas en los varios segmentos T1, T2, T3 o T4 está
configurada para que vaya incrementando progresivamente, con un
aumento de la velocidad desde la sección de transporte
inmediatamente línea abajo respecto a la máquina cortadora hasta las
cintas sucesivas.
Para mayor seguridad, para realizar este
restablecimiento del funcionamiento de la instalación, los datos
relativos al valor de las velocidades reales de las distintas
secciones pueden ser obtenidos siempre por la unidad central
directamente del PLC de control local de las respectivas secciones
operativas.
De una manera preferida, el funcionamiento de
este equipo para la formación y el embalaje de rollos es tal que
hace que los artículos sean transportados a partir de la sección
operativa aguas arriba 12 en "trenes" o grupos de artículos.
Cada tren o grupo de artículos está formado por los rollos que se
cortan de un log simple o, posiblemente, por una cantidad
predefinida de tales rollos. Si los rollos tienen una longitud
especialmente reducida, gracias a la posibilidad de que las caras
extremas de dichos rollos descansen contra el rollo siguiente o
precedente, se evita el riesgo que que los rollos se vuelquen.
Como se muestra en la figura 3, también se puede
imaginar que dicha unidad de control central reciba los datos de
funcionamiento y controle el funcionamiento de la máquina de
bobinado 13 de la máquina formadora a través de su unidad de control
local 13'.
La presente unidad de procesamiento central 22
permite ventajosamente, a través de los medios de visualización V,
situar los parámetros operativos de la instalación en un solo punto,
disponible a un solo operador que puede supervisar el funcionamiento
de toda la instalación y evaluar su conformidad con los
requisitos.
En particular, dichos datos visualizados
relativos a cada una de las secciones operativas ilustran al menos
uno de los siguientes aspectos operativos; velocidad de tratamiento
máxima de cada sección, velocidad de tratamiento instantánea de cada
sección, velocidad de tratamiento mínima de cada sección, formato
del paquete, formato del saco, cantidades producidas.
A través de dichos medios de visualización,
también es posible visualizar los datos relativos a las
características de los artículos (rollos) tratados (por ejemplo
dimensiones geométricas, peso, tipo de papel de los rollos).
A través de dichos medios de visualización V,
también es posible visualizar los datos relativos a cualquier paro
de las secciones operativas o del equipo de transporte. Tales datos
visualizados relativos a cualquier paro de las máquinas o del equipo
de transporte se refieren a al menos uno de los siguientes aspectos:
tendencia de los paros en el tiempo, número y duración de los paros
dentro de periodos de tiempo predefinidos, causa de los paros.
Ventajosamente, dicha unidad de procesamiento
central 22 permite imprimir los datos visualizados. Se puede
asimismo prever el envío de dichos datos visualizados a las unidades
de visualización de los responsables de producción.
A fin de determinar con precisión el estado de la
instalación, la unidad de procesamiento central 22 de la presente
realización puede así recibir los datos relativos a los siguientes
aspectos: longitud del log o bobina alargada (por ejemplo igual a
2.650 mm), cantidad configurada o predeterminada por unidad de
tiempo para el equipo que rebobina o forma las bobinas alargadas de
la sección aguas arriba para la formación de los artículos (en
número de logs/minuto), tipo de papel (por ejemplo celulosa pura o
reciclada), tipo de rollo (por ejemplo papel de una sola capa o de
dos capas) tipo de núcleo del rollo (por ejemplo tubo de cartón),
cantidad de rasgaduras por rollo (indirectamente proporciona el peso
del rollo) o peso del rollo, tipo de cola y cantidad utilizada para
pegar el papel al núcleo, cantidad de bobinas alargadas presentes en
el almacén de la máquina formadora, cantidad de canales de la
máquina cortadora, tipo de máquina cortadora (fabricante y tipo),
longitud de las cintas del equipo de transporte, cantidad de motores
presentes en el equipo de transporte, posición de los sensores de
carga mínima y máxima a lo largo del equipo de transporte, diámetro
y longitud del rollo, formato de los paquetes (cantidad de rollos
por paquete), formato de los sacos (cantidad de paquetes por saco),
velocidad máxima para cada tipo de formato y para cada tipo de
máquina de embalar o ensacar, tiempos para sustituir las bobinas de
película para la producción de paquetes y sacos en cada máquina y
tras qué intervalo de tiempo desde la última sustitución.
Se puede asimismo tener en cuenta, para
configurar una velocidad máxima de las máquinas y del equipo de
transporte, el material que constituye dichos rollos y posiblemente
otros parámetros (por ejemplo el peso de los rollos o la cantidad de
rasgaduras) a fin de evitar daños a los productos transportados.
Según la realización mostrada en la figura 1, la
máquina cortadora 12 tiene cuatro canales de transporte y las
máquinas de embalar 14, 16 tienen cuatro canales de entrada. El
desviador 20 en este caso tiene cuatro canales de entrada y ocho
canales de salida. Se puede también concebir una instalación del
tipo mostrado con máquinas cortadoras y de embalar provistas de una
cantidad de canales de salida distinta a cuatro. Por ejemplo, se
puede prever una máquina cortadora con tres canales de salida, dos
máquinas de embalar con cuatro canales de entrada y un desviador que
tenga, por tanto, tres entradas de los rollos y ocho salidas, o una
máquina cortadora con dos canales de salida, dos máquinas de embalar
con dos canales de entrada y un desviador que tenga dos entradas de
los rollos y cuatro salidas. Se puede asimismo prever una máquina
cortadora con tres canales de salida, dos máquinas de embalar con
tres canales de entrada y un desviador que tenga tres entradas de
los rollos y seis salidas, o una máquina cortadora con cuatro
canales de salida y dos máquinas de embalar, respectivamente, con
dos y cuatro canales de entrada y el desviador correspondiente.
Según otro ejemplo, se puede prever una máquina cortadora con cuatro
canales y tres máquinas de embalar con cuatro canales.
La figura 8 muestra una segunda realización de
una instalación, en particular para obtener artículos en forma de
rollos de papel o similares.
Esta segunda realización presenta una máquina
formadora de rollos que, de la forma conocida, esquemáticamente
incluye una serie de secciones que proporcionan los logs a cortar en
rollos a partir de una bobina de carga principal, de tamaño
considerable, obtenida directamente de la papelera. Dichas secciones
incluyen una sección inicial de bobina de carga 2, que por lo
general suporta al menos una primera y una segunda de dichas bobinas
de carga para asegurar una alimentación continua del equipo para
producir rollos, y que desenrolla la tira de papel de la bobina de
alimentación, y para su transferencia hasta una sección sucesiva 4
para el gofrado de la tira de papel. Línea abajo respecto a la
sección de gofrado, una sección de rebobinado 3, que recibe los
tubos de núcleo de una sección dedicada 5 para su formación, enrolla
en estos tubos alargados una cantidad de papel que tiene un diámetro
correspondiente al de los rollos a producir, obteniendo así los logs
o bobinas alargadas que se envían a una sección sucesiva 113 para el
almacenamiento de dichos logs o bobinas alargadas y, a continuación,
a las secciones de corte de los rollos a partir de dichos logs. En
este equipo está presente al menos un PLC para el control de la
máquina de rebobinado y un PLC para el control del área donde los
logs se cortan en rollos. Dichas unidades de control no se muestran
expresamente en la figura 8.
En esta segunda realización preferida, el equipo
para la formación de los artículos tiene en particular una primera y
una segunda secciones de corte 121, 122. Dichas unidades de corte
envían los artículos a las máquinas correspondientes para el
embalaje de los artículos línea abajo, provistas de sendos PLC, para
cada sección de corte 121, 122. Línea abajo respecto a dichas
secciones de embalaje se encuentran las máquinas o secciones de
ensacar 124, equipadas con un PLC. Cada una de dichas máquinas 124
envía los sacos a una máquina o sección de paletización 128,
provista de un PLC, desde aquí los productos paletizados pueden
enviarse a un almacén.
Las referencias numéricas 127 y 132 indican las
líneas de transporte de los paquetes hacia la máquina de ensacar y
de los paquetes hacia la sección de paletización. La referencia
numérica 131, en cambio, indica el transporte de los sacos desde la
máquina de ensacar hasta la sección de paletización.
Como se muestra en la figura 8, la referencia 18
indica globalmente el equipo de transporte que tiene su propio PLC
de control que constituye, de una manera preferida, también la
unidad de control general de la instalación.
Como se muestra según esta realización de la
máquina formadora, las secciones de corte son alimentadas con
bobinas alargadas procedentes de un solo almacén de bobinas 113
alimentado por una sola sección de rebobinado 3.
Según un aspecto ventajoso de esta segunda
realización preferida, cuando se detecta un evento que causa el paro
del funcionamiento de una de las secciones de corte 121, 122 de la
instalación, la unidad de control central verifica el estado de
funcionamiento de la otra sección de corte de la instalación y
determina, mediante el PLC que controla dicha otra sección de corte,
un procedimiento correspondiente para restablecer el funcionamiento
de la instalación.
Señaladamente, este procedimiento de
restablecimiento hace que, si la otra sección de corte de la
instalación puede aumentar la velocidad de funcionamiento, la
velocidad de trabajo de esta otra sección de corte aumente, a fin de
absorber al menos parcialmente la carga de bobinas presentes en el
almacén de logs 131 que ya no son procesadas por la otra sección de
corte que se encuentra en condiciones de paro. De esta manera se
evita el paro de la sección de rebobinado.
En la práctica, en esta realización de la
instalación, cuando una de las secciones de corte está parada, es
posible efectuar un primer procedimiento de restablecimiento que se
encarga de aumentar la velocidad de trabajo de la otra sección de
modo tal que sea posible absorber toda la cantidad de logs que no es
producida por la otra.
También es posible realizar un segundo
procedimiento de restablecimiento en el cual, cuando una de las
secciones de corte se para, la velocidad de trabajo de la otra
aumente de manera tal que una parte de la cantidad de los logs no
utilizados por la otra sección de corte en condiciones de paro sea
absorbida, permitiendo el aumento de la cantidad de logs en el
almacén compartido entre la máquina de bobinado y las secciones de
corte. Todo ello, preferentemente, sin ralentizar la máquina de
bobinado.
Según otro aspecto es posible utilizar una
balanza controlada electrónicamente que mide el peso de los rollos
producidos. La señal correspondiente a dicho peso puede ser
utilizada ventajosamente por la unidad de control central para
intervenir en la máquina de rebobinado de la máquina formadora de
rollos, a través del PLC que controla la sección de rebobinado, a
fin de ajustar el peso de los rollos al peso o a las características
configuradas para ese formato.
La invención así concebida puede someterse a
muchas modificaciones y variaciones todas pertenecientes al ámbito
del concepto de la invención. Además, todos los componentes pueden
sustituirse por elementos técnicamente equivalentes. En particular,
es necesario tener en cuenta que otros tamaños o parámetros
diferentes del formato del paquete a producir podrían ser
considerados como datos iniciales para determinar el funcionamiento
de esta instalación.
Claims (31)
1. Un método para el funcionamiento de una
instalación para la producción, el transporte y el embalaje de
rollos, tratándose de rollos de papel higiénico, papel de cocina,
papel de aluminio y otros materiales, destinados a un uso personal y
doméstico, dicha instalación incluye las siguientes secciones
operativas: al menos un equipo para la formación de rollos situado
aguas arriba que incluye una sección cortadora (12) que corta los
rollos de las correspondientes bobinas alargadas, al menos una
máquina para embalar dichos rollos (14, 16) en los paquetes
correspondientes situada línea abajo, y un equipo (182, 184, 186,
20) para el transporte de dichos rollos apto para transferir los
rollos entre el susodicho aparato formador (12) y la dicha máquina
de embalar (14, 16) y situado línea abajo respecto al equipo
formador (12) y aguas arriba respecto a la máquina de embalar (14,
16); dichas secciones operativas de la instalación tienen sendas
unidades de control local; el método se caracteriza por el
hecho de que, a través de un programa para determinar los parámetros
de funcionamiento de la instalación de una unidad de control central
(22) de la instalación y a partir de datos de configuración
predefinidos, se determinan los parámetros de funcionamiento de las
secciones de la instalación, parámetros que se envían a las unidades
de control local de las secciones operativas de la instalación; y
por el hecho de que a fin de determinar, mediante dicho programa de
la unidad central (22), el funcionamiento de la instalación se
configura el tipo de formato a producir; y, mediante dicho programa
de la unidad central (22), se determina para cada sección operativa
las velocidad de trabajo hipotética correspondiente a la velocidad
máxima de funcionamiento para ese formato; para cada sección
operativa se coteja la velocidad de trabajo hipotética con la
velocidad de trabajo hipotética de al menos una sección que recibe
los rollos de esta sección, para determinar la sección, o las
secciones, crítica definida como la sección, o las secciones, en la
cual la velocidad de trabajo hipotética, para ese formato, es la más
baja respecto a las velocidades de trabajo hipotéticas de la otra
sección, o secciones; y de ahí se determinan las velocidades de
trabajo reales de las secciones de la instalación de modo tal que
dichas velocidades sean más bajas que las velocidades máximas
respectivas y sean tales que se alimente o reciba, en
correspondencia con dicha sección, o secciones, crítica una cantidad
de rollos que no exceda la cantidad correspondiente a la velocidad
de trabajo máxima alcanzable en esa sección, o secciones, para ese
formato.
2. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que para cada sección aguas
arriba (12) está prevista al menos una primera y una segunda
secciones línea abajo (14, 16) alimentadas con las piezas
provenientes de la sección aguas arriba (12).
3. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que dicha instalación incluye al menos otra sección línea abajo
respecto a una respectiva máquina de embalar, siendo dicha sección
línea abajo respecto a la máquina de embalar una máquina (24, 26)
para el ensacado de los paquetes de rollos en los sacos
correspondientes.
4. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que dicha instalación incluye al menos otra sección línea abajo
respecto a la máquina de embalar y/o la máquina de ensacar, siendo
dicha sección línea abajo respecto a la máquina de embalar una
máquina (28) para paletizar los paquetes o sacos en los palets de
transporte correspondientes.
5. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que dicha instalación incluye al menos otra sección línea abajo
respecto a la máquina de ensacar, siendo dicha sección línea abajo
respecto a la máquina de ensacar una máquina (28) para paletizar los
paquetes o sacos en los palets de transporte correspondientes.
6. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que dicho formato es el formato del paquete definido por el tipo de
rollo y por la cantidad y disposición de los rollos en dicho
paquete.
7. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que se determinan las velocidades de trabajo reales de las secciones
de la instalación de modo tal que se alimente o reciba, en
correspondencia con la sección crítica, una cantidad de rollos igual
o sustancialmente igual a la cantidad correspondiente a la velocidad
de trabajo máxima alcanzable en esa sección crítica para ese formato
configurado.
8. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que el procedimiento de configuración se repite con cada cambio de
formato.
9. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que cuando se detecta un cambio en un parámetro de funcionamiento de
al menos una de las secciones de la instalación, en particular
cuando ocurre un evento que causa el paro del funcionamiento de esa
sección, se verifica el estado de funcionamiento de las otras
secciones de la instalación y se determina un procedimiento para el
restablecimiento del funcionamiento de la instalación, según el
estado de funcionamiento de las otras secciones de la
instalación.
10. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que dicho equipo formador incluye aguas arriba un almacén de piezas,
en particular para almacenar las bobinas alargadas, situado aguas
arriba respecto a la sección cortadora situada línea abajo (12).
11. Un método según la reivindicación 10,
caracterizado por el hecho de que, si el almacén con las
piezas o bobinas alargadas tiene una cantidad de piezas inferior a
un nivel predefinido, en caso de interrupción de la alimentación de
rollos a una de las dichas secciones operativas línea abajo (14, 16)
sin disminuir la velocidad de trabajo de la máquina aguas arriba
(12), el procedimiento de restablecimiento prevé que continúe el
funcionamiento hasta que el almacén se vacíe por completo.
12. Un método según la reivindicación 9,
caracterizado por el hecho de que, si la otra sección de la
instalación puede aumentar su velocidad de funcionamiento, en caso
de interrupción de la alimentación de rollos a una de las secciones
operativas línea abajo (14, 16) sin disminuir la velocidad de
trabajo de la máquina aguas arriba (12), el procedimiento de
restablecimiento prevé que aumente la velocidad de trabajo de la
segunda máquina operativa línea abajo y que todos los rollos se
desvíen hacia los medios de transporte de dicha máquina operativa
(14, 16).
13. Un método según la reivindicación 9,
caracterizado por el hecho de que, en caso de interrupción de
la alimentación de rollos a una de las dichas secciones operativas
línea abajo (14, 16) sin disminuir la velocidad de trabajo de la
máquina aguas arriba (12), el procedimiento de restablecimiento
prevé que se inhiba el corte de las bobinas alargadas destinadas a
la sección línea abajo que se encuentra en condiciones de
funcionamiento parado.
14. Un método según la reivindicación 9,
caracterizado por el hecho de que, si la sección línea abajo
(14, 16) se encuentra en condiciones de ausencia de carga, el
procedimiento de restablecimiento prevé que aumente la velocidad del
equipo de transporte (184, 186).
15. Una instalación para la producción, el
transporte y el embalaje de rollos, siendo dichos rollos de papel
higiénico, papel de cocina, papel de aluminio y otros materiales
destinados a un uso personal y doméstico, incluye al menos un equipo
para la formación de rollos (12) situado aguas arriba, e incluye una
sección cortadora (12) para el corte de los rollos a partir de
bobinas alargadas, el equipo para la formación de rollos (12) tiene
al menos una unidad de control local (12') provista de medios de
procesamiento que operan bajo el control de un programa predefinido
que gestiona el funcionamiento de dicha máquina formadora (12) de
conformidad con los datos de configuración que se proporcionan a
dichos medios de procesamiento de la máquina formadora (12); al
menos una máquina de embalar (14, 16) situada línea abajo apta para
embalar dichos rollos y provista de al menos una unidad de control
local (14', 16') que incluye medios de procesamiento que operan bajo
el control de un programa predefinido que gestiona el funcionamiento
de dicha máquina de embalar (14, 16); de conformidad con los datos
de configuración correspondientes los cuales son proporcionados a
dichos medios de procesamiento de la máquina de embalar (14, 16) y
un equipo (182, 184, 186, 20) para transportar los rollos apto para
transferir dichos rollos entre la máquina formadora (12) y la
máquina de embalar (14, 16) y que presenta al menos una unidad de
control local (22) con medios de procesamiento que operan bajo el
control de un programa predefinido que gestiona el funcionamiento de
dicho equipo de transporte de conformidad con los datos de
configuración introducidos en los medios de procesamiento del equipo
de transporte, caracterizado por el hecho de que está
prevista una unidad de control central (22) provista de un programa
para determinar los parámetros de funcionamiento de la instalación
que, a partir de datos de configuración predefinidos enviados a la
unidad central y relativos a un funcionamiento deseado de la
instalación, proporciona a los medios de procesamiento de las
unidades de control locales los datos para la configuración del
funcionamiento de dicha máquina formadora aguas arriba (12), de
dicha máquina de embalar línea abajo (14, 16) y de dicho equipo de
transporte; y por el hecho de que para determinar el funcionamiento
de la instalación: se configura el tipo de formato a producir;
luego, mediante un programa de la unidad central, se determina para
cada sección operativa la velocidad de trabajo hipotética
correspondiente a la velocidad de funcionamiento máxima; para cada
sección operativa se coteja la velocidad de trabajo hipotética de la
sección con la velocidad de trabajo hipotética de al menos una
sección que recibe los rollos de esta sección a fin de determinar la
sección, o las secciones, crítica definida como la sección, o las
secciones, en la cual la velocidad de trabajo hipotética, para ese
formato, es la más baja respecto a las velocidades de trabajo
hipotéticas de la otra sección, o secciones; y de ahí se determinan
las velocidades de trabajo reales de las secciones de la instalación
de modo tal que dichas velocidades sean más bajas que las
velocidades máximas y sean tales que se alimente o reciba, en
correspondencia con la sección, o secciones, crítica una cantidad de
rollos que no exceda la cantidad correspondiente a la velocidad de
trabajo máxima alcanzable en esta sección o secciones para ese
formato.
16. Una instalación según la reivindicación 15,
caracterizada por el hecho de que para cada sección aguas
arriba (12) están previstas al menos una primera y una segunda
secciones línea abajo (14, 16) alimentadas con las piezas
provenientes de la sección aguas arriba (12).
17. Una instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones 15 y 16, caracterizada por el hecho de que
dicha instalación tiene para cada una de las máquinas operativas
línea abajo (14, 16) al menos una máquina sucesiva para ensacar los
paquetes (24, 26) a la cual envía los paquetes producidos, y por el
hecho de que cada máquina de ensacar (24, 26) incluye una unidad de
procesamiento electrónica (24', 26') que controla su funcionamiento,
dicha unidad de procesamiento central (22) controla, mediante la
unidad de control correspondiente (24', 26') el funcionamiento de
cada máquina de ensacar
(24, 26).
(24, 26).
18. Una instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones de 15 a 17, caracterizada por el hecho de
que dicha instalación tiene al menos una máquina paletizadora (28) a
la cual al menos una máquina de ensacar (24, 26) o una máquina de
embalar (14, 16) envía los paquetes o sacos a paletizar, y por el
hecho de que dicha máquina paletizadora (28) incluye una unidad de
procesamiento electrónica (28') que controla su funcionamiento,
dicha unidad de procesamiento central (22) controla mediante la
unidad de control correspondiente (28') el funcionamiento de dicha
máquina paletizadora (28).
19. Una instalación según la reivindicación 18,
caracterizada por el hecho de que están previstos medios (30,
32) para transportar directamente los rollos producidos entre cada
máquina de embalar (14, 16) y la máquina paletizadora (28).
20. Una instalación según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de 15 a 19, caracterizada por el
hecho de que dicha unidad de control central (22) está constituida
por una de las unidades de control locales de la instalación.
21. Una instalación según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de 15 a 20, caracterizada por el
hecho de que dicho equipo (184, 186) para el transporte de los
rollos incluye uno o más segmentos longitudinales (T1, T2, T3, T4,
T5, T6) para el avance de los rollos, cada uno de los cuales tiene
sendos medios de motorización de avance (M1, M2, M3, M4, M5, M6) y
por el hecho de que dicha unidad de control central (22) controla
directamente el funcionamiento de dichos medios de motorización (M1,
M2, M3, M4, M5, M6) de cada segmento de avance longitudinal (T1, T2,
T3, T4, T5, T6) de dicho equipo (184, 186) para el transporte de los
rollos.
22. Una instalación según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de 15 a 21, caracterizada por el
hecho de que dichas unidades de control local (12', 14', 16') de las
secciones operativas aguas arriba y línea abajo (12, 14, 16) están
constituidas por un PLC o un ordenador personal, la unidad de
control local (24', 26') de cada máquina operativa sucesiva (24, 26)
está constituida por un PLC o un ordenador personal, la unidad de
control local (28') de la máquina operativa terminal (28) está
constituida por un PLC o un ordenador personal y por el hecho de que
dicha unidad de procesamiento central (22) está constituida por un
PLC o un ordenador personal.
23. Una instalación según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de 15 a 22, caracterizada por el
hecho de que la unidad de control central (22) determina las
velocidades de trabajo reales de las secciones de la instalación de
modo tal que dichas velocidades sean tales que se alimente o reciba,
en correspondencia con la sección crítica, una cantidad de rollos
igual o sustancialmente igual a la cantidad correspondiente a la
velocidad de trabajo máxima alcanzable en esa sección crítica para
el formato específico.
24. Una instalación según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de 15 a 23, caracterizada por el
hecho de que cuando se detecta un cambio en un parámetro de
funcionamiento de al menos una de las secciones de la instalación,
en particular cuando ocurre un evento que determina el paro del
funcionamiento de dicha sección, la unidad de control central (22)
verifica el estado de funcionamiento de las otras secciones de la
instalación y determina un procedimiento para restablecer el
funcionamiento de la instalación según el estado de funcionamiento
de las otras secciones de la instalación.
25. Una instalación según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de 15 a 24, caracterizada por el
hecho de que el equipo formador incluye un almacén de piezas aguas
arriba, en particular para almacenar las bobinas alargadas, situado
aguas arriba respecto a la sección de corte línea abajo (12).
26. Una instalación según la reivindicación 25,
caracterizada por el hecho de que el procedimiento de
restablecimiento determinado por la unidad de control central (22),
si el almacén de piezas o bobinas alargadas tiene una cantidad de
piezas por debajo de un nivel predefinido, en caso de interrupción
de la alimentación de rollos a una de las dichas secciones
operativas línea abajo (14, 16) sin disminuir la velocidad de
trabajo de la máquina aguas arriba (12), prevé que continúe el
funcionamiento hasta que el almacén se vacíe por completo.
27. Una instalación según la reivindicación 24
caracterizada por el hecho de que el procedimiento de
restablecimiento, determinado por la unidad de control central (22),
si la otra sección de la instalación puede aumentar su velocidad de
funcionamiento, en caso de interrupción de la alimentación de los
rollos a una de las dichas secciones operativas línea abajo (14, 16)
sin disminuir la velocidad de trabajo de la máquina aguas arriba
(12), prevé que aumente la velocidad de trabajo de la segunda
máquina operativa línea abajo y que todos los rollos se desvíen
sobre los medios de transporte de dicha máquina operativa (14,
16).
28. Una instalación según la reivindicación 24,
caracterizada por el hecho que el procedimiento de
restablecimiento, determinado por la unidad de control central (22),
en caso de interrupción de la alimentación de los rollos a una de
las dichas secciones operativas línea abajo (14, 16) sin disminuir
la velocidad de trabajo de la máquina aguas arriba (12), hace que se
inhiba el corte de las bobinas alargadas destinadas a la sección
línea abajo que se encuentra en condiciones de funcionamiento
parado.
29. Una instalación según la reivindicación 24
caracterizada por el hecho de que el procedimiento de
restablecimiento, si la sección línea abajo se encuentra en
condiciones de ausencia de carga, hace que aumente la velocidad de
transporte del equipo de transporte.
30. Una instalación según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de 15 a 29, caracterizada por el
hecho de que la unidad de procesamiento central (22) incluye medios
de visualización (V) para configurar los datos de funcionamiento de
la instalación y para visualizar el estado de funcionamiento de las
secciones de la instalación.
31. Una instalación según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de 15 a 30, caracterizada por el
hecho de que el equipo de transporte tiene al menos una etapa de
motorización que incluye un primero y un segundo motores aptos para
accionar sendas cintas transportadoras paralelas, dichos primero y
segundo motores siendo comandados de modo tal que accionen las
correspondientes cintas transportadoras a velocidades ligeramente
diferentes de manera que los rollos transportados viajen
sustancialmente paralelos entre sí.
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