ES2244945T3 - Un metodo para reparar un revestimiento protector de una cuba de transporte o de reaccion industrial. - Google Patents
Un metodo para reparar un revestimiento protector de una cuba de transporte o de reaccion industrial.Info
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Abstract
Un método para reparar un revestimiento protector de un recipiente de reacción o transporte industrial que incluye los pasos de identificar zonas del revestimiento con un grosor inferior a un valor umbral predeterminado por medio de un dispositivo de medición, cuyo dispositivo de medición mide el grosor residual del revestimiento y una unidad de tratamiento, la cual, en un primer paso, transforma los datos de grosor residual en datos binarios, por comparación de los datos de grosor residual medidos con el valor umbral predeterminado para el grosor del revestimiento, y que asigna el valor binario "1" a zonas del revestimiento con grosor inferior al valor umbral predeterminado, y el valor binario "0" a zonas del revestimiento con grosor igual o superior al valor umbral predeterminado, o viceversa, en un segundo paso combina zonas aisladas del revestimiento con grosor inferior al valor umbral predeterminado para formar zonas combinadas del revestimiento a las que se asigna el valor binario para zonas del revestimiento con grosor inferior al valor umbral predeterminado, y, en un tercer paso, calcula la posición y la secuencia de reparación de cada una de las zonas combinadas y transmite estos datos a un dispositivo de reparación, y aplicar material de revestimiento monolítico en las zonas combinadas calculadas mediante la unidad de tratamiento por medio de un dispositivo de reparación.
Description
Un método para reparar un revestimiento protector
de una cuba de transporte o de reacción industrial.
La presente invención se refiere a un método para
reparar un revestimiento protector de un recipiente de reacción o
transporte industrial, tal como un recipiente convertidor, un horno
de arco eléctrico o una cuchara para colada, por ejemplo, una
cuchara para colada de acero, una cuchara para arrabio, una cuchara
torpedo o una cuchara para escoria. En particular, la presente
invención se refiere a un método para reparar un revestimiento
protector de un recipiente de reacción o transporte industrial, en
el que se identifican zonas del revestimiento con grosor inferior a
un valor umbral predeterminado y se aplica material de revestimiento
monolítico en esas zonas.
Los recipientes de reacción o transporte
industriales, tales como altos hornos, hornos de arco eléctrico,
cucharas para colada o convertidores, por ejemplo, se utilizan para
fines metalúrgicos tales como para producir acero. En general, estos
recipientes cuentan con un revestimiento protector en su superficie
interior, que protege la superficie metálica exterior del recipiente
de daños por el calor o las condiciones de reacción dentro del
recipiente. Pero el revestimiento protector está sometido a desgaste
durante el uso de los recipientes y debe ser reparado de vez en
cuando para garantizar una seguridad de funcionamiento elevada.
Con este fin, el grosor residual del
revestimiento protector se mide entre fases individuales de uso del
recipiente, cuando el recipiente está vacío. Los datos de grosor
residual obtenidos merced a esta medición se usan para determinar
las zonas del revestimiento que hayan de ser reparadas.
La solicitud de patente internacional WO
01/
38900 A1 describe un procedimiento de medición, sin contacto, para medir el grosor residual del revestimiento refractario de un recipiente metalúrgico. El método comprende barrer, mediante un haz láser de un dispositivo de medición, la superficie interior del recipiente metalúrgico, es decir, la superficie del revestimiento refractario, y medir el ángulo que forma el dispositivo de medición con la superficie interior del recipiente, y la distancia entre ellos, en varios puntos. Preferiblemente, el dispositivo de medición incluye un diodo láser que funcione en modo de impulsos como dispositivo transmisor y un fotodiodo como dispositivo receptor. Los datos obtenidos de ese modo permiten generar una imagen de la estructura de la superficie del revestimiento refractario en forma de perfil tridimensional del grosor. El documento WO 01/38900 A1 propone que el dispositivo de medición esté asociado físicamente con un dispositivo que aplique material de revestimiento nuevo a la superficie interior del recipiente.
38900 A1 describe un procedimiento de medición, sin contacto, para medir el grosor residual del revestimiento refractario de un recipiente metalúrgico. El método comprende barrer, mediante un haz láser de un dispositivo de medición, la superficie interior del recipiente metalúrgico, es decir, la superficie del revestimiento refractario, y medir el ángulo que forma el dispositivo de medición con la superficie interior del recipiente, y la distancia entre ellos, en varios puntos. Preferiblemente, el dispositivo de medición incluye un diodo láser que funcione en modo de impulsos como dispositivo transmisor y un fotodiodo como dispositivo receptor. Los datos obtenidos de ese modo permiten generar una imagen de la estructura de la superficie del revestimiento refractario en forma de perfil tridimensional del grosor. El documento WO 01/38900 A1 propone que el dispositivo de medición esté asociado físicamente con un dispositivo que aplique material de revestimiento nuevo a la superficie interior del recipiente.
Pero, en general, el material de revestimiento es
aplicado de modo manual a la superficie interior del recipiente, por
un operario que emplea un dispositivo de reparación o mediante un
dispositivo de reparación manipulado por un operario por control
remoto. En ambos casos el operario tiene que poder identificar
visualmente las zonas a reparar y seguir los movimientos del
dispositivo de reparación. Por tanto, el operario tiene que
encontrarse relativamente cerca del extremo abierto del recipiente a
reparar. Ello está asociado con varios inconvenientes. El operario
se expone al calor, al fuego, al rebote de nuevo material de
revestimiento y otras partes que caigan del recipiente. Además, hay
riesgo de explosión en los recipientes si el material caliente se
pone en contacto con agua, lo que puede resultar peligroso para el
operario si éste se encuentra cerca del recipiente.
Además, de modo inherente, el método manual está
asociado con errores humanos. Por ejemplo, si el operario se desvía
del punto correcto a reparar, por ejemplo, en algunos centímetros,
existe el riesgo de provocar una denominada "brecha", que es un
agujero en la pared del recipiente, y puede resultar peligroso para
el operario o dañar los equipos asociados con el recipiente o,
incluso, dar lugar a explosiones si el material que sale del
recipiente se pone en contacto con agua. Ello puede ser un problema,
porque es difícil identificar visualmente las zonas a reparar si el
revestimiento protector es completamente monolítico, y el operario
solamente puede obtener una guía aproximada merced a la medición del
perfil de grosor realizada con anterioridad.
Si el operario maneja realmente el dispositivo de
reparación, en general, la salida de nuevo material de revestimiento
está limitada. Además, a causa del calor, el tiempo de reparación
cuando el control lo realiza un operario está limitado, en general,
a entre 10 y 15 minutos.
En consecuencia, sería muy deseable ofrecer un
método para reparar un revestimiento refractario de un recipiente
metalúrgico que sea más preciso que los métodos de acuerdo con el
estado de la técnica, que use menos material y que elimine los
riesgos operativos mencionados anteriormente.
Un objeto de la presente invención consiste en
ofrecer un método para reparar un revestimiento monolítico de un
recipiente de reacción o transporte industrial que pueda realizarse
automáticamente, con alta velocidad y gran precisión.
Otro objeto de la presente invención es ofrecer
un método para reparar un revestimiento monolítico de un recipiente
de reacción o transporte industrial en el que se eliminen los
riesgos operativos.
Otro objeto de la presente invención es ofrecer
un método para reparar un revestimiento monolítico de un recipiente
de reacción o transporte industrial que use material de
revestimiento de modo más efectivo.
Todavía otro objeto de la invención es
proporcionar un método para reparar un revestimiento monolítico de
un recipiente de reacción o transporte industrial que pueda
adaptarse con facilidad a los requisitos operativos.
En su aspecto más amplio, la presente invención
proporciona un método para reparar un revestimiento protector de un
recipiente de reacción o transporte industrial que incluye los pasos
de
identificar zonas del revestimiento con grosor
inferior a un valor umbral predeterminado mediante un dispositivo de
medición, cuyo dispositivo de medición mide el grosor residual del
revestimiento, y una unidad de tratamiento, cuya unidad de
tratamiento, en un primer paso, transforma los datos de grosor
residual en datos binarios, por comparación de los datos de grosor
residual medidos con el valor umbral predeterminado para el grosor
del revestimiento, y asignar el valor binario "1" a zonas del
revestimiento con grosor inferior al valor umbral predeterminado, y
el valor binario "0" a zonas del revestimiento con grosor igual
o superior al valor umbral predeterminado, o viceversa, en un
segundo paso combina zonas aisladas del revestimiento con grosor
inferior al valor umbral predeterminado para formar zonas combinadas
del revestimiento a las que se asigna el valor binario para zonas
del revestimiento con grosor inferior al valor umbral
predeterminado, y, en un tercer paso, calcula la posición y la
secuencia de reparación de cada una de las zonas combinadas y
transmite estos datos a un dispositivo de reparación,
y aplicar material de revestimiento monolítico en
las zonas combinadas, calculadas merced a la unidad de tratamiento,
por medio de un dispositivo de reparación.
Para efectuar la reparación en la práctica, está
previsto un dispositivo de reparación que aplica material de
revestimiento nuevo en las zonas dañadas del revestimiento y que,
preferiblemente, incluye un brazo manipulador y una boquilla de
proyección que está dispuesta en él y puede ser hecha girar,
inclinada, movida verticalmente y, opcionalmente, movida
horizontalmente. La posición y el funcionamiento del dispositivo de
reparación se controla mediante una unidad de tratamiento que
transmite los datos de grosor residual reales obtenidos mediante el
dispositivo de medición al dispositivo de reparación, en forma de
instrucciones de reparación. Preferiblemente, la unidad de
tratamiento está conectada electrónicamente con el dispositivo de
medición y el dispositivo de reparación.
El presente método incluye varios pasos de
tratamiento para transmitir los datos de grosor residual reales
obtenidos mediante el dispositivo de medición al dispositivo de
reparación, en forma de instrucciones de reparación.
Preferiblemente, los datos de grosor residual se ordenan de acuerdo
con una retícula regular que refleje la simetría del recipiente.
Como los recipientes metalúrgicos preferidos tienen una
configuración básica sustancialmente en forma de cilindro, los datos
de grosor residual se convierten, preferiblemente, en matrices y
coordenadas cilíndricas. Si el recipiente tiene sección transversal
horizontal rectangular, los datos de grosor residual se convierten,
preferiblemente, en matrices y coordenadas cartesianas.
Los pasos de tratamiento incluyen transformar los
datos de grosor residual en datos binarios, por comparación de los
datos de grosor residual con el valor umbral predeterminado para el
grosor del revestimiento, y por ejemplo, asignar el valor binario
"1" a zonas del revestimiento con grosor inferior al valor
umbral predeterminado, y el valor binario "0" a zonas del
revestimiento con grosor igual a superior al valor umbral
predeterminado, en lo que, en adelante, se denomina
"binarización".
Con el fin de reducir la cantidad de datos a
tratar, antes de la binarización, los datos de grosor residual en
tres dimensiones, obtenidos mediante el dispositivo de medición, de
un cierto número de puntos del recipiente pueden, de preferencia,
promediarse en la unidad de tratamiento, en un primer paso de
tratamiento denominado "determinación de promedio".
Después de la binarización, las zonas aisladas
del revestimiento con grosor inferior al valor umbral predeterminado
se combinan para formar zonas adyacentes combinadas del
revestimiento a las que se asigna el valor binario para zonas del
revestimiento con grosor inferior al valor umbral predeterminado,
cuyo paso de tratamiento se denomina en lo que sigue
"desfragmentación". Para lograrlo, los valores binarios de un
cierto número de zonas se comparan, preferiblemente, entre sí y, si
el número de zonas del revestimiento con grosor inferior al valor
umbral predeterminado supera una proporción preseleccionada, se
asigna a toda la zona comparada el valor binario para zonas con
grosor inferior al valor umbral predeterminado. En consecuencia, se
acepta el hecho de que a las zonas del revestimiento con grosor
igual o superior al valor umbral predeterminado adyacentes a zonas
del revestimiento con grosor inferior al valor umbral predeterminado
se les aplique por pulverización, también, material de revestimiento
nuevo, aunque esas zonas no requieran reparación todavía. Una
proporción preferida oscila, por ejemplo, entre aproximadamente 30%
y aproximadamente 80%, de modo más preferido entre aproximadamente
50% y aproximadamente 60%.
La desfragmentación puede realizarse utilizando
diferentes grados. Preferiblemente, el grado de desfragmentación se
varía en función de las condiciones límite relacionadas con la
producción, tales como la uniformidad en la reconstitución del
revestimiento refractario, la masa del compuesto de revestimiento
adicional y el tiempo de reparación.
Finalmente, se calculan la posición y la
secuencia de reparación de cada una de las zonas combinadas y, en un
paso de tratamiento adicional, se convierten en instrucciones de
reparación para el dispositivo de reparación. Por tanto, cada zona
en la que se haya determinado el valor binario de zonas con grosor
inferior al valor umbral predeterminado se asocia con un número
consecutivo, que representa la secuencia de pasos de aplicación de
material de revestimiento monolítico. Este paso de tratamiento se
denomina en lo que sigue "determinación de secuencia".
Preferiblemente, la secuencia es escoge teniendo en cuenta las
características estáticas y el comportamiento en curado del material
de reparación que se aplica sobre la superficie interior del
revestimiento monolítico, en particular el tiempo de curado del
material de reparación. En particular, la secuencia preferida tiene
en cuenta que el revestimiento refractario ha de ser reparado a
partir de las secciones inferiores del recipiente metalúrgico y
hacia sus secciones superiores. En consecuencia el material de
reparación, si se aplica en forma de bandas horizontales a las zonas
de reparación, está soportado por el compuesto de revestimiento
adicional aplicado anteriormente a partes inferiores adyacentes.
De acuerdo con un aspecto particularmente
preferido de la invención, los datos de grosor residual se tratan
para obtener datos de reparación de tal manera que la configuración
de cada zona a reparar, cuando se mira hacia la superficie del
revestimiento refractario, esté ampliada de modo que se obtenga una
configuración geométrica básica simple, preferiblemente un
rectángulo. De ese modo la velocidad de funcionamiento del
dispositivo de reparación puede aumentarse adicionalmente.
En otro aspecto particularmente preferido de la
invención, la orientación y la forma de la configuración geométrica
básica se adaptan, en la unidad de tratamiento, a los ejes de
movimiento existentes del dispositivo de reparación, que es,
preferiblemente, un dispositivo de pulverización, proyección,
proyección en húmedo o similar. Mediante esta adaptación, el
dispositivo de reparación puede moverse a lo largo de sus ejes de
movimiento existentes a fin de realizar la reparación del
revestimiento refractario. De ese modo, la velocidad de
funcionamiento del dispositivo de reparación se aumenta y el
dispositivo de reparación resulta más fácil de controlar.
Preferiblemente, este paso de tratamiento se realiza después de la
desfragmentación, y se denomina en lo que sigue
"segmentación".
De acuerdo con otro aspecto preferido de la
presente invención, antes de determinar la secuencia de pasos de
aplicación de material de revestimiento monolítico, se realizan de
nuevo los pasos de binarización, desfragmentación y, opcionalmente,
segmentación, con un valor umbral modificado, de modo que puedan ser
reparados agujeros más profundos mediante múltiples pasos de
reparación por aplicación de una pluralidad de capas de material de
revestimiento monolítico.
En todavía otro aspecto preferido de la presente
invención, antes de la transmisión de los datos de reparación al
dispositivo de reparación, el resultado de la reparación se
representa en la unidad de tratamiento mediante una simulación que
considere parámetros operativos específicos tales como el tiempo de
reparación y la cantidad de compuesto de reparación. De ese modo, el
operario de la unidad de tratamiento puede adaptar fácilmente el
procedimiento de reparación a condiciones variables.
Es particularmente preferido que, a la conclusión
del paso de pulverizar, se mida, de nuevo, el grosor residual del
revestimiento refractario mediante el dispositivo de medición, y los
datos de grosor residual así obtenidos se comparen con datos
obtenidos mediante una simulación relativa a la reconstitución
factible del revestimiento refractario, y en caso de desviación
entre los datos de grosor residual medidos nuevamente y los datos de
simulación, la unidad de control del dispositivo de reparación se
calibre en consecuencia. Alternativamente, puede iniciarse otro paso
de reparación.
La invención se describirá ahora ilustrativamente
con más detalle, en relación con las figuras adjuntas, en las
que
la figura 1 muestra una vista esquemática de un
recipiente metalúrgico en forma de horno de arco eléctrico, un
dispositivo de medición para la determinación del desgaste y un
dispositivo de proyección para reparar el revestimiento
refractario,
la figura 2 muestra un corte de la matriz binaria
que refleja el revestimiento refractario de un horno de arco
eléctrico,
la figura 3 muestra un corte de la matriz
desfragmentada del revestimiento refractario de un horno de arco
eléctrico,
la figura 4 muestra un corte de la matriz
segmentada del revestimiento refractario de un horno de arco
eléctrico,
la figura 5 muestra un corte de la matriz
secuencial del revestimiento refractario de un horno de arco
eléctrico.
En particular, la figura 1 muestra una vista
esquemática de un recipiente metalúrgico 1 en forma de horno de arco
con un revestimiento refractario 2 que requiere reparación. Está
previsto un dispositivo 3 de reparación para la reparación del
revestimiento 2 y está formado por un dispositivo de proyección con
una cabeza 4 de proyección y un manipulador 5. El dispositivo de
proyección transporta, neumáticamente, una mezcla refractaria seca a
lo largo de una boquilla 4b de la cabeza 4 de proyección, y en la
boquilla 4b se añade agua a la mezcla refractaria. Es posible,
también, que el dispositivo de reparación sea un dispositivo de
proyección en húmedo. A diferencia del dispositivo de proyección
antes mencionado, el dispositivo de proyección en húmedo transporta
una mezcla refractaria húmeda a lo largo de la cabeza de proyección
en húmedo con aire y un compuesto reactivo añadidos a la mezcla
refractaria húmeda en la boquilla 4b. El manipulador 5 incluye,
sustancialmente, una columna estacionaria 52, que puede ser hecha
girar en torno a un eje vertical, en cuyo extremo superior está
abisagrado un brazo 5b de extensión angular. La cabeza 4 de
proyección está suspendida del extremo del brazo 5b de extensión
angular, mirando en dirección contraria a la columna 5a. El brazo 5b
de extensión está soportado, a pivotamiento en torno a un eje
horizontal, en el extremo superior de la columna 5a. La cabeza 4 de
proyección está soportada a pivotamiento en torno a otro eje
sustancialmente vertical y corre en paralelo con la columna 5a.
Además, la cabeza 4 de proyección tiene un brazo 4a de proyección
con una boquilla 4b montada a pivotamiento en la cabeza 4 de
proyección. De ese modo, el dispositivo 3 de reparación tiene cuatro
grados de libertad en rotación, con el fin de permitir un
desplazamiento a las zonas individuales que requieran reparación
dentro del recipiente metalúrgico 1. Hay previstos accionamientos
(no mostrados), que se activan mediante una unidad 6 de control en
el proceso de reparación, para efectuar los movimientos simples de
rotación y pivotamiento del dispositivo 3 de reparación. Los datos
de control, denominados datos de reparación, para realizar el
proceso de reparación son recibidos por la unidad 6 de control a
partir de una unidad 7 de tratamiento, que evalúa y trata
información relevante proveniente de un dispositivo 8 de medición.
El dispositivo 8 de medición sirve para determinar el desgaste del
revestimiento refractario 2 e incluye, sustancialmente, un láser que
funcione en modo de no-contacto. En el proceso de
medición, el dispositivo 8 de medición, dispuesto en el extremo
libre de un brazo portador 9, es desplazado a través de la abertura
10 del recipiente metalúrgico 1 caliente.
Los datos de grosor residual determinados
mediante el dispositivo 8 de medición son transmitidos desde el
dispositivo 8 de medición a una unidad 7 de tratamiento. La unidad 7
de tratamiento efectúa los pasos descritos en este documento antes
de tratar los datos de grosor residual recibidos a partir del
dispositivo 8 de medición, a fin de generar instrucciones de
reparación para el dispositivo 3 de reparación.
En la figura 2 se muestra una matriz binaria, a
modo de ejemplo, abarcando la matriz binaria el margen de
profundidades T entre 2 y 3,6 m y el margen w de ángulos completo
(entre 0º y 360º). El valor lógico "1", que corresponde a zonas
que requieren reparación, se representa en forma de zonas negras, y
el valor lógico "0", que corresponde a zonas que no requieren
reparación, se representa en forma de zonas blancas.
Un ejemplo de matriz desfragmentada del mismo
corte se muestra en la figura 3. Esta matriz se ha generado por
comparación de los valores binarios de un cierto número de zonas en
una sección cuadrada mayor y determinando si el número de zonas
negras dentro de esa sección supera una proporción del 60%. Si el
número supera la proporción del 60%, entonces, se asigna el valor
binario "1" a toda la zona; si el número no supera la
proporción del 60%, entonces, se asigna el valor binario "0" a
toda la zona. Este proceso se aplicó en toda la matriz binaria, y se
repitió 6 veces, aumentándose, cada vez, el tamaño de las secciones
ampliadas.
La figura 4 muestra la misma matriz en forma
segmentada. Los límites de los segmentos se muestran como líneas en
torno a los campos con el valor binario "1". El método empleado
para la segmentación analizó una pluralidad de series de campos
adyacentes en la matriz desfragmentada. Cuando se encontró una serie
de campos adyacente con el valor binario "1" en la línea
efectivamente atravesada, se determinaron sus bordes. La zona así
identificada se transformó en un rectángulo regular y se asignó a
dicha zona un número consecutivo.
La figura 5 muestra la secuencia del proceso de
reparación, que empieza por la zona a la que se ha asignado el
número consecutivo 1. La secuencia se ha determinado teniendo en
cuenta que las zonas adyacentes verticalmente se reparan de abajo
hacia arriba, y que la distancia total recorrida por el manipulador
debe ser mínima.
Claims (15)
1. Un método para reparar un revestimiento
protector de un recipiente de reacción o transporte industrial que
incluye los pasos de identificar zonas del revestimiento con un
grosor inferior a un valor umbral predeterminado por medio de un
dispositivo de medición, cuyo dispositivo de medición mide el grosor
residual del revestimiento y una unidad de tratamiento, la cual, en
un primer paso, transforma los datos de grosor residual en datos
binarios, por comparación de los datos de grosor residual medidos
con el valor umbral predeterminado para el grosor del revestimiento,
y que asigna el valor binario "1" a zonas del revestimiento con
grosor inferior al valor umbral predeterminado, y el valor binario
"0" a zonas del revestimiento con grosor igual o superior al
valor umbral predeterminado, o viceversa, en un segundo paso combina
zonas aisladas del revestimiento con grosor inferior al valor umbral
predeterminado para formar zonas combinadas del revestimiento a las
que se asigna el valor binario para zonas del revestimiento con
grosor inferior al valor umbral predeterminado, y, en un tercer
paso, calcula la posición y la secuencia de reparación de cada una
de las zonas combinadas y transmite estos datos a un dispositivo de
reparación, y aplicar material de revestimiento monolítico en las
zonas combinadas calculadas mediante la unidad de tratamiento por
medio de un dispositivo de reparación.
2. El método de la reivindicación 1, en el que el
revestimiento protector es un revestimiento refractario
3. El método de cualquiera de las
reivindicaciones 1 o 2, en el que el recipiente de reacción o
transporte industrial es un recipiente metalúrgico.
4. El método de la reivindicación 3, en el que el
recipiente metalúrgico se selecciona entre un recipiente
convertidor, un horno de arco eléctrico, un alto horno, una cuchara
para colada, una artesa de colada y una cámara de horno de
coque.
5. El método de la reivindicación 4, en el que la
cuchara para colada se selecciona entre una cuchara para colada de
acero, una cuchara para arrabio, una cuchara torpedo y una cuchara
para escoria.
6. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el dispositivo de medición
es un dispositivo de medición a base de láser.
7. El método de la reivindicación 6, en el que el
dispositivo de medición a base de láser es un escáner de espejo.
8. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el dispositivo de reparación
comprende un brazo manipulador y una boquilla de proyección que está
dispuesta en él y puede ser hecha rotar, inclinada y movida
verticalmente.
9. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el dispositivo de reparación
se selecciona entre un dispositivo de pulverización, un dispositivo
de proyección y un dispositivo de proyección en húmedo.
10. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que la unidad de tratamiento
está conectada electrónicamente con el dispositivo de medición y el
dispositivo de reparación.
11. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que los pasos en la unidad de
tratamiento se realizan de modo electrónico.
12. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que la unidad de tratamiento
combina los puntos aislados para formar zonas combinadas
rectangulares.
13. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que la posición de cada una de
las zonas combinadas se calcula en forma de coordenadas
cilíndricas.
14. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el grosor residual del
revestimiento refractario se mide de nuevo mediante el dispositivo
de medición a la conclusión del paso de reparación, y los datos de
grosor residual así obtenidos se comparan con datos obtenidos
mediante una simulación relativa a la reconstitución factible del
revestimiento refractario y, en caso de desviación entre los datos
de grosor residual medidos nuevamente y los datos de simulación, se
calibra la unidad de control del dispositivo de reparación en
consecuencia.
15. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el grosor residual del
revestimiento refractario se mide de nuevo mediante el dispositivo
de medición a la conclusión del paso de reparación, y los datos de
grosor residual así obtenidos se comparan con datos obtenidos
mediante una simulación relativa a la reconstitución factible del
revestimiento refractario y, en caso de desviación entre los datos
de grosor residual medidos nuevamente y los datos de simulación, se
repite la secuencia de tratamiento y reparación.
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
| DE10223284 | 2002-05-24 | ||
| DE10223284A DE10223284A1 (de) | 2002-05-24 | 2002-05-24 | Verfahren zum Reparieren einer Schutzauskleidung eines Industriellen Reaktions- oder Transportgefäßes |
Publications (1)
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| ES2244945T3 true ES2244945T3 (es) | 2005-12-16 |
Family
ID=29432301
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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