MXPA04011620A

MXPA04011620A - Metodos para la reparacion de un forro protector de un recipiente de transporte o de reaccion industrial.

Info

Publication number: MXPA04011620A
Application number: MXPA04011620A
Authority: MX
Inventors: Rolf Lamm
Original assignee: Specialty Minerals Michigan
Priority date: 2002-05-24
Filing date: 2003-05-21
Publication date: 2005-03-07
Also published as: RU2004137822A; TWI226926B; RU2303223C2; EP1508012B1; BR0310075A; UA79785C2; CA2483641A1; ZA200408574B; PL372767A1; CN1656350A; CA2483641C; US20050263945A1; IL164792A0; ES2244945T3; JP4417248B2; US8083982B2; NO20044907L; CN100458341C; AU2003232810A1; SA03240225B1

Abstract

La presente invencion se refiere a un metodo para la reparacion de un forro protector de un recipiente de transporte o de reaccion industrial, tal como un recipiente convertidor, un horno de arco electrico, o cucharon; el metodo comprende la identificacion de area combinadas del forro que tienen un grosor inferior a un valor umbral predeterminado por medio de un dispositivo de medicion, donde el dispositivo de medicion mide el grosor residual del forro y una unidad de procesamiento, donde la unidad de procesamiento en una primera etapa transforma los datos de grosor residual en datos binarios, al comparar los datos de grosor residual medidos con el valor umbral predeterminado para el grosor del forro, y asignando el valor "1" binario a las areas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado, y el valor "0" binario a las areas del forro que tiene un grosor igual o mayor que el valor umbral predeterminado, o viceversa, en una segunda etapa combina las areas aisladas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado en areas combinadas del forro a las cuales el valor binario para las areas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado se asignan, y en una tercera etapa se calcula la posicion y secuencia de reparacion de cada una de las areas combinadas y transfiere estos datos a un dispositivo de reparacion, y aplicando un material de forro monolitico sobre las areas combinadas calculadas mediante la unidad de procesamiento por medio de un dispositivo de reparacion.

Description

METODO PARA LA REPARACION DE UN FORRO PROTECTOR DE UN RECIPIENTE DE TRANSPORTE O DE REACCION INDUSTRIAL ANTECEDENTES DE LA INVENCION La presente invención describe un método para la reparación de un forro protector de un recipiente de transporte o de reacción industrial, tal como un recipiente convertidor, un horno de arco eléctrico, o un cucharón, por ejemplo un cucharón para fundir acero, un cucharón de fundición bruta, un cucharón de torpedo o un cucharón para escoria. En particular, la presente invención describe un método para la reparación de un forro protector de un recipiente de transporte o de reacción industrial, en donde las áreas del forro que tiene un grosor inferior a un valor umbral predeterminado, se identifican y el material de forro monolítico se aplica sobre aquellas áreas. Los recipientes de transporte o de reacción industrial, tales como los altos hornos, los hornos de arco eléctrico, cucharones o convertidores, son por ejemplo, usados para propósitos metalúrgicos tales como para la producción de acero. Estos recipientes en general tienen un forro protector en su superficie interior, que protege la superficie metálica exterior del recipiente de ser dañado por el calor o las condiciones de reacción dentro del recipiente. Sin embargo, el forro protector experimenta un deterioro durante el uso de los recipientes y puede ser reparado de vez en cuando para asegurar una alta seguridad operacional.

Para este propósito, el grosor residual del forro protector es medido entre las fases individuales de uso del recipiente, cuando el recipiente está vacío. Los datos del grosor residual obtenidos mediante esta medición, se usan para determinar las áreas del forro que tienen que ser reparadas. La solicitud de patente internacional WO 01/38900 A1 describe un procedimiento de medición sin contacto para la medición del grosor residual del forro refractario de un recipiente metalúrgico. El método comprende el barrido con un haz de rayos láser de un dispositivo de medición sobre la superficie interior del recipiente metalúrgico, es decir, la superficie del forro refractario, y la medición del ángulo y la distancia entre el dispositivo de medición y la superficie interior del recipiente en varios puntos. El dispositivo de medición preferiblemente incluye un diodo de láser que opera en un modo de impulso como un dispositivo de transmisión y un fotodiodo como un dispositivo receptor. Los datos obtenidos de esta manera permiten representar una imagen de la estructura superficial del forro refractario en la forma de un perfil de grosor tridimensional. El documento WO 01/38900 A1 sugiere que el dispositivo de medición está físicamente asociado con un dispositivo que aplica nuevo material de forro a la superficie interior del recipiente. Sin embargo, el material de forro es generalmente aplicado manualmente a la superficie interior del recipiente, ya sea por medio de un operador que mantiene un dispositivo de reparación o por medio de un dispositivo de reparación que es manualmente manipulado mediante un operador vía un control remoto. En ambos casos el operador debe ser capaz de identificar visiblemente las áreas que serán reparadas y seguir los movimientos del dispositivo de reparación. Por lo tanto, el operador tiene que estar relativamente cerca del extremo abierto del recipiente que será reparado. Este es conectado con varios obstáculos. El operador se expone al calor, al fuego, el reborde del nuevo material de forro y otras partes que caen del recipiente. Además, existe el peligro de explosión en los recipientes, si el material caliente mantiene contacto con el agua, lo cual puede provocar daño al operador, si el operador está cerca del recipiente. Además, el método manual está conectado de manera inherente con los errores humanos. Por ejemplo, si el operador pierde el punto derecho que será reparado, por ejemplo por algunos centímetros, existe el peligro de causar la llamada "perforación", que es un orificio en la pared del recipiente, y puede dañar al operador del recipiente o dañar el equipo conectado con el recipiente o aún conducir a explosiones si el material que fluye fuera del recipiente hace contacto con el agua. Esto puede ser un problema debido a que es difícil identificar visiblemente las áreas a ser reparadas si el forro protector es totalmente monolítico, y el operador puede solamente obtener una guía aproximada mediante la medición del perfil del grosor realizado anteriormente. Si el operador sujeta realmente el dispositivo de reparación, el rendimiento del nuevo material de forro es generalmente limitado. Además, debido al calor, el tiempo de reparación bajo el control de un operador está generalmente limitado de 10 a 15 minutos.

En consecuencia es altamente deseable proporcionar un método para la reparación de un forro refractario de un recipiente metalúrgico que sea más preciso que los métodos de acuerdo al estado de la técnica, usando menos material y que elimine los peligros operacionales mencionados anteriormente.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Es un objetivo de la presente invención proporcionar un método para la reparación de un forro monolítico de un recipiente de transporte o de reacción industrial que puede ser realizado automáticamente, con una alta velocidad y alta precisión. Es otro objetivo de la presente invención proporcionar un método para la reparación de un forro monolítico de un recipiente de transporte o de reacción industrial donde los peligros operacionales son eliminados. Es un objetivo adicional de la presente invención proporcionar un método para la reparación de un forro monolítico de un recipiente de transporte o de reacción industrial que usa el material de forro más efectivamente. Es aún otro objetivo adicional de la presente invención proporcionar un método para la reparación de un forro monolítico de un recipiente de transporte o de reacción industrial que sea fácilmente adaptable a los requerimientos operacionales.

En su aspecto más amplio, la presente invención proporciona un método para la reparación de un forro protector de un recipiente de transporte o de reacción industrial que incluye las etapas de: identificar las áreas combinadas del forro que tienen un grosor inferior a un valor umbral predeterminado por medio de un dispositivo de medición, el dispositivo de medición mide el grosor residual del forro y una unidad procesadora, donde la unidad procesadora en una primera etapa transforma los datos del grosor residual en datos binarios, mediante la comparación de los datos de grosor residuales medidos con el valor umbral predeterminado para el grosor del forro, y asignando el valor binario "1" a las áreas del forro que tienen un grosor abajo del valor umbral predeterminado, y el valor binario "0" a las áreas del forro que tienen un grosor igual o más alto que el valor umbral predeterminado, o viceversa, en una segunda etapa se combinan las áreas aisladas del forro que tienen un grosor abajo del valor umbral predeterminado en áreas combinadas del forro a las cuales el valor binario para las áreas del forro que tienen un grosor abajo del valor umbral predeterminado se asignan, y en una tercera etapa se calcula la posición y la secuencia de reparación de cada una de las áreas combinadas y transfiere estos datos a un dispositivo de reparación. y aplicar material de forro monolítico en las áreas combinadas calculadas mediante la unidad procesadora por medio de un dispositivo de reparación.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Para un desempeño actual de la reparación, se proporciona un dispositivo de reparación que aplica nuevo material de forro en las áreas dañadas del forro y que preferiblemente incluye un brazo manipulador y una boquilla de aplicación con pistola que esta dispuesta sobre éste y es giratoria, con capacidad de inclinarse, moverse vertical mente, y opcionalmente moverse horizontalmente. La posición y operación del dispositivo de reparación se controlan mediante una unidad procesadora que transfiere los datos de grosor residual verdaderos obtenidos por medio del dispositivo de medición para el dispositivo de reparación en la forma de instrucciones de reparación. La unidad procesadora es preferiblemente conectada de manera electrónica con ambos, el dispositivo de medición y el dispositivo de reparación. El método de la presente incluye un número de etapas de procesamiento para transferir los datos de grosor residual verdaderos obtenidos por medio del dispositivo de medición al dispositivo de reparación en la forma de instrucciones de reparación. Los datos de grosor residual son preferiblemente clasificados con referencia a una reja regular que refleja la simetría del recipiente. Ya que los recipientes metalúrgicos preferidos tienen una forma básica que sustancialmente está en la forma de un cilindro, los datos de grosor residual son preferiblemente convertidos en matrices y coordenadas cilindricas. Si el recipiente tiene una sección transversal horizontal rectangular, los datos de grosor residual son preferiblemente convertidos en matrices y coordinadas cartesianas. Las etapas de procesamiento incluyen la transformación de los datos de grosor residual en datos binarios, mediante (a comparación de los datos de grosor residual con el valor umbral predeterminado para el grosor del forro, y por ejemplo, asignando el valor binario "1" a las áreas del forro que tienen un grosor abajo del valor umbral predeterminado, y el valor binario "0" a las áreas del forro que tienen un grosor igual o más alto que el valor umbral predeterminado, después referido como una "bínarización". Para reducir la cantidad de datos a ser procesados, antes de la binarización, los datos de grosor residual tridimensionales obtenidos a través del dispositivo de medición de un número de puntos en el recipiente preferiblemente pueden ser promediados en la unidad de procesamiento, en una primera etapa de procesamiento referida como "promediado". Después de la binarización, las áreas aisladas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado se combinan en las áreas combinadas adyacentes del forro a las cuales el valor binario para las áreas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado se asignan, la etapa procesadora es en adelante referida como "desfragmentación". Para lograr esto, los valores binarios de un número de áreas son preferiblemente comparados uno con otro, y, si el número de áreas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado excede una proporción pre-seleccionada, el área comparada total se asigna el valor binario para las áreas que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado. Se acepta, por tanto que las áreas del forro que tienen un grosor igual o más alto que el valor umbral predeterminado adyacente a las áreas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado sean rociadas con un nuevo material de forro también, aunque estas áreas no requieren una reparación aún. Una proporción preferida es, por ejemplo de cerca de 30 por ciento a cerca de 80 por ciento, más preferiblemente de cerca de 50 por ciento a cerca de 60 por ciento. La desfragmentación puede ser llevada a cabo usando diferentes grados de desfragmentación. Preferiblemente, el grado de desfragmentación varia como una función de las condiciones límites relacionadas con la producción tales como la uniformidad en la reconstitución del forro refractario, la masa del compuesto para volver a forrar, y el tiempo de reparación. Finalmente, la posición y secuencia de reparación de cada una de las áreas combinadas es calculada y convertida en instrucciones de reparación para el dispositivo de reparación en una etapa de procesamiento adicional. Por lo tanto, cada área calculada que tiene el valor binario para las áreas que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado se asocia con un número consecutivo que representa la secuencia de etapas de aplicación del material de forro monolítico. Esta etapa de procesamiento es en adelante referida como "secuenciación". La secuencia es preferiblemente seleccionada, tomando en cuenta las características estáticas y el comportamiento de curado del material de reparación que es aplicado sobre la superficie interior del forro monolítico, en particular el tiempo de curado del material de reparación. En particular, la secuencia preferido toma en cuenta que el forro refractario tiene que ser reparado de las secciones inferiores del recipiente metalúrgico a sus secciones superiores. Por lo cual el material de reparación, si es aplicado en forma de tiras horizontales a las áreas de reparación, es soportado mediante el compuesto para volver a forrar aplicado antes en las secciones inferiores adyacentes. En un aspecto preferido particularmente de la invención, los datos de grosor residual son procesados para obtener los datos de reparación de tal manera de la forma de cada área que será reparada, como se observa hacia la superficie del forro refractario, es alargada en una forma básica geométricamente simple, preferiblemente un rectángulo. Por lo cual la velocidad de trabajo del dispositivo de reparación puede ser además incrementada. En un aspecto particularmente preferido adicional de la invención, la orientación y forma de la configuración básica geométrica se adapta, en la unidad de procesamiento, a los ejes existentes de movimiento del dispositivo de reparación, que preferiblemente es un dispositivo de aspersión, de aplicación con pistola o un dispositivo de torcretado y lo similar. Con esta adaptación el dispositivo de reparación se puede mover a lo largo de sus ejes existentes de movimiento a fin de realizar la reparación del forro refractario. Con lo cual la velocidad de trabajo del dispositivo de reparación se incrementa y el dispositivo de reparación es más fácil de controlar. Esta etapa de procesamiento es preferiblemente llevada a cabo después de la desfragmentación, y es en adelante referida como "segmentación". En un aspecto preferido adicional de la presente invención, previo a la determinación de la secuencia de las etapas de aplicación del material del forro monolítico, las etapas de binarización, desfragmentación, y opcionalmente la segmentación se llevan a cabo nuevamente bajo la variación del valor umbral, de manera que los orificios más profundos pueden ser reparados en etapas de reparación múltiples mediante la aplicación de una multiplicidad de capas de material de forro monolítico. En un aspecto preferido particularmente, adicional, previo a una transferencia de datos de reparación al dispositivo de reparación, el resultado de la reparación está representada en la unidad de procesamiento por medio de una simulación bajo consideración de los parámetros operacionales específicos tales como el tiempo de reparación, y la cantidad del compuesto de reparación. De esta manera, el operador de la unidad de procesamiento puede fácilmente adaptar el procedimiento de reparación a las condiciones de variación. Es particularmente preferido que, después de terminar la etapa de rociado, el grosor residual del forro refractario sea otra vez medido a través del dispositivo de medición y los datos de grosor residual obtenidos de esta manera se comparen con los datos obtenidos mediante una simulación que considera la reconstitución realizable del forro refractario, y en caso de una desviación entre los datos de grosor residual medidos nuevamente y los datos de simulación, la unidad de control del dispositivo de reparación es calibrado en consecuencia. Alternativamente, una etapa de reparación adicional puede ser iniciada. La invención será descrita ejemplarmente abajo con más detalle con referencia a las figuras anexas, en donde: La figura 1 muestra una vista esquemática de un recipiente metalúrgico formado como un horno de arco eléctrico, un dispositivo de medición para la determinación del deterioro y un dispositivo de aplicación con pistola para la reparación del forro refractario, La figura 2 muestra un corte de una matriz binarizada que refleja el forro refractario de un horno de arco eléctrico, La figura 3 muestra un corte de una matriz desfragmentada del forro refractario de un horno de arco eléctrico, La figura 4 muestra un corte de la matriz segmentada de un forro refractario de un horno de arco eléctrico, y La figura 5 muestra un corte de la matriz secuenciada del forro refractario de un horno de arco eléctrico. En particular, la figura 1 muestra una vista esquemática de un recipiente 1 metalúrgico formado como un horno de arco con un forro 2 refractario que requiere una reparación. Un dispositivo 3 de reparación se proporciona para la reparación del forro 2 y se forma como un dispositivo de aplicación con pistola que tiene un cabezal 4 de aplicación con pistola y un manipulador 5. El dispositivo de aplicación con pistola de manera neumática lleva una mezcla refractaria seca a través de una boquilla 4b del cabezal 4 de aplicación con pistola y en la boquilla 4b, el agua será añadida a la mezcla refractaria. También es posible que el dispositivo de reparación es un dispositivo de torcretado. En contraste al dispositivo de aplicación con pistola mencionado anteriormente el dispositivo de torcretado lleva una mezcla refractaria húmeda a través del cabezal de torcretado con aire y un compuesto reactivo añadido a la mezcla refractaria húmeda en la boquilla 4b. El manipulador 5 sustancialmente incluye una columna 5a estacionaria que puede girar alrededor del eje vertical al extremo superior del cual un brazo 5b de extensión angular es articulado. El cabezal 4 de aplicación con pistola es suspendido en el extremo de un brazo 5b de extensión angular que encara lejos de la columna 5a. El brazo 5b de extensión es soportado sobre pivote alrededor de un eje horizontal en el extremo superior de la columna 5a. El cabezal 4 de aplicación con pistola es soportado sobre pivote alrededor de otro eje que es sustancialmente vertical y corre en paralelo con la columna 5a. Además, el cabezal 4 de aplicación con pistola tiene un brazo 4a de aplicación con pistola con una boquilla 4b que es montada sobre pivote en el cabezal 4 de aplicación con pistola. De esta manera, el dispositivo 3 de reparación tiene cuatro grados de libertad giratoria para permitir un recorrido a las áreas individuales que requieren una reparación dentro del recipiente 1 metalúrgico. Los mecanismos impulsores (no mostrados) los cuales son accionados vía una unidad 6 de control para el procedimiento de reparación se proporcionan para llevar a cabo los movimientos rotacionales y de pivote simples del dispositivo 3 de reparación. Los datos de control referidos como los datos de reparación para realizar el procedimiento de reparación son recibidos por la unidad 6 de control de una unidad 7 de procesamiento que evalúa y procesa la información relevante de un dispositivo 8 de medición. El dispositivo 8 de medición sirve para determinar el deterioro del forro 2 refractario y sustancialmente incluye un trabajo de láser de una manera sin contacto. Para el procedimiento de medición el dispositivo 8 de medición, colocado en un extremo libre de un brazo 9 portador, se mueve sobre la abertura 10 del recipiente 1 metalúrgico caliente. Los datos de grosor residual determinados mediante el dispositivo 8 de medición se transfieren del dispositivo 8 de medición a una unidad 7 de procesamiento. La unidad 7 de procesamiento lleva a cabo las etapas descritas en la presente antes de procesar los datos de grosor residual recibidos del dispositivo 8 de medición en instrucciones de reparación para el dispositivo 3 de reparación. En la figura 2, la matriz binarizada se muestra a manera de ejemplo, la matriz binarizada cubre la escala T de profundidad de 2 m a 3.6 m y la escala w de ángulo total (de 0o a 360°). El valor "1" lógico, que corresponde a las áreas que requieren reparación, se presenta en forma de áreas negras y el valor "0" lógico, que corresponde a las áreas que no requieren reparación, se representa en forma de áreas blancas. Un ejemplo de una matriz desfragmentada del corte idéntico se muestra en la figura 3. Esta matriz ha sido creada al comparar los valores binarios de un número de áreas dentro de una sección cuadrada grande y que determina si el número de áreas negras dentro de esta sección excede una proporción del 60 por ciento. Si el número excede la proporción del 60 por ciento, entonces el área completa se asigna el valor "1 " binario, si el número no excede la proporción de 60 por ciento, entonces el área completa se asigna el valor "0" binario. Este procedimiento ha sido aplicado a lo largo de la matriz binarizada entera, y ha sido repetido 6 veces, cada vez con el tamaño incrementado de las secciones alargadas. La figura 4 ilustra la misma matriz en una forma segmentada. Los bordeados del segmento se muestran como líneas alrededor de los campos que tienen el valor "1" binario. El método empleado para la segmentación analiza una multiplicidad de series adyacentes de campos en la matriz desfragmentada. Si unas series adyacentes de campos que tienen el valor "1" binario han sido encontradas en la línea cruzada efectivamente, los bordeados de las mismas se determinan. El área así identificada se transforma a un rectángulo regular y se les asigna un número consecutivo. La figura 5 ilustra la secuencia de un procedimiento de reparación, que inicia desde el número 1 consecutivo de área asignada. La secuencia ha sido determinada bajo la consideración de que las áreas adyacentes verticalmente se reparan desde el fondo a la parte superior, y que toda la distancia a ser transportada mediante el manipulador, es mínima.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- En su aspecto más amplio, la presente invención proporciona un método para la reparación de un forro protector de un recipiente de transporte o de reacción industrial que incluye las etapas de identificar las áreas combinadas del forro que tienen un grosor inferior a un valor umbral predeterminado por medio de un dispositivo de medición, el dispositivo de medición mide el grosor residual del forro y una unidad de procesamiento, la unidad de procesamiento en una primera etapa transforma los datos de grosor residual a datos binarios, al comparar los datos de grosor residual medidos con el valor umbral predeterminado para el grosor del forro, y asignando el valor "1" binario a las áreas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado, y el valor "0" binario a las áreas del forro que tienen un grosor igual o mayor que el valor umbral predeterminado, o viceversa, en una segunda etapa combina las áreas aisladas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado en áreas combinadas del forro al cual el valor binario para las áreas del forro que tienen un grosor inferior al valor umbral predeterminado se asignan, y en una tercera etapa se calcula la posición y secuencia de reparación de cada una de las áreas combinadas y transfiere estos datos a un dispositivo de reparación, y aplicando un material de forro monolítico sobre las áreas combinadas calculadas mediante la unidad de procesamiento por medio de un dispositivo de reparación.

2. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el forro protector es un forro refractario.

3. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado además porque el recipiente de transporte o de reacción industrial es un recipiente metalúrgico.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque el recipiente metalúrgico se selecciona de un recipiente convertidor, un horno de arco eléctrico, altos hornos, un cucharón, un embudo y una cámara de horno de coque.

5. - El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque el cucharón se selecciona de un cucharón para fundir acero, un cucharón de fundición bruta, un cucharón de torpedo o un cucharón para escoria.

6. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el dispositivo de medición es un dispositivo de medición basado en láser.

7. - El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque el dispositivo de medición basado en láser es un explorador de espejo.

8. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el dispositivo de reparación comprende un brazo manipulador y una boquilla de aplicación con pistola que es colocada sobre este y puede girar, inclinarse y moverse verticalmente.

9. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el dispositivo de reparación se selecciona de un dispositivo de aspersión, de aplicación con pistola y un dispositivo de torcretado.

10. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la unidad de procesamiento es conectada electrónicamente con el dispositivo de medición y el dispositivo de reparación.

11. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque las etapas dentro de la unidad de procesamiento se llevan a cabo electrónicamente.

12. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la unidad de procesamiento combina las marcas aisladas en áreas combinadas rectangulares.

13. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la posición de cada una de las áreas combinadas se calcula en la forma de coordenadas cilindricas.

14. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el grosor residual del forro refractario es medido nuevamente una vez a través del dispositivo de medición, después de terminar la etapa de reparación, los datos de esta manera obtenidos de grosor residual se comparan con los datos obtenidos mediante una simulación que considera la reconstitución que se puede lograr del forro refractario, y en caso de una desviación entre los datos de grosor residual medidos nuevamente y los datos de simulación, la unidad de control del dispositivo de reparación es calibrada en consecuencia.

15.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el grosor residual del forro refractario es medido nuevamente una vez a través del dispositivo de medición, después de terminar la etapa de reparación, los datos de esta manera obtenidos de grosor residual se comparan con los datos obtenidos mediante una simulación que considera la reconstitución que se puede lograr del forro refractario, y en caso de una desviación entre los datos de grosor residual medidos nuevamente y los datos de simulación, el procesamiento y la secuencia de reparación se repite.