ES2243010T3

ES2243010T3 - Productos en forma de espiral y procedimiento de fabricacion.

Info

Publication number: ES2243010T3
Application number: ES98950980T
Authority: ES
Inventors: Randal Henderson
Original assignee: NMC SA
Current assignee: NMC SA
Priority date: 1997-10-16
Filing date: 1998-10-07
Publication date: 2005-11-16
Anticipated expiration: 2018-10-07
Also published as: GB0008186D0; GB2345948B; BR9813077A; KR100582582B1; CN1275945A; US6537405B1; CA2305239C; HU224660B1; HUP0101244A3; DE69830608D1; EP1030776A1; AU9688398A; PL190633B1; DE69830608T2; EP1030776B1; US6306235B1; EP1030776A4; CZ20001379A3; WO1999020457A1; KR20010031183A

Abstract

Procedimiento para la fabricación de productos termoplásticos espumados que comprende las etapas siguientes: A. extruir un elemento termoplástico espumado en una longitud sustancialmente continua que se extiende en sentido longitudinal y alargada, que presenta una forma de sección transversal deseada; B. avanzar el elemento termoplástico espumado alargado, de extensión longitudinal, en asociación con unos medios de conformación; C. enrollar, de forma controlable, el elemento termoplástico espumado alargado, de extensión longitudinal, sobre dichos medios de conformación de tal modo que haga que los lados opuestos del elemento termoplástico espumado se sitúen en una relación yuxtapuesta, adosada y contigua; y D. unir los bordes laterales contiguos, espaciales, yuxtapuestos del elemento termoplástico espumado entre sí proporcionando de este modo unos productos termoplásticos espumados huecos que presentan cualquier tamaño o forma deseada.

Description

Productos en forma de espiral y procedimiento de fabricación.

Campo técnico

La presente invención se refiere a productos termoplásticos espumados y procedimientos para su fabricación y, más en particular, se refiere a productos termoplásticos espumados fabricados por formación continua en una configuración sustancialmente cilíndrica.

Antecedentes de la técnica

Durante las últimas décadas se realizaron esfuerzos importantes y se puso el máximo interés en la formación y construcción de productos que utilizan materiales termoplásticos espumados. En condiciones normales, estos productos se forman por extrusión o por moldeo con espuma. Sin embargo, con independencia del procedimiento usado, existen limitaciones de producción en cuanto al tamaño y la forma en que los productos pueden ser fabricados de modo eficiente y a precios competitivos.

Un ejemplo del tipo de productos fabricados, utilizando el procedimiento de extrusión, es la creación de tubos cilíndricos alargados huecos formados a partir de materiales termoplásticos espumados. Estos tubos se utilizan en una amplia variedad de productos, preferentemente como aislamiento para tuberías o conductos que transportan fluidos.

El documento GB-A-1.151.884 da a conocer un procedimiento para fabricar productos termoplásticos espumados por extrusión.

Aunque el procedimiento de fabricación por extrusión para formar tubos termoplásticos de forma cilíndrica espumados, ha avanzado a lo largo de los años a un sistema de producción extremadamente eficiente, los tubos con un diámetro superior a unos 17,8 cm (siete pulgadas) no se pueden fabricar en equipos convencionales. Aun cuando existe un mercado importante para tubos de mayor diámetro formados a partir de materiales termoplásticos espumados, esta demanda no podrá ser satisfecha utilizando los equipos de extrusión convencionales. Los tubos de espuma de mayor diámetro requieren que los fabricantes inviertan en equipos de fabricación muy costosos, antes de que esta demanda pueda ser satisfecha utilizando la tecnología actual.

A la vista de la importante inversión que debe realizarse por parte de las empresas de fabricación para obtener equipos que satisfagan las necesidades de la industria en cuanto a elementos de tubos cilíndricos de mayor diámetro, los productos fabricados para satisfacer esta demanda, son de muy alto coste, si se comparan con el precio convencional para tubos termoplásticos de menor diámetro. Sin embargo, a pesar de la demanda de dichos productos y el deseo del sector en cuanto a precios competitivos, la tecnología anterior no ha proporcionado un procedimiento de fabricación capaz de fabricar tubos cilíndricos de gran diámetro a un coste asequible y que sea competitivo en cuanto a precios.

Además de las demandas del sector para tubos cilíndricos huecos de mayor diámetro, existe también una importante demanda de materiales termoplásticos espumados en forma de grandes láminas, con una amplia gama de espesores. En general, el equipo de extrusión convencional para fabricar productos termoplásticos espumados no puede de producir láminas de polímeros con anchuras superiores a aproximadamente 30,5 cm (12 pulgadas) con un espesor en torno a 1,3 cm (1/2 pulgada). Por consiguiente, la demanda de láminas de plástico espumado con una anchura mayor no se puede satisfacer por los fabricantes tradicionales. Para satisfacer las necesidades de la industria en este producto, muy costoso, se debe adquirir un equipo de diseño personalizado, lo que hará que los productos de láminas de espuma de gran anchura así fabricados sean más costosos. Además, el rendimiento del capital para esta inversión es bajo.

Aunque los fabricantes especializados que poseen este costoso equipo son capaces de producir materiales termoplásticos espumados en láminas en configuraciones de gran anchura, estos fabricantes siguen teniendo limitaciones en cuanto al espesor que puede producirse en una sola lámina. En condiciones normales, estos extrusores de láminas de la técnica anterior son capaces de fabricar materiales en láminas con un espesor máximo de 1,3 cm (1/2 pulgada).

Por consiguiente, cualquier cliente que desee un producto final con un espesor superior a 1,3 cm (1/2 pulgada), se ve obligado a obtener el producto obtenido empleando una pluralidad de láminas que se cortan a un tamaño deseado y se unen entre sí para obtener el producto final con el espesor deseado. Como resultado, se incurre en gastos adicionales de fabricación y manipulación y el producto final obtenido por estos procedimientos especializados presenta un coste sustancialmente aumentado.

Para producir material en planchas con espesores superiores a 1,3 cm, deberán laminarse o unirse juntas varias láminas en un procedimiento secundario, lo que aumenta el espesor del perfil en 1,3 cm (1/2 pulgada) con cada procedimiento. Dichas etapas de laminación aumentan sustancialmente la complejidad de los procedimientos de fabricación al mismo tiempo que aumentan las tasas de desechos en general.

En un intento de permitir que el material para planchas sea fabricado en espesores superiores a 1,3 cm (1/2 pulgada), se han construido acumuladores y se utilizaron con extrusores. Empleando una combinación de acumulador/extrusor, el plástico recubierto de espuma se traslada directamente desde el extrusor a los acumuladores, hasta que el acumulador esté lleno. A continuación, utilizando un pistón o un ariete hidráulico, el plástico acumulado se saca fuera del acumulador. Utilizando este sistema, se pueden conseguir planchas con espesores de hasta 5 cm (2 pulgadas). Sin embargo, este procedimiento es ineficaz, puesto que debe realizarse de manera intermitente y no puede funcionar de forma continua. Además, se alcanza una elevada tasa de desechos, debido al procedimiento de arranque/parada intermitente.

Según resulta evidente a partir de estos sistemas, a pesar de la demanda de técnicas de fabricación mejoradas, no se ha conseguido, en la técnica anterior, desarrollar un sistema de fabricación para reducir los costes implicados.

Por consiguiente, un objetivo principal de la presente invención consiste en un procedimiento para fabricar tubos de espuma y material en láminas de plástico espumado de grandes diámetros, utilizando un procedimiento de producción de fácil alcance, alto rendimiento y comparativamente de bajo coste.

Otro objetivo de la presente invención es un nuevo procedimiento de fabricación, con las características anteriormente descritas, que permita que tubos cilíndricos huecos de mayor diámetro y materiales en láminas de espuma grandes se puedan fabricar con un coste moderado.

Otro objetivo de la invención es un nuevo procedimiento de fabricación, con las características anteriormente descritas, que se pueda emplear con una mano de obra mínima y un ritmo de producción óptimo.

Otros objetivos más concretos se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la descripción proporcionada a continuación.

Sumario de la invención

Con el empleo de la presente invención, se eliminan todas las dificultades e inconvenientes que se encuentran en los sistemas de la técnica anterior y se consiguen fácilmente tubos termoplásticos espumados huecos de cualquier diámetro deseado, así como grandes láminas o planchas de material termoplástico espumado en cualquier anchura y espesor que se desee. En la presente invención, ya no se necesita todo el equipo complejo y costoso para satisfacer las necesidades de la industria y se utiliza un solo procedimiento de fabricación de fácil empleo.

Según la presente invención, un sistema de extrusión de espuma termoplástica se utiliza para fabricar un perfil que tiene cualquier configuración o forma de sección transversal deseada, con el perfil avanzando en un manguito cilíndrico giratorio. A medida que el perfil de espuma se arrolla periféricamente alrededor del manguito giratorio, los bordes de contacto a tope del perfil son objeto de fusión continua entre sí en una operación de fabricación con conformación en espiral. En su forma de realización preferida, el perfil termoplástico extruído alargado se hace avanzar en el manguito cilíndrico giratorio formando cualquier ángulo deseado, lo que permite que el perfil avance continuamente, en sentido longitudinal, a lo largo de la longitud del manguito a medida que el borde lateral del perfil de entrada se une al borde del perfil enrollado en un modo de conformación en espiral generalmente continua.

Utilizando este procedimiento de conformación en espiral, único en su género, un tubo de espuma termoplástico cilíndrico hueco se forma, sobre una base continua, con su longitud siendo controlada solamente por la necesidad del cliente. Además, cualquier diámetro deseado se puede conformar utilizando un manguito giratorio que tiene un diámetro interior deseado para el producto. Tanto el espesor como el diámetro exterior del tubo se controla por espesor del perfil formado por el equipo de extrusión.

Como es evidente a partir de esta descripción, se realiza un procedimiento de fabricación de bajo coste y alto rendimiento, que es capaz de fabricar tubos cilíndricos huecos formados de material de espuma termoplástica, teniendo dicho tubo cualquier espesor y diámetro deseados. Además, cortando el tubo conformado alargado en cualquier longitud deseada, se obtienen productos con la especificación precisa deseada por el cliente.

Además de proporcionar un tubo de plástico de espuma alargado hueco, de forma cilíndrica, que tiene cualquier diámetro, espesor de pared y longitud deseadas por el cliente, el procedimiento de la presente invención se refiere también a un elemento de tubo cilíndrico hueco que presenta cualquier forma de sección transversal, configuración o modelo de abertura deseada por el cliente. Como es bien conocido en esta técnica, extrusiones de plástico espumado expandidas se pueden conformar con cualquier configuración general, forma de sección transversal, modelo de apertura y elementos similares deseados, como parte del procedimiento de formación. En consecuencia, empleando estas técnicas de formación conocidas, en combinación con el procedimiento de conformación en espiral de la presente invención, se pueden obtener tubos cilíndricos que incorporen una configuración o modelo deseado en particular. De esta manera, capacidades de diseño del producto y de mayor flexibilidad, que no son posibles con las técnicas de fabricación actuales, se consiguen empleando la presente invención.

Otra característica del procedimiento de fabricación de la presente invención es la capacidad para obtener tubos huecos, de forma cilíndrica, que presenten cualquier espesor de pared, diámetro y configuración general deseadas junto con la capacidad adicional de proporcionar dichos elementos tubulares cilíndricos huecos incorporando dos o más capas integralmente unidas entre sí. Empleando técnicas convencionales, tales como la co-extrusión, la extrusión de cabezas cruzadas o la fusión o unión en línea, una o más capas de material adicional se pueden unir a la capa extruida inicial de plástico espumado procedente del equipo de extrusión.

Una vez que las capas adicionales de material se han unido al perfil o capa base, según se desee, el perfil multicapa se hace avanzar a través del equipo de fabricación de conformación en espiral de la presente invención. De esta forma, el componente cilíndrico hueco multicapa preciso, deseado por el cliente, se consigue con cualquier espesor y diámetro deseados. Utilizando esta técnica, se realizan capacidades de producción y velocidad sustancialmente mejoradas así como la obtención de productos que habían sido anteriormente imposibles de conseguir utilizando las técnicas de fabricación convencionales conocidas.

Además de obtener los tubos cilíndricos huecos construidos en la forma anteriormente descrita, el procedimiento de conformación en espiral de la presente invención proporciona también planchas o láminas sustancialmente planas de cualquier material termoplástico deseado. Se ha encontrado que conformando inicialmente un tubo cilíndrico en la manera anteriormente descrita y a continuación, cortando o dividiendo, en sentido longitudinal, la pared del tubo, el material conformado en espiral se abre en una plancha o lámina sustancialmente plana de material termoplástico espumado.

Utilizando este procedimiento de fabricación, se obtienen planchas o láminas de espuma termoplástica de gran anchura con cualquier configuración o espesor deseados, eliminando las costosas operaciones multietapas de la técnica anterior o el uso de extrusores y acumuladores, que se necesitan para conseguir construcciones de productos similares. Además, la presente invención es capaz de obtener una plancha o lámina plana de material termoplástico que se conforma en cualquier modelo o configuración requerido por un usuario. Además de esta característica, la presente invención proporciona también un elemento de plancha o lámina termoplástica espumada de fácil fabricación y de coste comparativamente bajo, que comprende una pluralidad de capas de diferentes materiales que han sido objeto de fusión o unión juntos para formar cualquier construcción o configuración deseada por el usuario.

Según fue anteriormente descrito, la presente invención se refiere a material de plancha o lámina formado en una sola etapa con el producto final comprendiendo cualquier especificación deseada por el usuario. Como resultado, la industria de fabricación de planchas o láminas completas es revolucionado por esta invención con el producto final alcanzado utilizando equipos de extrusión convencionales. En consecuencia, se reduce sustancialmente los costes para fabricar cualquier producto deseado.

Como resulta evidente a partir de la descripción anterior, la presente invención es capaz de fabricar tubos cilíndricos huecos conformados con material termoplástico espumado, con cualquier diámetro y espesor deseados, así como planchas o láminas sustancialmente planas de material termoplástico espumado en cualquier espesor, configuración o apariencia visual deseada de tal manera que se obtenga de forma económica, sencilla y directa sin necesidad de emplear equipos de diseño especial y alto coste. Además, se reduce el material de desecho y se pueden fabricar más pequeños lotes o cantidades de material en cualquier color, tamaño, formulación del producto, etc., deseado por un usuario. Puesto que se pueden producir pequeñas cantidades, se eliminan las existencias excesivas y se obtienen importantes reducciones en los costes.

Descripción de los dibujos

Para un conocimiento más completo de la naturaleza y objeto de la presente invención, debe hacerse referencia a la siguiente descripción detallada, tomada en relación con los dibujos adjuntos, en los
que:

la Figura 1 es una vista en perspectiva del equipo de fabricación utilizado para obtener los tubos cilíndricos conformados en espiral según la presente invención;

la Figura 2 es una vista en perspectiva, muy ampliada, de una parte del equipo ilustrado en la Figura 1, en la que se ilustra la operación de unión empleada para conformar el elemento tubular hueco de la presente invención;

la Figura 3 es una vista en perspectiva de la forma de realización preferida de la cabeza de conformación utilizada en el equipo ilustrado en la Figura 2;

la Figura 4 es una vista en perspectiva explosionada que ilustra el conjunto de mandril giratorio utilizado en la conformación de los tubos huecos de la presente invención

la Figura 5 es una vista en perspectiva del sistema de mandril giratorio completamente montado ilustrado en la Figura 4;

la Figura 6 es una vista en perspectiva del mandril cilíndrico giratorio de la Figura 5, ilustrado en el procedimiento de conformar un elemento tubular hueco;

la Figura 7 es una vista en perspectiva de un elemento tubular cilíndrico hueco conformado según la presente invención ilustrado en el procedimiento de dividirse para formar una plancha o lámina sustancialmente plana;

la Figura 7A es una vista en perspectiva de un sistema de rodillos;

la Figura 8 es una vista en perspectiva de una plancha o lámina de espuma termoplástica sustancialmente plana formada según la presente invención;

la Figura 9 es una vista en perspectiva que ilustra, de forma esquemática, la formación de un tubo cilíndrico hueco según el procedimiento de la presente invención, en el que una segunda capa de material se fija a la capa espumada extruida antes de la conformación del tubo cilíndrico;

la Figura 10 es una vista en perspectiva que ilustra una plancha o lámina ampliada de material plástico espumado conformado con una segunda capa fijada;

la Figura 11 es una vista en perspectiva de un tubo cilíndrico hueco ilustrado, de forma esquemática, empleando la presente invención para conformar un elemento cilíndrico hueco de doble capa; y

la Figura 12 es una serie de catorce vistas en sección transversal de configuraciones alternadas del perfil de espuma termoplástica objeto de extrusión.

Descripción detallada

Haciendo referencia a las Figuras 1 a 12, junto con la siguiente exposición detallada, se podrá entender mejor la construcción del equipo de fabricación, el procedimiento de la presente invención y los productos de construcción única en su género que pueden obtenerse con el empleo de la presente invención. Sin embargo, como resultará evidente a partir de esta descripción detallada, se pueden realizar variaciones en el equipo de fabricación, las etapas del procedimiento y los productos resultantes sin desviarse del alcance de esta invención. En consecuencia, la enseñanza proporcionada en la presente memoria, tal como se ilustra en las Figuras 1 a 12, pretende ser ejemplo de la presente invención y no una limitación de la misma.

En la Figura 1, se ilustra completamente la forma de realización preferida del sistema de conformación del producto 20 de la presente invención. En esta forma de realización, el sistema de conformación del producto 20 comprende un extrusor 21, que presenta una configuración generalmente convencional, que proporciona un perfil termoplástico espumado 22, en cualquier configuración deseada, presentando bordes laterales 25 y 26. El dispositivo de tracción 23 se utiliza para estirar continuamente el perfil termoplástico espumado 22 desde el extrusor 21 y alimentar el perfil 22 a la máquina de conformación de tubos 24.

Al utilizar esta invención, se puede usar cualquier material termoplástico para conformar perfiles 22. Sin embargo, el material termoplástico preferido comprende uno o más seleccionado a partir del grupo constituido por poliestirenos, poliolefinas, polietilenos, polibutanos, polibutilenos, poliuretanos, elastómeros termoplásticos, poliésteres, poliuretanos termoplásticos, copolímeros etilenoacrílicos, copolímeros de etileno-vinil-acetato, copolímeros de etileno-metil acrilato, copolímeros de etileno-butil-acrilato, ionómeros, polipropilenos y copolímeros de polipropileno.

Según la presente invención, tal como se ilustra en las Figuras 1, 2, 4 y 5, la máquina de conformación de tubos 24 está construida para recibir un perfil termoplástico espumado 22 en un mandril de rotación continua 30 de tal modo que haga que el perfil 22 quede arrollado alrededor del mandril giratorio 30 de la máquina de conformación de tubos 24, formando continuamente una pluralidad de convoluciones enrolladas en espiral 27, en una forma de realización a tope adosada. De esta forma, la alimentación continua entrante de perfil termoplástico espumado 22 se hace girar automáticamente alrededor del mandril 30, en una configuración generalmente en espiral, que hace que el borde lateral 25 del perfil entrante 22 se lleve a un contacto a tope con el borde lateral 26 de una convolución previamente recibida y enrollada 27. Uniendo los bordes laterales a tope 25 y 26 entre sí en este punto de unión se conforma un tubo hueco sustancialmente cilíndrico 28. Para poder proporcionar un acoplamiento unido integral del borde lateral 25 del perfil 22 con el borde lateral 26 de la convolución 27, se utiliza una cabeza de fusión o unión 31. Si así se desea, la cabeza de unión/fusión 31 puede comprender una diversidad de construcciones alternadas para poder alcanzar el interacoplamiento unido, fijo y seguro deseado del borde 25 con el borde 26. En la forma de realización preferida, según se ilustra en las Figuras 2 y 3, la cabeza de unión/fusión 31 emplea aire calentado.

En esta forma de realización preferida, la cabeza de unión/fusión 31 está construida a partir de material termoconductor y conformado como una carcasa hueca, que comprende superficies laterales 32 y 33, superficies superiores 34 y borde 35. Entregando aire calentado a la cabeza 31 a través del portal 36 formado en la superficie superior 34, la temperatura de las superficies 32 y 33 de la cabeza 31 se eleva a un nivel que permite a los bordes laterales del perfil 22 y la convolución 27 que entra en contacto con la cabeza 31 elevarse hasta su punto de fusión. Además, en la forma de realización preferida, la cabeza 31 comprende también aberturas 37 formadas en el borde 35 que proporciona un flujo continuo de aire caliente directamente a los bordes laterales 25 y 26, asegurando así que se alcance la temperatura de fusión y los bordes 25 y 26 queden fundidos o unidos con firmeza entre sí.

Como mejor se observa en la Figura 2, la cabeza de unión/fusión 31 está situada en la zona de unión en la que el borde lateral 25 del perfil entrante 22 se pone en contacto con el borde lateral 26 de la convolución previamente recibida y enrollada en espiral 27. Al hacer que la cabeza de unión/fusión 31 se ponga en contacto simultáneamente con el borde lateral 25 y el borde lateral 26 de estos componentes del perfil 22, la temperatura de las superficies se eleva a su punto de fusión, permitiendo que el contacto del borde lateral 25 del perfil entrante 22 entre en contacto directo con el borde lateral 26 de la primera convolución arrollada en espiral 27 de tal manera que las superficies queden íntimamente unidas entre sí.

En la construcción preferida, según se ilustra en las Figuras 1 y 2, la máquina de conformación de tubos 24 comprende un generador de aire caliente 38 que está unido directamente a la cabeza de unión/fusión 31 para entregar el aire calentado deseado a la cabeza de unión/fusión 31. Aunque el aire calentado se prefiere para esta operación de unión, se pueden utilizar medios de fijación alternativos sin desviarse del alcance de esta invención. Una de dichas alternativas es el uso de adhesivos calentados aplicados directamente los bordes laterales.

La máquina de conformación de tubos 24 incorpora, preferentemente, medios para recibir el perfil 22 cuando entra en contacto con el mandril giratorio 30 y para guiar el perfil 22 en el mandril 30 para formar convoluciones 27. En la forma de realización ilustrada en la Figura 2, se utiliza una pluralidad de rodillos de guía 40 que están construidos con diferentes diámetros para impartir la posición deseada al perfil 22 en relación con el mandril 30 permitiendo que el perfil 22 avance hacia el mandril giratorio 30 con el ángulo deseado para formar convoluciones 27. En la forma de realización de la máquina de conformación de tubos 24 ilustrada en las Figuras 4 y 5, se utiliza una rampa curvada accionada por levas 41 para recibir la alimentación entrante de perfil termoplástico 22 y guiar el perfil 22 hacia el mandril giratorio 30 en el ángulo deseado para alcanzar las convoluciones 27.

Haciendo referencia a las Figuras 1, 2 y 4 a 6, junto con la siguiente descripción detallada, se puede conocer mejor la construcción y operación de la forma de realización preferida de la máquina de conformación de tubos 24. En esta forma de realización preferida, la máquina de conformación de tubos 24 comprende una carcasa de soporte 45 que incorpora un manguito cilíndrico giratorio 46 montado en dicha carcasa, construido para girar de forma continua alrededor de su eje central. Además, como puede observarse en la Figura 4, el mandril 30 está íntegramente interconectado con la placa de montaje 47 mientras que la rampa de accionamiento por levas 41 está interconectada de forma integral con la placa de montaje 48. Para poder proporcionar el movimiento de rotación continua deseado del mandril 30 en relación con la rampa fija de accionamiento de levas 41, la placa de montaje 47 está fijada con firmeza al manguito cilíndrico giratorio 46. Además, la placa de montaje 48 está fijada a la carcasa 45, montando así con firmeza la rampa de accionamiento de levas 41 a la carcasa 45 en una posición fija mientras que el mandril 30 gira continuamente alrededor de su eje central debido a la rotación continua del manguito cilíndrico 46.

La máquina de conformación de tubos 24 incorpora también, preferentemente, un bastidor de soporte 50 montado en asociación con el mandril giratorio 30 y la carcasa de soporte 45. Aunque el bastidor de soporte 50 puede construirse en una diversidad de formas de realización alternativas, según se ilustra en los dibujos, el objetivo del bastidor de soporte 50 es situarse para recibir el tubo cilíndrico hueco 28 a medida que se forma dicho tubo 28 y proporcionar el soporte que pueda necesitarse para sujetar el tubo 28 a medida que dicho tubo 28 es formado y se extiende en sentido axial alejándose de la carcasa 45.

Aunque una amplia gama de construcciones alternativas se pueden utilizar para garantizar un control de soporte guiado continuo del tubo cilíndrico hueco 28, a medida que el tubo 28 se forma por la máquina de conformación 24, los componentes preferidos incorporados con el bastidor de soporte 50 comprenden una pluralidad de rodillos 51, que están específicamente construidos para un diámetro deseado o ajustable para admitir cualquier diámetro de tubo 28 deseado. En la construcción preferida, los rodillos 51 están montados en el bastidor 50 y situados para entrar en contacto con la superficie exterior del tubo 28 a medida que este tubo 28 se forma y se extiende axialmente hacia fuera desde la carcasa 45. Proporcionando rodillos de soporte, el movimiento de rotación continua del tubo 28, así como su desplazamiento longitudinal axial alejándose de la carcasa 45 es capaz de ser fácilmente admitido.

Utilizando la presente invención, se puede conformar un tubo cilíndrico hueco 28 en cualquier diámetro deseado modificando simplemente el diámetro del mandril 30. Construyendo el mandril 30 con un diámetro exterior sustancialmente equivalente al diámetro interior deseado para el tubo 28, se consigue el diámetro interior deseado preciso del tubo 28. Como resultado, se pueden formar, de forma rápida y sencilla, tubos cilíndricos huecos de gran diámetro, sin necesitar el uso de equipos de fabricación de diseño especial, sofisticados y de alto coste.

Además de emplear mandriles de diámetros variables para alcanzar la dimensión deseada del diámetro interior, el espesor y el diámetro exterior del tubo 30 se controla formando un perfil 22 con las dimensiones y espesores deseados. Es evidente que, formando el perfil 22 con el espesor deseado como parte del procedimiento de extrusión realizado por el extrusor 21, se consigue el espesor deseado para el tubo 28. Además, como se detalla más adelante, configuraciones y formas de sección transversal variables se obtienen también por el extrusor 21 para poder conseguir configuraciones de tubos de construcción especial.

Además de obtener tubos cilíndricos huecos que tengan cualesquiera diámetros y espesores deseados, la presente invención proporciona también tubos cilíndricos huecos que presentan cualquier longitud deseada. Como se describió anteriormente, el perfil 22 se recibe de forma continua por la máquina de conformación de tubos 24 que une continuamente el perfil entrante 22 al extremo de las convoluciones 27, previamente recibidas y unidas, que forman el tubo 28. Como resultado, un tubo cilíndrico hueco 28 avanza continuamente, en sentido axial, alejándose de la carcasa de soporte 45 de tal modo que permite que el tubo cilíndrico hueco conformado 28 aumente continuamente de longitud hasta el corte. De esta forma, cualquier longitud de tubo deseada se puede admitir, de forma sencilla y eficiente, con un procedimiento de coste moderado.

En la Figura 1, se ilustra una forma de realización para cortar un tubo cilíndrico hueco 28 a una longitud deseada. En esta forma de realización, el conjunto de corte 54 incorpora una carcasa de cuchillas 55 dentro de la cual se mantiene y hace girar continuamente una cuchilla de corte sin fin 56. Por último, en esta forma de realización, la carcasa de cuchillas 55 está montada sobre soportes verticales 57 montados en lados opuestos del conjunto de bastidor 50.

Utilizando esta forma de realización para un sistema de corte de tubos, cuando se haya conseguido una longitud deseada de tubo 28, la carcasa de cuchillas 55 se hace avanzar hacia arriba a lo largo del soporte 57, llevando la cuchilla de corte 56 en contacto con al menos la parte inferior del tubo 28. Puesto que el tubo 28 tiene una rotación continua alrededor de su eje central, cambia la parte del tubo hueco 28 que entra en contacto con la cuchilla de corte 56, permitiendo así que la cuchilla de corte 56 corte efectivamente el tubo 28 en su integridad para conseguir la longitud deseada. Como se ilustra en la Figura 1, una vez que se alcanza la longitud deseada del tubo 28, se puede transportar en un sistema de transportador a cualquier lugar deseado, permitiendo que se forme y corte de una manera similar la siguiente longitud de tubo cilíndrico hueco 28.

Un elemento adicional que se puede incorporar en la máquina de conformación de tubos 24, si así se desea, es un rodillo de alineación 60, ilustrado en la Figura 6. Si se emplea el rodillo de alineación 60 se monta en la carcasa de soporte 45 en asociación directa con la posición donde el perfil 22 está unido con firmeza a la convolución previamente formada 27. Utilizando el rodillo de alineación 60, que preferentemente, comprende una longitud total mayor que la anchura del perfil 22, se proporciona la seguridad de que el perfil entrante 22 está unido a la convolución previamente recibida 27 en una configuración planar, suave y sustancialmente continua. De este modo, la superficie exterior del tubo 28 se mantiene con una superficie exterior suave sustancialmente continua formada de manera integral.

Como se describió anteriormente, el sistema de formación del producto 20 de la presente invención permite la producción eficiente de tubos cilíndricos huecos 28 con prácticamente cualquier diámetro y espesor de pared deseados, sin necesitar el uso de equipos de fabricación de diseño especial y alto coste. Como resultado, se consigue un avance sustancial en la formación de tubos cilíndricos de gran diámetro.

Además del avance sustancial y descubrimiento único en la producción de tubos de espuma cilíndricos huecos de gran diámetro, la presente invención consigue también la producción igualmente eficiente de láminas o planchas de gran anchura de material de espuma termoplástica en prácticamente cualquier espesor deseado. Como se ilustra en la Figura 7, una lámina o plancha sustancialmente plana del material termoplástico espumado se consigue fácilmente a partir del tubo cilíndrico hueco conformado empleando medios de corte 65.

Para poder conseguir una plancha o lámina sustancialmente plana de material termoplástico espumado 70, medios de corte 65 con cuchillas de corte circular 66 se monta y soporta, en la manera generalmente convencional, para cortar en sentido longitudinal a través de la pared del tubo cilíndrico hueco 28. Cuando el tubo 28 se corta, en sentido longitudinal, en la manera ilustrada en la Figura 7, el material termoplástico que forma el tubo 28 puede extenderse hacia fuera, formando una lámina o plancha sustancialmente planta 70 de material termoplástico. Si la longitud del tubo 28 no está en correspondencia con la longitud deseada para la plancha/lámina 70, dicha plancha/lámina 70 se corta simplemente a la longitud deseada para obtener la plancha/lámina 70 ilustrada en la Figura 8.

Como resulta evidente a partir de la descripción anterior, la plancha/lámina 70 está construida con cualquier anchura deseada formando simplemente un tubo cilíndrico hueco 28 con un diámetro, o circunferencia, que producirá la anchura deseada cuando el tubo 28 se divida longitudinalmente y sea conformado en una plancha/lámina 70. Además, se consigue fácilmente cualquier espesor deseado para la plancha/lámina 70 formando el perfil 22 con el espesor deseado con precisión. Como resultado, utilizando la presente invención, se construye una plancha/lámina 70 en cualquier anchura y espesor en una etapa de producción única, eliminando así la necesidad de utilizar un equipo de fabricación de diseño especial y alto coste así como emplear numerosas etapas repetitivas requeridas para construir productos que presenten un espesor mayor que 1,3 cm (1/2 pulgada).

La transición o transformación del material termoplástico a partir del tubo cilíndrico hueco 28 a una plancha/lámina sustancialmente plana 70 depende de la temperatura del perfil 22 durante la formación del tubo 28 así como de la temperatura del material plástico cuando el tubo 28 se corta en sentido longitudinal. En la forma de realización preferida, se forma un tubo cilíndrico 28 utilizando un perfil calentado 22 y el tubo 28 se corta mientras el material de espuma termoplástica retiene suficiente calor desde el procedimiento de extrusión. De esta manera, una plancha/lámina 70 se forma de modo automático o se conforma fácilmente simplemente colocando la plancha/lá-
mina 70 en una configuración plana y permitiendo que la plancha/lámina 70 se enfríe en esa configura-
ción.

Si así se desea, se puede utilizar un sistema de rodillos según se ilustra en la Figura 7A. Como se ilustra en dicha figura, los rodillos 80 y 81 están montados en la carcasa 82 y están interconectados con medios impulsores (no ilustrados) que están unidos a rodillos impulsores rotacionales 80 y 81 en direcciones opuestas. En las construcciones preferidas los rodillos 80 y 81 se impulsan, de forma rotacional, para permitir que la plancha/lámina 70 sea recibida por los rodillos 80 y 81 y avancen automáticamente entre los rodillos mediante su movimiento de rotación. Además, la plancha/lámina 70 se hace avanzar alejándose de los rodillos 80 y 81 mediante la acción del rodillo 80 con la mesa de soporte 83, después de enrollarse alrededor del rodillo 80.

En aquellos casos en que la plancha/lámina 70 incorpora una forma curvada residual debido a su formación a partir de un tubo de forma cilíndrica, el sistema de rodillos ilustrado en la Figura 13 se puede emplear para eliminar la curva residual. Alimentando la plancha/lámina 70 entre los rodillos 80 y 81 haciendo que la plancha/lámina 70 sea enrollada alrededor del rodillo y salga desde el rodillo 80 sobre la mesa 83, se elimina la curva residual incorporada en la plancha/lámina 70 compensando esta curva residual con el enrollamiento curvado de la plancha/lámina 70 alrededor del rodillo 80. Utilizando este sistema de rodillos, cualquier curva residual en la plancha/lámina 70 se elimina de forma rápida y sencilla, obteniéndose una plancha/lámina 70 con cualesquiera dimensiones deseadas en la configuración plana deseada con precisión.

En situaciones de producción alternativas, en particular cuando el tubo 28 se forma utilizando un perfil calentado 22, pero que se permite enfriar antes del corte o en situaciones donde el perfil 22 se ha enfriado antes del tubo de formación 28, alguna curvatura residual puede permanecer después de que el tubo 28 se haya cortado en sentido longitudinal. Sin embargo, en cualquiera de dichas situaciones, la plancha o lámina curvada simplemente se coloca en una cámara calentada de modo que permita que la plancha/lámina 70 sea conformada en una configuración sustancialmente plana. Una vez que la plancha/lámina 70 ha sido conformada en una configuración planar, sustancialmente plana, la plancha/lámina 70 conserva la configuración plana después del enfriamiento.

Utilizando este procedimiento, que se suele referir como termoconformación, la plancha/lámina 70 puede conformarse en cualquier configuración de sección transversal deseada. Como resultado, si así se desea, la lámina 70 se puede conformar en cualquier forma deseada, tal como un rectángulo, y colocada en una cámara calentada. Una vez suficientemente calentado, se elimina el material termoplástico espumado desde la cámara calentada y se deja enfriar en el perfil recientemente conformado. Una vez enfriado, el material termoplástico permanece en la nueva configuración hasta recalentarse y colocarse en una nueva configuración.

Numerosos productos de espuma se forman con una pluralidad de capas separadas y distintas para poder conseguir un producto final que sea capaz de satisfacer condiciones específicas requeridas por el usuario. Ejemplos de dichos productos incluyen tubos de espuma cilíndricos huecos laminados con una camisa exterior para mayor durabilidad o protección contra la intemperie; los tubos de espuma que incorporan una hendidura longitudinal alargada en combinación con un adhesivo sensible a la presión para cerrar la hendidura después de la instalación; tubos de espuma laminados con una camisa interior para protección contra temperaturas elevadas o protección contra la humedad; láminas de espuma laminadas con adhesivos especiales y/o forros protectores; perfiles o láminas de espuma laminadas con materiales de colores diferentes y tubos de espuma coextruidos con materiales disimilares, tales como alambres, para poder mejorar las propiedades estructurales.

Aunque las técnicas de producción convencional anteriores son capaces de producir eficientemente láminas y perfiles de espuma que tengan múltiples capas para dichos fines, según se describió anteriormente, la capacidad de producir productos similares en forma tubular, con grandes diámetros, es muy costosa. Análogamente, la producción de material termoplástico en grandes láminas con una pluralidad de capas es también muy difícil y costoso de producir. Sin embargo, empleando la presente invención, estas dificultades e incapacidades de la técnica anterior son eliminadas y se consigue un sistema de producción sofisticado, de alta relación prestaciones/coste y muy competitivo para producir tubos cilíndricos huecos multicapa y planchas o láminas de forma plana o cualquier configuración o forma deseada.

Haciendo referencia a la Figura 9, se ilustra, de forma esquemática, un procedimiento para aplicar una segunda capa al perfil 22. En esta forma de realización, aunque no se ilustra, el tubo 28 se obtiene utilizando una máquina de conformación de tubos 24 anteriormente descrita. En este procedimiento a título de ejemplo, una segunda capa 72 es fijada con firmeza al perfil de espuma termoplástica 22 por medios adhesivos 73. Tal como se ilustra, una cabeza de aplicación de adhesivo 74 está situada en una relación de cooperación con una segunda capa 72 que aplica adhesivo 73 a una de sus superficies cuando la capa 72 se retira de la bobina de capas 75.

Cuando se aplica unos medios adhesivos 73 a una superficie de la capa 72, la capa que soporta el adhesivo se aplica directamente a una superficie del perfil 22, uniendo con firmeza la capa 72 al perfil 22. Como resulta evidente para un experto en la materia, una pluralidad de procedimientos de construcción alternativos y capas se pueden utilizar para fijar una segunda capa 72 al perfil 22. El procedimiento ilustrado en la Figura 9 se utiliza simplemente a título de ejemplo y no está previsto, en manera alguna, para limitar la presente invención, puesto que numerosos procedimientos alternativos se pueden emplear sin desviarse del alcance de esta invención.

Una vez que la capa 72 esté fijada con firmeza al perfil 22, el componente de doble capa se hace avanzar a la máquina de conformación de tubos 24 en una manera anteriormente detallada para formar un tubo cilíndrico hueco 28 que incorpora un núcleo interior espumado con una superficie exterior que comprende una segunda capa 72.

En la Figura 10, el material de doble capa producido en la Figura 9 se ilustra como una plancha o lámina sustancialmente plana 70. Puesto que el material de capa doble se emplea como el material origen, la planta o lámina 70 de la Figura 10 comprende una capa 72 íntimamente unida al material termoplástico que comprende el perfil 22.

En la Figura 11, se ilustra, de forma esquemática, una construcción alternativa para formar una capa cilíndrica hueca de doble capa 28. En esta forma de realización, la capa 77 del material deseado se fija con firmeza a la parte inferior del perfil 22 para obtener un tubo cilíndrico hueco 28 que presenta un núcleo interior que comprende la capa 77 del material deseado.

Como se describió anteriormente, esta forma de realización del tubo 28 está conformada en una manera idéntica utilizando la máquina de conformación de tubos 24. Utilizando esta construcción, se puede emplear un material de aislamiento de más alta temperatura para la capa 77, proporcionando así un tubo cilíndrico hueco de alta relación prestaciones/coste 28 capaz de resistir la alta temperatura en aplicaciones en las que dicho requisito es necesario. Además, utilizando esta invención, el tubo 28 se puede construir con esta configuración de doble capa para conseguir un tubo que presente cualquier diámetro y espesor deseados requeridos para una aplicación particular.

Además de formar un tubo cilíndrico hueco 28 en la manera anteriormente descrita como una capa única de material termoplástico espumado o como un producto multicapa que incorpore capas adicionales de material unido a ellas, el tubo cilíndrico y la plancha o lámina sustancialmente plana obtenida por la presente invención se puede formar en una amplia gama de configuraciones o formas alternativas. De esta forma, se puede conseguir cualquier configuración deseada para un producto final utilizando la presente invención.

En la Figura 12, varias formas alternativas, a título de ejemplo se proporcionan representando la forma de sección transversal que se puede obtener por la máquina de extrusión 21 ilustrada en la Figura 1. Aunque estas formas alternativas no son exhaustivas de la amplia diversidad de configuraciones de sección transversal y cavidades internas capaces de obtenerse utilizando un equipo de extrusión convencional, las formas se obtienen como un ejemplo de las diversas configuraciones que pueden conseguirse. Además, utilizando la presente invención, se puede conseguir un interacoplamiento unido de los bordes laterales de los perfiles contiguos cuando se enrollan alrededor del mandril 30 permitiendo una amplia gama de configuraciones del producto final.

Por ejemplo, la sección transversal ilustrada en la sección transversal "A" de la Figura 12 representa un borde solapado para obtener un tubo cilíndrico que presenta una configuración de borde solapado que une cada convolución contigua. Además, si así se desea, se puede obtener también una plancha o lámina sustancialmente plana a partir del tubo cilíndrico hueco formado con el perfil representado por la sección transversal "A" de la Figura 12.

Las secciones transversales "G", "I" y "J" son ejemplos de perfiles que se pueden obtener con cavidades internas. Estas formas de sección transversal son solamente ejemplos de la amplia diversidad de configuraciones de sección transversal que se pueden obtener, incluyendo el número, posición y forma de la cavidad interna. Sin embargo, los perfiles de sección transversal de esta configuración general son de particular importancia para obtener planchas o láminas sustancialmente planas que incorporan cavidades internas que se extienden en sentido longitudinal.

Para obtener un producto final de esta naturaleza, se fabrica un tubo cilíndrico hueco y se corta en sentido longitudinal en la forma anteriormente descrita. Sin embargo, para poder garantizar una zona abierta sustancialmente continua, que se extienda en sentido longitudinal a través del panel o lámina completo, el producto de panel/lámina resultante se cortaría o recortaría en el ángulo adecuado para conseguir una configuración final en la que cada uno de los perfiles que forma el panel o lámina sean paralelos con el borde lateral, permitiendo así que la cavidad interna que contienen se extienda longitudinalmente a través del panel o lámina completa. De este modo, se pueden fabricar diversos productos, tales como esterillas de amortiguamiento, protectores, forros, flotadores, etc., de una manera de alto rendimiento y bajo coste.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de productos termoplásticos espumados que comprende las etapas siguientes:

A.: extruir un elemento termoplástico espumado en una longitud sustancialmente continua que se extiende en sentido longitudinal y alargada, que presenta una forma de sección transversal deseada;

B.: avanzar el elemento termoplástico espumado alargado, de extensión longitudinal, en asociación con unos medios de conformación;

C.: enrollar, de forma controlable, el elemento termoplástico espumado alargado, de extensión longitudinal, sobre dichos medios de conformación de tal modo que haga que los lados opuestos del elemento termoplástico espumado se sitúen en una relación yuxtapuesta, adosada y contigua; y

D.: unir los bordes laterales contiguos, espaciales, yuxtapuestos del elemento termoplástico espumado entre sí

proporcionando de este modo unos productos termoplásticos espumados huecos que presentan cualquier tamaño o forma deseada.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que los medios de conformaciónes se definen además como comprendiendo un elemento de soporte construido para recibir y enrollar, de forma controlable, el elemento termoplástico espumado sustancialmente continuo, alargado, que se extiende en sentido longitudinal y para hacer, de forma controlable, que una primera superficie lateral del elemento termoplástico espumado alargado sea llevada a una relación adosada yuxtapuesta con una segunda superficie lateral del mismo.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que el elemento de soporte se define además como comprendiendo un mandril de forma cilíndrica construido para girar continuamente alrededor de su eje central y dispuesto para recibir el elemento termoplástico espumado alargado, sustancialmente continuo y que se extiende en sentido longitudinal y permitiendo que dicho elemento termoplástico espumado alargado sea enrollado continuamente alrededor de su superficie, generando un producto espumado alargado de forma cilíndrica que rodea periféricamente y que se mantiene apoyado sobre el mismo.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, en el que dicho mandril de forma cilíndrica se define además como comprendiendo una forma circular y está montado de forma amovible en el elemento de soporte giratorio para permitir el empleo de mandriles de diferentes diámetros.

5. Procedimiento según la reivindicación 3, en el que dicho mandril se define además como comprendiendo unos medios de guía conformados en el mismo para recibir el elemento termoplástico espumado alargado continuo, que se extiende en sentido longitudinal y avanzando, de forma controlable, el elemento termoplástico espumado alrededor de la superficie exterior del mandril en una configuración generalmente en espiral, de tal modo que las superficies laterales del elemento termoplástico sean llevadas a una relación de contacto yuxtapuesta entre sí.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, en el que dicha etapa de unión se realiza calentando las superficies laterales del elemento termoplástico espumado alargado, que se extiende en sentido longitudinal, a medida que sus superficies laterales se llevan a una relación de contacto yuxtapuesta entre sí o en el que la etapa de unión se realiza aplicando unos medios adhesivos a una superficie lateral del elemento termoplástico espumado para producir un acoplamiento de unión firme cuando las superficies laterales opuestas entran en contacto entre sí.

7. Procedimiento según la reivindicación 1 que comprende además la etapa siguiente:

E.: cortar el producto termoplástico espumado hueco conformado en un plano sustancialmente perpendicular a su eje central, proporcionando así productos termoplásticos espumados huecos en una longitud deseada con precisión

8. Procedimiento según la reivindicación 7 que comprende además las etapas siguientes:

F.: cortar, en sentido longitudinal, el producto termoplástico espumado a lo largo de una pared del producto conformado después de que se haya realizado dicha etapa de corte diametral; y

G.: abrir dicho producto termoplástico, cortado en sentido longitudinal, en un elemento de lámina sustancialmente plana que presenta cualquier longitud y anchura deseadas, conformando de este modo un elemento de lámina con cualesquiera dimensiones deseadas.

9. Procedimiento según la reivindicación 8 que comprende además la etapa siguiente:

H.: pasar el elemento de lámina abierto a través de unos medios de rodillos para eliminar cualquier curvatura retenida desde el procedimiento de conformación.

10. Procedimiento según la reivindicación 8 que comprende además las etapas siguientes:

H.: colocar el elemento de lámina abierto en una cámara calentada y permitir que se caliente la lámina hasta que sea plana; y

I.: enfriar la lámina en una configuración plana.

11. Procedimiento según la reivindicación 1 que comprende además las etapas siguientes:

E.: aplicar por lo menos una capa adicional de material a una superficie del elemento termoplástico espumado antes de su paso a la máquina de conformación; y

F.: unir dicha capa adicional a la superficie del elemento termoplástico espumado, de tal modo que se obtenga un producto hueco multicapa que presente cualquier tamaño y forma deseados.

12. Sistema para la fabricación de elementos termoplásticos espumados alargados huecos, de forma sustancialmente cilíndrica, en una operación de producción continua, comprendiendo dicho sistema:

A.: un extrusor para producir longitudes sustancialmente continuas alargadas de un elemento termoplástico espumado que presenta la forma de sección transversal deseada;

B.: una máquina de conformación que comprende una superficie de soporte para recibir el elemento termoplástico espumado continuo alargado desde el extrusor y enrollamiento continuo del elemento termoplástico en asociación directa con la superficie de soporte, de modo que una primera superficie lateral del elemento termoplástico se lleva a una alineación espaciada yuxtapuesta con la segunda superficie lateral de dicho elemento; y

C.: unos medios de unión situados en asociación con la máquina de conformación en relación cooperante con el elemento termoplástico espumado para unir las superficies laterales del elemento termoplástico espumado alargado a medida que las superficies laterales se ponen en contacto entre sí, dando lugar a que las superficies queden fijadas juntas con firmeza,

de modo que se produzca un elemento termoplástico espumado hueco alargado que presente cualquier longitud deseada y cualquier forma hueca deseada.

13. Sistema según la reivindicación 12, en el que los medios de unión se definen, además como comprendiendo unos medios de calentamiento situados en relación cooperante con la máquina de conformación en relación cooperante con el elemento termoplástico espumado a medida que sus superficies laterales se llevan a una alineación yuxtapuesta entre sí, estando constituidos dichos medios de calentamiento por uno o más medios seleccionados de entre el grupo constituido por unos medios de suministro de aire caliente y superficies calentadas.

14. Sistema según la reivindicación 12, en el que la superficie de soporte de la máquina de conformación se define como comprendiendo una forma cilíndrica para producir elementos de espuma alargados que presentan formas cilíndricas huecas, estando montado dicho elemento cilíndrico para rotación continua alrededor de su eje central, permitiendo de este modo que el elemento termoplástico espumado sea enrollado de forma continua y en el que dicho sistema comprende además unos medios de accionamiento de levas montados en la superficie de soporte de la máquina de conformación para recibir el elemento termoplástico espumado alargado desde el extrusor y avanzando, de forma guiada, el elemento termoplástico espumado sobre la superficie de soporte giratoria de forma cilíndrica y permitiendo que la primera superficie lateral del elemento termoplástico espumado sea llevada a una relación alineada espaciada yuxtapuesta con su segunda superficie lateral.

15. Sistema según la reivindicación 12, en el que dicho sistema comprende además unos medios de corte para trocear, en sentido longitudinal, el elemento termoplástico espumado hueco a través de por lo menos una de sus paredes, obteniendo de este modo un panel termoplástico espumado sustancialmente plano.

16. Sistema según la reivindicación 12, en el que dicho sistema comprende además unos medios de rodillos asociados de forma cooperante con la máquina de conformación para alinear por lo menos una superficie del elemento termoplástico espumado entrante con la correspondiente superficie del elemento termoplástico anteriormente enrollado.