ES2238762T3 - Procedimiento de polimerizacion. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un procedimiento continuo de lecho fluidizado en fase gaseosa para la polimerización de monómeros olefínicos en donde la corriente gaseosa reciclada extraída del reactor se divide en dos corrientes (A y B) y a) una primera corriente A que se ha enfriado hasta una temperatura en la cual el líquido se condensa, se introduce directamente en el lecho fluidizado en el reactor de tal forma que, al mismo tiempo, el líquido condensado sea introducido de forma continua dentro del lecho con una tasa mínima de 10 litros de líquido por metro cúbico de material de lecho fluidizado por hora y (b) una segunda corriente (B), que se desvía del anterior paso de enfriamiento/condensación, se hace pasar a través de un intercambiador y luego se reintroduce en el reactor. La introducción continua de un líquido dentro del reactor reduce o incluso elimina los problemas de contaminación que pueden encontrarse en los procedimientos convencionales de polimerización de olefinas en fase gaseosa.

Description

Procedimiento de polimerización.

La presente invención se refiere a un procedimiento continuo para la polimerización en fase gaseosa de olefinas en un reactor de lecho fluidizado que tiene niveles de productividad mejorados sin formación de incrustaciones. La presente invención también se refiere a un procedimiento de puesta en marcha de un procedimiento continuo para la polimerización en fase gaseosa de olefinas en un reactor de lecho fluidizado que tiene niveles de productividad mejorados sin formación de incrustaciones. La presente invención se refiere además a un procedimiento para manejar los incidentes durante un procedimiento continuo para la polimerización en fase gaseosa de olefinas en un reactor de lecho fluidizado que tiene niveles de productividad mejorados sin formación de incrustaciones.

Procedimientos para la homopolimerización y copolimerización de olefinas en fase gaseosa son bien conocidas en la técnica. Tales procedimientos puede efectuarse, por ejemplo, introduciendo el monómero gaseoso en un lecho agitado y/o fluidizado que comprende poliolefina y un catalizador para la polimerización.

En la polimerización de olefinas en lecho fluidizado, la polimerización se efectúa en un reactor de lecho fluidizado en el que un lecho de partículas de polímero se mantiene en un estado fluidizado por medio de una corriente de gas ascendente que comprende el monómero de reacción gaseoso. La puesta en marcha de tal polimerización emplea generalmente un lecho de partículas de polímero similares al polímero que se desea fabricar. Durante el transcurso de la polimerización, se genera polímero reciente mediante la polimerización catalítica del monómero, y el producto polímero se extrae para mantener el lecho en un volumen más o menos constante. Un procedimiento industrialmente favorecido emplea una rejilla de fluidización para distribuir el gas fluidizante en el lecho, y para actuar como un soporte para el lecho cuando el suministro de gas se corta. El polímero producido se extrae generalmente del reactor a través de un conducto de descarga dispuesto en la porción inferior del reactor, cerca de la rejilla de fluidización. El lecho fluidizado comprende un lecho de partículas de polímero crecientes, partículas de producto de polímero y partículas de catalizador. Este lecho se mantiene en un estado fluidizado mediante el flujo ascendente continuo desde la base del reactor de un gas fluidizante que comprende gas de reciclado de la parte superior del reactor junto con alimentación de reposición. El gas fluidizante entra en el fondo del reactor y se hace pasar, preferiblemente a través de una rejilla de fluidización, hasta el lecho fluidizado.

La polimerización de olefinas es una reacción exotérmica y por lo tanto es necesario proporcionar medios para enfriar el lecho para retirar el calor de polimerización. En ausencia de tal enfriamiento, el lecho se incrementaría en temperatura hasta que, por ejemplo, el catalizador se inactivara o el lecho comenzara a fundirse. En la polimerización de olefinas en lecho fluidizado, el método preferido para retirar el calor de polimerización es suministrar al reactor de polimerización un gas, el gas de fluidización, que está a una temperatura inferior que la temperatura de polimerización deseada, hacer pasar el gas a través del lecho fluidizado para eliminar el calor de polimerización, retirar el gas del reactor y enfriarlo mediante el paso a través de un cambiador de calor externo, y reciclarlo hasta el lecho. La temperatura del gas de reciclado puede ajustarse en el cambiador de calor para mantener el lecho fluidizado a la temperatura de polimerización deseada. En este método para polimerizar alfa-olefinas, el gas de reciclado comprende generalmente la olefina monómera, opcionalmente junto con, por ejemplo, un gas diluyente inerte tal como nitrógeno y/o un agente de transferencia de cadena gaseoso tal como hidrógeno. Así, el gas de reciclado sirve para suministrar el monómero al lecho, para fluidizar el lecho y para mantener el lecho a la temperatura deseada. Los monómeros consumidos por la reacción de polimerización normalmente se reemplazan añadiendo gas de reposición a la corriente de gas de reciclado.

Es bien conocido que la velocidad de producción (es decir, el rendimiento espacio-tiempo en términos de peso de polímero producido por unidad de volumen de espacio del reactor por unidad de tiempo) en reactores de lecho fluidizado con gas comerciales del tipo mencionado previamente está restringida por la velocidad máxima a la que el calor puede retirarse del reactor. La velocidad de retirada de calor puede incrementarse, por ejemplo, incrementando la velocidad del gas de reciclado y/o reduciendo la temperatura del gas de reciclado y/o cambiando la capacidad térmica del gas de reciclado. Sin embargo, existe un límite para la velocidad del gas de reciclado que puede usarse en la práctica comercial. Más allá de este límite, el lecho puede hacerse inestable o incluso salir ascendentemente del reactor en la corriente de gas, conduciendo a un bloqueo del tubo de reciclado y a un daño al compresor o soplador de gas de reciclado. También existe un límite en cuanto al punto hasta el cual el gas de reciclado puede enfriarse en la práctica. Este está principalmente determinado por consideraciones económicas, y en la práctica está normalmente determinado por la temperatura del agua de enfriamiento industrial disponible in situ. Si se desea, puede emplearse refrigeración, pero esto se suma a los costes de producción. Así, en la práctica comercial, el uso de gas de reciclado enfriado como los únicos medios para retirar el calor de polimerización de la polimerización de olefinas en lecho fluidizado con gas tiene la desventaja de limitar las velocidades de producción máximas obtenibles.

La técnica anterior sugiere un número de métodos para incrementar la capacidad de retirada de calor de la corriente de reciclado.

EP 89691 se refiere a un procedimiento para incrementar el rendimiento espacio-tiempo en procedimientos continuos en lecho fluidizado con gas para la polimerización de monómeros fluidos, comprendiendo el procedimiento enfriar parte o la totalidad de los fluidos sin reaccionar para formar una mezcla bifásica de gas y líquido arrastrado por debajo del punto de rocío y reintroducir dicha mezcla bifásica en el reactor. La memoria descriptiva de EP 89691 indica que una limitación principal sobre el punto hasta el que puede enfriarse la corriente de gas de reciclado por debajo del punto de rocío está en el requisito de que la relación de gas a líquido se mantenga a un nivel suficiente para conservar la fase líquida de la mezcla fluida bifásica en un estado arrastrado o suspendido hasta que el líquido se vaporice, y además indica que la cantidad de líquido en la fase gaseosa no debe superar aproximadamente 20 por ciento en peso, y preferiblemente no debe superar aproximadamente 10 por ciento en peso, con tal siempre de que la velocidad de la corriente de reciclado bifásica sea suficientemente alta para mantener la fase líquida en suspensión en el gas y para soportar el lecho fluidizado dentro del reactor. EP 89691 describe además que es posible formar una corriente fluida bifásica dentro del reactor en el punto de inyección inyectando separadamente gas y líquido bajo condiciones que producirán una corriente bifásica, pero que se observa poca ventaja al trabajar de este modo debido a la carga y el coste añadidos e innecesarios de separar las fases gaseosas y líquidas después de enfriar.

EP 173261 se refiere a medios particulares para introducir una corriente de reciclado en reactores de lecho fluidizado y, en particular, a medios para introducir una corriente de reciclado que comprende una mezcla bifásica de gas y líquido arrastrado según se describe en EP 89691 (previamente).

WO 94/25495 describe un procedimiento de polimerización en lecho fluidizado que comprende hacer pasar una corriente gaseosa que comprende monómero a través de un reactor de lecho fluidizado en presencia de un catalizador bajo condiciones reactivas para producir producto polímero y una corriente que comprende gases de monómero sin reaccionar, comprimir y enfriar dicha corriente, mezclar dicha corriente con componentes de alimentación y devolver una fase líquida y gaseosa a dicho reactor, un método para determinar condiciones de trabajo estables que comprende: (a) observar cambios de densidad aparente en estado fluidizado en el reactor asociados con cambios en la composición del medio de fluidización; y (b) incrementar la capacidad de enfriamiento de la corriente de reciclado cambiando la composición sin superar el nivel al que se hace irreversible una reducción en la densidad aparente en estado fluidizado o un parámetro indicativo de la misma.

US 5.436.304 se refiere a un procedimiento para polimerizar una alfa-olefina o alfa-olefinas en un reactor de fase gaseosa que tiene un lecho fluidizado y un medio de fluidización en el que el medio de fluidización sirve para controlar la capacidad de enfriamiento del reactor y en el que la función de la densidad aparente (Z) se mantiene un valor igual a o mayor que el límite calculado de la función de la densidad aparente.

WO 94/28032, cuyo contenido se incorpora aquí mediante referencia, se refiere a un procedimiento continuo en lecho fluidizado con gas en el que la corriente de gas de reciclado se enfría hasta una temperatura suficiente para formar un líquido y un gas. Separando el líquido del gas y a continuación alimentando el líquido directamente al lecho fluidizado en o por encima del punto en el que la corriente gaseosa que pasa a través del lecho fluidizado ha alcanzado substancialmente la temperatura de la corriente gaseosa que se extrae del reactor, la cantidad total de líquido que puede reintroducirse en el reactor de polimerización de lecho fluidizado con el propósito de enfriar el lecho mediante la evaporación del líquido puede incrementarse, aumentando de ese modo el nivel de enfriamiento para alcanzar niveles de productividad superiores.

El líquido separado puede inyectarse adecuadamente en el lecho fluidizado por medio de una o más toberas dispuestas en el mismo. Las toberas pueden ser toberas atomizadoras de gas en las que un gas atomizador se usa para ayudar a la inyección de líquido o pueden ser toberas de tipo de pulverización únicamente de líquido.

Los procedimientos descritos previamente han contribuido todos a incrementar los niveles de productividad que pueden alcanzarse en procedimientos de polimerización en lecho fluido, lo que también es uno de los objetivos de acuerdo con la presente invención. Sin embargo, se sabe en la técnica que un problema principal encontrado en esos procedimientos de polimerización de alta productividad es el fenómeno de la formación de incrustaciones que puede producirse en cualquier momento en el reactor.

La formación de incrustaciones de la pared del reactor es un fenómeno bien conocido en la polimerización en fase gaseosa. Durante la polimerización, los finos pueden pegarse sobre la pared del reactor y formar aglomerados; esto a veces puede resultar de la adhesión de catalizador y partículas de polímero que se funden sobre la pared del reactor. Su presencia induce muy a menudo a perturbaciones en la fluidización que pueden conducir a problemas irreversibles. Por ejemplo, cuando estos aglomerados se hacen pesados, pueden separarse de la pared y bloquear la rejilla de fluidización y/o el sistema de extracción de polímero. La acumulación de finos y/o aglomerados sobre la pared del reactor se denominará así el fenómeno de la formación de incrustaciones.

Hay una gran cantidad de descripciones en la técnica anterior relativas al fenómeno de la formación de incrustaciones así como muchas explicaciones y teorías diferentes en cuanto a su aparición. Se ha dicho que el tipo de catalizador es responsable de la formación de incrustaciones; la electricidad estática también se ha indicado como una causa de la formación de incrustaciones; las condiciones de trabajo también se han considerado importantes para la aparición de formación de incrustaciones. De hecho, el experto en la técnica ha desarrollado tantas explicaciones y soluciones posibles diferentes como apariciones de formación de incrustaciones ha habido. Sería un avance principal en la técnica que el fenómeno de la formación de incrustaciones pudiera reducirse considerablemente o eliminarse cualquiera que pudiera ser la explicación de su aparición.

Se ha encontrado ahora inesperadamente que cuando se producen problemas de formación de incrustaciones pueden reducirse considerablemente o incluso eliminarse usando el procedimiento de acuerdo con la presente invención.

Se ha encontrado ahora un procedimiento que se basa en una introducción continua de líquido condensado en el reactor, que no tiene ningún efecto adverso sobe la composición del lecho fluidizado, que no afecta a las condiciones de fluidización dentro del reactor y que reduce considerablemente o incluso elimina fenómenos de formación de incrustaciones potenciales dentro del reactor.

Así, de acuerdo con la presente invención, se proporciona un procedimiento continuo en lecho fluidizado con gas para la polimerización de un monómero olefínico seleccionado de (a) etileno, (b) propileno, (c) mezclas de etileno y propileno y (d) una o más alfa-olefinas diferentes mezcladas con (a), (b) o (c), en un reactor de lecho fluidizado, reciclando continuamente una corriente gaseosa que comprende al menos algo del etileno y/o propileno a través del lecho fluidizado en dicho reactor, en presencia de un catalizador de polimerización bajo condiciones reactivas, caracterizado porque dicha corriente gaseosa reciclada extraída de dicho reactor se divide en dos corrientes (A y B) y porque

(a) una primera corriente (A) que se ha enfriado hasta una temperatura a la que el líquido se condensa se reintroduce a continuación directamente en el lecho fluidizado del reactor de tal modo que, en cualquier momento, dicho líquido condensado se introduce continuamente en dicho lecho a una velocidad mínima de 10 litros de líquido por metro cúbico de material de lecho fluidizado por hora, y

(b) una segunda corriente (B), que evita la etapa de enfriamiento/condensación previa, se hace pasar a través de un cambiador de calor y a continuación se reintroduce en el reactor.

De acuerdo con la presente invención, es posible ahora condensar inicialmente parte de la corriente de gas de reciclado e introducir dicho líquido condensado directamente en el lecho fluidizado a una velocidad de producción muy baja, o preferiblemente antes de que comience la producción. El control de la reacción de polimerización se mantiene de ese modo más fácilmente en estado estacionario durante la puesta en marcha del procedimiento y la cantidad de líquido que entra en el lecho fluidizado se controla más fácilmente sin perturbación de las características de fluidización del procedimiento. Una de las ventajas más interesantes encontrados de acuerdo con la presente invención es la influencia positiva proporcionada por el presente procedimiento sobre los problemas de polimerización potenciales consecutivos encontrados con el procedimiento de polimerización de alta productividad conocido, según se demuestra en los ejemplos adjuntos.

En particular, se ha encontrado ahora que la introducción continua del líquido condensado en el lecho a una velocidad mínima de 10 litros de líquido por m^{3} de lecho fluidizado durante todo el procedimiento, es decir desde el principio y en cualquier momento consecutivo, da como resultado una reducción considerable de o incluso elimina la totalidad de los problemas de formación de incrustaciones de la polimerización mencionados previamente. Se ha encontrado además que la presencia de la segunda corriente (B) y su paso a través de un cambiador de calor es obligatoria de acuerdo con la presente invención. En efecto, trabajar con dicha segunda corriente (B) de la presente invención permite que el procedimiento satisfaga los equilibrios tanto de calor como de masas.

Preferiblemente, el líquido condensado se introduce directamente en el lecho fluidizado por encima del límite superior del gradiente de temperatura entre el gas de fluidización entrante (la corriente gaseosa alimentada al reactor) y el resto del lecho.

De acuerdo con la presente invención, la cantidad de líquido directamente inyectada en el lecho fluidizado puede controlarse regulando la proporción de la corriente gaseosa que se enfría para formar la mezcla bifásica.

Mediante el uso del procedimiento de acuerdo con la presente invención, el control de la reacción se mantiene en estado estacionario. Además, la puesta en marcha de la inyección de líquido puede llevarse a cabo con una baja capacidad de producción de la planta y la conmutación desde el funcionamiento convencional puede llevarse a cabo con bajas capacidades cuando el lecho fluidizado no es muy activo. De acuerdo con una modalidad preferida de la presente invención, la etapa de enfriamiento/condensación y la introducción de líquido condensado en el lecho del reactor comienza antes de la introducción del catalizador activo en el reactor y/o antes de que se produzca la polimerización; bajo estas condiciones de puesta en marcha, la segunda corriente (B) es suficientemente calentada por el cambiador de calor para ajustarse al incremento en el enfriamiento resultante de la inyección de líquido, manteniendo de ese modo el equilibrio térmico en el procedimiento.

Las proporciones respectivas de las corrientes (A) y (B), sometiéndose (A) a la etapa de enfriamiento/condensación y pasando (B) a través del cambiador de calor, depende de en qué paso esté el procedimiento.

La corriente de reciclado gaseosa extraída del reactor generalmente comprende monómero o monómeros gaseosos sin reaccionar y, opcionalmente, hidrocarburo o hidrocarburos inertes, gases inertes tales como nitrógeno, un activador o activadores o un moderador o moderadores de la reacción, tales como hidrógeno, así como catalizador y/o partículas de polímero arrastrados (en lo sucesivo denominadas aquí "finos"). Una mayoría de estos finos puede retirarse ventajosamente de la corriente de reciclado gaseosa por medio de un ciclón.

La corriente de reciclado gaseosa alimentada al reactor comprende adicionalmente suficientes monómeros de reposición para reemplazar los monómeros polimerizados en el reactor.

El procedimiento de acuerdo con la presente invención es adecuado para la fabricación de poliolefinas en fase gaseosa mediante la polimerización de una o más olefinas al menos una de las cuales es etileno o propileno. Alfa-olefinas preferidas para usar en el procedimiento de la presente invención son las que tienen de 3 a 8 átomos de carbono. Sin embargo, pueden emplearse si se desea cantidades pequeñas de alfa-olefinas que tienen más de 8 átomos de carbono, por ejemplo de 9 a 18 átomos de carbono. Así, es posible producir homopolímeros de etileno o propileno o copolímeros de etileno y propileno con una o mas alfa-olefinas de 3 a 8 átomos de carbono. Las alfa-olefinas preferidas son but-1-eno, pent-1-eno, hex-1-eno, 4-metilpent-1-eno y oct-1-eno. Ejemplos de olefinas superiores que pueden copolimerizarse con el monómero de etileno o propileno principal, o como una substitución parcial del comonómero de alfa-olefina de 3 a 8 átomos de carbono, son dec-1-eno y etilidennorborneno.

Cuando el procedimiento se usa para la copolimerización de etileno o propileno con alfa-olefinas, el etileno o propileno está presente como el componente principal de los monómeros, y está presente preferiblemente en una cantidad de al menos 75% del monómero/comonómero total.

El procedimiento de acuerdo con la presente invención puede usarse para preparar una amplia variedad de productos de polímero, por ejemplo, polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) basado en copolímeros de etileno con but-1-eno, 4-metilpent-1-eno o hex-1-eno y polietileno de alta densidad (HDPE) que puede ser, por ejemplo, homopolietileno o copolímeros de etileno con una pequeña porción de alfa-olefina superior, por ejemplo but-1-eno, pent-1-eno, hex-1-eno o 4-metilpent-1-eno.

El líquido que se condensa de la corriente de reciclado gaseosa puede ser un monómero condensado, por ejemplo but-1-eno, hex-1-eno, oct-1-eno, usado como un comonómero para la producción de LLDPE, o puede ser un líquido condensable inerte, por ejemplo un hidrocarburo o hidrocarburos inertes, tales como un alcano o alcanos o un cicloalcano o cicloalcanos de 4 a 8 átomos de carbono, particularmente butano, pentano o hexano.

Es importante que el líquido se vaporice dentro del lecho bajo las condiciones de polimerización que se emplean de modo que se obtenga el efecto de enfriamiento deseado y se evite la acumulación substancial de líquido dentro del lecho. Adecuadamente, al menos 95, preferiblemente al menos 98 por ciento en peso y lo más preferiblemente substancialmente la totalidad del líquido alimentado al lecho se evapora en el mismo. En el caso de comonómeros líquidos, algo del comonómero se polimeriza en el lecho y tal polimerización puede ser del líquido y la fase gaseosa. Un monómero olefínico asociado puede tolerarse fácilmente dentro del lecho con tal de que las cantidades no afecten adversamente a las características de fluidización del lecho.

El procedimiento es particularmente adecuado para polimerizar olefinas a una presión absoluta de entre 0,5 y 6 MPa y a una temperatura de entre 30ºC y 130ºC. Por ejemplo, para la producción de LLDPE, la temperatura está adecuadamente en el intervalo de 70-90ºC, y para HDPE, la temperatura es típicamente de 80-105ºC, dependiendo de la actividad del catalizador usado.

La reacción de polimerización puede llevarse a cabo en presencia de un sistema de catalizador del tipo Ziegler-Natta, que consiste en un catalizador sólido que comprende esencialmente un compuesto de un metal de transición y en un cocatalizador que comprende un compuesto orgánico de un metal (es decir, un compuesto organometálico, por ejemplo un compuesto de alquilaluminio). Los sistemas de catalizador de alta actividad se conocen desde hace años y son capaces de producir grandes cantidades de polímero en un tiempo relativamente corto eliminando de ese modo la necesidad de retirar residuos de catalizador del polímero. Estos sistemas catalíticos de alta actividad comprenden generalmente un catalizador sólido que consiste esencialmente en átomos de metal de transición, en magnesio y en halógeno. También es posible usar un catalizador de alta actividad que consiste esencialmente en un óxido de cromo activado por un tratamiento térmico y asociado con un soporte granular basado en un óxido refractario. El procedimiento también es adecuado para usar con catalizadores de metaloceno soportados o no soportados y catalizadores Ziegler soportados sobre sílice.

El catalizador puede emplearse adecuadamente en la forma de un polvo de prepolímero preparado de antemano durante un paso de prepolimerización con la ayuda de un catalizador como el descrito previamente. La prepolimerización puede llevarse a cabo mediante cualquier procedimiento adecuado, por ejemplo, polimerización en un diluyente hidrocarbúrico líquido o en fase gaseosa usando un procedimiento discontinuo, un procedimiento semicontinuo o un procedimiento continuo.

La primera corriente (A) se enfría hasta una temperatura tal que el líquido se condensa en la corriente de reciclado gaseosa. Esto se realiza preferiblemente por medio de un cambiador o cambiadores de calor. Cambiadores de calor adecuados son bien conocidos en la técnica.

La segunda corriente (B) pasa a través de uno o más cambiadores de calor. Dichos cambiador o cambiadores de calor pueden enfriar o calentar la corriente gaseosa dependiendo del paso del procedimiento.

De acuerdo con otra modalidad preferida de la presente invención, el líquido condensado, producido en la primera corriente (A) mediante la etapa de enfriamiento/condensación, se separa a continuación de la corriente gaseosa antes de su introducción en el lecho.

En otra modalidad más de la presente invención, la segunda corriente (B) se enfría mediante un cambiador de calor hasta una temperatura a la que el líquido se condensa, separándose el líquido condensado de la corriente antes de su introducción en el lecho.

Medios adecuados para separar el líquido son, por ejemplo, separadores ciclónicos, recipientes grandes que reducen la velocidad de la corriente de gas para efectuar la separación (tambores de caída), separadores de gas-líquido de tipo desempañador y lavadores de líquidos, por ejemplo lavadores Venturi. Tales separadores son bien conocidos en la técnica.

El uso de un tipo desempañador de separador de gas-líquido es particularmente ventajoso en el procedimiento de la presente invención.

Una ventaja adicional de usar un tipo desempañador de separador es que la caída de presión dentro del separador puede ser inferior que en otros tipos de separadores mejorando de ese modo la eficacia del procedimiento global.

Un separador desempañador particularmente adecuado para usar en el procedimiento de la presente invención es un separador de gases vertical disponible comercialmente conocido como un "Peerless" (Tipo DPV P8X). Este tipo de separador usa la coalescencia de gotículas liquidas sobre una pantalla dispuesta para separar el líquido del gas. Se proporciona un depósito de líquido grande en el fondo del separador para la recogida del líquido y en el que se carga el líquido condensable antes de comenzar el enfriamiento de la corriente de reciclado gaseosa hasta una temperatura a la que el líquido se condensa. El depósito de líquido permite que el líquido se almacene proporcionando de ese modo un control sobre la introducción del líquido desde el separador hacia el lecho fluidizado. Este tipo de separador es muy eficaz y da una separación de 100% de líquido condensado de la corriente gaseosa. El líquido separado lava cualesquiera finos de la disposición de pantallas evitando así la formación de incrustaciones en las pantallas.

El líquido condensado producido directamente a partir de la etapa de enfriamiento/condensación o del separador (modalidad preferida) se introduce a continuación preferiblemente en el lecho fluidizado por encima del límite superior del gradiente de temperatura entre el gas fluidizante entrante y el resto del lecho. La introducción de líquido condensado puede ser en una pluralidad de puntos dentro de esta región del lecho fluidizado y estos pueden estar a diferentes alturas dentro de esta región. El punto o los puntos de introducción del líquido se disponen de modo que la concentración local de líquido no afecte adversamente a la fluidización del lecho o la calidad del producto, y para permitir que el líquido se disperse rápidamente desde cada punto y se vaporice en el lecho para retirar el calor de polimerización de la reacción exotérmica. De este modo, la cantidad de líquido introducida con propósitos de enfriamiento puede aproximarse mucho más estrechamente a la carga máxima que puede tolerarse sin perturbar las características de fluidización del lecho y de ahí que ofrezca la oportunidad de alcanzar niveles mejorados de productividad del reactor.

Si se desea, el líquido puede introducirse en el lecho fluidizado a diferentes alturas dentro del lecho. Tal técnica puede facilitar el control mejorado sobre la incorporación de comonómero. La dosificación controlada de líquido en el lecho fluidizado proporciona un control adicional útil sobre el perfil de temperatura del lecho y, en el caso de que el líquido contenga comonómero, proporciona un control útil sobre la incorporación de comonómero en el copolímero.

El líquido se introduce preferiblemente en la parte inferior de la región del lecho fluidizado por encima del límite superior del gradiente de temperatura entre el gas fluidizante entrante y el resto del lecho. Los procedimientos comerciales para la polimerización de olefinas en lecho fluidizado con gas se ponen en práctica generalmente bajo condiciones de estado estacionario substancialmente isotérmicas. Sin embargo, aunque casi todo el lecho fluidizado se mantiene a la temperatura de polimerización substancialmente isotérmica deseada, existe normalmente un gradiente de temperatura en la región del lecho inmediatamente por encima del punto de introducción de la corriente gaseosa enfriada en el lecho. El límite inferior de temperatura de esta región en el que existe el gradiente de temperatura es la temperatura de la corriente gaseosa fría entrante, y el límite superior es la temperatura del lecho substancialmente isotérmica. En reactores comerciales del tipo que emplea una rejilla de fluidización, típicamente de 10-15 m de alto, este gradiente de temperatura existe normalmente en una capa de aproximadamente 15 a 30 cm (de 6 a 12 pulgadas) por encima de la rejilla.

Para obtener el máximo beneficio del enfriamiento del líquido condensado, es importante que los medios de inyección de líquido se dispongan en el lecho por encima de la región donde existe este gradiente de temperatura, es decir, en la parte del lecho que ha alcanzado substancialmente la temperatura de la corriente gaseosa que abandona el reactor.

El punto o los puntos de introducción del líquido en el lecho fluidizado pueden estar, por ejemplo, aproximadamente 50-200 cm, preferiblemente 50-70 cm, por encima de la rejilla de fluidización.

En la práctica, el perfil de temperatura dentro del lecho fluidizado puede determinarse en primer lugar durante la polimerización usando, por ejemplo, termopares situados en o sobre las paredes del reactor. El punto o los puntos de introducción del líquido se disponen a continuación para asegurar que el líquido entre en la región del lecho en la que la corriente gaseosa devuelta ha alcanzado substancialmente la temperatura de la corriente de reciclado gaseosa que se extrae del reactor.

Es importante asegurar que la temperatura dentro del lecho fluidizado se mantenga a un nivel que está por debajo de la temperatura de sinterización de la poliolefina que constituye el lecho.

El gas procedente de la segunda corriente (B) y del separador, si se usa, se recicla al lecho, preferiblemente en el fondo del reactor. Si se emplea una rejilla de fluidización, tal reciclado es preferiblemente a una región por debajo de la rejilla, y la rejilla facilita la distribución uniforme del gas para fluidizar el lecho. Se prefiere el uso de una rejilla de fluidización.

El procedimiento de la presente invención se pone en práctica con una velocidad del gas en el lecho fluidizado que debe ser mayor que o igual a la requerida para alcanzar un lecho burbujeante. La velocidad de gas mínima es generalmente aproximadamente 6 cm/s, pero el procedimiento de la presente invención se lleva a cabo preferiblemente usando una velocidad del gas en el intervalo de 30 a 100, lo más preferiblemente de 50 a 70 cm/s.

El catalizador o el prepolímero puede, si se desea, introducirse ventajosamente en el lecho fluidizado directamente con la corriente líquida condensada, separada o no. Esta técnica puede conducir a una dispersión mejorada del catalizador o el prepolímero en el lecho. Inyectando el líquido condensado en el lecho fluidizado de este modo, cualquier catalizador que esté presente con líquido puede beneficiarse del efecto de enfriamiento localizado de la penetración de líquido que rodea cada medio de inyección, lo que puede evitar puntos calientes y una aglomeración consiguiente.

Si se desea, aditivos líquidos o solubles en líquido, por ejemplo activadores, cocatalizadores y similares, pueden introducirse en el lecho junto con la corriente líquida condensada, separada o no.

En el caso de que el procedimiento de la presente invención se emplee para elaborar homo- o co-polímeros de etileno, etileno de reposición, por ejemplo para reemplazar el etileno consumido durante la polimerización, puede introducirse ventajosamente en cualquier punto de la corriente de reciclado aguas abajo del cambiador de calor (A) de enfriamiento/condensación, y antes de su reintroducción en el lecho (por ejemplo, por debajo de la rejilla de fluidización si esta se emplea). Añadiendo el etileno de reposición en dicho punto, la cantidad de líquido que puede recuperarse del cambiador de calor (A) puede incrementarse y la productividad mejorarse.

El líquido condensado puede introducirse en el lecho fluidizado mediante medios de inyección adecuadamente dispuestos. Puede usarse un solo medio de inyección o puede disponerse una pluralidad de medios de inyección dentro del lecho fluidizado.

Una disposición preferida es proporcionar una pluralidad de medios de inyección substancialmente igualmente separados en el lecho fluidizado en la región de la introducción del líquido. El número de medios de inyección usado es el número que se requiere para proporcionar una penetración y dispersión suficientes de líquido en cada medio de inyección para alcanzar una buena dispersión de líquido a través del lecho. Un número preferido de medios de inyección es cuatro.

Cada uno de los medios de inyección puede, si se desea, suministrarse con el líquido condensado por medio de un conducto común dispuesto adecuadamente dentro del reactor. Este puede proporcionarse, por ejemplo, por medio de un conducto que pasa ascendentemente a través del centro del reactor.

Los medios de inyección están dispuestos preferiblemente de modo que sobresalen de forma substancialmente vertical en el lecho fluidizado, pero pueden estar dispuestos de modo que sobresalgan de las paredes del reactor en una dirección substancialmente horizontal.

Los medios de inyección preferidos son una tobera o una pluralidad de toberas que incluyen toberas atomizadoras inducidas por gas en las que se usa un gas para ayudar a la inyección del líquido, o toberas de tipo de pulverización únicamente de líquido.

Toberas atomizadoras inducidas por gas y toberas únicamente de líquido adecuadas son como las descritas en WO 94/28032 y WO 96/20780, cuyos contenidos se incorporan aquí mediante referencia.

Como ya se ha indicado, la presente invención requiere la introducción continua de líquido condensado en el lecho a una velocidad mínima de 10 litros de líquido por metro cúbico de material del lecho fluidizado por hora. La velocidad más alta a la que puede introducirse el líquido en el lecho depende principalmente del grado de enfriamiento deseado en el lecho, y esto a su vez depende de la velocidad de producción deseada del lecho. Las velocidades de producción obtenidas a partir de procedimientos de polimerización en lecho fluidizado comerciales para la polimerización de olefinas dependen, entre otras cosas, de la actividad de los catalizadores empleados y de la cinética de tales catalizadores.

Se ha encontrado además que la presente invención es particularmente útil para manejar incidentes que pueden producirse durante un procedimiento de polimerización continuo. Los incidentes habituales encontrados en un procedimiento de polimerización continuo pueden ser, por ejemplo, una interrupción de la inyección de catalizador, un envenenamiento parcial del reactor o un fallo mecánico. Con procedimientos de alta productividad (condensación) convencionales conocidos, estos tipos de incidentes dan como resultado una pérdida de producción y un período de funcionamiento en un modo sin condensación. Se ha observado que los períodos de funcionamiento sin condensación son perjudiciales para el procedimiento y conducen sistemáticamente a problemas de formación de incrustaciones subsiguientes. Se ha encontrado inesperadamente que la presente invención, que funciona continuamente en modo de condensación, proporciona un medio por el que los problemas de formación de incrustaciones pueden reducirse substancialmente o eliminarse completa-
mente.

De acuerdo con otro aspecto más de la presente invención, se proporciona un procedimiento de puesta en marca de un procedimiento continuo en lecho fluidizado con gas para la polimerización de un monómero olefínico seleccionado de (a) etileno, (b) propileno, (c) mezclas de etileno y propileno y (d) una o más alfa-olefinas diferentes mezcladas con (a), (b) o (c), en un reactor de lecho fluidizado, reciclando continuamente una corriente gaseosa que comprende al menos algo del etileno y/o propileno a través del lecho fluidizado en dicho reactor, en presencia de un catalizador de polimerización bajo condiciones reactivas, caracterizado porque dicha corriente gaseosa reciclada extraída de dicho reactor se divide en dos corrientes (A y B) y porque

(a) una primera corriente (A) que se ha enfriado hasta una temperatura a la que el líquido se condensa se reintroduce a continuación directamente en el lecho fluidizado del reactor de tal modo que, en cualquier momento, dicho líquido condensado se introduce continuamente en dicho lecho a una velocidad mínima de 10 litros de líquido por metro cúbico de material de lecho fluidizado por hora, y

(b) una segunda corriente (B), que evita la etapa de enfriamiento/condensación previa, se hace pasar a través de un cambiador de calor y a continuación se reintroduce en el reactor.

El procedimiento de puesta en marcha de acuerdo con la presente invención comienza antes de la introducción del catalizador activo dentro del reactor y/o antes de que se produzca la polimerización. Así, de acuerdo con esta modalidad preferida, la etapa de enfriamiento/condensación y la introducción del líquido condensado en el lecho de reactor comienza antes de la introducción del catalizador activo dentro del reactor y/o antes de que se produzca la polimerización. Bajo estas condiciones de puesta en marcha, la segunda corriente (B) es suficientemente calentada por el cambiador para adaptarse al incremento del enfriamiento resultante de la inyección de líquido, manteniendo de ese modo el equilibrio térmico en el procedimiento.

De acuerdo con una modalidad preferida adicional de la presente invención, el catalizador o el prepolímero se introducen en el lecho fluidizado directamente con la corriente líquida condensada, separada o no. Las ventajas asociadas con esta técnica son una dispersión mejorada del catalizador en un paso inicial del procedimiento que ayuda a evitar la formación de puntos calientes durante el procedimiento de puesta en marcha y de ahí una aglomeración subsiguiente.

Antes de comenzar la introducción de líquido mediante el uso del procedimiento de acuerdo con la presente invención, la polimerización en lecho fluidizado en fase gaseosa puede iniciarse cargando el lecho con partículas de polímero particulado, y a continuación iniciando el flujo de gas/líquido a través del lecho.

Procedimientos de acuerdo con la presente invención se ilustrarán ahora con referencia a los dibujos adjuntos.

Las figuras 1-3 muestran esquemáticamente procedimientos de acuerdo con la presente invención.

La figura 1 ilustra un reactor de lecho fluidizado en fase gaseosa que consiste esencialmente en un cuerpo (9) de reactor que es generalmente un cilindro vertical que tiene una rejilla de fluidización situada en su base. El cuerpo del reactor comprende un lecho (11) fluidizado y una zona (12) de reducción de la velocidad que es generalmente de sección transversal incrementada en comparación con el lecho fluidiza-
do.

La mezcla de reacción gaseosa que abandona la parte superior del reactor de lecho fluidizado constituye una corriente de reciclado gaseosa y se hace pasar a través del tubo (13) hasta un ciclón (14) para la separación de la mayoría de los finos. Los finos retirados pueden devolverse adecuadamente al lecho fluidizado. La corriente de reciclado gaseosa que abandona el ciclón pasa a un compresor (15). La corriente de reciclado gaseosa se separa a continuación en una primera corriente (A) y una segunda corriente (B).

La corriente (A) se hace pasar a través de un cambiador (16) de calor donde se enfría hasta una temperatura a la que el líquido se condensa y a continuación se reintroduce directamente en el lecho fluidizado del reactor.

La corriente (B) se hace pasar a través de un cambiador (18) y se reintroduce a continuación en el reactor por debajo de la rejilla. Dicho gas se hace pasar a través de la rejilla de fluidización hasta el lecho asegurando de ese modo que el lecho se mantenga en un estado fluidizado.

Se usa una báscula (17) para regular las cantidades respectivas de corrientes gaseosas A y B.

El catalizador o el prepolímero se alimentan al reactor a través del tubo (20) hacia la corriente líquida condensada.

Las partículas de polímero obtenidas como producto se retiran del reactor a través del tubo (21).

La figura 2 ilustra una modalidad preferida para realizar el procedimiento de la presente invención. En esta disposición, después de la etapa de enfriamiento/condensación en el cambiador (16) de calor, la mezcla de gas-líquido resultante se hace pasar al separador (22) donde el líquido se separa del gas. El líquido separado del separador (22) se reintroduce directamente en el lecho del reactor (9). Una bomba (23) se sitúa adecuadamente aguas abajo del separador
(22).

El gas que abandona el separador se recicla al fondo del reactor (9). La figura 2 ilustra una disposición adicional para realizar el procedimiento de la presente invención por la que el gas que abandona el separador se reintroduce junto con la corriente gaseosa
(B).

La figura 2 ilustra una disposición adicional para realizar el procedimiento de la presente invención por la que el compresor (15) se sitúa después de la separación de la corriente de reciclado gaseosa por el separador (22). Esto tiene la ventaja de que el compresor tiene una cantidad de gas reducida para comprimir y por lo tanto puede ser de tamaño reducido alcanzando una optimización del procedimiento y un coste mejores.

La figura 3 ilustra una modalidad adicional para realizar el procedimiento de la presente invención. En esta disposición, ambos tubos de reciclado (A) y (B) están equipados con un separador de gas/líquido (22, 24).

El procedimiento de acuerdo con la presente invención se ilustrará ahora con referencia a los siguientes Ejemplos.

Ejemplo 1

Se introdujeron 300 kg de un polvo de polietileno anhidro como un lecho seminal en un reactor de lecho fluidizado de 74 cm de diámetro bajo nitrógeno. Una mezcla gaseosa calentada a 90ºC se introdujo a continuación en el reactor. La velocidad de ascensión era 38 cm/s.

Los componentes de la mezcla gaseosa y su presión parcial respectiva eran:

- hidrógeno	:	0,35 Mpa
- etileno	:	0,5 Mpa
- pentano	:	0,35 Mpa
- nitrógeno	:	0,8 Mpa.

Una representación esquemática del aparato/procedimiento usado en la presente invención se da en la figura 2.

La válvula situada en el tubo A se reguló de modo que la velocidad gaseosa fuera 499 kg/h (tubo A) y representara aproximadamente 3,1% de la velocidad gaseosa de reciclado total. El punto de rocío de la mezcla gaseosa era 66ºC.

La temperatura en la salida del cambiador situado en el tubo de reciclado A se disminuyó para alcanzar 65ºC. Se producía condensación en el cambiador; el líquido condensado, es decir pentano, se separó de la fase gaseosa (según se indica en la figura 2, en el separador 22) y se reintrodujo directamente en el lecho fluidizado a través de una tobera para gas/líquido situada 0,6 m por encima de la rejilla de fluidización. El caudal de líquido (pentano) era 10 litros por m^{3} de lecho fluidizado por hora.

Simultáneamente, para mantener la temperatura dentro del reactor a aproximadamente 90ºC, la temperatura del cambiador situado en el tubo de reciclado B se incrementaba de forma correspondiente. De hecho, dicho cambiador B necesita compensar la pérdida térmica habitual en la línea de reciclado así como el enfriamiento llevado a cabo por la evaporación de líquido en el reactor.

La inyección de líquido condensado se mantuvo durante aproximadamente 30 minutos antes de la inyección del catalizador. A continuación, un catalizador de Ziegler-Natta convencional se introdujo en el reactor a una velocidad de 20 g/h junto con un cocatalizador de trietilaluminio.

La producción se incrementaba progresivamente hasta que se alcanzaba una producción constante de 100 kg/h de polietileno.

La temperatura de salida del cambiador de calor situado en el tubo A y la velocidad gaseosa que fluye a través de él todavía estaban reguladas para obtener un caudal de líquido condensado de pentano de aproximadamente 10 litros por m^{3} de lecho fluidizado por hora.

La polimerización se efectuó bajo condiciones estables. No se observó formación de incrustaciones en el reactor.

Ejemplo comparativo 2

La operación realizada en este ejemplo era similar a la llevada a cabo en el ejemplo 1, excepto que todo el gas de reciclado fluía a través del tubo A y así el tubo de derivación B no se usaba.

Para mantener la temperatura de 90ºC en el reactor antes de empezar la polimerización, la temperatura del cambiador situado en dicho tubo A se incrementaba de acuerdo con esto. Por lo tanto, no se producía condensación en este cambiador.

El catalizador fue inyectado siguiendo el mismo procedimiento que en el ejemplo 1, excepto que no estaba presente líquido condensado en el tubo de reciclado durante dicho procedimiento de catalizador de inyección de partida.

Después de aproximadamente 2 horas de producción, se encontraron costras de polímero en la producción. También se observó formación de incrustaciones perjudicial en el reactor.

Ejemplo comparativo 3

Simulación de incidentes del procedimiento

Un procedimiento de polimerización en fase gaseosa estable se puso en práctica en un reactor de 74 cm de diámetro bajo las siguientes condiciones:

el reactor contenía 800 kg de un polvo de polietileno activo

los componentes de la mezcla gaseosa y su presión parcial respectiva eran

etileno	:	0,3 Mpa
hidrógeno	:	0,21 Mpa
pentano	:	0,33 Mpa
nitrógeno	:	0,76 Mpa.

El punto de rocío de la mezcla gaseosa era 66ºC.

La velocidad de enjuague gaseosa era 38 cm/s.

Un Ziegler-Natta convencional se introdujo en el reactor como un prepolímero a una velocidad de 1 kg/h; cocatalizador de trietilaluminio en pentano también se introdujo continuamente a una velocidad de 600 ml/h.

La producción de polietileno era aproximadamente 200 kg/h.

La temperatura de polimerización era 90ºC.

Todo el gas de reciclado fluía a través del tubo A; el tubo B no se usó.

Bajo estas condiciones, y para mantener la temperatura de polimerización de 90ºC, la temperatura del cambiador (tubo A) se enfrió suficientemente a aproximadamente 62ºC (es decir, inferior que el punto de rocío de la mezcla gaseosa).

El líquido condensado (pentano) se separó del gas de reciclado en un separador y se reintrodujo en el reactor a través de una tobera para gas/líquido situada 60 cm por encima de la rejilla de fluidización. La velocidad de inyección del líquido era 1000 l por m^{3} de lecho fluidizado por hora.

Para simular un fallo mecánico, la inyección de catalizador-prepolímero se detuvo. La producción disminuía progresivamente. De acuerdo con esto, el requisito de enfriamiento del cambiador (tubo A) disminuía hasta que la temperatura de dicho cambiador pasaba por encima del punto de rocío de la mezcla gaseosa de modo que no se producía líquido condensado adicional.

En este paso (sin inyección de líquido condensado en el lecho) la producción de polietileno alcanzaba aproximadamente 100 kg/h.

Aproximadamente 40 minutos después de que la inyección de líquido condensado se detuviera, se detectaron puntos calientes mediante termopares de pared.

La polimerización se detuvo. En la abertura del reactor, se observó la fusión de parte del lecho. Tenía la apariencia de un gran aglomerado.

Ejemplo 4 Simulación de incidentes en el procedimiento

Las condiciones de procedimiento eran exactamente las mismas que las usadas en el ejemplo comparativo 3.

Después de la simulación de incidentes, la producción se disminuyó y la inyección de líquido condensado (pentano) también se disminuyó, justo como en el ejemplo comparativo 3.

Cuando dicho caudal de líquido condensado alcanzaba aproximadamente 40 litros por m^{3} de lecho fluidizado por hora (lo que corresponde a una producción de PE de 136 kg/h), parte del gas de reciclado pasaba a través del cambiador situado en el tubo B en el que la temperatura se mantenía a aproximadamente 72ºC (es decir, aproximadamente 5ºC por encima del punto de rocío de la mezcla gaseosa).

Bajo estas condiciones, era posible mantener la temperatura a la salida del cambiador situado en el tubo A a aproximadamente 65ºC, es decir, por debajo del punto de rocío de la mezcla gaseosa.

Los caudales respectivos que pasaban a través de los tubos A y B se regularon para tener aproximadamente 14,4% del caudal total que pasa a través del tubo A y mantener de ese modo una velocidad de líquido condensado de aproximadamente 4 litros por m^{3} de lecho fluidizado por hora.

La temperatura dentro del reactor se mantuvo a 90ºC. Progresivamente, la producción de polietileno disminuía y la temperatura del cambiador situado en el tubo B se incrementaba de forma correspondiente.

No se registraron puntos calientes durante todo el procedimiento y no se observaron subsiguientemente aglomerados de modo que podían alcanzarse altos grados de productividad sin ningún problema.

Claims (9)

1. Procedimiento continuo en lecho fluidizado con gas para la polimerización de un monómero olefínico seleccionado de (a) etileno, (b) propileno, (c) mezclas de etileno y propileno y (d) una o más alfa-olefinas diferentes mezcladas con (a), (b) o (c), en un reactor de lecho fluidizado, reciclando continuamente una corriente gaseosa que comprende al menos algo del etileno y/o propileno a través del lecho fluidizado en dicho reactor, en presencia de un catalizador de polimerización bajo condiciones reactivas, caracterizado porque dicha corriente gaseosa reciclada extraída de dicho reactor se divide en dos corrientes (A y B) y porque

(a)

una primera corriente (A) que se ha enfriado hasta una temperatura a la que el líquido se condensa se reintroduce a continuación directamente en el lecho fluidizado del reactor de tal modo que, en cualquier momento, dicho líquido condensado se introduce continuamente en dicho lecho a una velocidad mínima de 10 litros de líquido por metro cúbico de material de lecho fluidizado por hora, y

(b)

una segunda corriente (B), que evita la etapa de enfriamiento/condensación previa, se hace pasar a través de un cambiador de calor y a continuación se reintroduce en el reactor.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el líquido condensado se introduce directamente en el lecho fluidizado por encima del límite superior del gradiente de temperatura entre el gas fluidizante entrante y el resto del lecho.

3. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la segunda corriente (B) es calentada suficientemente por el cambiador de calor para ajustarse al incremento en el enfriamiento resultante de la inyección de líquido, manteniendo de ese modo el equilibrio térmico en el procedimiento.

4. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-2, en el que la segunda corriente (B) es enfriada por el cambiador de calor hasta una temperatura a la que el líquido se condensa, separándose el líquido condensado de la corriente antes de su introducción en el lecho.

5. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, en el que el líquido condensado se separa de la corriente gaseosa antes de su introducción en el lecho.

6. Procedimiento de puesta en marcha de un procedimiento continuo en lecho fluidizado con gas para la polimerización de un monómero olefínico seleccionado de (a) etileno, (b) propileno, (c) mezclas de etileno y propileno y (d) una o más alfa-olefinas diferentes mezcladas con (a), (b) o (c), en un reactor de lecho fluidizado, reciclando continuamente una corriente gaseosa que comprende al menos algo del etileno y/o propileno a través del lecho fluidizado en dicho reactor, en presencia de un catalizador de polimerización bajo condiciones reactivas, caracterizado porque dicha corriente gaseosa reciclada extraída de dicho reactor se divide en dos corrientes (A y B) y porque

(a)

una primera corriente (A) que se ha enfriado hasta una temperatura a la que el líquido se condensa se reintroduce a continuación directamente en el lecho fluidizado del reactor de tal modo que, en cualquier momento, dicho líquido condensado se introduce continuamente en dicho lecho a una velocidad mínima de 10 litros de líquido por metro cúbico de material de lecho fluidizado por hora, y

(b)

una segunda corriente (B), que evita la etapa de enfriamiento/condensación previa, se hace pasar a través de un cambiador de calor y a continuación se reintroduce en el reactor.

7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 6, en el que la segunda corriente (B) es calentada por el cambiador de calor para ajustarse al incremento en el enfriamiento resultante de la inyección de líquido, manteniendo de ese modo el equilibrio térmico en el procedimiento.

8. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 6 ó 7, en el que el catalizador de polimerización se introduce en el lecho fluidizado directamente con la corriente de líquido condensado.

9. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 6 ó 7, en el que la introducción del líquido condensado en el lecho de reactor comienza antes de la introducción del catalizador activo dentro del reactor y/o antes de que se produzca la polimerización.