ES2237433T3 - Maquina para la correccion de errores de planeidad de herramientas de forma discoidal. - Google Patents
Maquina para la correccion de errores de planeidad de herramientas de forma discoidal.Info
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Abstract
Máquina para la corrección de errores de planeidad que afectan a herramientas de forma discoidal, que comprende: - una estructura de soporte (3) que reposa en el suelo; - unos medios de fijación (6) montados en dicha estructura de soporte (3) para ajustar de un modo desmontable por lo menos una herramienta de forma discoidal (2) en la proximidad de la parte central de ésta última; - unos medios presores (11) montados en dicha estructura de soporte (3) y que son accionados funcionalmente para ajustar a presión por lo menos una de las superficies superior y/o inferior de la herramienta de forma discoidal (2); - unos primeros medios de desplazamiento (8) para proporcionar un movimiento relativo de dicha herramienta de forma discoidal (2) con respecto a dichos medios presores (11) a lo largo de por lo menos una dirección (X) que es sustancialmente paralela al plano de extensión principal de la herramienta; - unos segundos medios de desplazamiento (9) para hacer girar dicha herramienta de formadiscoidal (2) alrededor de su eje central (Z); - unos medios de detección (10) adaptados para ser accionados funcionalmente en por lo menos una de las superficies superior y/o inferior de dicha herramienta de forma discoidal (2) para la detección de las desviaciones de planeidad de dicha por lo menos una superficie de dicha herramienta.
Description
Máquina para la corrección de errores de
planeidad de herramientas de forma discoidal.
La presente invención se refiere a una máquina
para la corrección de los errores de planeidad de herramientas de
forma discoidal, como por ejemplo la dada a conocer a partir del
documento US nº 6.067.879.
La máquina según la presente invención se puede
emplear ventajosamente en procedimientos industriales implicados en
la producción de herramientas de forma discoidal, del tipo de las
que se pueden montar en equipos motorizados (herramientas
eléctricas) fijos o portátiles para el corte de materiales tales
como cristales, madera, ladrillos en general, cerámica, granito y
cemento armado.
Como es conocido, las herramientas mencionadas
anteriormente están constituidas generalmente por un núcleo de metal
plano que presenta una configuración sustancialmente discoidal y
plana, provista periféricamente con un borde de corte que se puede
obtener mediante trabajos de mecanizado o por deposición de
materiales abrasivos que se sueldan y se unen, por ejemplo, por
medio de procesos de sinterización o de
electro-deposición.
Para lograr una suficiente precisión de trabajo,
estas herramientas tiene que acusar unos errores de desviación de
planeidad tales que caigan dentro de los límites de tolerancia
permitidos. Sin embargo a menudo sucede que las diferentes etapas de
fabricación de estas herramientas conllevan la aparición de
tensiones y esfuerzos dentro de la estructura de forma discoidal que
conduce a desviaciones de la planeidad que se sitúan más allá de
tales límites de tolerancia.
Estas desviaciones están presentes principalmente
en correspondencia con el borde periférico exterior de los discos en
el que las desviaciones alcanzan el máximo valor.
Actualmente, según el anterior estado de la
técnica, los errores de planeidad, que afectan a estas herramientas,
se corrigen por medio de un simple martilleo manual de la superficie
de forma discoidal.
Una operación de este tipo es difícil de llevar a
cabo y requiere un operario con gran experiencia así como la
superficie de las herramientas se debe de martillar con el mayor de
los cuidados para alcanzar resultado extremadamente preciso.
La anterior operación es además bastante cara,
engorrosa y no siempre es capaz de alcanzar un nivel de calidad
satisfactorio, así como no se puede repetir y tal como ya se ha
mencionado, su resultado depende exclusivamente de la experiencia
del operario.
Estas operaciones manuales realizadas para
aplanar las superficies de las herramientas requieren obviamente
bastantes horas de trabajo, y éstas afectan negativamente al
rendimiento y a la eficiencia de la totalidad del proceso de
producción.
El documento US-A nº 6.067.879 da
a conocer una máquina para corregir los errores de planeidad que
comprende todas las características mencionadas en el preámbulo de
la reivindicación 1. Sin embargo, en este estado de la técnica
previo los medios de detección o sensores son móviles en por lo
menos una dirección radial para medir o detectar sustancialmente la
totalidad de la superficie de la herramienta de hoja circular que
está siendo corregida en ambos lados de ésta. De este modo, el
tiempo de detección de la totalidad de la superficie tiene una
duración relativamente larga y aumenta el tiempo de la totalidad del
proceso e implica unos costes de producción más altos.
El documento US-A nº 3.964.348
muestra un procedimiento y una máquina para el enderezado y el
tensado de hojas de sierra, que también comprende todas las
características mencionadas en el preámbulo de la nueva
reivindicación 1 y específicamente un sensor para la detección de la
desviación de la superficie a partir de los defectos de planeidad y
de tensado de una hoja. Sin embargo, el sensor de este estado de la
técnica previo se mueve en relación a la hoja barriendo la totalidad
de la superficie de la hoja de sierra, incrementando de este modo el
tiempo de detección que afecta negativamente la forma de
funcionamiento de la máquina como un conjunto.
El documento US-A nº 5.522.283 se
refiere a una máquina que nivela y tensa una sierra circular
utilizando rodillos de enderezado y de tensado montados en ejes
paralelos y que actúan en las superficies laterales opuestas de la
hoja que se tiene que tratar. La máquina además comprende un
detector o un sensor montado en un pie móvil adaptado para
desplazarse a lo largo de un radio de la hoja circular para explorar
la totalidad de la superficie de ésta. De este modo, la detección de
un área particular de la hoja se considera insuficiente para llevar
a cabo la corrección de la herramienta como un conjunto y por lo
tanto la detección se extiende a la totalidad de las superficies
laterales de la hoja haciendo que el proceso de corrección consuma
tiempo y que sea caro relativamente.
Un objetivo primario de la presente invención es
por lo tanto superar todos los inconvenientes y desventajas de la
técnica manual mencionada anteriormente mediante la propuesta de una
máquina que hace posible llevar a cabo la corrección de los errores
de planeidad de los que están afectadas las herramientas de forma
discoidal de un modo automático, en un corto espacio de tiempo y que
asegure un nivel de calidad alto y constante.
Un objetivo adicional de la presente invención es
proporcionar una máquina que sea simple desde el punto de vista
estructural, y completamente fiable en funcionamiento.
El anterior y otros objetivos se logran mediante
la máquina para la corrección de errores de planeidad de
herramientas de forma discoidal la cual, según la reivindicación 1,
comprende una estructura de soporte que reposa en el suelo, unos
medios de fijación montados en dicha estructura de soporte para
ajustar de un modo desmontable por lo menos una herramienta de forma
discoidal en la proximidad de la parte central de esta última, unos
medios presores montados en dicha estructura de soporte y que son
accionados funcionalmente para ajustar a presión por lo menos una de
las superficies superior y/o inferior de la herramienta de forma
discoidal, unos primeros medios de desplazamiento para proporcionar
un movimiento relativo de dicha herramienta de forma discoidal con
respecto a dichos medios presores a lo largo de por lo menos una
dirección que es sustancialmente paralela al plano de extensión
principal de la herramienta, unos segundos medios de desplazamiento
para hacer girar dicha herramienta de forma discoidal alrededor de
su eje central, unos medios de detección adaptados para ser
accionados funcionalmente en por lo menos una de las superficies
superior y/o inferior de dicha herramienta de forma discoidal para
la detección de las desviaciones de planeidad de dicha por lo menos
una superficie de ésta última, una unidad lógica de control
conectada funcionalmente con dichos medios de detección para que
controlen dichos primer y segundo medios de desplazamiento y para
que accionen dichos medios presores de forma que ajusten
selectivamente por lo menos una superficie de la herramienta de
forma discoidal para la corrección de los defectos de planeidad de
ésta última, caracterizada porque dichos medios presores están
fijados rígidamente en dicha estructura de soporte, estando
soportados dichos medios de fijación por un carro móvil que está
montado de modo deslizante en unos medios de guiado fijados a dicha
estructura de soporte, estando dichos primeros medios de
desplazamiento asociados funcionalmente con dicho carro para
desplazarlo en translación entre una primera posición funcional, en
la que se mantiene dicha herramienta de forma discoidal mediante
dichos medios de fijación en una posición sustancialmente horizontal
y una segunda posición funcional en la que dicha herramienta de
forma discoidal se ajusta a presión mediante dichos medios presores,
estando montados dichos medios de detección de forma integrada en
dicho carro para ser accionados con dicho carro en su primera
posición funcional, comprendiendo dicha unidad lógica de control
unos medios de elaboración para el procesado de las desviaciones de
planeidad detectadas por dichos medios de detección y para que
gobierne el funcionamiento de dichos medios presores exclusivamente
en relación del borde periférico extremo exterior de la herramienta
de forma discoidal en el que el error de planeidad es máximo, de tal
modo que evite la detección y la corrección de otras partes de la
herramienta en los que los errores de planeidad son menores.
Por medio de la máquina según la presente
invención, los tiempos y los costes implicados en la corrección de
errores de planeidad que afectan a herramientas de forma discoidal
se reducen de forma remarcable.
Además una máquina de este tipo es
constructivamente sencilla mientras que es completamente fiable
desde el punto de vista funcional.
Las características técnicas de la presente
invención según sus propósitos y objetivos específicos caen
claramente dentro del alcance de las reivindicaciones que se
adjuntan y que se harán más patentes a partir de la descripción
detallada que sigue a continuación, con referencia a los cuadros de
los dibujos que se adjuntan, que ilustran un ejemplo de realización
de ésta pero que no la limitan, en los que:
la figura 1 ilustra una primera vista lateral
esquemática de la máquina según la presente invención, mostrando la
sección transversal de algunas de sus partes y con algunas de sus
partes extraídas para un mejor resalte de su estructura;
la figura 2 ilustra una segunda vista lateral
esquemática de la máquina ilustrada en la figura 1;
la figura 3 ilustra una vista frontal esquemática
de la máquina ilustrada en la figura 1;
la figura 4 ilustra una vista en planta
esquemática de la máquina ilustrada en la figura 1.
Con referencia a los dibujos adjuntos, la máquina
para la corrección de errores de planeidad según la presente
invención se indica de un modo general con el número de referencia
1, y la herramienta de forma discoidal sometida a la corrección de
los errores de planeidad que le afecten se indica de un modo general
con el número de referencia 2.
La herramienta 2 se puede utilizar, por ejemplo,
en máquinas de corte, que tradicionalmente comprenden un núcleo de
metal plano que presenta una configuración de forma discoidal con un
borde de corte periférico y un cubo central provisto con un agujero
axial adecuado para la fijación de la herramienta al mandril de la
máquina de corte.
El borde de corte anterior se puede obtener tanto
mediante el afilado de una corona periférica en el núcleo del disco
como mediante la aplicación de medios abrasivos que se sueldan
periféricamente en el núcleo o se juntan a él mediante procesos de
sinterización y de electro-deposición.
Tal como es conocido, al final del proceso de
producción, las herramientas de forma discoidal 2 de este tipo
presentan a menudo desviaciones de la planeidad que resulta que son
más intensas en correspondencia a su borde periférico extremo
exterior.
En este sentido, se observa que el error de
planeidad puede asumir frecuentemente diferentes valores en relación
a dicho borde periférico extremo exterior mientras que generalmente
disminuye a lo largo de una dirección radial hacia el cubo.
Por lo tanto, para encontrar la tolerancia de
planeidad permitida, será suficiente llevar a cabo correcciones que
conduzcan a las desviaciones detectadas a lo largo del borde
exterior periférico dentro de los valores permitidos, porque todas
las otras partes del núcleo de la herramienta pueden estar afectadas
sin embargo por pequeñas desviaciones.
La máquina 1 está provista con una estructura de
soporte 3 que reposa en el suelo, que comprende una pluralidad de
patas 4 que se extienden desde una placa de soporte superior 5.
Encima de la placa de soporte superior 5 están
montados unos medios de fijación 6 que ajustan en el cubo de la
herramienta de forma discoidal, para fijarlo en una posición
sustancialmente horizontal. Ventajosamente, los medios de fijación
6, que se describirán mejor en lo que sigue a continuación, aseguran
que la herramienta de forma discoidal esté afectada por desviaciones
a partir de la posición horizontal que caigan dentro de unos límites
de tolerancia muy estrechos, por ejemplo comprendidos en 2
centésimas de milímetro.
Tal como se ilustra en los dibujos adjuntos, los
medios de fijación 6 están soportados por un carro 7, que a su vez
está montado de modo deslizante en la estructura de soporte 3.
Más particularmente, la herramienta de forma
discoidal 2 es capaz de que se mueva por encima de todo el plano en
el que se encuentra mediante el accionamiento de unos primeros
medios de desplazamiento 8 que están asociados funcionalmente con el
carro 7 para desplazarlo, junto con la herramienta de forma
discoidal 2, a lo largo de una dirección de translación X que es
sustancialmente paralela al plato de la herramienta, y mediante el
accionamiento de unos segundos medios de desplazamiento 9 que
proporcionan el giro de la herramienta de forma discoidal 2
alrededor de su eje central Z.
Además hay dispuestos unos medios de detección 10
en el carro 7, medios de detección que se accionan funcionalmente al
otro lado de la superficie inferior de la herramienta de forma
discoidal 2, de tal modo que detectan cualquier desviación de la
planeidad.
Encima del plato de soporte 5 hay fijados unos
medios presores 11, medios presores que son a su vez accionables
funcionalmente al otro lado de la superficie superior de la
herramienta de forma discoidal 2 para corregir los errores de
planeidad.
Según la invención, hay además dispuesta una
unidad lógica de control 12 que comprende preferentemente un PLC o
un ordenador industrial es adecuado para el control del proceso de
fabricación de la herramienta de forma discoidal.
Esta unidad básica es, de este modo, capaz de
controlar los medios de detección 10, el accionamiento de la
herramienta de forma discoidal 2 por medio de unos primer y segundo
medios de desplazamiento 8, 9 y en consecuencia el accionamiento de
los medios presores 11 por encima de diferentes partes de la
herramienta de forma discoidal de acuerdo a unas secuencias de
funcionamiento determinadas previamente, de tal manera que la hace
plana.
Se puede instalar un programa de funcionamiento
adecuado en la unidad lógica de control 12. Dicho programa de
funcionamiento se adecua para procesarlas desviaciones de planeidad
detectadas por los medios de detección 10, y para definir en
consecuencia una secuencia de las etapas de compresión a llevar a
cabo encima de la superficie de la herramienta 2, secuencia que se
lleva a cabo mediante los medios de presado 11. Para permitir que
los medios presores 11 funcionen por encima de una secuencia de
partes de la superficie de la herramienta 2, que obviamente se
corresponden con una secuencia de posiciones soportadas por la
propia herramienta 2 con respecto a los medios de presado 11, el
programa de funcionamiento instalado en el interior de la unidad
lógica de control 12 controla los movimientos de la propia
herramienta 2 por medio del funcionamiento controlado de los
respectivos medios de desplazamiento primero 8 y segundo 9.
Más en detalle, el carro 7 se puede desplazar
entre una primera posición funcional, dibujada en línea de puntos y
que se indica con el número de referencia 13, en donde la
herramienta de forma discoidal 2 está fijada rígidamente por los
medios de fijación 6, y una segunda posición funcional 14, en donde
la herramienta de forma discoidal 2 está sometida a la tensión
ejercida por los medios presores 11.
Ventajosamente, los medios de detección 10 están
colocados de modo integral en el carro 7 y son accionados por la
unidad lógica de control 12 cuando el propio carro está colocado en
dicha primera posición funcional 13.
Los primeros medios de desplazamiento 8 para el
movimiento del carro 7 a lo largo de la dirección de translación X
pueden estar provistos con un primer motor 15 cuyo eje de giro está
conectado a un tornillo de avance 16 por medio de una primera junta
de auto-centrado 17. Se monta una junta de soporte
18 coaxialmente con respecto al tornillo 16 y se une rígidamente al
carro 7 por medio de un estribo 19 de tal manera que se provoca que
el carro 7 avance a lo largo de la dirección de translación X junto
con la herramienta de forma discoidal 2 que sigue el accionamiento
del primer motor 15 y el subsiguiente giro del tornillo 16.
En el movimiento de translación en la placa de
soporte 5 de la estructura de soporta 3 de la máquina 1 a lo largo
de la dirección X, el carro 7 es guiado por al menos una guía 20
soportada en sus extremos por dos columnas 21.
Según una realización preferida de la presente
invención, los medios de fijación 6 mencionados anteriormente
comprenden por lo menos un mandril 22 provisto con una brida loca 23
que está conectada mecánicamente a un primer accionador 24 y con una
brida de transmisión 25 que está conectada mecánicamente a los
segundos medios de desplazamiento 9.
Más en detalle, las bridas 23 y 25 están
sometidas a la acción del primer accionador 24 para ajustar a
presión la herramienta fijándola en una posición perfectamente
horizontal. La brida superior 23 es loca para permitir que la brida
de transmisión inferior ponga en rotación el mandril 22 y en
consecuencia la herramienta 2 alrededor de su eje vertical Z.
Para permitir que la herramienta 2 que sea
colocada cuando el carro 7 está en su primera posición funcional 13
la brida loca 23 se hace oscilar mediante el primer accionador 24
(que consiste preferentemente en un pistón automático) entre una
posición superior (no ilustrada) donde la brida loca 23 está
desacoplada de la herramienta de forma discoidal 2, y una posición
inferior (ilustrada en las figuras 1, 2 y 3) donde la brida loca 23
ejerce una acción de compresión en el cubo de la herramienta de
forma discoidal 2.
A su vez, los segundos medios de desplazamiento 9
comprenden un segundo motor 26, que está conectado a una brida de
transmisión 25 por medio de medios de transmisión 27 que incluyen
una segunda junta de auto-centrado 28 y por medio de
un eje de transmisión 29 soportado en su posición vertical por dos
pares de cojinetes 30. Ventajosamente, ambos motores 15 y 26 son del
tipo sin escobillas que son capaces de ofrecer un control muy grande
de los movimientos de la herramienta 2.
La conexión mecánica entre los medios de fijación
6 y el carro 7 se consigue por medio de un primer cuerpo de soporte
31 en forma de C.
Los medios de detección 10 pueden comprender
ventajosamente un transductor lineal 32 que es capaz de emitir una
señal, por ejemplo una señal de corriente de diferente intensidad
según el alcance de la desviación medida. Una señal de este tipo se
transmite a la unidad lógica de control 12, que consta de, por
ejemplo, un PLC industrial, por medio de un cable eléctrico adecuado
no ilustrado en los dibujos.
En este extremo, cuando el carro 7 está colocado
en su primera posición funcional 13, el transductor lineal 32 se
puede poner en contacto funcionalmente con su borde periférico
exterior por medio de un segundo accionador 33 soportado por la
superficie de la herramienta de forma discoidal 2. De este modo se
emite, en el giro de la herramienta 2, comunicado por los segundos
medios de desplazamiento 9, una señal que indica, en función de su
posición angular, la amplitud de la desviación de la planeidad de la
herramienta de forma discoidal.
De acuerdo con la realización ilustrada en los
dibujos adjuntos, el transductor lineal 32 actúa en la superficie
inferior de la herramienta 2 y con este propósito se mueve
verticalmente mediante un segundo accionador 33, el cual consta
preferentemente de un pistón neumático. En este sentido, se observa
que el funcionamiento correcto del transductor lineal 32 se asegura
sólo si este último se mantiene en contacto y en relación de
deslizamiento con la superficie inferior de la herramienta de forma
discoidal. De este modo, se asocia un elemento elástico con el
transductor lineal 32, para mantener a este último en contacto con
la herramienta 2, mientras que se ejerce una cierta presión sobre
ésta.
Como la desviación máxima de la planeidad de la
herramienta 2 se detecta en relación a la periferia exterior de
ésta, durante la etapa de detección el transductor lineal 32 se
coloca ventajosamente en correspondencia del borde periférico 34 de
la herramienta de forma discoidal 2.
La máquina 1 según la presente invención es
adecuada para ser empleada para la corrección de los errores de
planeidad de herramientas en forma discoidal 2 que presentan una
gama muy amplia de tamaños y se diseña específicamente según las
aplicaciones requeridas. De este modo, una máquina de este tipo se
puede emplear, por ejemplo, tanto para herramientas 2 cuyo tamaño es
el mayor disponible en el mercado, con un diámetro hasta 600 mm y un
espesor de hasta 5 mm, como para herramientas 2 que presentan los
tamaños diponibles en el mercado más pequeños, lo que significa
diámetros de hasta 140 mm y espesores de hasta 1 mm.
A este objetivo, se puede disponer de varios
tamaños de bridas 23, 25 según los diferentes de los cubos de las
herramientas 2, y en referencia a la figura 1, en particular se
puede disponer de un tercer accionador 35 para permitir el
movimiento del transductor lineal 32 a lo largo de una dirección
radial de la herramienta 2, permitiendo de una forma similar su
colocación en correspondencia con su borde periférico extremo
exterior repartiendo equitativamente las variaciones de las
dimensiones de ésta.
Para conseguir un movimiento controlado del
transductor lineal 32 por medio del tercer accionador 35, este
último, que está constituido, de un modo similar y ventajosamente,
por un pistón neumático, se puede disponer un potenciómetro lineal
36, que es apropiado, dicho potenciómetro lineal, para que defina la
posición ocupada por el transductor 32 con respecto a la herramienta
2.
Según la realización ilustrada en los dibujos
adjuntos, los medios presores 11 mencionados anteriormente
comprenden un brazo 37 que puede ser accionable a lo largo de una
dirección de compresión vertical R, mediante un cuarto accionador 38
entre una posición inferior, en la que el brazo 37 ajusta a presión
una parte de la herramienta de forma discoidal 2, y una posición
superior en la que el brazo 37 se desencaja de la herramienta de
forma discoidal 2.
En el extremo inferior del brazo 37 hay dispuesto
un vástago de empuje 39 que presenta una parte extrema no ilustrada
en los dibujos de un material endurecido y revestido con un forro de
acero.
La fuerza de compresión que se tiene que ejercer
en la superficie superior de la herramienta 2 puede alcanzar varias
decenas de miles de N, ventajosamente en una gama, por ejemplo, de
entre 1 x 10^{5} y 2 x 10^{5}, de acuerdo con el tamaño de la
herramienta 2, la desviación de la planeidad y la localización
exacta de la parte de la herramienta 2 que se tiene que presionar.
Una fuerza de este tipo se puede obtener, por ejemplo, por medio de
un cilindro hidráulico o neumático provisto con una cámara de
multiplicación de aire o de aceite.
Los medios presores 11 se pueden fijar
rígidamente en la estructura de soporte 3 de la máquina 1 por medio
de un segundo cuerpo de soporte 40 sustancialmente en forma de
C.
Hay que prestar atención al hecho de que se ha
diseñado, según la realización descrita anteriormente, de forma que
la acción de presionado se ejerce por los medios 11 sólo en la
superficie superior de la herramienta 2. Sin embargo, unas sencillas
modificaciones constructivas darían como resultado que los medios
presores serían capaces de funcionar, incluso o exclusivamente, en
la superficie inferior de la herramienta 2.
Similarmente la detección de las desviaciones de
la planeidad tal como se ha descrito en el ejemplo anterior y que se
lleva a cabo en la superficie inferior de la herramienta 2 se puede,
incluso o exclusivamente, llevar a cabo en la superficie superior de
la herramienta 2 sin que por ello se caiga fuera del alcance de la
presente invención.
En funcionamiento, la máquina 1 tal como se
describe anteriormente desde un punto de vista estructural funciona
bajo el control de la unidad lógica de control 12 tal como se
explica más abajo.
En primer lugar, la máquina 1 está dispuesta en
su primera posición funcional 13 por medio de los primeros medios de
desplazamiento 8. En una posición como ésta hay dispuesto
inicialmente un panel de protección montado en la máquina 1 y no
ilustrado en los dibujos adjuntos, para permitir a un operario o a
unos medios automáticos de carga que coloquen un herramienta 2 en la
brida de transmisión inferior 25 del mandril 22.
A continuación, se acciona entonces un primer
accionador 24 para sostener la herramienta 2 en una posición
perfectamente horizontal. En este punto, la unidad lógica 12
controla la puesta en marcha de la etapa de detección de cualquier
desviación de la herramienta 2 de la planeidad mediante el
accionamiento del transductor lineal 32, que se mueve de un modo
controlado (también a causa del potenciómetro lineal 36) mediante
los accionadores segundo 33 y tercero 35 y es colocado a lo largo
del borde periférico 34 de la herramienta 2.
De este modo, cuando la herramienta 2 se pone en
rotación mediante los segundos medios de desplazamiento 9, tiene
lugar una detección completa de las desviaciones de la planeidad que
le afectan a lo largo de su borde periférico exterior.
Una vez que se ha realizado la etapa de
detección, la unidad lógica de control 12 elabora la información que
se refiere a las desviaciones de la planeidad de la herramienta y
determina una secuencia de partes de la herramienta 2 que serán
comprimidas de un modo controlada por los medios presores 11.
Para este propósito, la unidad lógica de control
12 conduce a continuación a la herramienta de forma discoidal 2 a
posiciones adecuadas para que permita la compresión, por medio de un
brazo 37, de las partes de la superficie de la herramienta 2, que se
han determinado en la etapa de detección previa. De este modo, la
unidad lógica de control 12 dispone los movimientos de la
herramienta 2 en su plano de apoyo por medio del accionamiento de
los primeros medios de desplazamiento 8 y los segundos medios de
desplazamiento 9.
El accionamiento de los primeros medios de
desplazamiento 8 también permite inicialmente llevar al carro 7 a su
segunda posición funcional 14.
Una vez que se ha completado la secuencia de
presión de las partes seleccionadas en la superficie de la
herramienta 2, está prevista por lo menos otra etapa para la
detección de la planeidad de la herramienta 2, estando precedida
esta etapa por el retorno del carro 7 a su primera posición
funcional 13.
Si durante esta etapa la herramienta 2 cumple las
tolerancias de planeidad o si se han realizado la cantidad máxima de
ciclos de funcionamiento (análisis y correcciones), entonces la
herramienta 2 (manual o automática) se extraerá del mandril 22 que
se abre para este propósito inmediatamente después de que el carro 7
vuelva a su primera posición funcional 13.
En caso contrario, se lleva a cabo una etapa de
trabajo adicional (corrección y análisis) hasta que se satisfacen
los requisitos de planeidad inicialmente impuestos y por lo tanto
hasta que la herramienta se retire (manual o automáticamente).
La presente invención concebida tal como se ha
detallado hasta aquí alcanza los objetivos perseguidos.
Obviamente, en la práctica la presente invención
puede presentar formas y conformaciones que sean diferentes de las
que se han detallado anteriormente sin apartarse por ello del
alcance de la presente invención.
Adicionalmente, todos los detalles se pueden
sustituir por elementos técnicamente equivalentes y la máquina según
la invención puede presentar cualquier tamaño, perfil, forma y se
puede realizar en cualquier material, según los requisitos impuestos
por las necesidades específicas que se tengan que satisfacer.
Claims (15)
1. Máquina para la corrección de errores de
planeidad que afectan a herramientas de forma discoidal, que
comprende:
- -
- una estructura de soporte (3) que reposa en el suelo;
- -
- unos medios de fijación (6) montados en dicha estructura de soporte (3) para ajustar de un modo desmontable por lo menos una herramienta de forma discoidal (2) en la proximidad de la parte central de ésta última;
- -
- unos medios presores (11) montados en dicha estructura de soporte (3) y que son accionados funcionalmente para ajustar a presión por lo menos una de las superficies superior y/o inferior de la herramienta de forma discoidal (2);
- -
- unos primeros medios de desplazamiento (8) para proporcionar un movimiento relativo de dicha herramienta de forma discoidal (2) con respecto a dichos medios presores (11) a lo largo de por lo menos una dirección (X) que es sustancialmente paralela al plano de extensión principal de la herramienta;
- -
- unos segundos medios de desplazamiento (9) para hacer girar dicha herramienta de forma discoidal (2) alrededor de su eje central (Z);
- -
- unos medios de detección (10) adaptados para ser accionados funcionalmente en por lo menos una de las superficies superior y/o inferior de dicha herramienta de forma discoidal (2) para la detección de las desviaciones de planeidad de dicha por lo menos una superficie de dicha herramienta;
- -
- una unidad lógica de control (12) conectada funcionalmente con dichos medios de detección (10) para que controlen dichos primer y segundo medios de desplazamiento (8, 9) y para que accionen dichos medios presores (11) de forma que ajusten selectivamente por lo menos una superficie de la herramienta de forma discoidal (2) para la corrección de los defectos de planeidad de esta última;
caracterizada porque dichos medios
presores (11) están fijados rígidamente en dicha estructura de
soporte (3), estando soportados dichos medios de fijación (6) por un
carro móvil (7) que está montado de modo deslizante en unos medios
de guiado (20) fijados a dicha estructura de soporte (3), estando
asociados funcionalmente dichos primeros medios de desplazamiento
(8) a dicho carro (7) para desplazarlo en translación entre una
primera posición funcional, en la que se mantiene dicha herramienta
de forma discoidal (2) mediante dichos medios de fijación (6) en una
posición sustancialmente horizontal y una segunda posición funcional
en la que dicha herramienta de forma discoidal (2) se ajusta a
presión mediante dichos medios presores (11), estando montados
dichos medios de detección (10) de forma integrada en dicho carro
(7) para ser accionados con dicho carro (7) en su primera posición
funcional, comprendiendo dicha unidad lógica de control (12) unos
medios de elaboración para procesar las desviaciones de planeidad
detectados por dichos medios de detección (10) y para mandar el
funcionamiento de dichos medios presores (11) exclusivamente en
correspondencia con el borde periférico extremo exterior (34) de la
herramienta de forma discoidal (2) en el que el error de planeidad
es máximo, de tal modo que evite la detección y la corrección de
otras partes de la herramienta en las que los errores de planeidad
son menores, reduciendo de este modo el tiempo de detección y de
corrección logrando un nivel de corrección de una calidad
relativamente alta y constante.
2. Máquina según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios de elaboración comprenden
un programa adecuado para definir una secuencia de la etapa de
presión realizada por dichos medios presores (11) en la superficie
de dicha herramienta de forma discoidal (2), correspondiendo dicha
secuencia a una serie de posiciones relativas de dicha herramienta
de forma discoidal (2) con relación a dichos medios presores (11)
mediante un accionamiento controlado de dichos primer y segundo
medios de desplazamiento (8, 9).
3. Máquina según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos primeros medios de desplazamiento
(8) comprenden un primer motor (15), conectado mecánicamente a un
tornillo de avance (16) en el que una junta de soporte (17) está
unida rígidamente a dicho carro (7) para el desplazamiento de dicha
herramienta de forma discoidal (2) a lo largo de dicha dirección de
translación (X).
4. Máquina según la reivindicación 3,
caracterizada porque dicho primer motor (15) está conectado a
dicho tornillo de avance (16) por medio de una primera junta de
auto-centrado (17).
5. Máquina según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios de fijación (6) comprenden
por lo menos un mandril (22) provisto de una brida loca (23) que
está conectada mecánicamente a un primer accionador (24) adecuado
para desplazar dicha brida loca (23) entre una posición superior en
la que se aleja dicha herramienta de forma discoidal (2) y una
posición inferior en la que ajusta dicha herramienta de forma
discoidal (2) mediante presión en el centro.
6. Máquina según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios de fijación (6) comprenden
además una brida conductora (25) unida mecánicamente a dichos
segundos medios de desplazamiento (9).
7. Máquina según la reivindicación 6,
caracterizada porque dichos segundos medios de desplazamiento
(9) comprenden un segundo motor (26) unido a dicha brida conductora
(25) mediante unos medios de transmisión (27).
8. Máquina según la reivindicación 7,
caracterizada porque dichos medios de transmisión (27)
comprenden por lo menos una segunda junta de
auto-centrado (28) y por lo menos un eje de
transmisión (29) montado en una posición vertical por medio de
cojinetes (30).
9. Máquina según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios de detección (10)
comprenden un transductor lineal (32).
10. Máquina según la reivindicación 9,
caracterizada porque un segundo accionador (33) está
conectado funcionalmente a dicho transductor lineal (32) para
desplazarlo entre una posición distal alejada de dicha herramienta
de forma discoidal (2) y una posición proximal a tope contra la
superficie de dicha herramienta de forma discoidal (2), estando
conectado funcionalmente un tercer accionador (35) a dicho
transductor lineal (32) para desplazarlo a lo largo de una dirección
radial con el fin de colocarlo en correspondencia con dicho borde
periférico extremo exterior.
11. Máquina según la reivindicación 10,
caracterizada porque comprende además un potenciómetro lineal
(36) conectado mecánicamente a dicho transductor lineal (32) para
controlar la posición de este último con relación a la herramienta
(2) a lo largo de dicha dirección radial.
12. Máquina según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios de fijación (6) están
montados en dicho carro (7) por medio de un primer cuerpo de soporte
(31) sustancialmente en forma de C, estando dichos medios presores
(11) montados rígidamente en dicha estructura de soporte (3) por
medio de un segundo cuerpo de soporte (40) sustancialmente en forma
de C.
13. Máquina según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios presores (11) comprenden
por lo menos un brazo (37) que se puede accionar a lo largo de un
eje de compresión vertical (R) por medio de un cuarto accionador
(38) entre una posición bajada, en la que dicho brazo (37) ajusta a
presión una parte de la superficie de dicha herramienta de forma
discoidal (2), y una posición elevada en la que dicho brazo (37) se
levanta por encima de dicha herramienta de forma discoidal (2).
14. Máquina según la reivindicación 13,
caracterizada porque dicho brazo (37) presenta un extremo
inferior que soporta un vástago de empuje (39) que presenta por lo
menos una parte activa realizada en un material relativamente
duro.
15. Máquina según la reivindicación 14,
caracterizada porque el cuarto accionador (38) está
constituido por un cilindro hidráulico, respectivamente neumático,
provisto de una cámara multiplicadora de
aire-aceite.
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