IT201800008070A1 - Macchina utensile per la lavorazione di dischi da sega - Google Patents

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal

Titolo: “Macchina utensile per la lavorazione di dischi da sega”

Testo della descrizione

CAMPO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si inserisce nell’ambito delle macchine utensili che ad oggi trovano una vastissima diffusione in tutte le officine meccaniche essendo spesso progettate e costruite anche per assolvere compiti molto specifici.

In particolare, La presente invenzione si colloca nella lavorazione dei dischi per seghe circolari o dischisega. Ad oggi le operazioni necessarie per produrre dischi per seghe circolari o dischi-sega possono essere automatizzate in buona parte delle varie fasi di lavorazione, tuttavia non è stato ancora possibile delegare completamente alle varie tipologie di macchine (anche dedicate) ogni passaggio del processo di lavorazione In particolare, vi sono fasi di lavorazione che sono ad oggi ancora fatte a mano da operatori dedicati. La presente invenzione intende descrivere un dispositivo adatto a tutte le lavorazioni necessarie per la realizzazione di tali dischi.

BREVE DESCRIZIONE ARTE NOTA

Più specificatamente, un aspetto molto importante della produzione dei dischi-sega o dischi per seghe circolari (che qui di seguito chiameremo anche semplicemente dischi), riguarda la realizzazione della corretta planarità tra le due facce del disco stesso. Tale lavorazione ad oggi è fatta del tutto manualmente.

In sostanza le due facce del disco debbono necessariamente rispettare delle tolleranze di planarità con riferimento un piano individuato dalla flangia di bloccaggio sul mandrino per poter avere un corretto funzionamento dei dischi stessi.

Le lavorazioni a cui è soggetto un disco per seghe circolari od un disco-sega, a partire dal semi-lavorato di base, fino al risultato finale, sottopongono il materiale di cui è composto il disco sia a stress meccanici che termici (passaggi freddo-caldo e viceversa), tali stress hanno spesso come effetto indesiderato la perdita della planarità tra le due facce del disco.

Il requisito di planarità è decisamente rilevante nel settore e ad oggi per ottenerlo tale lavorazione si effettua totalmente a mano da parte di operatori specializzati.

Tale requisito è legato essenzialmente alla necessità di mantenere entro certi limiti di accettabilità lo sbilanciamento del rotore (ovvero sbilanciamento della massa rotante del disco): infatti tale requisito risulta di fondamentale importanza per almeno due specifici motivi, in prima istanza, una massa che risulti sbilanciata rispetto al suo asse di rotazione, in fase di rotazione, genera necessariamente vibrazioni che possono risultare dannose sia per la macchina stessa, sia per il disco in rotazione ma anche, potenzialmente, per l’operatore che si troverà a dover lavorare in prossimità di detto disco. In seconda istanza, la planarità è essenziale per permettere tagli precisi in fase di lavoro del disco.

Ad oggi, per valutare e tenere entro le tolleranze richieste dal produttore la planarità tra le due facce del disco, ci si affida come detto ad operazioni ancora sostanzialmente del tutto manuali: per cui una volta ultimata la fase grezza di lavorazione il disco, si valuta la planarità delle due facce tramite ad esempio una sorgente luminosa. Viene posta una riga metallica su una prima faccia del disco, e viene emessa luce in direzione del piano di contatto tra la riga metallica e la superficie da esaminare: le asperità sulla superficie sono evidenziate dal passaggio della luce dal lato opposto della riga metallica. Dove passa più luce c'è più deformazione; i picchi di difformità individuati, vengono colpiti manualmente col martello contro un’incudine, tale operazione si basa svantaggiosamente solo sulla sensibilità che l'operatore ha acquisito con l'esperienza.

Questa operazione risulta quindi compiuta svantaggiosamente manualmente da un operatore che dovrà essere anche esperto nel dosare i colpi sia dal punto di vista della precisione sia dal punto di vista della forza con cui ribattere ogni colpo. Per cui tale fase di lavorazione, oltre ad essere del tutto operatoredipendente, è anche estremamente lenta, con conseguenti costi di lavorazione decisamente non trascurabili.

Oltre a ciò, occorre considerare che, negli ultimi anni, i dischi, per far fronte alle richieste di mercato, hanno raddoppiato peso e dimensioni rendendo la loro manipolazione non solo ancor più difficoltosa, ma anche e soprattutto, più pericolosa ciò con ovvi vantaggi per gli operatori e per la corretta riuscita delle lavorazioni.

La presente invenzione si propone di descrivere una macchina utensile specializzata che possa risolvere tutti i problemi di arte nota sopra esposti.

E’ uno scopo della presente invenzione descrivere un dispositivo che permetta di svolgere in modo preciso le lavorazioni qui sopra dette.

Ancora, è uno scopo della presente invenzione descrivere un dispositivo che consenta di effettuare tali operazione in modo automatico, senza cioè l’intervento di un operatore.

E’ ancora uno scopo della presente invenzione descrivere una macchina che sia adatta alla lavorazione di ogni tipologia di dischi esistenti sul mercato

Un ulteriore scopo della presente invenzione è descrivere un dispositivo che consenta di effettuare tutte le operazioni detto in modo sicuro e ripetibile industrialmente.

Ancora uno scopo della presente invenzione è descrivere un dispositivo che consenta di effettuare tali lavorazioni in modo rapido ed economicamente vantaggioso.

E’ infine uno scopo della presente invenzione descrivere una dispositivo che consenta di effettuare ogni lavorazione mantenendo il limiti della tolleranze date negli standard di attuazione aziendali.

BREVE DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

Questi ed ulteriori scopi saranno ottenuti per mezzo dell’innovativo dispositivo macchina utensile per la lavorazione di dischi da sega, detta macchina comprendendo almeno un gruppo mandrino, con almeno un codolo 16 dotato di flangia, connesso a detto mandrino 2 su cui viene montato un disco sega da planarizzare, detto dispositivo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere un gruppo sensore 4 comprendente almeno un carro 11 per la movimentazione di almeno un sensore 10 per la misurazione delle difformità di planarità almeno su una faccia del disco sega in ogni parte di detta faccia, i difetti di planarità essendo rilevabili sostanzialmente indistintamente dall’uno o dall’altro lato.

Si noti che, in una o più varianti realizzative possono essere presenti almeno due sensori, uno per la misura su ogni faccia del disco, oppure il disco può essere ruotato per la misura sull’altra faccia, oppure può essere ruotato il sensore, ovvero spostato in corrispondenza dell’altra faccia del disco, ciò per maggior precisione.

In una forma di realizzazione vantaggiosa di base è sufficiente un solo sensore per la misurazione su di un lato del disco, in quanto è noto agli esperti del settore che di norma una difformità in termini di avvallamento o gobba su di un lato, corrisponde a identica e contraria gobba e/o avvallamento sull’altro lato in posizione corrispondente.

La macchina utensile innovativa qui descritta come detto è dedicata alla produzione di dischi-sega solitamente adoperati per il taglio del legno, specie quelle adatte a sezionare il legno pannello.

Più dettagliatamente, un disco-sega da planarizzare viene montato su di un mandrino di detta macchina per mezzo ad esempio di codolo dotato di flangia, connesso a detto mandrino, il disco viene montato sul mandrino e quindi viene messo in rotazione dal mandrino; un sensore capacitivo di planarità viene fatto scorrere per mezzo di un carro, dalla periferia del disco alla sua parte più interna (in prossimità dell’attacco sul mandrino). Tale sensore serve per rilevare le difformità in ogni parte delle due facce del disco, ad esempio rilevando la distanza della superficie del disco da un piano di riferimento determinato dal piano della flangia di serraggio (grazie alla rotazione del disco ed al movimento traslatorio in senso radiale del sensore, si realizza una totale copertura e scansione delle facce da analizzare.) Le aree che presenteranno difformità inferiori ad una certa soglia prestabilita (anche in relazione al tipo di disco ed alla sua dimensione) potranno essere considerate entro i range di tolleranza, mentre le difformità eccedenti a detta soglia predeterminata saranno quelli da colpire per mezzo del martello, al fine di far rientrare anche queste difformità in tolleranza.

Sostanzialmente un sensore individua e misura le difformità di planarità presenti sulle superfici delle due facce del disco, un martello colpisce la zona interessata dalla difformità individuate dal sensore, il sensore torna a controllare e, se la planarità rientra nei limiti, il disco viene scaricato (altrimenti è possibile ripetere l’operazione fino a risultato ottenuto).

Un gruppo martello dotato di una testa battente comprendente almeno una molla di precarico per dare ad una testa battente la corretta spinta per colpire le aree di difformità rilevate. La forza con cui azionare il martello su dette aree sarà determinata da un elaboratore in base ad un archivio dati. Infatti, innovativamente abbinando ciascun caso lavorato ed analizzato dal sensore al numero e forza di colpi di martello con cui si è ottenuta la correzione ed il rientro in tolleranza delle due superfici del disco, verrà costruita una base di dati da cui sarà possibile ricavare per ogni disco esaminato dal sensore un programma di lavoro del martello che, vantaggiosamente, potrà essere utilizzato come riferimento in casi futuri analoghi.

Si strutturerà in questo modo detto archivio dati che permetterà in sostanza di lavorare autonomamente alla macchina in modo ancor più preciso grazie a questa capacità di archiviazione ed“autoapprendimento”.

In particolare è possibile definire un metodo per la lavorazione di dischi da sega 5 mediante l’utilizzo del dispositivo 1 in cui

detto elaboratore (6)

- conserva i dati rilevati da detto sensore (10);

- comanda la spinta per le lavorazioni effettuate;

- rileva i dati medianti detti sensori (10) dopo le lavorazioni effettuate;

- conserva ed elabora parametri di correzione per lavorazioni future con dati rilevati sostanzialmente uguali per velocizzare le operazioni; detto elaboratore essendo atto ad effettuare autoapprendimento.

Detto metodo di utilizzo della presente macchina comprende sostanzialmente almeno la fase di:

- rilevazione da parte del sensore (10) di dati riguardanti la superficie del disco (5);

- elaborazione dati;

in caso di difformità:

- elaborazione tramite elaboratore (6) della correzione da effettuare;

- effettuazione della correzione mediante comando alla testa battente;

- verifica mediante sensore (10) del risultato ottenuto; - qualora la correzione rientri in range di tolleranza dati ' fine lavorazione, scarico disco;

- qualora la correzione non rientri in range di tolleranza dati;

- rilevazione difformità da parte del sensore (10);

- ripetizione delle operazioni fino a risultato ottenuto ' fine lavorazione, scarico disco.

Nella fattispecie il martello, in una forma preferenziale di realizzazione è costituito da una mazza che tramite una molla compressa da un cilindro pneumatico controllato dall’elaboratore, viene spinta contro il bersaglio (ovvero punto della faccia del disco ove è stata rilevata la difformità planare) scaricando la propria energia cinetica contro la difformità sporgente dal piano ideale di riferimento, tale piano essendo quello individuato della flangia del mandrino su cui il disco è bloccato.

In relazione a dimensioni e pesi dei dischi, qualora essi avessero dimensioni di difficile manovra, dato che vengono sollevati da addetti ai lavori, essi potranno in una variante realizzativa, essere caricati e scaricati sulla e dalla macchina attraverso un sistema di carico e scarico del pezzo appositamente realizzato.

DESCRIZIONE SINTETICA DELLE FIGURE

Questi ed ulteriori vantaggi saranno ottenuti grazie all’innovativa macchina utensile per la lavorazione di dischi da sega descritta dalla presente invenzione così come meglio chiarito qui di seguito con riferimento alla descrizione delle figure rappresentanti alcune forme di realizzazione preferite della presente invenzione, in cui:

in fig.1 è rappresentata una forma di realizzazione d’insieme della innovativa macchina utensile;

in fig.2 è rappresentata una forma di realizzazione preferita di un particolare del gruppo sensore di detta macchina utensile;

in fig.3 è rappresentata una forma di realizzazione preferita di un particolare del gruppo mandrino;

in fig. 4 è rappresentata una forma di realizzazione preferita di un particolare del gruppo martello;

in fig.5 è rappresentata una forma di realizzazione preferita di un particolare del gruppo di carico/scarico del disco (che può essere presente o meno a seconda delle forme preferenziali di realizzazione).

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLE FIGURE

In fig.1 è rappresentata una forma di realizzazione preferita dell’innovativa macchina utensile 1 per la planarizzazione di dischi dentati e dischi da sega 5.

In questa rappresentazione in particolare è già presente montato sulla macchina utensile 1 un pezzo da lavorare/disco 5. Detto pezzo da lavorare 5 o disco, è montato su di un gruppo mandrino 2 per mezzo di un attacco rapido a codolo 16 che sarà descritto più dettagliatamente nelle figure successive.

Si osserva che qui di seguito saranno descritte con dettaglio solo le parti funzionalmente utili al fine di descrivere i tratti innovativi della presente invenzione, si dà per assodato che l’esperto del settore sia ben a conoscenza del funzionamento delle macchine utensili generiche già note sul mercato. In particolare un gruppo tensionatore 12, in questo caso ad esempio a rulli, servirà per compattare l’acciaio del disco conferendogli una nervatura strutturale che lo renderà più stabile attraverso una compressione applicata tra le due facce del disco da lavorare.

Sono compresi inoltre: almeno un gruppo martello 3, un gruppo sensore 4, un gruppo di controllo e gestione 6, un gruppo carro verticale 7, ed un ulteriore gruppo carro trasversale 8.

Dopo la prima fase di pretensionamento, una volta avviato il mandrino 2, il disco 5 comincia a ruotare per mezzo del mandrino 2, il disco avendo un asse di rotazione coincidente con quello di detto mandrino. Il gruppo sensore 4 è dotato di un movimento traslatorio in direzione dell’asse di rotazione del mandrino e permette ad un sensore capacitivo, (visibile in figura 2) montato ad esempio all’estremità di detto gruppo sensore 4, di spostarsi dalla periferia del disco 5, ovvero la circonferenza esterna del disco, fino alla parte più prossima al codolo 16 di attacco, ovvero al centro del disco in lavorazione 5.

La composizione di gradi di libertà ovvero la rotazione del disco 5 e lo spostamento del sensore con movimento traslatorio lungo la superficie del disco 5 permetteranno vantaggiosamente di analizzare tutta la superficie del disco stesso: il sensore capacitivo rileverà punto per punto (con una risoluzione definibile a priori dal gruppo di regolazione e controllo 6) dati riguardanti le aree fuori tolleranza di planarità, in particolare riguardante la superficie dell’area fuori tolleranza e lo spessore o grado di rilievo rispetto al piano (qualora tali asperità vi siano). Le coordinate spaziali di tali aree vengono individuate ad esempio misurando almeno due coordinate, quali ad esempio una coordinata angolare dell’asse del mandrino ed una coordinata rettilinea relativa allo spostamento del sensore secondo una coordinata rettilinea relativa allo spostamento del carro su cui è montato il sensore 10, tali coordinate formano una parte di dati.

I dati inviati in primis sono: quelli rilevati dal sensore in relazione alla posizione della deformazione ed al suo grado di rilevanza saranno trasmessi in continuo ad un elaboratore e regolatore 6 in grado di registrare non solo le deformazioni prima della lavorazione ma anche le variazioni avvenute in seguito alla “martellatura” effettuata al fine del recupero della tolleranza: per cui vi saranno dati inviati all’elaboratore 6 anche ogni qualvolta venga effettuata un’operazione di “correzione” sul disco, per controllare il risultato.

L’elaboratore 6 dunque comanderà il gruppo martello 3, (che sarà ulteriormente descritto in una figura successiva), inviando dati relativi ai parametri di spinta che dovrà essere impressa alla massa battente (ovvero alla testa del martello, da parte di una molla) al fine di colpire la zona o area fuori tolleranza individuata con la forza indicata dall’elaboratore 6. Individuata dunque l’area o le aree soggetta/e a deformazione il gruppo martello 3 si posizionerà con la sua parte attiva, ovvero la testa martellante, in prossimità di detta area ivi esercitando una o più percussioni a seconda del grado di fuori tolleranza da correggere. Il gruppo martello 3 potrà lavorare tutta la superficie del disco grazie alla rotazione del disco 5 sull’asse del mandrino e grazie allo spostamento del gruppo martello 3 in verticale realizzato da un carro verticale 7 e ad uno spostamento trasversale realizzato da un carro trasversale 8.

L’elaboratore 6 quindi, in modo del tutto innovativo e vantaggioso, provvederà a mantenere sia un archivio delle lavorazioni effettuate e utilizzerà anche tale archivio per una successiva autoregolazione dei parametri di lavorazione basata sui risultati precedentemente ottenuti. In sostanza l’elaboratore e regolatore 6 potrà svolgere anche funzioni di regolazione auto-adattativa, ciò in modo del tutto innovativo e vantaggioso, escludendo inoltre in questa fase di lavoro totalmente la presenza di personale che potrebbe compiere il medesimo lavoro basandosi solo sull’esperienza maturata e con tempi (e rischi) sicuramente maggiori. Tale operazione diventando quindi ripetibile ed industrialmente riproducibile in modo semplice ed efficace.

In fig.2 è rappresentato il particolare del gruppo sensore 4 in cui si evidenzia la parte sensoristica o sensore 10 ad esempio capacitivo: tale sensore grazie al movimento del carro 11 composto da una parte mobile che scorre in una guida, può spostarsi dalla periferia del disco 5 fino alla parte più interna del disco stesso. La parte mobile viene azionata ad esempio da un motore elettrico. Il sensore 10 quindi può esaminare tutta la superficie del disco 5 grazie anche alla rotazione di detto disco. Detto sensore 10 capacitivo, rileverà le difformità presenti su entrambe le facce del disco, infatti i difetti di planarità essendo rilevabili sostanzialmente indistintamente dall’uno o dall’altro lato solitamente come detto una gobba su di un lato corrisponde ad un avvallamento sull’altro, ciò almeno per i difetti più diffusi.

In particolare rilevando difetti di planarità e/o fuori tolleranza, ciò in riferimento al piano individuato dalla flangia di serraggio del disco che sarà descritta in seguito. Detti dati, come già descritto precedentemente, saranno inviati all’elaboratore e regolatore 6.

Si noti che, in una o più varianti realizzative possono essere presenti almeno due sensori, uno per la misura su ogni faccia del disco, oppure il disco può essere ruotato per la misura sull’altra faccia, oppure può essere ruotato il sensore, ciò per maggio precisione.

In fig. 3 è rappresentato il particolare del gruppo mandrino 2 in cui si evidenzia in particolare la testa del mandrino 9 su cui verrà montato il disco 5 per la fase di lavorazione sulla innovativa macchina utensile. Il mandrino sarà dotato di un innesto rapido in cui inserire un codolo per il serraggio del disco da lavorare. Il codolo (qui non visibile) potrà essere fissato sul mandrino ad esempio per mezzo di un attacco a sfere comandato da un pistone pneumatico 25, in grado di ritenere detto codolo nella sede ricavata nella testa del mandrino 9. La testa del mandrino 9 metterà in rotazione il disco 5 sia per una prima fase di analisi della planarità, sia per una seconda fase di lavorazione vera e propria, che verrà effettuata per mezzo del martello che andrà a correggere le zone fuori tolleranza e/o eccessivamente deformate. In figura sono rappresentati gli elementi strutturali che sostengono la testa del mandrino ed il motore per il suo azionamento. Non sono specificati quei dettagli tecnici ovvi e meramente costruttivi.

In fig. 4 è rappresentato il dettaglio del gruppo martello 3 che viene collegato al carro trasversale 8 e che comprende come elementi sostanziali almeno una mazza battente 13 ed una molla 15 con pistone di precarico (qui non visibile) 14. Il pistone di precarico, in base alla quantità di forza da adoperare per correggere un certo grado di difetto rilevato dal sensore 10 sulla superficie del disco 5, provvederà a caricare la molla 15 che poi trasferirà l’energia elastica al momento del colpo, alla testa battente. Come detto, innovativamente, la forza con cui precaricare la molla, sarà determinata di volta in volta autonomamente dall’elaboratore e regolatore 6 che, in base ad un apprendimento sui casi lavorati precedentemente, elaborerà in autonomia come dosare al meglio tale forza al fine di ottenere l’effetto voluto.

E’ visibile un dettaglio del gruppo martello 3 nella figura 4a ove è rappresentato in particolare la testa battente 13 comprende almeno un bullone battente 300 ed almeno un ulteriore bullone incudine 301 atto a fungere da riscontro per il bullone battente. Tra essi viene ovviamente posto il disco da lavorare. Sono inoltre presenti tamponi 302, ad esempio in gomma, montati su cilindri pneumatici 303 i quali evitano la risonanza del disco dopo il colpo. Per eliminare l'attrito tra la testa battente 13 e la sua sede di alloggiamento 130 viene iniettata aria compressa (per mezzo di un’elettrovalvola o mezzo adatto allo scopo) in detto alloggiamento per formare un cuscino d'aria evitando così lo strisciamento della testa battente nell’alloggiamento e la conseguente usura.

In fig.5a e 5b è rappresentata una variante di una forma di realizzazione preferenziale di un sistema per carico e scarico 80 del disco sulla/dalla macchina, al fine di rendere agevole anche il posizionamento di dischi di grosse dimensioni. Detto sistema potrà essere opzionalmente presente sulla macchina utensile oggetto dell’invenzione. Con l'incremento del diametro e conseguente spessore delle lame, diventa fisicamente difficoltoso e impegnativo lo scarico ma soprattutto il carico delle lame.

Con riferimento più dettagliato alla figura 5b, ove è rappresentato un disco 5 montato sulla macchina, la macchina comprendente detto sistema di carico/scarico 80.

Il sistema 80 comprende almeno supporto 21, un’impugnatura 19, un volantino 18, a detto supporto strutturale 21 sono fissati solidarmente dei supporti lama 17 per reggere il disco da montare e vi sono fissati solidarmente anche detta impugnatura e detto volantino, questo per effettuare il posizionamento e/o lo scarico in modo semi-automatico anche per i dischi più pesanti.

Per il funzionamento del sistema 80 si procede come segue: viene afferrata l'impugnatura 19 e viene trascinato il sistema 80 fino a fine corsa (verso l'operatore), si ruota un volantino 18 per regolare i supporti lama 17 in relazione al diametro della lama/disco 5 che vi sarà montata (è compreso ulteriormente un indicatore numerico in cui sono espressi in mmcorrispondenti al diametro della lama da caricare. Regolando i supporti lama 17 di conseguenza il foro centrale del disco, una volta caricato su detti supporti si trova in corrispondenza dell’attacco del codolo 16 sul mandrino, ciò dunque vantaggiosamente evitando che tale caricamento venga svolta manualmente da un operatore con le difficoltà del mantenere in equilibrio un disco pesante al momento del fissaggio nel mandrino.

Il sistema 80 comprende ulteriormente un parte di telaio 30 connessa al supporto 21, per mezzo di una cerniera che permette la rotazione del supporto 21 rispetto al telaio 30 di un piccolo angolo, tale rotazione avviene esercitando una forza sull’impugnatura 19, favorendo l’innesto del codolo 16 nel mandrino e quindi il fissaggio della lama sul mandrino, la lama sostanzialmente viene spinta sul mandrino, i supporti di conseguenza si distanziano assialmente e radialmente dai denti della lama permettendole la rotazione e svincolamento dai supporti 17.

Appare evidente come la presente invenzione consenta di risolvere tutti i descritti problemi d’arte nota permettendo di ottenere tutti i vantaggio descritti, si noti che varianti in materiali utilizzati per la macchina, materiali in cui sono realizzati i dischi, dimensione e peso degli stessi, varianti nella tipologia di sensori per le misurazioni, in modalità di assemblaggio parti, purchè realizzanti gli scopi della presente invenzione, mezzi di automazione, tipologia dei carri ecc. sono tutte da considerarsi varianti realizzative della presente invenzione per cui rientranti nell’ambito di protezione della presente invenzione così come meglio descritto dalle annesse rivendicazioni.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo macchina (1) utensile per la lavorazione di dischi da sega (5), comprendete almeno un elaboratore (6) un gruppo mandrino (2) comprendente a sua volta almeno un codolo (16) dotato di flangia sucui viene montato unsemilavorato di disco sega (5) da planarizzare, detto dispositivo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un gruppo sensore (4) comprendente almeno un sensore (10) montato su di un carro (11) per scorrere almeno dalla periferia di detto disco al centro dello stesso, detto sensore rilevandole difformità di planarità inalmenoogni parte di una faccia del disco e comunicando detto dato a detto elaboratore (6).
2. 2. Dispositivo macchina (1) utensile per la lavorazione di dischi da sega (5) secondo la rivendicazione 1, in cui detto carro (11) conferendo a detto sensore (10) un movimento traslatorio nel senso radiale del disco (5) e detto disco ruotando attorno al proprio asse centrale, ciò consentendo la completa scansione di almeno un lato del disco (5).
3. 3. Dispositivo macchina (1) utensile per la lavorazione di dischi da sega (5), secondo le rivendicazione precedenti, in cui possono essere presenti almeno due sensori (10), uno per la misura suogni faccia del disco, oppure il disco (5) puòessere ruotato per la misura sulla prima e seconda faccia, oppure il sensore può esssere spostato in corrispondenza dell’altra faccia del disco per maggior precisione di rilevazione.
4. 4. Dispositivo macchina (1) utensile per la lavorazione di dischi da sega (5) secondo le rivendicazioni precedenti, comprendente ulteriormente almeno un gruppo martello(3) comprendete almeno una mazza battente (13), almeno una molla di precarico (15) per dare a detta testa battente la spinta per colpire le aree di difformità rilevate da almeno detto sensore (10), detta spinta, ovvero detta lavorazione essendo determinata da detto elaboratore e regolatore (6).
5. 5. Dispositivo macchina (1) utensile per la lavorazione di dischi da sega (5) secondo le rivendicazioni precedenti, in cui detta testa battente (13) comprende almeno un bullone battente (300) ed almeno un ulteriore bullone incudine (301) atto a fungere da riscontro per il bullone battente, tra essi essendo posto il disco (5) da lavorare, sono compresi ulteriormente tamponi (302), montati su cilindri pneumatici (303) per evitare la risonanza del disco dopo il colpo.
6. 6. Metodo per la lavorazione di dischi da sega (5) mediante l’utilizzo del dispositivo (1) secondo le rivendicazioni precedenti, in cui: detto elaboratore (6) - conserva i dati rilevati da detto sensore (10); - comanda la spinta per le lavorazioni effettuate; - rileva i dati mediante detti sensori (10) dopo le lavorazioni effettuate; - conserva ed elabora parametri di correzione per lavorazioni future con dati rilevati sostanzialmente uguali per velocizzare le operazioni; detto elaboratore essendo atto ad effettuare autoapprendimento.
7. 7. Metodo per la lavorazione di dischi da sega (5) mediante l’utilizzo del dispositivo (1) secondo le rivendicazioni precedenti, in cui avviene almeno la fase di: - rilevazione da parte del sensore (10) di dati riguardanti la superficie del disco (5); - elaborazione dati; in caso di difformità: - elaborazione tramite elaboratore (6) della correzione da effettuare; - effettuazione della correzione mediante comando alla testa battente; - verifica mediante sensore (10) del risultato ottenuto; - qualora la correzione rientri inrange di tolleranza dati ' fine lavorazione, scarico disco; - qualora la correzione non rientri in range di tolleranza dati; - rilevazione difformità da parte del sensore (10); - ripetizione delle operazioni fino a risultato ottenuto ' fine lavorazione, scarico disco;
8. 8. Dispositivo macchina (1) utensile per la lavorazione di dischi da sega (5) secondo le rivendicazioni precedenti, in cui detto sensore (10) è un sensore capacitivo.
9. 9. Dispositivo macchina (1) utensile per la lavorazione di dischi da sega (5) secondo le rivendicazioni precedenti, comprendente un sistema di carico/scarico 80, comprendente almeno un supporto 21, un’impugnatura 19, un volantino 18, a detto supporto 21 essendo fissati solidarmente dei supporti lama 17 per reggere il disco da montare e vi sono fissati solidarmente anche detta impugnatura e detto volantino, detto sistema essendo atto a posizionare il disco (5) sul gruppo mandrino (2) per effettuare il posizionamento e/o lo scarico in modo semi-automatico anche dei dischi (5) più pesanti.