JP5930103B2 - 加圧式歪取装置 - Google Patents

Description

この発明は、押圧力を金属製板材の表面に加え、この金属製板材に生じている歪を、変形させて除去する加圧式歪取装置に関する。

缶や、輸送用車両の床材等の製品は、プレス機により金属製板材（ワーク）への加工を経て形成されており、プレス時には、歪がワークに必然的に生じてしまうため、プレス後の後工程では、歪取装置を用いて、歪取りが行われている。その歪取装置の一例が、特許文献１，２に開示されている。

特許文献１、２は何れも、被加工物を載置する下部ベッドに対し、その前後方向に門型フレームを移動可能に取付けると共に、この門型フレームの上部ビームに沿ってプレス装置本体部を移動可能に取付けて、遠隔操作で、チェーン等を介して電動機の駆動力を伝達させることにより、門型フレームとプレス装置本体部とを移動させる歪取装置である。これらの装置では、プレス装置本体部において、油圧シリンダ先端に着脱自在に取付けた曲げ型が、当該プレス装置本体部と門型フレームの移動により、下部ベッドに載置した被加工物の歪の位置まで自在に移動し、その位置で被加工物を押圧して、歪取りを行う。特許文献１、２の技術では、それまで固定されていた門型フレームとプレス装置本体部を、下部ベッドと相対的に移動できる構造としたことにより、歪取りの作業時には、被加工物の移動が不要となり、作業性が向上している。

特許第２９２３４５２号公報 特開平１１−１５１６００号公報

しかしながら、特許文献１，２の技術は、曲げ型を移動させるのに、遠隔操作で電動機を駆動して自動搬送しており、門型フレームとプレス装置本体部における搬送機構では、部品点数が増え、構造が複雑化して、装置コストが高価となる問題があった。特に、機械加工業界では近年、コスト競争が非常に激しく、製品の製造コストが安価に求められている状況の下、歪取りを行う加工者は、歪取装置に掛かる設備コストの抑制を求めていた。

また、特許文献１，２の技術では、定盤上に載置したワークに対し、曲げ型を下向きに動作させて歪取りを行うことはできるが、ワークが、例えば、Ｈ型鋼のような断面形状（Ｈ型鋼のウェブに相当する接続部が、フランジに相当する互いに平行な平板部と直交する形状）の場合、曲げ型の動作が上下方向だけでは、歪取りが適切にできないことがある。その理由として、ワークが定盤上に載置された状態で、接続部の歪や、平板部において、その厚みを視野に入れた位置から見て、ワーク長手方向に沿う基準線に対して反る端部の歪を、曲げ型で取り除こうとすると、歪部位を挟む両端でワークを支持し、両支点の間から押圧力を掛けなければ、歪取りが効率良くできない。

特に、例えば、全長７０００ｍｍのＨ型形状のワークに対し、平板部の端部で反った歪み１ｍｍを取り除こうとする場合等では、歪み抜き作業時に、ワークの向きを変えることや、定盤上でワークを移動させることが必要となり、吊り上げてワークを動かすと、ワークの自重が大きいため、吊り上げによって、新たな歪がワークに生じてしまう。それを極力抑えるために、平板部を、その端部側から、定盤面に沿う水平方向に、より大きな押圧力で押圧する必要があるが、このような歪取り作業は、特許文献１，２の技術では、全く対応できない。加えて、歪取り作業の中には、油圧シリンダのロッド動作を速くして、比較的小さい押圧力で歪を、次々と抜き取っていく作業や、ロッド動作を遅くして、より大きな押圧力をかけて、取り除き難い歪を抜き取る作業もあり、特許文献１，２は、このような作業内容に対応した歪取装置になっていない。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、安価な装置コストで、被加工物の歪を、精度良く効率的に取り除くことができる加圧式歪取装置を提供することを目的とする。

本発明に係る加圧式歪取装置は、上記目的を達成するために、以下の構成を有する。
（１）被加工物を載置する定盤の左右方向を跨ぐと共に、左右方向かつ上下方向と直交する前後方向に移動可能な門型形状のフレームと、押圧力を発生させる油圧シリンダと、を備えた加圧式歪取装置において、前記油圧シリンダを支持する主軸ヘッドが、前記フレームの梁部と摺動可能なスライド部に垂下され、前記主軸ヘッドは、前記梁部の下面より下方側に離間した位置に、前記下面に平行な支持板を１つ以上有すること、前記油圧シリンダは、前記定盤の上面に対し、前記油圧シリンダのロッドを、垂直方向下向きとする姿勢で、または、前記油圧シリンダの前記ロッドを、水平方向に沿った姿勢で、前記主軸ヘッドの前記支持板に、着脱可能に懸架されること、前記ロッドが水平方向に沿う姿勢で配置された前記油圧シリンダを保持すると共に、前記主軸ヘッドの前記支持板に懸架可能な係留部を有するシリンダ保持手段を備えていること、を特徴とする。
（２）（１）に記載する加圧式歪取装置において、前記油圧シリンダは、前記ロッドを垂直方向下向きとする姿勢で、前記梁部の前記下面と前記主軸ヘッドの前記支持板との間に収容され、前記ロッドの反対側にある反ロッド側端面が前記梁部の前記下面と平行になるよう、前記油圧シリンダの前記ロッド側にある端面を前記支持板に係留することにより、前記主軸ヘッドに取り付けられていること、を特徴とする。
（３）（１）または（２）に記載する加圧式歪取装置において、前記シリンダ保持手段は、前記主軸ヘッドに対し、垂直方向に沿う軸を中心に、前記係留部を前記主軸ヘッドの前記支持板に回動可能に係留することにより、前記主軸ヘッドに取り付けられること、を特徴とする。
（４）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載する加圧式歪取装置において、被加工物に有した歪の状態を、定量的に把握可能な歪量把握手段を備えていること、を特徴とする。

（５）（４）に記載する加圧式歪取装置において、前記歪量把握手段は、前記スライド部に取付けられ、前記フレームの前記梁部と相対的に移動可能に設けられていること、を特徴とする。
（６）（４）または（５）に記載する加圧式歪取装置において、歪を含む前記被加工物の表面から離れた原点位置と、前記被加工物の表面に対し、計測時に正とする基準部位である計測基準位置と、前記計測基準位置と異なる部位にある１つ以上の計測対比位置と、を設定し、前記計測基準位置と前記原点位置との距離を基準距離とし、前記計測対比位置と前記原点位置との距離を対比距離とすると、前記歪量把握手段は、前記基準距離と前記対比距離との相対的な距離差に基づいて、歪の大きさを計測する歪量計測手段であること、を特徴とする。
（７）（６）に記載する加圧式歪取装置において、前記歪量計測手段は、前記油圧シリンダの前記ロッドの動作方向に沿う方向に動作可能に配設され、前記被加工物の表面に接触可能な被加工物接触部と、動いた分の前記被加工物接触部の変位を検知する変位検出部と、前記変位検出部により検出された変位を表示する表示部と、を有すること、を特徴とする。
（８）（７）に記載する加圧式歪取装置において、前記歪量計測手段は、流体の流れを制御することにより、ピストンロッドがシリンダと相対的に伸縮する計測用流体シリンダを有しており、前記被加工物接触部は、前記ピストンロッドに連結され、前記ピストンロッドの動きに連動して動作すること、前記変位検出部は、前記ピストンロッドのストローク範囲内で、動いた分の前記ピストンロッドの変位を検知すること、を特徴とする。
（９）（１）乃至（８）のいずれか１つに記載する加圧式歪取装置において、前記定盤は、骨材を組み合わせて構成された定盤フレームに、板材が溶接された溶接構造で形成されていること、を特徴とする。

上記構成を有する本発明の加圧式歪取装置の作用・効果について説明する。
本発明の加圧式歪取装置では、被加工物を載置する定盤の左右方向を跨ぐと共に、左右方向かつ上下方向と直交する前後方向に移動可能な門型形状のフレームと、押圧力を発生させる油圧シリンダと、を備えた加圧式歪取装置において、油圧シリンダを支持する主軸ヘッドが、フレームの梁部と摺動可能なスライド部に垂下され、主軸ヘッドは、梁部の下面より下方側に離間した位置に、下面に平行な支持板を１つ以上有すること、油圧シリンダは、定盤の上面に対し、油圧シリンダのロッドを、垂直方向下向きとする姿勢で、または、油圧シリンダのロッドを、水平方向に沿った姿勢で、主軸ヘッドの支持板に、着脱可能に懸架されること、を特徴とする。この特徴により、歪み抜き作業時に、歪み抜きを行う部位によって、被加工物の向きを変えることや、定盤上で被加工物を移動させる頻度が低減できるため、自重が大きい被加工物の吊り上げによって、新たな歪が被加工物に生じるのが抑制できる。そのため、被加工物の歪み抜きが、より短い時間で、かつ高い精度で、効率良くできる。また、本発明の加圧式歪取装置のコストが安価である上に、この加圧式歪取装置を用いた歪み抜き作業では、製品の製造コストうち、被加工物の加工を主とする一次工程（プレス工程、曲げ工程等）を行うことにより、副次的に生じてしまう二次工程（歪取り工程、バリ取り工程等）のコストを抑制することができる。

従って、本発明に係る加圧式歪取装置によれば、安価な装置コストで、被加工物の歪を、精度良く効率的に取り除くことができる、という優れた効果を奏する。

また、本発明の加圧式歪取装置では、油圧シリンダは、ロッドを垂直方向下向きとする姿勢で、梁部の下面と主軸ヘッドの支持板との間に収容され、ロッドの反対側にある反ロッド側端面が梁部の下面と平行となるよう、油圧シリンダのロッド側端面を支持板に係留することにより、主軸ヘッドに取り付けられていること、を特徴とする。この特徴により、油圧シリンダのロッド動作を速くして、比較的小さい押圧力で歪を、次々抜き取っていく作業や、ロッド動作を遅くして、より大きな押圧力をかけて、取り除き難い歪を抜き取る作業を行う場合に、その作業に適したシリンダ径（ロッド径）の油圧シリンダを、主軸ヘッドに取付けることや、主軸ヘッドから取り外すことが簡単にできる。そのため、歪取り作業の段取りが効率良くできる。

また、本発明の加圧式歪取装置では、ロッドが水平方向に沿う姿勢で配置された油圧シリンダを保持すると共に、主軸ヘッドの支持板に懸架可能な係留部を有するシリンダ保持手段を備えていること、を特徴とするので、例えば、図２３に示すように、全長７０００ｍｍ、Ｈ型形状で、自重が大きい被加工物等が定盤上に載置された状態で、接続部の歪や、平板部において、その厚みを視野に入れた位置から見て、ワーク長手方向に沿う基準線に対して反る端部の歪を取り除こうとするとき、歪部位を挟む両端で被加工物を支持し、両支点の間から押圧力を水平方向に掛けて、歪取りが効率良くできる。

また、本発明の加圧式歪取装置では、シリンダ保持手段は、主軸ヘッドに対し、垂直方向に沿う軸を中心に、係留部を主軸ヘッドの支持板に回動可能に係留することにより、主軸ヘッドに取り付けられること、を特徴とするので、例えば、図２３に示すように、全長７０００ｍｍ、Ｈ型形状の被加工物の長手方向に生じた平板部の歪を取り除く場合等に、ロッドが垂直方向に沿う姿勢で配置された油圧シリンダで歪み抜き作業を行う場合に比して、歪み抜きを行う部位によって、自重が大きい被加工物の向きを変えることや、定盤上で被加工物を移動させる頻度を低減することができる。

また、本発明の加圧式歪取装置では、被加工物に有した歪の状態を、定量的に把握可能な歪量把握手段を備えていること、を特徴とする。この特徴により、作業者が被加工物の歪部位の歪量を知得する上で必要な計測作業に対し、ハイトゲージ等の計測機器を用いて糸と歪部位との距離を測定した従来の計測作業が、被加工物の歪取り作業で全く不要となり、歪取り作業に係る生産性と効率が、従来の計測作業を含んだ歪取り作業に比して、大幅に向上する。また、歪取り作業に掛かる時間や、作業者の手間が、大幅に削減できる。

また、本発明の加圧式歪取装置では、歪量把握手段は、スライド部に取付けられ、フレームの梁部と相対的に移動可能に設けられていること、を特徴とする。この特徴により、油圧シリンダの押圧力で被加工物の歪を取り除くのにあたり、歪量把握手段によりその歪の大きさを把握することが、被加工物に押圧力を掛けるその位置で可能となり、作業の段取りも簡素化できる。特に、定盤の上面に載置された被加工物に、歪部位が複数箇所に亘って分散している場合、複数の歪部位に対して、一箇所毎に順に歪取り作業を行うとき、必要に応じてフレームやスライド部を移動するだけで、それぞれの歪部位で、歪量の把握と押圧力よる押圧の２工程を、合理的にかつ容易に行うことができる。そのため、歪取り作業に対し、作業者に掛かる作業負担を削減することができる。また、歪取り作業の生産性が向上するため、歪取りを行う加工コストの低減化に寄与することができる。

また、本発明の加圧式歪取装置では、歪を含む被加工物の表面から離れた原点位置と、被加工物の表面に対し、計測時に正とする基準部位である計測基準位置と、計測基準位置と異なる部位にある１つ以上の計測対比位置と、を設定し、計測基準位置と原点位置との距離を基準距離とし、計測対比位置と原点位置との距離を対比距離とすると、歪量把握手段は、基準距離と対比距離との相対的な距離差に基づいて、歪の大きさを計測する歪量計測手段であること、を特徴とする。この特徴により、作業者は、被加工物に生じた歪部位の歪量を、より正確な数値で把握できるため、得られた距離差に基づいて、油圧シリンダの押圧力を歪部位に掛ける位置や、掛ける押圧力の大きさを、適切に判断することができる。ひいては、より精度の高い歪取りが実現できるため、歪取り後の被加工物（製品）の付加価値を高めることができる。

また、本発明の加圧式歪取装置では、歪量計測手段は、油圧シリンダのロッドの動作方向に沿う方向に動作可能に配設され、被加工物の表面に接触可能な被加工物接触部と、動いた分の被加工物接触部の変位を検知する変位検出部と、変位検出部により検出された変位を表示する表示部と、を有すること、を特徴とする。この特徴により、被加工物接触部のうち、被加工物の表面に接触可能な押圧ヘッドが、直に被加工物の表面に接触するまでの、動いた分の被加工物接触部の変位が、変位検出部により検出されるため、表示部に表示される変位は、信頼性の高い測定値となる。

また、本発明の加圧式歪取装置では、歪量計測手段は、流体の流れを制御することにより、ピストンロッドがシリンダと相対的に伸縮する計測用流体シリンダを有しており、被加工物接触部は、ピストンロッドに連結され、ピストンロッドの動きに連動して動作すること、変位検出部は、ピストンロッドのストローク範囲内で、動いた分のピストンロッドの変位を検知すること、を特徴とする。この特徴により、被加工物の表面に接触する部材として、例えば、押圧ヘッド等において、歪量の計測時に、歪量の計測の起点となる押圧ヘッド等の動作開始位置と、被加工物の表面に接触した状態になった接触位置との距離が、直進性の精度を高くして構成されたピストンロッドの移動量に基づいているため、検知される変位の精度も高くなる。また、先に例示した押圧ヘッド等は、歪部位の歪取りを行うのにあたり、被加工物の歪部位を押圧する役割を担うと共に、その歪部位の歪量を計測するのにあたり、被加工物の表面に接触する測定触子としての役割をも、併用させることができるため、本発明の加圧式歪取装置の構造が簡素化でき、歪取り作業をより合理的に行うことができる。

また、本発明の加圧式歪取装置では、定盤を備え、定盤は、骨材を組み合わせて構成された定盤フレームに、板材が溶接された溶接構造で形成されていること、を特徴とするので、載置する被加工物の大きさ、本発明の加圧式歪取装置の設置スペース等の仕様に応じて、定盤の上面の大きさが、製造する当該加圧式歪取装置毎に異なっていても、定盤を鋳物で形成する場合に比して、定盤の製造が簡単で、製造期間が短くできるため、定盤のコストが安価にできる。

実施形態１の実施例１に係る加圧式歪取装置であり、主軸ヘッドに油圧シリンダを取付けた状態の加圧式歪取装置を示す正面図である。 実施形態１の実施例１に係る加圧式歪取装置の門型フレームを示す正面図であり、既存設備の定盤に門型フレームを取り付ける加圧式歪取装置を示す図である。 図１に示す加圧式歪取装置のフレームの平面図である。 図１に示す加圧式歪取装置のフレームの側面図である。 実施形態１の変形例に係る加圧式歪取装置の門型フレームの正面図である。 図１に示す加圧式歪取装置の定盤を、下方から見た平面図である。 図６に示す定盤の側面図である。 図１に示す加圧式歪取装置のうち、スライド部及び主軸ヘッドを示す側面図であり、門型フレームの梁部を断面で示した図である。 図８に示す主軸ヘッドを下方から見た平面図である。 図１に示す加圧式歪取装置の主軸ヘッドに取り付けるスペーサを示す説明図である。 図１０と同様のスペーサを示す説明図である。 図１０と同様のスペーサを示す説明図である。 図１０と同様のスペーサを示す説明図である。 図１０と同様のスペーサを示す説明図である。 実施形態１の実施例２に係る加圧式歪取装置の正面図であり、主軸ヘッドにシリンダ取付け具を取付けた状態の加圧式歪取装置を示す図である。 図１５に示す加圧式歪取装置の側面図であり、定盤の図示を省略した図である。 図１５に示す加圧式歪取装置のうち、スライド部及び主軸ヘッドの正面図である。 図１７に示すスライド部及び主軸ヘッドを示す側面図であり、門型フレームの梁部を断面で示した図である。 図１５に示す加圧式歪取装置の平面図である。 図１５に示す加圧式歪取装置のうちのシリンダ取付け具の正面図である。 図２０の側面図である。 図２０の平面図である。 図１５に示す加圧式歪取装置により、歪取りを行うワークを模式的に示した斜視図である。 図２３に示すワークとは別のワークを模式的に示した説明図である。 実施形態２に係る加圧式歪取装置を示す図であり、歪量計測ユニット付きのスライド部を２つ取付けた加圧式歪取装置の正面図である。 図２５に示す加圧式歪取装置の平面図である。 図２５に示す加圧式歪取装置の側面図である。 図２５中、Ｘ部の拡大図である。 図２５中、Ａ−Ａ矢視方向から見た図であり、上面側ローラの取付部の構造を示す説明図である。 図２５に示す加圧式歪取装置のうち、主軸ヘッド及び歪量計測ユニット付きのスライド部を示す側面図であり、門型フレームの梁部を断面で示した図である。 図３０中、Ｂ−Ｂ矢視方向から見た図であり、主軸ヘッドの構造と歪量計測ユニットの一部の構造を示す説明図である。 図３０中、Ｙ部の拡大図である。 実施形態２に係る加圧式歪取装置に構成された押圧ヘッドとヘッド位置調整部材を示す説明図である。 図３０中、右側に向けて見た図であり、歪量計測ユニットの表示部を示す説明図である。 実施形態２に係る加圧式歪取装置の第２支持板と懸架用連結ユニットとの連結構造を説明する図である。 実施形態２に係る加圧式歪取装置で用いるシリンダ取付け具の正面図である。 図３６の平面図である。 実施形態２に係る加圧式歪取装置の水平方向押圧機能により、ワークの歪取りを行う様子を示した図である。 実施形態２に係る加圧式歪取装置の歪量計測ユニットにより、ワークに生じている歪部位の歪量を計測する要領を模式的に示す説明図であり、ワークの表面を上方から見た図である。 図３９に示すワークの長辺方向を、その手前端面側から見た説明図である。 図３９に示すワークの短辺方向を、その右方端面側から見た説明図である。

以下、本発明に係る加圧式歪取装置について、実施形態１，２を図面に基づいて詳細に説明する。実施形態１，２の加圧式歪取装置は、例えば、Ｈ型形状の鋼材同士を、その繋ぎ目に平板を当て溶接で繋ぎ合わせた全長７０００ｍｍのワーク（被加工物）の長手方向に対し、その直交する方向に部分的に１ｍｍ程度反った歪み等を取り除く目的で用いられる。

（実施形態１）
図１は、実施形態に係る加圧式歪取装置であり、主軸ヘッドに油圧シリンダを取付けた状態の加圧式歪取装置を示す正面図である。図１に示す加圧式歪取装置の門型フレームの平面図を図３に、その側面図を図４に、それぞれ示す。図６は、加圧式歪取装置に構成された定盤を、下方から見た平面図であり、その側面図を図７に示す。

加圧式歪取装置１は、ワークＷ（被加工物）を載置する定盤２と、この定盤２の左右方向ＲＬを跨ぐと共に、左右方向ＲＬかつ上下方向（垂直方向ＶＴ）と直交する前後方向ＦＲに移動可能な門型形状の門型フレーム１０（フレーム）と、押圧力を発生させる油圧シリンダ７０と、を備えている。油圧シリンダ７０を保持する主軸ヘッド４０が、門型フレーム１０の梁部１５と摺動可能なスライド部３０に、垂下して設けられている。定盤２は、鋼材４（骨材）により、四角枠状に組み合わせた枠内に、リブを縦横にクロスして剛性と強度を高めた定盤フレーム３に、板材５を溶接で固着して形成されている。

定盤２は、定盤フレーム３と板材５との溶接構造で形成されているため、載置するワークＷの大きさ、加圧式歪取装置１の設置スペース等の仕様に応じて、上面２ａの大きさが、製造する加圧式歪取装置１毎に異なっていても、定盤を鋳物で形成する場合に比して、定盤２の製造が簡単で、製造期間が短くできるため、定盤２のコストが安価にできる。なお、本実施形態１では、定盤２を構成した加圧式歪取装置１を挙げて説明しているが、図１に示す定盤２に代えて、加圧式歪取装置１の使用者が所有する既存の設備のテーブル（定盤２に相当する部分）に、図２に示す門型フレーム１０を取付けて、加圧式歪取装置１Ａとしても良い。また、図５に示すように、一部が左右方向ＲＬ両側の上面側ローラ１３より内側に突出した柱部１１Ａと、梁部１５とを門型に組み付けた門型フレーム１０Ａであっても良い。

門型フレーム１０は、２つの柱部１１，１１を梁部１５で門型形状に繋ぎ合わされている。門型フレーム１０の柱部１１には、油圧シリンダ７０に作動油を供給する油圧ユニット７３が、ブラケット７５上に設けられている。柱部１１，１１の下端にそれぞれ、定盤２の板材５と係合する受け部１２を有しており、受け部１２が、板材５と共に、油圧シリンダ７０で発生した垂直方向下向きの押圧力の反力を受ける。また、各柱部１１の下端には、定盤２の上面２ａを、前後方向ＦＲに相対的に転動する上面側ローラ１３が２つ設けられ、上面側ローラ１３が上面２ａを走行することにより、門型フレーム１０が、前後方向ＦＲに移動し易くなっている。さらに、各柱部１１の下端には、定盤２の側面２ｂを、前後方向ＦＲに相対的に転動する端面側ローラ１４が２つ設けられている。

スライド部３０は、梁部１５を全周覆う略口字型形状で、梁部１５と自在に着脱できる構造で形成されている。梁部１５の下面１５ａの反対側には、互いに平行な２つのカム転動面１７が、梁部１５の長手方向（左右方向ＲＬ）に延設されており、このスライド部３０は、これらのカム転動面１７を転動しながら走行するカムフォロア３１を４つ有している。梁部１５に対するスライド部３０の移動は、作業者による手動動作で行われる。転動面１７，１７同士の間には、溝１６が凹設され、この溝１６の上方位置に、ヘッド固定具３２が設けられている。このヘッド固定具３２は、スライド部３０を梁部１５に向けて締め込むことにより、梁部１５の所定位置で、スライド部３０を固定させる。

（実施例１）
実施例１は、主軸ヘッド４０に油圧シリンダ７０を取付け、油圧シリンダ７０のロッド７１による押圧力Ｆを上方から下方に作用させて、ワークＷの歪取りを行う場合である。図８は、図１に示す加圧式歪取装置のうち、スライド部及び主軸ヘッドを示す側面図であり、門型フレームの梁部を断面で示した図であり、図８に示す主軸ヘッドを下方から見た平面図を、図９に示す。主軸ヘッド４０は、図８に示すように、門型フレーム１０の梁部１５と摺動可能なスライド部３０と、着脱可能に一体化して設けられている。主軸ヘッド４０は、梁部１５の下面１５ａより下方側に離間した位置に、下面１５ａに平行な支持板４１を１つ以上（図８には１つ）有している。支持板４１は、四角形状の板材の一辺を、図９に示すように、奥側に向けて半円弧状に切り欠いた切欠き４１ａを有しており、支持板４１は、切欠き４１ａのある一辺側を開口し、その他の三辺に沿う周囲を側板で覆って、油圧シリンダ７０の収納スペースである空間を内部に形成した箱状となっている。

油圧シリンダ７０は、定盤２の上面２ａに対し、油圧シリンダ７０のロッド７１を、垂直方向ＶＴ下向きとする姿勢で、主軸ヘッド４０の支持板４１に、着脱可能に懸架される。具体的には、油圧シリンダ７０は、梁部１５の下面１５ａと主軸ヘッド４０の支持板４１との間に収容され、ロッド７１の反対側にある反ロッド側端面７２ｂが梁部１５の下面１５ａと平行となるよう、油圧シリンダ７０のロッド側端面７２ａを支持板４１に係留することにより、主軸ヘッド４０に載置されて取り付けられる。すなわち、油圧シリンダ７０のロッド側端面７２ａの外径は、支持板４１の切欠き４１ａにおいて、円弧の曲率半径より大きく、ロッド側端面７２ａの外周縁が、切欠き４１ａの外周縁上に載置されることにより、油圧シリンダ７０が主軸ヘッド４０に保持される。

ところで、歪取り作業の中には、油圧シリンダ７０のロッド動作を速くして、比較的小さい押圧力で歪を、次々と抜き取っていく作業や、ロッド動作を遅くして、より大きな押圧力をかけて、取り除き難い歪を抜き取る作業もある。このような作業で、比較的小さな押圧力を必要とする場合には、シリンダ径（ロッド径）が小径の油圧シリンダ７０が用いられ、より大きな押圧力を必要とする場合には、シリンダ径（ロッド径）が大径の油圧シリンダ７０が用いられる。本実施形態では、油圧シリンダ７０は、ボルト締結等の固定手段により、主軸ヘッド４０に固定することもなく、支持板４１に載置されているだけである。そのため、油圧シリンダ７０の交換は、油圧ユニット７３から延びる図示しない油圧ホースを、交換前の油圧シリンダ７０のカプラ７４側で抜き取り、交換する油圧シリンダ７０のカプラ７４に接続するだけで良く、作業性が非常に良い。

油圧シリンダの推力が異なると、油圧シリンダの径が異なるため、必要とする推力に合わせた油圧シリンダ７０を、主軸ヘッド４０の支持板４１に載置できるよう、切欠き４１ａの円弧の曲率半径が、載置する油圧シリンダ７０の径に合わせて調整される。図１０〜図１４に示すように、その調整は、曲率半径Ｒ１，Ｒ２（Ｒ１≠Ｒ２）が異なるスペーサ４２（４２Ｂ，４２Ｃ）を支持板４１に重ね置きすることのほか、用いる油圧シリンダ７０の径に合わせて、切欠き４１ａの円弧の曲率半径を設定した支持板４１を備えた主軸ヘッド４０を、スライド部３０に取り付けても良い。また、載置する油圧シリンダ７０の径が異なると、主軸ヘッド４０の内部空間の隙間調整が必要となることもあり、この場合には、スペーサ４２（４２Ａ，４２Ｄ，４２Ｅ）を油圧シリンダ７０周りに配設しても良い。

（実施例２）
実施例２は、油圧シリンダ７０を保持するシリンダ取付け具５０（シリンダ保持手段）を、主軸ヘッド４０に取付けて、油圧シリンダ７０のロッド７１による押圧力Ｆを水平方向に作用させて、ワークＷの歪取りを行う場合である。図１５は、実施形態の実施例２に係る加圧式歪取装置の正面図であり、主軸ヘッドにシリンダ取付け具を取付けた状態の加圧式歪取装置を示す図である。図１６は、図１５に示す加圧式歪取装置の側面図であり、定盤の図示を省略した図である。

加圧式歪取装置１による歪取り作業は、例えば、歪が生じたワークＷの形状や自重、歪を押圧する位置、歪取りの精度等の作業条件に応じて、油圧シリンダ７０による押圧力の向きを選択的に変えて行われる。実施例１では、油圧シリンダ７０は、主軸ヘッド４０に直接取付けられたが、本実施例２では、図１５及び図１６に示すように、主軸ヘッド４０が、シリンダ取付け具５０を支持し、油圧シリンダ７０は、このシリンダ取付け具５０に取り付けて保持される。

図１７は、図１５に示す加圧式歪取装置のうち、スライド部及び主軸ヘッドの正面図であり、その側面図であり、門型フレームの梁部を断面で示した図を、図１８に示す。図１９は、図１５に示す加圧式歪取装置の平面図であり、カムフォロアをカバーで覆った状態を示す図である。油圧シリンダ７０は、定盤２の上面２ａに対し、ロッド７１を、水平方向ＨＺ（左右方向ＲＬ、前後方向ＦＲ）に沿った姿勢で、主軸ヘッド４０の支持板４１に、着脱可能に懸架される。具体的には、梁部１５の下面１５ａより下方側に離間した位置に、下面１５ａに平行な支持板４１を１つ以上（図１７には３つ）有している。３つの支持板４１は、ワークＷの歪取りを行う高さに応じて、油圧シリンダ７０のロッド７１による押圧位置を変化させるため、シリンダ取付け具５０を吊るす垂直方向ＶＴの位置を調整するために設けられる。支持板４１は、四角形状の板材の一辺を、図９に示すように、奥側に向けて半円弧状に切り欠いた切欠き４１ａを有しており、支持板４１は、図１７に示すように、切欠き４１ａのある一辺側を開口し、その他の三辺に沿う周囲を側板で覆って、シリンダ取付け具５０の係留部５１の収納スペースである空間を内部に形成した箱状となっている。

図２０は、図１５に示す加圧式歪取装置のうちのシリンダ取付け具の正面図であり、その側面図を図２１に、その平面図を図２２に、それぞれ示す。シリンダ取付け具５０は、ロッド７１が水平方向ＨＺに沿う姿勢で配置された油圧シリンダ７０を保持すると共に、主軸ヘッド４０の３つの支持板４１に懸架可能な係留部５１を有している。このシリンダ取付け具５０は、主軸ヘッド４０に対し、図１５に示すように、垂直方向ＶＴに沿う軸Ｍを中心に、係留部５１を主軸ヘッド４０の支持板４１に回動可能に係留することにより、主軸ヘッド４０に取り付けられる。

具体的には、シリンダ取付け具５０では、図２０〜図２２に示すように、シリンダ支持部５３と、被加工物支持部５４とが、主軸５２に連結する中間支持部材を挟んで配置され、シリンダ支持部５３と、被加工物支持部５４と、中間支持部材の両端部が、接続部５５により連接されている。油圧シリンダ７０は、ロッド７１を、定盤２の上面２ａと平行な水平方向ＨＺに沿った姿勢で、シリンダ支持部５３に取り付けられている。支持板４１の切欠き４１ａの曲率半径より、径大な外径を有する円板状の係留部５１が、主軸５２に、本実施例２では、２つ形成されている。

シリンダ取付け具５０は、梁部１５の下面１５ａより下方で、主軸ヘッド４０の内部空間に係留部５１を収容して、支持板４１の切欠き４１ａに係留することにより、主軸ヘッド４０に吊り下げられて取り付けられる。係留部５１が主軸ヘッド４０の支持板４１と相対的に回転することにより、このシリンダ取付け具５０が１８０度回転できる。

図２３は、図１５に示す加圧式歪取装置により、歪取りを行うワークを模式的に示した斜視図であり、図２３に示すワークとは別のワークを模式的に示した説明図を、図２４に示す。一例として、図２３に示すワークＷは、板材を、例えば、全長７０００ｍｍ、幅１００ｍｍ、高さ５００ｍｍ等、Ｈ型鋼材のような形状に溶接したフレームであり、輸送用車両の床材に用いられるものである。ワークＷには、太字の矢印に示すように、溶接に起因した反りが生じており、例えば、ワークＷの長手方向に対し、１ｍｍ程度のこの反り、すなわち歪や、図２４に示すワークＷに生じた歪が、加圧式歪取装置１によって取り除かれる。ワークＷに生じた歪を取り除くとき、図２０に示すように、油圧シリンダ７０のロッド７１とワークＷとの間に介在物５６を挟み込み、被加工物支持部５４の反力支持部５７にワークＷを当接した状態で、油圧シリンダ７０による押圧力を、介在物５６を介してワークＷの歪部位に作用させる。

以上、詳細に説明したように本実施形態１に係る加圧式歪取装置１では、ワークＷを載置する定盤２の左右方向ＲＬを跨ぐと共に、左右方向ＲＬかつ上下方向（垂直方向ＶＴ）と直交する前後方向ＦＲに移動可能な門型フレーム１０，１０Ａと、押圧力を発生させる油圧シリンダ７０と、を備えた加圧式歪取装置１，１Ａにおいて、油圧シリンダ７０を支持する主軸ヘッド４０が、門型フレーム１０，１０Ａの梁部１５と摺動可能なスライド部３０に垂下され、主軸ヘッド４０は、梁部１５の下面１５ａより下方側に離間した位置に、下面１５ａに平行な支持板４１を１つ以上有すること、油圧シリンダ７０は、定盤２の上面２ａに対し、ロッド７１を、垂直方向ＶＴ下向きとする姿勢で、または、ロッド７１を、水平方向ＨＺに沿った姿勢で、主軸ヘッド４０の支持板４１に、着脱可能に懸架されること、を特徴とする。この特徴により、歪み抜き作業時に、歪み抜きを行う部位によって、ワークＷの向きを変えることや、定盤２の上面２ａでワークＷを移動させる頻度が低減できるため、自重が大きいワークＷの吊り上げによって、新たな歪がワークＷに生じるのが抑制できる。そのため、ワークＷの歪み抜きが、より短い時間で、かつ高い精度で、効率良くできる。また、加圧式歪取装置１のコストが安価である上に、この加圧式歪取装置１を用いた歪み抜き作業では、製品の製造コストうち、ワークＷの加工を主とする一次工程（プレス工程、曲げ工程等）を行うことにより、副次的に生じてしまう二次工程（歪取り工程、バリ取り工程等）のコストを抑制することができる。

従って、本実施形態１に係る加圧式歪取装置１によれば、安価な装置コストで、ワークＷの歪を、精度良く効率的に取り除くことができる、という優れた効果を奏する。

また、本実施形態１に係る加圧式歪取装置１では、油圧シリンダ７０は、ロッド７１を垂直方向ＶＴ下向きとする姿勢で、梁部１５の下面１５ａと主軸ヘッド４０の支持板４１との間に収容され、ロッド７１の反対側にある反ロッド側端面７２ｂが梁部１５の下面１５ａと平行となるよう、油圧シリンダ７０のロッド側端面７２ａを支持板４１の切欠き４１ａに係留することにより、主軸ヘッド４０に取り付けられていること、を特徴とする。この特徴により、油圧シリンダ７０のロッド動作を速くして、比較的小さい押圧力で歪を、次々抜き取っていく作業や、ロッド動作を遅くして、より大きな押圧力をかけて、取り除き難い歪を抜き取る作業を行う場合に、その作業に適したシリンダ径（ロッド径）の油圧シリンダ７０を、主軸ヘッド４０に取付けることや、主軸ヘッド４０から取り外すことが簡単にできる。そのため、歪取り作業の段取りが効率良くできる。

また、本実施形態１に係る加圧式歪取装置１では、ロッド７１が水平方向ＨＺに沿う姿勢で配置された油圧シリンダ７０を保持すると共に、主軸ヘッド４０の支持板４１の切欠き４１ａに懸架可能な係留部５１を有するシリンダ取付け具５０を備えていること、を特徴とする。この特徴により、例えば、図２３に示すように、全長７０００ｍｍ、Ｈ型形状で、自重が大きいワークＷが定盤２の上面２ａ上に載置された状態で、接続部の歪や、平板部において、その厚みを視野に入れた位置から見て、ワーク長手方向に沿う基準線に対して反る端部の歪を取り除こうとするとき、歪部位を挟む両端でワークＷを支持し、両支点の間から押圧力を水平方向ＨＺに掛けて、歪取りが効率良くできる。

また、本実施形態１に係る加圧式歪取装置１では、シリンダ取付け具５０は、主軸ヘッド４０に対し、垂直方向ＶＴに沿う軸Ｍを中心に、係留部５１を主軸ヘッド４０の支持板４１の切欠き４１ａに回動可能に係留することにより、主軸ヘッドに取り付けられること、を特徴とするので、例えば、図２３に示すように、全長７０００ｍｍ、Ｈ型形状のワークＷの長手方向に生じた平板部の歪を取り除く場合等に、ロッドが垂直方向に沿う姿勢で配置された油圧シリンダで歪み抜き作業を行う場合に比して、歪み抜きを行う部位によって、自重が大きいワークＷの向きを変えることや、定盤２の上面２ａでワークＷを移動させる頻度を低減することができる。

（実施形態２）
次に、実施形態２に係る加圧式歪取装置について、説明する。前述した実施形態１の加圧式歪取装置１では、油圧シリンダ７０を直接的に、または間接的に支持する主軸ヘッド４０だけが、スライド部３０に取り付けられていた。本実施形態２の加圧式歪取装置では、このような主軸ヘッドに加えて、歪量計測手段である歪量計測ユニットが、スライド部毎に設けられている。従って、実施形態１とは異なる部分を中心に説明し、その他について説明を簡略または省略する。

図２５は、実施形態２に係る加圧式歪取装置を示す図であり、歪量計測ユニット付きのスライド部を２つ取付けた加圧式歪取装置の正面図である。なお、図２５では、説明の都合上、左側に図示した歪量計測ユニット付きのスライド部については、カバーを外した図示となっているため、歪量計測ユニットの表示部は図示されていないが、実際には、歪量計測ユニットの表示部は、左右両側のスライド部に取り付けられている。図２６は、図２５に示す加圧式歪取装置の平面図であり、その側面図を図２７に示す。なお、前述の実施形態１と同様、本実施形態２でも、図面を見易くするため、図２５以降の各図は、電気配線、油圧配管、エア配管、配管機器等の図示を省略している。

本実施形態２では、油圧シリンダ７０のロッド７１による押圧力Ｆを上方から下方に作用させてワークＷの歪取りを行う垂直方向押圧機能（図２５中、右側）と、油圧シリンダ７０のロッド７１による押圧力Ｆを水平方向に作用させてワークＷの歪取りを行う水平方向押圧機能（図２５中、左側）とを兼ね備えた加圧式歪取装置１０１を挙げて説明する。

はじめに、加圧式歪取装置１０１の門型フレーム１１０について、説明する。図２８は、図２５中、Ｘ部の拡大図であり、図２５中、Ａ−Ａ矢視方向から見た上面側ローラの取付部の構造を示す説明図を、図２９に示す。門型フレーム１１０は、２つの柱部１１１，１１１を梁部１１５で門型形状に繋ぎ合わされている。図２８及び図２９に示すように、各柱部１１１の下方に配設した上面側ローラ取付部１１９には、軸心ｔ１を中心に回転する上面側ローラ１１３が、２つ設けられている。この２つの上面側ローラ１１３は、定盤１０２の上面１０２ａを、前後方向ＦＲに相対的に転動しながら走行する。上面側ローラ取付部１１９は、カバー１２０で覆われている。

また、各柱部１１１の下端側に配設したブラケットには、軸心ｔ２を中心に回転する端面側ローラ１１４が、２つ設けられている。この２つの端面側ローラ１１４は、定盤１０２の両側面１０２ｂで、各側面１０２ｂに配設した側部ローラ転動面１０６を、前後方向ＦＲに相対的に転動しながら走行する。上面側ローラ１１３と端面側ローラ１１４において、グリス等の潤滑剤が、常に回転軸に注入された状態になっているため、上面側ローラ１１３や端面側ローラ１１４は滑らかに回転する。

門型フレーム１１０は、定盤１０２の上面１０２ａに対し、４つの上面側ローラ１１３による転動走行と、定盤１０２の側部ローラ転動面１０６に対し、４つの端面側ローラ１１４による転動走行とにより、前後方向ＦＲに移動する。特に、この門型フレーム１１０は、図２６及び図２７等に示すように、コ字型形状の鋼材や、平板状の鋼材等を溶接で立体的に組み付けた構造であるため、耐強度と高剛性を確保しながらも、比較的軽量に構成されている。この門型フレーム１１０の移動は、作業者による手押し動作によって行われるが、４つの上面側ローラ１１３と４つの端面側ローラ１１４による転動走行により、門型フレーム１１０は、比較的小さな外力（例えば、大人が片手で軽く押す程度の力）でも、ハンドル１３４を使ってスムーズに移動し易くなっている。

門型フレーム１１０では、定盤１０２の板材１０５の端部と係合する受け部１１２が、柱部１１１，１１１の下端にそれぞれ設けられており、垂直方向押圧機能を利用するときに、この受け部１１２が、板材１０５と共に、油圧シリンダ７０で発生した押圧力の反力を受ける。また、門型フレーム１１０は、左右方向ＲＬに対し、一方側で２つの端面側ローラ１１４を側部ローラ転動面１０６に当接させ、他方側で２つの端面側ローラ１１４を側部ローラ転動面１０６に当接させることにより、左右方向ＲＬへの振れを抑えて定盤１０２に取り付けられている。

次に、スライド部１３０について、説明する。スライド部１３０は、梁部１１５を全周覆う略口字型形状で、梁部１１５と自在に着脱できる構造で形成されている。梁部１１５の下面１１５ａの反対側には、互いに平行な２つのカム転動面１１７が、梁部１１５の長手方向（左右方向ＲＬ）に延設されており、梁部１１５の側面にそれぞれ、互いに平行な２つの梁部ローラ転動面１１８が、梁部１１５の長手方向に延設されている。スライド部１３０は、４つのカムフォロア１３１がカム転動面１１７を転動しながら走行すると共に、両側面で計８つの梁部ローラ１３２が梁部ローラ転動面１１８を転動しながら走行することにより、梁部１１５を相対的に移動する。このスライド部１３０の移動は、ハンドル１３４を用いて、作業者による手動動作で行われ、比較的小さな外力（例えば、大人が片手で軽く押す程度の力）で、スムーズに移動する。スライド部１３０の固定は、実施形態１と同様、図示しないヘッド固定具で行う。

図３０は、図２５に示す加圧式歪取装置のうち、主軸ヘッド及び歪量計測ユニット付きのスライド部を示す側面図であり、門型フレームの梁部を断面で示した図である。図３１は、図３０中、Ｂ−Ｂ矢視方向から見た図であり、主軸ヘッドの構造と歪量計測ユニットの一部の構造を示す説明図である。図３２は、図３０中、Ｙ部の拡大図である。主軸ヘッド１４０は、梁部１１５の下面１１５ａより下方側に離間した位置に、下面１１５ａに平行な第１支持板１４１（支持板）を１つ以上（図３０には１つ）有している。第１支持板１４１は、スライド部１３０の下側側面部に接続した４つの支持板懸架部材１４２により、吊設されている。第１支持板１４１は、四角形状の板材の一辺を、図３１に示すように、奥側に向けて半円弧状に切り欠いた切欠き１４１ａを有している。

加圧式歪取装置１０１で、垂直方向押圧機能（図２５中、右側）を利用する場合には、油圧シリンダ７０は、ロッド側端面７２ａ（図３３参照）を第１支持板１４１の切欠き１４１ａの外周縁上に載置することにより、第１支持板１４１に保持される。第１支持板１４１には、切欠き１４１ａの開口に対し、開閉可能な安全バー１４３が、取り付けられており、何らかの理由で、載置した油圧シリンダ７０が第１支持板１４１の開口から外れて落下してしまうのを防止している。

次に、歪量計測ユニット１８０について、説明する。図３３は、実施形態２に係る加圧式歪取装置に構成された押圧ヘッドとヘッド位置調整部材を示す説明図である。図３４は、歪量計測ユニットの表示部を示す説明図である。歪量計測ユニット１８０は、ワークＷに有する歪の状態を、定量的に把握可能な歪量把握手段の一つとして、１つのスライド部１３０に１つ取付けられ、フレーム１１０の梁部１１５と相対的に移動可能に設けられている。この歪量計測ユニット１８０は、油圧シリンダ７０のロッド７１の動作方向に沿う方向に動作可能に配設され、ワークＷの表面Ｗａに接触可能な被加工物接触部１８１と、動いた分の被加工物接触部１８１の変位を検知する変位検出部１８２と、変位検出部１８２により検出された変位を表示する表示部１８３と、を有する。

具体的に説明する。本実施形態２では、歪量計測ユニット１８０は、図３０に示すように、流体であるエアの流れを制御することにより、ピストンロッド１９２がシリンダ本体部１９１（シリンダ）と相対的に伸縮する単動押出し式の空圧シリンダ１９０（計測用流体シリンダ）を備えている。シリンダ本体部１９１は、その反ロッド側をスライド部１３０に対向させ、ピストンロッド１９２を上向きにした姿勢で、ピストンロッド１９２先端位置より低い位置に、シリンダ取付部材１９３を介してシリンダ固定部材１９４に固定されている。歪量計測ユニット１８０は、このような空圧シリンダ１９０のほか、被加工物接触部１８１と、第２支持板１９８と、被押圧部１９９と、ジョイント部２００等とからなる。

空圧シリンダ１９０では、工場内にある既設のコンプレッサ等のエア供給源からエアが、エアレギュレータ（図示省略）を通じてシリンダ本体部１９１の入力ポートに供給されると、所定値（例えば、４９０ｋＰａ）のエア圧によりピストンロッド１９２が直線的に伸長して上昇する。一方、出力ポートからシリンダ本体部１９１のエアを外部に排気すると、シリンダ本体部１９１に内蔵されたバネの弾性力により、伸びたピストンロッド１９２が縮短してシリンダ本体部１９１側に戻され、下降する。

また、空圧シリンダ１９０は、ピストンロッド１９２のストローク範囲内で、動いた分のピストンロッド１９２の変位Ｈを検知する変位検出部１８２を有している。変位検出部１８２は、図示しない電気制御部、及び表示部１８３と電気的に接続されている。表示部１８３は、ストローク範囲内で設定された原点位置を基点に、原点位置から停止位置まで相対的に移動した分のピストンロッド１９２の変位Ｈを、変位検出部１８２で計測し、その計測値として、図３４に示すように、数値で画面に表示する。原点位置は、必要に応じて可変できるものであり、表示部１８３に表示される計測値は、設定により、小数点以下の有効数字の桁数を、任意に変更できる。

歪量計測ユニット１８０では、被加工物接触部１８１は、ピストンロッド１９２に連結され、ピストンロッド１９２の動きに連動して動作する。被加工物接触部１８１は、ピストンロッド１９２と、第１連結部材１９５と、第２連結部材１９６と、第２支持板１９８と、ジョイント部２００と、必要な長さに応じた使い分けで取り付けられるヘッド位置調整部材１６３と、ワークＷに接触させる押圧ヘッド１６１とからなる。ピストンロッド１９２と連結する第１連結部材１９５は、計８つの第２連結部材ガイド１９７で保持された２本の第２連結部材１９６を介して、第２支持板１９８に連結されている。これにより、第２支持板１９８は、ピストンロッド１９２の伸長運動により上下動する。

第２支持板１９８は、主軸ヘッド１４０の第１支持板１４１より低い位置に配置されており、第２支持板１９８の上面側（図３０の上側）には、被押圧部１９９が設けられている。なお、本実施形態２では、油圧シリンダ７０のロッド７１による押圧力Ｆを水平方向に作用させてワークＷの歪取りを行う水平方向押圧機能の場合、この第２支持板１９８は、梁部１１５の下面１１５ａより下方側に離間した位置に、下面１１５ａに平行な主軸ヘッド１４０の支持板としての機能も果たす。被押圧部１９９は、加圧式歪取装置１０１で垂直方向押圧機能を利用する場合に、第１支持板１４１に保持された油圧シリンダ７０で、伸長するロッド７１の押圧力を直接受ける部分である。被押圧部１９９に作用した油圧シリンダ７０の押圧力は、ジョイント部２００、ヘッド位置調整部材１６３を経て押圧ヘッド１６１に伝達される。

すなわち、加圧式歪取装置１０１の垂直方向押圧機能を利用するときには、エアレギュレータにより、先に例示した４９０ｋＰａ等の一定のエア圧値でピストンロッド１９２を上死点位置まで伸長して、図３０に示す位置まで第２支持板１９８を上昇させておく。一方、第１支持板１４１に保持された油圧シリンダ７０のロッド７１が、下方に向けて伸長すると、ロッド７１が被押圧部１９９を押圧する。油圧シリンダ７０では、数十ＭＰａ等の大きな油圧値で作動するロッド７１の推進力（押圧力）は、数十トンもあり、ピストンロッド１９２による推進力に抗して、油圧シリンダ７０のロッド７１による押圧力が、ジョイント部２００、ヘッド位置調整部材１６３を経て押圧ヘッド１６１に伝達される。このとき、空圧シリンダ１９０では、シリンダ本体部１９１内のエア圧は、エアレギュレータにより制御され、設定された一定のエア圧値を超えないよう、調整されている。

なお、被押圧部１９９に作用した押圧力をジョイント部２００側に伝えるときには、図３３に示すように、複数の補助連結部材２０１が、第１支持板１４１と第２支持板１９８との間に介装される。これにより、油圧シリンダ７０の押圧力により、第２支持板１９８に過大な曲げ応力が掛かるのを抑制できるため、油圧シリンダ７０の押圧力を押圧ヘッド１６１に、機械的に効率良く伝達することができている。

ヘッド位置調整部材１６３は、定盤１０２に載置したワークＷに対し、歪を取り除く部位の表面Ｗａ（図３９〜図４１参照）と、ジョイント部２００とのワーク間距離を考慮して使い分けられる。ワーク間距離が比較的大きい場合には、図３３（ｂ）に示すように、第１ヘッド位置調整部材１６３Ａ（１６３）が用いられる。その反対に、ワーク間距離が比較的小さい場合には、図３３（ｄ）に示すように、第３ヘッド位置調整部材部材１６３Ｃ（１６３）が用いられる。ワーク間距離がこれらの間にある大きさである場合には、図３３（ｃ）に示すように、第２ヘッド位置調整部材１６３Ｂ（１６３）が用いられる。

ヘッド位置調整部材１６３は、図３３に示すように、一端側に凸部１６２を、他端側に接合部１６４を有する略丸棒状に形成されている。凸部１６２は、当該ヘッド位置調整部材１６３の外周より径小の段付きで設けられた部分である。この凸部１６２は、その一部に、さらに縮径して凹設した環状の溝を有している。接合部１６４は、当該ヘッド位置調整部材１６３の中央部を軸心方向（図３３中、左右方向）に、別の凸部１６２を挿入可能に形成した座ぐりと、この座ぐりを通って当該ヘッド位置調整部材１６３を径方向に貫通する貫通孔と、締結具２０２の雄ネジと螺合可能な雌ネジと、を有する。また、押圧ヘッド１６１は、ヘッド位置調整部材１６３と同じ構造の凸部１６２を有する。

第２支持板１９８には、ヘッド位置調整部材１６３の接合部１６４と自在に着脱可能なジョイント部２００が配設されている。このジョイント部２００は、図３２等に示すように、挿入されたヘッド位置調整部材１６３の接合部１６４を包囲する環状の包囲部を有した形状に形成されている。この包囲部には、貫通孔と雌ネジが形成されている。ジョイント部２００では、包囲部の貫通孔と、この包囲部に挿入されたヘッド位置調整部材１６３の接合部１６４の貫通孔に、図示しないピンを挿通することにより、ヘッド位置調整部材１６３が、ジョイント部２００に、位置決めされた状態で連結される。そして、締結具２０２の雄ネジと包囲部の雌ネジとを螺合させ、締結具２０２の雄ネジ先端部を凸部１６２の溝に向けて、この締結具２０２を締め込むと、ヘッド位置調整部材１６３は、ジョイント部２００に固定される。

他方、押圧ヘッド１６１をヘッド位置調整部材１６３に挿着するときには、押圧ヘッド１６１の凸部１６２が、ヘッド位置調整部材１６３の接合部１６４の座ぐりに挿入され、締結具２０２の雄ネジと接合部１６４の雌ネジとを螺合させる。そして、締結具２０２の雄ネジ先端部を押圧ヘッド１６１の凸部１６２の溝に向けて、この締結具２０２を締め込むと、押圧ヘッド１６１は、ヘッド位置調整部材１６３に固定される。

図３５は、第２支持板と懸架用連結ユニットとの連結構造を説明する図である。加圧式歪取装置１０１で、水平方向押圧機能（図２５中、左側）を利用する場合には、図３５に示すように、懸架用連結ユニット１６５が、ジョイント部２００に取付けられる。懸架用連結ユニット１６５は、上端側で径方向に貫通する貫通孔を有する丸棒状の懸架用連結部材１６６と、スラスト玉軸受である２組の軸受１６７と、円筒状の本体部にフランジを内周側に設けた形状の挟み込み部と平板とを一体化したシリンダ取付け具固定部１６８と、締結具１６９とからなる。

懸架用連結部材１６６の下方では、軸受１６７が、シリンダ取付け具固定部１６８の挟み込み部を挟んだ両側に、それぞれ配置され、当該懸架用連結部材１６６の下端部と共に、当該懸架用連結部材１６６と螺合する締結具１６９を締め付けることにより、シリンダ取付け具固定部１６８が、軸Ｍを中心に１８０度回動可能に、懸架用連結部材１６６に取り付けられている。

懸架用連結部材１６６の上端部は、ジョイント部２００の包囲部内に挿入され、包囲部の貫通孔と懸架用連結部材１６６の貫通孔に、図示しないピンを挿通することにより、懸架用連結部材１６６が、ジョイント部２００に、位置決めされた状態で連結される。そして、締結具２０２の雄ネジと包囲部の雌ネジとを螺合させ、締結具２０２の雄ネジ先端部を凸部１６２の溝に向けて、この締結具２０２を締め込むと、懸架用連結部材１６６は、ジョイント部２００に固定される。

シリンダ取付け具固定部１６８の下面１６８ａには、シリンダ取付け具１５０が、ボルト締めにより固着して、連結される。図３６は、実施形態２に係る加圧式歪取装置で用いるシリンダ取付け具の正面図であり、その平面図を、図３７に示す。図３８は、実施形態２に係る加圧式歪取装置の水平方向押圧機能により、ワークの歪取りを行う様子を示した図である。

図３６及び図３７に示すように、シリンダ取付け具１５０は、実施形態１のシリンダ取付け具１５０の基本構造と共通しており、シリンダ支持部１５３と、被加工物支持部１５４とが、シリンダ取付け具固定部１６８の取付け位置であるシリンダ取付け具固定部取付け部位１５１を含む中間支持部材を挟んで、配置されている。シリンダ支持部１５３と、被加工物支持部１５４と、中間支持部材の両端部が、接続部１５５により連接されている。この被加工物支持部１５４には、２つの反力支持部１５７が配設されている。反力支持部１５７はそれぞれ、被加工物支持部１５４を自在に移動可能に取付けられている。これにより、図３８に示すように、歪取りの作業にあたり、油圧シリンダ７０による押圧力をワークＷに作用したときに、その押圧力の反力を受ける位置が、ワークＷに生じた歪みの状態に応じて自在に可変できるため、歪取り作業を効率良く行うことができる。

次に、加圧式歪取装置１０１の垂直方向押圧機能を用いて、ワークＷの歪を取り除くことを前提とし、このワークＷに生じている歪部位の歪量を歪量計測ユニット１８０により計測する場合の計測手順について、説明する。図３９は、歪量計測ユニットにより、ワークに生じている歪部位の歪量を計測する要領を模式的に示す説明図であり、ワークの表面を上方から見た図である。図４０は、図３９に示すワークの長辺方向を、その手前端面側から見た説明図であり、ワークの短辺方向を、その右方端面側から見た説明図を、図４１に示す。なお、図３９〜図４１は、説明の便宜上、内容の理解を容易にするため、歪部位を誇張した図示となっている。また、図３９〜図４１は、歪部位に対し、歪量の計測と歪取りとを加圧式歪取装置１０１で行う作業について、あくまでも解り易くモデル化して例示した図に過ぎず、上記作業は、図３９〜図４１の図示内容に限定されるものではなく、実際の作業内容は、ワークＷの形状や、生じた歪部位の位置や大きさ、歪部位の数等、歪取り加工条件によって異なる。

図３９〜図４１に示すように、ワークＷには、大きな歪が、基準部位Ｐの周囲にある４つの第１〜第４歪部位Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４に、生じている。従来、このような歪（第１〜第４歪部位Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４）を取り除く作業ではまず、作業者は、定盤１０２の上面１０２ａに沿って水平に、測定基準とする糸（図４０及び図４１中、二点鎖線と平行に張設される糸）を張り、視覚で歪の存在を確認する。その確認後、作業者は、第１〜第４歪部位Ｑ１〜Ｑ４に、油圧シリンダによる押圧力をスポット的に掛けて押圧し、ワークを変形させる。

このとき、押圧力がワークに適切に掛けられていたかを確認するため、糸と歪部位との距離（油圧シリンダ７０の押圧力を下方に作用させたワークの歪取りでは、糸と歪部位との高低差、油圧シリンダ７０の押圧力を水平に作用させたワークの歪取りでは、歪部位毎に、糸と歪部位との水平距離）を、ハイトゲージやダイヤルゲージ等の計測機器を用いて測定する。作業者は、その計測結果に基づいて、押圧力を引き続き掛けてワークを変形させる必要があるか否かを判断し、許容範囲以内の歪量に収まるまで、ワークへの押圧作業と計測機器による測定作業とを交互に繰り返しながら、ワークの歪を取り除く。そして、作業者は、ワーク全体に生じている全箇所の歪について、この作業をそれぞれ行う。このような作業工程は、非常に手間と時間が掛かる作業で、その作業効率は低かった。

これに対し、本実施形態２の加圧式歪取装置１０１では、作業者は、歪を含むワークＷの表面Ｗａに対し、計測時に正とする基準部位である計測基準位置Ｐと、この計測基準位置Ｐと異なる部位にある１つ以上（本実施形態では、図３９に４つ例示）の計測対比位置（第１計測対比位置Ｑ１、第２計測対比位置Ｑ２、第３計測対比位置Ｑ３、第４計測対比位置Ｑ４）を確認する。この計測対比位置は、すなわちワークＷの表面Ｗａに生じている歪部位（第１〜第４歪部位Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４）である。計測基準位置Ｐと原点位置との距離を基準距離とし、計測対比位置（第１計測対比位置Ｑ１、第２計測対比位置Ｑ２、第３計測対比位置Ｑ３、第４計測対比位置Ｑ４）と原点位置との距離を対比距離とすると、歪量計測ユニット１８０は、基準距離と対比距離との相対的な距離差ｈ（ｈ１，ｈ２、ｈ３、ｈ４）に基づいて、歪の大きさを計測する。

具体的に説明する。図２５に示すように、加圧式歪取装置１０１において、垂直方向押圧機能の仕様とした右側のスライド部１３０で、第２支持板１９８下方に、ヘッド位置調整部材１６３を介して取り付けられた押圧ヘッド１６１が、ワークＷの歪部位を押圧して、歪取りを行うための役割を担う。また、この押圧ヘッド１６１は、図３９〜図４１に示すワークＷの表面Ｗａに接触する測定触子の役割をも担う。

作業者は、第１〜第４歪部位Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４の存在を視覚で確認した後、ピストンロッド１９２を下降させることにより、押圧ヘッド１６１を、まず基準部位Ｐ（計測基準位置Ｐ）に接触させる。この基準部位Ｐは、図４０及び図４１に示すように、歪量ゼロ（または、許容範囲以内の歪量でゼロに近い大きさ）の部位であり、測定上、「正」の部位として、第１〜第４計測対比位置Ｑ１〜Ｑ４との相対原点となり得る計測基準位置Ｐである。押圧ヘッド１６１が、計測基準位置Ｐに向けて下降すると、その移動に伴ったピストンロッド１９２の変位Ｈｐ（基準距離）が、歪量計測ユニット１８０の表示部１８３に表示される。

次に、作業者は、一旦ピストンロッド１９２を原点位置に復帰させた後、門型フレーム１１０とスライド部１３０を必要に応じて移動させ、再びピストンロッド１９２を下降させて、押圧ヘッド１６１を、第１歪部位Ｑ１（第１計測対比位置Ｑ１）に接触させる。そして、押圧ヘッド１６１が、第１歪部位Ｑ１に向けて下降すると、その移動に伴ったピストンロッド１９２の変位Ｈｑ１（対比距離）が、歪量計測ユニット１８０の表示部１８３に表示される。次に、作業者は、計測基準位置Ｐに対し、表示された変位Ｈｐと、第１計測対比位置Ｑ１に対し、表示された変位Ｈｑ１との高低差ｈ１（距離差）を確認する。次に、作業者は、押圧ヘッド１６１を第１計測対比位置Ｑ１に接触したままの状態で、油圧シリンダ７０のロッド７１を下方に推進させ、高低差ｈ１が限りなく０に近づくよう、油圧シリンダ７０の押圧力を、被押圧部１９９介して押圧ヘッド１６１に伝達する。

第１歪部位Ｑ１と同様、第２歪部位Ｑ２、第３歪部位Ｑ３、及び第４歪部位Ｑ４についても、作業者は、押圧ヘッド１６１を、第２，３，４歪部位Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４（第２，３，４計測対比位置Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４）に接触させる。次に、作業者は、第２，３，４歪部位Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４に向けた下降に伴うピストンロッド１９２の変位Ｈｑ２，Ｈｑ３，Ｈｑ４（対比距離）をそれぞれ、表示部１８３で確認する。そして、作業者は、押圧ヘッド１６１を第２計測対比位置Ｑ２（第３計測対比位置Ｑ３、第４計測対比位置Ｑ４）に接触したままの状態で、油圧シリンダ７０のロッド７１を下方に推進させ、変位Ｈｑ２と変位Ｈｐとの高低差ｈ２（変位Ｈｑ３と変位Ｈｐとの高低差ｈ３、変位Ｈｑ４と変位Ｈｐとの高低差ｈ４）（距離差）が限りなく０に近づくよう、油圧シリンダ７０の押圧力を、被押圧部１９９介して押圧ヘッド１６１に伝達する。かくして、本実施形態２の加圧式歪取装置１０１は、歪部位において、歪量の計測と歪取りとを行う。

本実施形態２の加圧式歪取装置１０１の作用・効果について、説明する。前述した実施形態１の加圧式歪取装置１と同様、本実施形態２の加圧式歪取装置１０１でも、安価な装置コストで、ワークＷの歪を、精度良く効率的に取り除くことができる、という優れた効果を奏する。

また、本実施形態２では、段落〔００４２〕〜〔００４４〕に記載した作用・効果と同じ作用・効果がある。それらの作用・効果に加えて、以下の作用・効果もある。

本実施形態２に係る加圧式歪取装置１０１では、ワークＷに有した歪の状態を、定量的に把握可能な歪量計測ユニット１８０を備えていること、を特徴とするので、ハイトゲージ等の計測機器を用いて糸と歪部位との距離を測定した従来の計測作業が、ワークＷの歪取り作業で全く不要となり、歪取り作業に係る生産性と効率が、従来の計測作業を含んだ歪取り作業に比して、大幅に向上する。また、歪取り作業に掛かる時間や、作業者の手間が、大幅に削減できる。

また、本実施形態２に係る加圧式歪取装置１０１では、歪量計測ユニット１８０は、スライド部１３０に取付けられ、門型フレーム１１０の梁部１１５と相対的に移動可能に設けられていること、を特徴とする。この特徴により、油圧シリンダ７０の押圧力でワークＷの歪を取り除くのにあたり、歪量計測ユニット１８０によりその歪の大きさを把握することが、ワークＷに押圧力を掛けるその位置で可能となり、作業の段取りも簡素化できる。特に、定盤１０２の上面１０２ａに載置されたワークＷに、歪部位が複数箇所に亘って分散している場合、複数の歪部位に対して、一箇所毎に順に歪取り作業を行うとき、必要に応じて門型フレーム１１０やスライド部１３０を移動するだけで、それぞれの歪部位で、歪量の把握と押圧力よる押圧の２工程を、合理的にかつ容易に行うことができる。そのため、歪取り作業に対し、作業者に掛かる作業負担を削減することができる。また、歪取り作業の生産性が向上するため、歪取りを行う加工コストの低減化に寄与することができる。

また、本実施形態２に係る加圧式歪取装置１０１では、歪を含むワークＷの表面Ｗａから離れた原点位置と、ワークＷの表面Ｗａに対し、計測時に正とする基準部位である計測基準位置Ｐと、計測基準位置Ｐと異なる部位にある１つ以上の第１計測対比位置Ｑ１（本実施形態では、第１計測対比位置Ｑ１のほかにも、第２計測対比位置Ｑ２、第３計測対比位置Ｑ３、第４計測対比位置Ｑ４も例示）と、を設定し、計測基準位置Ｐと原点位置との距離を変位Ｈｐとし、第１計測対比位置Ｑ１（第２，第３，第４計測対比位置Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４）と原点位置との距離を変位Ｈｑ１（変位Ｈｑ２，Ｈｑ３，Ｈｑ４）とすると、歪量計測ユニット１８０は、変位Ｈｐと変位Ｈｑ１（変位Ｈｑ２，Ｈｑ３，Ｈｑ４）との相対的な高低差ｈ１（ｈ２、ｈ３、ｈ４）に基づいて、歪の大きさを計測すること、を特徴とする。この特徴により、作業者は、ワークＷに生じた歪部位の歪量（高低差ｈ１等に相当）を、より正確な数値で把握できるため、得られた高低差ｈ１等に基づいて、油圧シリンダ７０の押圧力を歪部位に掛ける位置や、掛ける押圧力の大きさを、適切に判断することができる。ひいては、より精度の高い歪取りが実現できるため、歪取り後のワークＷ（製品）の付加価値を高めることができる。

また、本実施形態２に係る加圧式歪取装置１０１では、歪量計測ユニット１８０は、油圧シリンダ７０のロッド７１の動作方向に沿う方向に動作可能に配設され、ワークＷの表面Ｗａに接触可能な被加工物接触部１８１と、動いた分の被加工物接触部１８１の変位Ｈを検知する変位検出部１８２と、変位検出部１８２により検出された変位Ｈを表示する表示部１８３と、を有すること、を特徴とする。この特徴により、被加工物接触部１８１に含まれる押圧ヘッド１６１が、直にワークＷの表面Ｗａに接触するまでの、動いた分の被加工物接触部１８１の変位Ｈが、変位検出部１８２により検出されるため、表示部１８３に表示される変位Ｈは、信頼性の高い測定値となる。

特に定盤１０２の上面１０２ａは、平面度の精度を高くして形成されている。ワークＷは、このような高精度の上面１０２ａに載置された状態で、歪量の計測は、門型フレーム１１０に設けた歪量計測ユニット１８０により、被加工物接触部１８１の押圧ヘッド１６１を、定盤１０２の上面１０２ａに向けて降ろし、ワークＷの表面Ｗａに直接接触させて行われる。そのため、歪量の計測の起点となる被加工物接触部１８１の動作開始位置は、計測時に、作業者による人為的な誤差要因の影響を受け難く、第１計測対比位置Ｑ１以外に、第２計測対比位置Ｑ２、第３計測対比位置Ｑ３や、第４計測対比位置Ｑ４を計測する場合でも、取得した変位Ｈｑ１、Ｈｑ２，Ｈｑ３，Ｈｑ４は、信頼性の高い測定値となる。

また、本実施形態２に係る加圧式歪取装置１０１では、歪量計測ユニット１８０は、エアの流れを制御することにより、ピストンロッド１９２がシリンダ本体部１９１と相対的に伸縮する空圧シリンダ１９０を有しており、被加工物接触部１８１は、ピストンロッド１９２に連結され、ピストンロッド１９２の動きに連動して動作すること、変位検出部１８２は、ピストンロッド１９２のストローク範囲内で、動いた分のピストンロッド１９２の変位Ｈを検知すること、を特徴とする。この特徴により、歪量の計測時に、歪量の計測の起点となる押圧ヘッド１６１の動作開始位置と、ワークＷの表面Ｗａに接触した状態になった接触位置との距離が、直進性の精度を高くして構成されたピストンロッド１９２の移動量に基づいているため、検知される変位Ｈの精度も高くなる。また、押圧ヘッド１６１は、歪部位の歪取りを行うのにあたり、ワークＷの歪部位を押圧する役割を担うと共に、その歪部位の歪量を計測するのにあたり、ワークＷの表面Ｗａに接触する測定触子としての役割をも、併用させることができている。そのため、加圧式歪取装置１０１の構造が簡素化でき、歪取り作業をより合理的に行うことができる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態１の実施例１，２、及び変形例と、上記実施形態２に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できる。
（１）例えば、実施形態１の実施例１では、固定した支持板４１を１つ設けた主軸ヘッド４０を例示したが、主軸ヘッド４０において、支持板４１の取り付け位置を適宜変更できる構造にしても良い。
（２）また、実施形態１の実施例２で、シリンダ保持手段を、図２０〜図２２に示すシリンダ取付け具５０を例示して挙げたが、シリンダ保持手段は、油圧シリンダを保持すると共に、油圧シリンダの押圧力を被加工物から反力を受けることができる構造で、主軸ヘッド等によりスライド部と連結されていれば良く、図２０〜図２２に示すシリンダ取付け具５０や、図３５〜図３８に示すシリンダ取付け具１５０の構造に限定されるものではない。

（３）例えば、実施形態２では、歪量把握手段を、空圧シリンダ１９０を用いた歪量計測ユニット１８０とした。しかしながら、歪量把握手段は、実施形態２のほかにも、例えば、１ｍｍ、１．５ｍｍ、２ｍｍのように、寸法毎に設定された高精度のブロックゲージや、シムを計測治具として用い、従来の糸に代えて、水平度の高い計測用の基準バーを、定盤の上面と平行な姿勢で、スライド部から吊設で配置し、この基準バーと、歪部位のある被加工物の表面との間に、サイズの合った計測治具を介入させても良い。そして介入した計測治具の寸法等から歪量を取得して、被加工物の歪の状態を把握するものでも良い。
（４）例えば、実施形態２では、歪量計測手段を、空圧シリンダ１９０を用いた歪量計測ユニット１８０とした。しかしながら、歪量計測手段は、実施形態２のほかにも、例えば、フレームのスライド部付近に、赤外線測長センサ、超音波測長センサ、レーザー測長器等によって、被加工物上方から被加工物の表面までの距離を測定しても良い。

（５）例えば、実施形態２では、加圧式歪取装置１０１の垂直方向押圧機能を用いて、ワークＷの歪を取り除くことを前提に、このワークＷの歪量を計測した。しかしながら、本発明に係る加圧式歪取装置が、油圧シリンダのロッドによる押圧力を水平方向に作用させて被加工物の歪取りを行う水平方向押圧機能として利用される場合でも、歪量把握手段または歪量計測手段は、被加工物の歪部位の歪量を計測できる構成としても良い。
（６）例えば、実施形態１，２では、前後方向ＦＲに対し、門型フレーム１０，１１０の移動量や位置情報を取得する手段を特に具備していないが、例えば、実施形態２の加圧式歪取装置１０１に構成された側部ローラ転動面１０６等に沿って、リニアスケールや帯状のエンコーダ等を設けることや、コスト高にはなるが、門型フレーム１１０を電動モータ等で駆動させ、電動モータの回転量を検出するロータリーエンコーダを設けても良い。これにより、作業者は、フレームの移動量や位置情報を取得することができる。

（７）例えば、実施形態２では、歪量計測ユニット１８０に構成した空圧シリンダ１９０を、バネを内蔵した単動押出し式の空圧シリンダとしたが、計測用流体シリンダは、実施形態２のほかにも、複動シリンダや、単動押出し式の空圧シリンダの中でも、バネを内蔵せず、自重だけでピストンロッドを戻す空圧シリンダであっても良い。

１，１０１ 加圧式歪取装置
２，１０２ 定盤
２ａ，１０２ａ （定盤の）上面
３ 定盤フレーム
４ 鋼材（骨材）
５，１０５ 板材
１０，１１０ 門型フレーム（フレーム）
１５，１１５ 梁部
１５ａ，１１５ａ （梁部の）下面
３０，１３０ スライド部
４０，１４０ 主軸ヘッド
４１ 支持板
５０，１５０ シリンダ取付け具（シリンダ保持手段）
５１ 係留部
７０ 油圧シリンダ
７１ ロッド
７２ａ ロッド側端面
７２ｂ 反ロッド側端面
１４１ 第１支持板（支持板）
１８０ 歪量計測ユニット（歪量把握手段、歪量計測手段）
１８１ 被加工物接触部
１８２ 変位検出部
１８３ 表示部
１９２ ピストンロッド
１９０ 空圧シリンダ（計測用流体シリンダ）
１９８ 第２支持板（支持板）
Ｗ 被加工物
Ｗａ ワークの表面（被加工物の表面）
Ｍ 軸
ＲＬ 左右方向
ＦＲ 前後方向
ＶＴ 垂直方向
ＨＺ 水平方向
Ｐ 計測基準位置
Ｑ１ 第１計測対比位置（計測対比位置）
Ｑ２ 第２計測対比位置（計測対比位置）
Ｑ３ 第３計測対比位置（計測対比位置）
Ｑ４ 第４計測対比位置（計測対比位置）
Ｈ 変位
ｈ 距離差

Claims (9)

1. 被加工物を載置する定盤の左右方向を跨ぐと共に、左右方向かつ上下方向と直交する前後方向に移動可能な門型形状のフレームと、押圧力を発生させる油圧シリンダと、を備えた加圧式歪取装置において、
   前記油圧シリンダを支持する主軸ヘッドが、前記フレームの梁部と摺動可能なスライド部に垂下され、前記主軸ヘッドは、前記梁部の下面より下方側に離間した位置に、前記下面に平行な支持板を１つ以上有すること、
   前記油圧シリンダは、前記定盤の上面に対し、前記油圧シリンダのロッドを、垂直方向下向きとする姿勢で、または、前記油圧シリンダの前記ロッドを、水平方向に沿った姿勢で、前記主軸ヘッドの前記支持板に、着脱可能に懸架されること、
   前記ロッドが水平方向に沿う姿勢で配置された前記油圧シリンダを保持すると共に、前記主軸ヘッドの前記支持板に懸架可能な係留部を有するシリンダ保持手段を備えていること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。
2. 請求項１に記載する加圧式歪取装置において、
   前記油圧シリンダは、前記ロッドを垂直方向下向きとする姿勢で、前記梁部の前記下面と前記主軸ヘッドの前記支持板との間に収容され、前記ロッドの反対側にある反ロッド側端面が前記梁部の前記下面と平行になるよう、前記油圧シリンダの前記ロッド側にある端面を前記支持板に係留することにより、前記主軸ヘッドに取り付けられていること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。
3. 請求項１または請求項２に記載する加圧式歪取装置において、
   前記シリンダ保持手段は、前記主軸ヘッドに対し、垂直方向に沿う軸を中心に、前記係留部を前記主軸ヘッドの前記支持板に回動可能に係留することにより、前記主軸ヘッドに取り付けられること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載する加圧式歪取装置において、
   被加工物に有した歪の状態を、定量的に把握可能な歪量把握手段を備えていること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。
5. 請求項４に記載する加圧式歪取装置において、
   前記歪量把握手段は、前記スライド部に取付けられ、前記フレームの前記梁部と相対的に移動可能に設けられていること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。
6. 請求項４または請求項５に記載する加圧式歪取装置において、
   歪を含む前記被加工物の表面から離れた原点位置と、前記被加工物の表面に対し、計測時に正とする基準部位である計測基準位置と、前記計測基準位置と異なる部位にある１つ以上の計測対比位置と、を設定し、
   前記計測基準位置と前記原点位置との距離を基準距離とし、前記計測対比位置と前記原点位置との距離を対比距離とすると、
   前記歪量把握手段は、前記基準距離と前記対比距離との相対的な距離差に基づいて、歪の大きさを計測する歪量計測手段であること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。
7. 請求項６に記載する加圧式歪取装置において、
   前記歪量計測手段は、前記油圧シリンダの前記ロッドの動作方向に沿う方向に動作可能に配設され、前記被加工物の表面に接触可能な被加工物接触部と、動いた分の前記被加工物接触部の変位を検知する変位検出部と、前記変位検出部により検出された変位を表示する表示部と、を有すること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。
8. 請求項７に記載する加圧式歪取装置において、
   前記歪量計測手段は、流体の流れを制御することにより、ピストンロッドがシリンダと相対的に伸縮する計測用流体シリンダを有しており、
   前記被加工物接触部は、前記ピストンロッドに連結され、前記ピストンロッドの動きに連動して動作すること、
   前記変位検出部は、前記ピストンロッドのストローク範囲内で、動いた分の前記ピストンロッドの変位を検知すること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。
9. 請求項１乃至請求項８のいずれか１つに記載する加圧式歪取装置において、
   前記定盤は、骨材を組み合わせて構成された定盤フレームに、板材が溶接された溶接構造で形成されていること、
   を特徴とする加圧式歪取装置。

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