ES2229484T3 - Composicion de aleacion de aluminio y metodo de fabricacion. - Google Patents
Composicion de aleacion de aluminio y metodo de fabricacion.Info
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Abstract
La invención se refiere a una lámina de aluminio reciclable. La lámina se hace a partir de una aleación que contiene 0,2-0,5% de Si, 0,4-0,8% de Fe, 0,1-0,3% de Cu y 0,05-0,3% de Mn en porcentajes en peso constituyendo el aluminio y otras impurezas accidentales el resto de la aleación. La lámina contiene al menos un 2% de su peso de partículas reforzadoras y tiene al menos un 0,1% de su peso de cobre y/o manganeso retenido en solución sólida. La invención se refiere además a un procedimiento para fabricar una hoja de aluminio basada en una aleación que comprende el moldeado continuo de una aleación de la composición anterior para formar una hoja de aleación, el arrollamiento de la hoja de aleación, el laminado en frío de la hoja de aleación, el recocido de la aleación después del primer paso de laminado en frío y un laminado en frío adicional de la aleación hasta el grosor final deseado. La lámina, que es adecuada para uso doméstico, tiene una resistencia mejorada debido a la mayor cantidadde dispersoides reforzados por los elementos en la solución sólida y puede reciclarse con chatarra de aleación.
Description
Composición de aleación de aluminio y método de
fabricación.
Esta invención se refiere a productos del tipo de
chapa de aleación de aluminio y a métodos para fabricarlos.
Específicamente esta invención se refiere a una nueva aleación de
aluminio para chapa fina para usos domésticos.
Frecuentemente se producen chapas finas para usos
domésticos a partir de aleaciones de las que se forman lingotes por
un proceso denominado comúnmente colada continua o colada DC.
Generalmente los lingotes se laminan en caliente y después se
laminan en frío. Para producir una chapa fina se requieren varias
pasadas por el tren de laminación en caliente y el tren de
laminación en frío. Frecuentemente, después de la primera pasada por
el tren de laminación en frío, se somete la aleación a un recocido
intermedio. Después la aleación se lamina a su espesor final deseado
y opcionalmente se somete a un nuevo recocido para producir una
chapa fina para usos domésticos. Un espesor final común de chapa
fina para usos domésticos es 0,00155 cm aunque generalmente se
considera como chapa fina cualquier chapa que tenga un espesor menor
que aproximadamente 0,0254 cm.
Usualmente se realiza un recocido intermedio
después de la primera y/o segunda pasada de laminación en frío. El
proceso de recocido intermedio se realiza para asegurar fácil
aptitud de laminación al espesor final deseado. Sin este recocido
intermedio, la chapa puede sufrir una cantidad excesiva de
endurecimiento mecánico y hacer más difícil, si no imposible, la
laminación final.
En la siguiente tabla 1 se dan composiciones de
algunas aleaciones usadas actualmente para producir chapa fina de
aluminio para usos domésticos a partir de lingotes obtenidos por
colada DC y propiedades seleccionadas de estas aleaciones en estado
totalmente recocido a un espesor de 0,00155 cm.
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Las aleaciones usadas comúnmente para producir
chapas finas de aluminio para usos domésticos incluyen aleaciones de
los tipos 1100 y 1200. Como se pone de manifiesto en la tabla 1,
estas aleaciones usadas comúnmente para fabricar chapas finas
tienden a ser menos resistentes que aleaciones como las 8015 y 8006.
Aunque las aleaciones 8015 y 8006 tienden a tener mayor resistencia
que las aleaciones estándar de chapas finas, el elevado contenido de
hierro de las aleaciones 8015 y 8006 origina chapas finas que son
inadecuadas para volverlas a fundir con chatarra de botes de
aluminio para bebidas. Así, la consideración económica de volver a
fundir obliga a usar las aleaciones 1100 ó 1200 de menor
resistencia/menor resiliencia para producir chapas finas de aluminio
para usos domésticos.
Las aleaciones 8015 y 8006 producen una chapa
fina más resistente porque, después del recocido, sus propiedades no
se deterioran tan rápidamente como las de las aleaciones 1100 ó
1200. El deterioro se hace más lento o es impedido por los
dispersoides producidos en las aleaciones 8015 y 8006 durante el
recocido intermedio y también por el manganeso y cobre que
permanecen en solución sólida. Aleaciones como las 1100 y 1200
pueden ser endurecidas fácilmente por medios mecánicos produciendo
una chapa fina relativamente resistente después de la laminación en
frío. Sin embargo, una vez recocidas estas aleaciones, sus límites
elásticos disminuyen rápidamente.
La razón principal de esta rápida disminución del
límite elástico es que las aleaciones 1100 y 1200 tienen pocos o
ningún elemento que imparta resistencia, como cobre o manganeso, que
permanecen en solución. También, estas aleaciones tienen muy pocos
dispersoides. Por ejemplo, la aleación 1100 tiene típicamente un
contenido en partículas de aproximadamente 0,8% mientras que la
aleación 1200 tiene un contenido de 1,6% y la aleación 8111 tiene un
contenido de 1,8%.
Por el contrario, la aleación 8006 tiene
típicamente un contenido de partículas de 3,5% y la aleación 8015
tiene un contenido de 2,6%. Además, cuando se produce en una máquina
de colada continua, la aleación 8015 conserva casi todo su contenido
de manganeso en solución sólida proporcionando un considerable
endurecimiento en solución. Así, debido a las cantidades grandes de
dispersoides reforzados por elementos en solución sólida, estas
aleaciones pueden conservar después del recocido su resistencia en
una extensión mucho mayor.
Otro aspecto importante a considerar en
aleaciones de aluminio para producir chapas finas para usos
domésticos es la aptitud de colada de esa aleación. Típicamente,
aleaciones con un intervalo de solidificación más ancho y un
contenido mayor de silicio son más fáciles de producir mediante
colada que aleaciones con intervalos de solidificación más estrechos
y menor contenido de silicio. Por ejemplo, la aleación 8015 tiene un
intervalo de solidificación estrecho y es difícil de producir en una
máquina de colada continua. Finalmente, para evitar la formación de
una superficie mate debido a oxidación del magnesio, es necesario
limitar estrictamente la cantidad de magnesio.
La solicitud PCT número WO 95/25825, de Mahon
et al., publicada el 28 de septiembre de 1995, describe una
chapa fina de aluminio compuesta de una aleación que contiene
1,2-2,0% de Fe, 0,2-1,0% de Mn,
0,1-0,5% de Mg y/o Cu, hasta 0,4% de Si y hasta 0,1%
de Zn, siendo el resto Al de por lo menos pureza comercial. La chapa
fina tiene un tamaño medio de grano menor que 5 \mum y se
recristaliza en continuo conservando sustancialmente su textura de
laminación. Los elementos Mg y/o Cu disueltos incrementan la
resistencia de la aleación sin inhibir la recristalización
continua.
Un objeto de la presente invención es
proporcionar una aleación mejorada adecuada para la producción de
chapa fina de aluminio y un método para fabricar la aleación.
De acuerdo con un aspecto de la invención, se
proporciona una chapa fina reciclable de aluminio que tiene un
espesor menor que 0,0254 cm, caracterizada porque la citada chapa
fina resulta de un proceso de colada continua de bandas y está
compuesta de una aleación que contiene 0,2-0,5% de
Si, 0,4-0,8% de Fe, 0,1-0,3% de Cu y
0,05-0,3% de Mn (porcentajes en peso), siendo el
resto aluminio e impurezas incidentales, conteniendo la citada chapa
fina por lo menos 2% en peso de partículas que imparten resistencia
y teniendo por lo menos 0,1% en peso de los citados cobre y/o
manganeso en solución sólida.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, se
proporciona una chapa de una aleación que tiene un espesor menor que
0,0254 cm, caracterizada porque la citada chapa resulta de un
proceso de colada continua de bandas, contiene
0,2-0,5% de Si, 0,4-0,8% de Fe,
0,1-0,3% de Cu y 0,1-0,3% de Mn
(porcentajes en peso), siendo el resto aluminio e impurezas
incidentales, y tiene un límite elástico de por lo menos 68,9 MPa en
estado totalmente recocido.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, se
proporciona un método para fabricar una chapa de una aleación de
aluminio, método en el que se produce una chapa de la aleación
mediante un proceso de colada continua de bandas para formar una
chapa colada de un espesor menor que 5 cm, la chapa colada se
bobina, la chapa bobinada se lamina en frío a su espesor final por
un procedimiento que implica varias pasadas, con un recocido
intermedio a una temperatura en el intervalo de 250 a 450ºC después
de la primera pasada, y se lamina a su espesor final en una o más
pasadas posteriores, caracterizado porque la citada aleación
contiene (en peso) por lo menos 0,2% y hasta 0,5% de silicio, por lo
menos 0,4% y hasta 0,8% de hierro, por lo menos 0,1% y hasta 0,3% de
cobre, por lo menos 0,1% y hasta 0,3% de manganeso, siendo el resto
aluminio e impurezas incidentales.
Un aspecto importante de la presente invención es
una nueva composición de aleación de aluminio, adecuada para uso
como chapa fina para usos domésticos y que tiene mejor resistencia
debido a una cantidad mayor de dispersoides reforzados por elementos
en solución sólida. La invención proporciona también un método
económico para la fabricación de una chapa fina de aluminio para
usos domésticos fabricada de esta aleación usando una máquina de
colada continua.
La aleación de la invención, al contrario que
aleaciones usadas típicamente para la producción de chapa fina,
puede ser sometida a colada continua con un recocido intermedio
dando una chapa fina que tiene la maleabilidad y aptitud de
estiramiento de las aleaciones 1100 y 1200 y conserva las altas
características de resistencia de las aleaciones 8015 y 8006. Esto
se realiza mediante un mecanismo equilibrado de endurecimiento en el
que se ajusta la relación de hierro a silicio de modo que se forma
en la chapa fina por lo menos aproximadamente 2% de partículas que
imparten resistencia y se conserva en solución sólida por lo menos
0,1% en peso de cobre y/o manganeso.
En resumen, la presente invención describe una
nueva composición de aleación de aluminio para uso como chapa fina
de aluminio para usos domésticos y un método económico para fabricar
la chapa fina. La presente solicitud conserva el proceso de colada
continua y las propiedades de aleaciones convencionales usadas para
chapas finas de uso doméstico, exhibiendo al mismo tiempo las
propiedades de resistencia de aleaciones que tienen un mayor
contenido de hierro que son en consecuencia menos deseables en la
corriente de reciclado.
La presente invención proporciona una nueva
aleación de aluminio para uso en chapa fina para usos domésticos y
un método de fabricar dicha chapa fina. La composición descrita en
esta invención da todas las propiedades deseables requeridas para
chapa fina de aluminio para usos domésticos. La aleación es adecuada
para ser colada en un equipo de colada continua seguido de
laminación de la aleación en frío con un recocido intermedio después
de una primera pasada de laminación en frío. Después de ser laminada
a su espesor final, la chapa fina resultante es más resistente que
las chapas finas actuales para usos domésticos, conservando al mismo
tiempo atributos deseables de aptitud de reciclado.
En términos generales, la composición de la
aleación de la presente invención contiene:
por lo menos 0,2% y hasta 0,5% en peso de
silicio,
por lo menos 0,4% y hasta 0,8% en peso de
hierro,
por lo menos 0,1% y hasta 0,3% en peso de
cobre,
por lo menos 0,05% y hasta 0,3% en peso de
manganeso y
no más de 0,01% en peso de magnesio,
siendo el resto aluminio e impurezas
incidentales.
La presente aleación contiene silicio en una
cantidad de por lo menos aproximadamente 0,2% y hasta
aproximadamente 0,5% en peso, preferiblemente en una cantidad entre
0,25 y 0,4% en peso. Las aleaciones con un intervalo de
solidificación más ancho y mayor contenido de silicio son más
fáciles de procesar por colada que aleaciones con intervalos de
solidificación más estrechos y menor contenido de silicio. Sin
embargo, un incremento adicional del contenido de silicio puede
originar precipitación de silicio en la aleación, lo cual puede
incrementar el desgaste durante operaciones posteriores de trabajo y
conformación. Así, para permitir que la aleación sea colada en
continuo de una manera convencional, se debe mantener el contenido
de silicio dentro del intervalo antes mencionado.
La presente aleación contiene hierro en una
cantidad de por lo menos aproximadamente 0,4% y hasta
aproximadamente 0,8% en peso, preferiblemente en una cantidad entre
0,5 y 0,7% en peso. El hierro ayuda a dar a la aleación mejores
características de resistencia, como las encontradas en las
aleaciones 8015 y 8006, pero se debe balancear el incremento de
resistencia con el efecto que los niveles de hierro pueden tener
sobre el reciclado. Las aleaciones con un contenido alto de hierro,
como las aleaciones 8006 y 8015, no son tan valiosas para el
reciclado porque no pueden ser recicladas en aleaciones con bajo
contenido de hierro sin mezclarlas en metal primario bajo en hierro
para reducir el nivel total de hierro. La chapa para botes
reciclables de bebidas requiere niveles de hierro menores que los
niveles encontrados en las aleaciones 8015 y 8006. La chapa para
botes de bebidas es actualmente uno de los usos más valiosos de
aleaciones de aluminio recicladas y requiere un contenido bajo de
hierro.
Deseablemente la relación Fe/Si se ajusta para
que sustancialmente todo el hierro y silicio precipiten formando
dispersoides.
La presente aleación contiene cobre en una
cantidad de por lo menos aproximadamente 0,1% y hasta
aproximadamente 0,3% en peso, preferiblemente en una cantidad entre
0,15 y 0,25% en peso. Cuando está en solución, el cobre actúa como
elemento que imparte resistencia. El cobre contribuye a la
resistencia de la aleación y debe estar presente en una cantidad
adecuada para proporcionar niveles deseados de resistencia. También,
el cobre puede conservar sus características de resistencia en una
extensión mayor después del recocido. Permaneciendo en solución
después del recocido, se cree que cantidades grandes de dispersoides
pueden ser reforzadas por el cobre que permanece en solución sólida.
Sin embargo, aunque el cobre incrementa la resistencia de la
presente aleación, una cantidad superior a los intervalos antes
mencionados puede originar la formación de precipitados que aceleran
la corrosión. En consecuencia, es preferible mantener el nivel de
cobre a no más de 0,25% en peso.
La presente aleación contiene por lo menos
aproximadamente 0,05% y hasta aproximadamente 0,3% de manganeso en
peso. El nivel de manganeso es ventajosamente por lo menos
aproximadamente 0,1% y preferiblemente entre 0,15 y 0,25% en peso.
Como con el cobre, el manganeso debe estar presente en una cantidad
tal que permanezca en solución después del recocido. Se cree que el
manganeso fortifica los dispersoides de la aleación por permanecer
en solución. También, el manganeso retarda la disminución de límite
elástico que ocurre durante el recocido, como es el caso de las
aleaciones 1100 y 1200. Sin embargo, el contenido de manganeso debe
estar en los niveles especificados porque cantidades mayores de
manganeso originan dificultad durante la laminación en frío. Por lo
tanto, se debe controlar el contenido de manganeso a un nivel en que
se mantenga alta la resistencia después del recocido pero que no
afecte significativamente a la aptitud de laminación de la
aleación.
El nivel de magnesio de la presente aleación se
debe mantener a un nivel no mayor que 0,01%. El nivel de magnesio no
debe ser superior a 0,01% porque niveles mayores causan oxidación
del magnesio, lo cual origina una superficie de acabado mate.
Después de fundir la aleación y ajustar su composición a los límites
antes descritos, la presente aleación puede ser colada en una
máquina de colada continua destinada a preparar productos laminares.
Se han desarrollado o están actualmente en uso comercial varios
procesos de colada continua para aleaciones de aluminio,
específicamente para laminarlas en chapas. Estos procesos incluyen
colada continua de cintas gemelas, colada continua de rodillos
gemelos, colada continua de bloques, colada continua de un solo
rodillo y otros. Estas máquinas de colada pueden producir
generalmente una chapa continua de aleación de aluminio de espesor
menor que 5 cm y anchura igual a la anchura de diseño de la máquina
de colada. Opcionalmente, la aleación colada en continuo puede ser
laminada a un espesor menor, inmediatamente después de la colada, en
un proceso continuo de laminación en caliente. Esta forma de colada
produce una chapa sin fin de aleación, ancha y relativamente fina.
Después de la colada continua, el aluminio se bobina y se enfría a
temperatura ambiente. Típicamente la chapa colada en continuo tiene
un espesor menor que aproximadamente 2,54 cm y, si se lamina
inmediatamente después de la colada, puede tener un espesor de
aproximadamente 0,127 a 0,254 cm cuando se bobina.
Después se realiza la laminación en frío en
varias pasadas, con un recocido intermedio después de la primera o
segunda pasada, cuando la chapa tiene un espesor intermedio. El
recocido intermedio se realiza para que la chapa pueda ser laminada
más fácilmente a su espesor final deseado. El recocido intermedio se
puede realizar a una temperatura entre aproximadamente 250 y 450ºC y
durante un tiempo de aproximadamente 5 minutos a aproximadamente 6
horas. Sin el recocido intermedio, la aleación puede sufrir una
cantidad indeseable de endurecimiento mecánico que, a su vez, hace
más difícil la laminación posterior de la aleación a una chapa fina.
Después se continúa la laminación en frío para reducir el espesor de
la aleación desde un espesor intermedio de aproximadamente 0,05 a
aproximadamente 1 mm hasta el espesor final deseado.
La presente aleación producida de esta manera
consigue un contenido de dispersoides de por lo menos 1% y
ventajosamente de 2% o más y preferiblemente de 2,5% o más. Además,
la disminución del límite elástico durante el recocido es retardada
por el manganeso y el cobre. Así, se puede formar una nueva aleación
que tiene un límite elástico similar al de las aleaciones 8006 y
8015 junto con las propiedades deseables de aptitud de laminación y
reciclado encontradas en las aleaciones convencionales de aluminio
1100 y 1200.
El mecanismo complejo de aumento de la
resistencia conseguido en la chapa fina de aluminio de esta
invención es el resultado de un equilibrio excepcional entre dos
mecanismos de aumento de la resistencia frecuentemente opuestos, a
saber, aumento de la resistencia por solución sólida y aumento de la
resistencia por dispersoides (o partículas). Es bien conocido que,
durante el calentamiento y laminación del aluminio, se disuelven y
precipitan dinámicamente elementos y compuestos presentes en la
aleación de aluminio, cambiando continuamente las propiedades
físicas y químicas de la aleación. Elementos como el cobre y
manganeso aumentan la resistencia de la aleación cuando están en
solución sólida y dispersoides (partículas) como Al_{3}Fe,
Al_{12}Fe_{3}Si, Al_{9}Fe_{2}Si_{2}, Al_{6}Mn,
Al_{15}Fe_{3}Si_{2}, Al_{12}Mn_{3}Si_{2} y otros
imparten resistencia cuando forman en la aleación de aluminio
partículas menores que dispersoides de dos micrómetros.
El equilibrio conseguido en la presente invención
entre estos dos mecanismos de aumento de la resistencia produce una
chapa fina de aluminio que tiene buena resistencia y que es
económica de producir y muy valiosa en la corriente de reciclado.
Esta es una combinación de propiedades que no se había conseguido
anteriormente.
Se preparó una aleación de la presente invención
con la siguiente composición (en peso):
0,32% de silicio,
0,65% de hierro,
0,20% de cobre y
0,25% de manganeso,
siendo el resto aluminio e impurezas
incidentales.
Esta aleación se preparó usando una máquina de
colada continua entre cintas sin fin e inmediatamente se laminó en
caliente a un espesor de 0,14478 cm, produciéndose una bobina. Se
laminó después en frío a un espesor de 0,056 cm y se sometió a un
recocido intermedio a 275ºC durante 2 horas. Después del recocido
intermedio, la aleación se laminó a un espesor final de 0,00155 cm y
se sometió a un recocido a 330ºC durante dos horas. En la tabla 2 se
pueden ver las propiedades de este ejemplo.
Otra muestra se preparó y se laminó al espesor
final usando un procedimiento igual al de la muestra 1, excepto que
el recocido intermedio se realizó a 425ºC y la muestra tenía una
composición (en peso) de 0,32% de silicio, 0,55% de hierro, 0,14% de
cobre y 0,07% de manganeso. En la tabla 2 también se pueden ver las
propiedades de esta muestra 2.
Se preparó una tercera muestra con la composición
(en peso) de 0,06% de silicio, 0,65% de hierro, 0,18% de cobre y
0,15% de manganeso. Esta tercera muestra se preparó y se laminó al
espesor final por el procedimiento descrito anteriormente para el
ejemplo 2, excepto que el recocido intermedio se realizó a 275ºC. En
la tabla 2 se pueden ver las propiedades de la muestra 3.
Finalmente, una cuarta muestra se sometió a un
recocido intermedio a 425ºC. La muestra 4 tenía la misma composición
que la muestra 3 pero se produjo con una temperatura diferente de
recocido intermedio.
El límite elástico y el alargamiento se
determinaron de acuerdo con el método de ensayo ASTM E8.
Como se puede ver en la tabla 2, las propiedades
de la muestra 1 son muy similares a las de la aleación 8015.
También, la muestra 1 tenía un contenido de partículas de
aproximadamente 2,8%. Sin embargo, la muestra 1 evita el contenido
extremadamente alto de hierro de la aleación 8015 que origina
dificultades de reciclado.
Las muestras 2, 3 y 4 tenían un menor contenido
de manganeso y cobre y, por lo tanto, tienen una concentración de
solución sólida y/o un contenido de partículas menores que la
muestra 1. También, estas muestras 2 y 4 se sometieron a un recocido
intermedio a una temperatura mayor usada cuando se formuló la chapa
fina. La alta temperatura de recocido intermedio, junto con la baja
concentración antes mencionada de elementos en solución sólida y el
bajo contenido de partículas, origina que estos ejemplos tengan
propiedades inferiores que las de la aleación 8015.
En resumen, la presente invención describe una
nueva composición de aleación de aluminio, para uso como chapa fina
de aluminio para usos domésticos, que tiene mejores propiedades de
resistencia. La muestra 1 pone de manifiesto un límite elástico y
una resistencia a la tracción comparables a los de las aleaciones
8015 y 8006. Teniendo propiedades de resistencia comparables a las
de estas aleaciones con contenido alto de hierro, la presente
aleación conserva la aptitud de conformación y reciclado de las
aleaciones 1100 y 1200 con menores contenidos de hierro que las
aleaciones 8015 y 8006. La presente aleación exhibe las propiedades
de las aleaciones 8015 y 8006, conservando al mismo tiempo la
facilidad de reciclado. También, la presente invención describe un
coste eficiente de fabricar la aleación en chapa fina de aluminio
para usos domésticos.
Claims (17)
1. Una chapa fina reciclable de aluminio que
tiene un espesor menor que 0,0254 cm, caracterizada porque la
citada chapa fina resulta de un proceso de colada continua de
bandas y está hecha de una aleación que contiene
0,2-0,5% de Si, 0,4-0,8% de Fe,
0,1-0,3% de Cu y 0,05-0,3% de Mn
(porcentajes en peso), siendo el resto aluminio e impurezas
incidentales, conteniendo la citada chapa fina por lo menos 2% en
peso de partículas que imparten resistencia y teniendo por lo menos
0,1% en peso de los citados cobre y/o manganeso en solución
sólida.
2. Una chapa fina de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizada porque la citada chapa fina
contiene por lo menos 0,15% y menos de 0,3% de manganeso.
3. Una chapa fina de acuerdo con la
reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizada porque
la citada chapa fina contiene no más de 0,25% de cobre.
4. Una chapa fina de acuerdo con la
reivindicación 1, la reivindicación 2 o la reivindicación 3,
caracterizada porque la citada chapa fina contiene por lo
menos 0,25% y menos de 0,4% de silicio.
5. Una chapa fina de acuerdo con la
reivindicación 1, la reivindicación 2, la reivindicación 3 o la
reivindicación 4, caracterizada porque la citada chapa fina
contiene por lo menos 0,5% y menos de 0,7% de hierro.
6. Una chapa fina de acuerdo con la
reivindicación 1, la reivindicación 2 o la reivindicación 3,
caracterizada porque la citada chapa fina contiene por lo
menos 0,25% y menos de 0,4% de silicio y tiene por lo menos 0,5% y
menos de 0,7% de hierro.
7. Una chapa de una aleación que tiene un espesor
menor que 0,0254 cm, caracterizada porque la citada chapa
resulta de un proceso de colada continua de bandas y contiene
0,2-0,5% de Si, 0,4-0,8% de Fe,
0,1-0,3% de Cu y 0,1-0,3% de Mn
(porcentajes en peso), siendo el resto aluminio e impurezas
incidentales, y tiene un límite elástico de por lo menos 68,9 MPa en
estado totalmente recocida.
8. Una chapa de una aleación de acuerdo con la
reivindicación 7, caracterizada porque la citada aleación
contiene por lo menos 0,25% y menos de 0,4% de silicio.
9. Una chapa de una aleación de acuerdo con la
reivindicación 7 o la reivindicación 8, caracterizada porque
la citada aleación contiene por lo menos 0,5% y menos de 0,7% de
hierro.
10. Una chapa de una aleación de acuerdo con la
reivindicación 7, caracterizada porque la citada aleación
contiene por lo menos 0,25% y menos de 0,4% de silicio y tiene por
lo menos 0,5% y menos de 0,7% de hierro.
11. Un método de fabricar una chapa de aleación
de aluminio, en la que la chapa de aleación se produce por colada
continua de bandas para formar una chapa colada de espesor menor que
5 cm, la chapa colada se bobina, la chapa bobinada se lamina en frío
al espesor final por un procedimiento que implica varias pasadas,
con un recocido intermedio a una temperatura en el intervalo de 250
a 450ºC después de la primera pasada, y se lamina al espesor final
en una o más pasadas posteriores, caracterizado porque la
citada aleación contiene, en peso, por lo menos 0,2% y hasta 0,5% de
silicio, por lo menos 0,4% y hasta 0,8% de hierro, por lo menos 0,1%
y hasta 0,3% de cobre y por lo menos 0,1% y hasta 0,3% de manganeso,
siendo el resto aluminio e impurezas incidentales.
12. Un método de acuerdo con la reivindicación
11, caracterizado porque la aleación tiene un contenido de
partículas de por lo menos 2,0%.
13. Un método de acuerdo con la reivindicación 11
o la reivindicación 12, caracterizado porque el citado
espesor final es menor que 0,0254 cm.
14. Un método de acuerdo con la reivindicación
11, 12 ó 13, caracterizado porque la citada aleación contiene
por lo menos 0,1% en peso de los citados cobre y/o manganeso en
solución sólida.
15. Un método de acuerdo con la reivindicación
11, 12, 13 ó 14, caracterizado porque la citada aleación
contiene por lo menos 0,15% y menos de 0,3% de manganeso.
16. Un método de acuerdo con la reivindicación
11, 12, 13, 14 ó 15, caracterizado porque la citada aleación
contiene no más de 0,25% de cobre.
17. Un método de acuerdo con la reivindicación
11, 12, 13, 13, 15 ó 16, en el que la citada aleación contiene por
lo menos 0,25% y menos de 0,4% de silicio.
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