ES2226714T3 - Procedimiento de fabricacion de una tela laminada para la fabricacion de papel. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento de fabricación de una tela para la fabricación de papel, en el que una tira multicomponente (30, 50, 60) de material que comprende un adhesivo (42) activable es enrollada en espiral alrededor de una tela de base sin fin (20) y se fija a la misma por la activación del adhesivo para formar una capa laminada de recubrimiento.

Description

Procedimiento de fabricación de una tela laminada para la fabricación de papel.

La presente invención se refiere a la técnica de fabricación de papel. Más específicamente, la presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de una tela laminada para la fabricación de papel que usa una banda multicomponente de material que comprende un adhesivo activable; en particular, la invención se refiere a una tela de prensado para la fabricación de papel en la cual la capa laminada superior está aplicada a una tela de base de la misma en una configuración en espiral y fijada a la misma con un adhesivo termoactivado.

Durante el proceso de fabricación de papel se forma un velo de fibra mediante la deposición de una pasta fibrosa que es una dispersión acuosa de fibras a sobre una tela de formación en movimiento en la sección de formación de una máquina de fabricación de papel. Una gran cantidad de agua drena de la pasta a través de la tela de formación durante este proceso, dejando el velo fibroso sobre la superficie de la tela de formación.

El velo recién formado procede desde la sección de formación hasta la sección de prensado, que incluye una serie de rodillos de prensado y alisado. El velo fibroso pasa a través de los rodillos de alisado y prensado soportado por una tela de prensado, o como es a menudo el caso, entre dos telas de prensado. En los rodillos de prensado y alisado, el velo continuo es sometido a fuerzas de compresión que exprimen el agua del mismo y que adhiere las fibras a la banda para convertir el velo fibroso en una lámina. El agua es aceptada por la tela o telas de prensado e, idealmente, no retorna a la lámina.

La lámina de papel recién formada procede finalmente a la sección de secado, que incluye al menos una serie de tambores o cilindros de secado rotativos, que son calentados internamente por vapor. La lámina se dirige en un recorrido sinuoso secuencialmente alrededor de cada serie de cilindros por la tela secadora, que retiene la lámina de forma cercana contra las superficies de los cilindros. El cilindro calentado reduce el contenido en agua de la lámina hasta un nivel deseable a través de evaporación, completando de dicha forma la transformación del velo fibroso en una lámina de papel.

Debe apreciarse que las telas de formación, prensado y secado todas ellas adoptaron la forma de bucles sin fin sobre la máquina de fabricación de papel y funcionan en forma de transportadores. Debe apreciarse además que la fabricación de papel es un proceso continuo que se realiza a una velocidad considerable. Es decir, la pasta fibrosa se deposita continuamente sobre la tela formadora en la sección formadora, mientras que una lámina de papel recién fabricada es enrollada continuamente sobre rodillos tras su salida de la sección de secado.

Las telas de prensado usadas en la sección de prensado son componentes cruciales en el proceso de fabricación de papel. Una de sus funciones, como se ha mencionado anteriormente, es soportar y transportar el producto de papel que está siendo fabricado a través de los rodillos de prensado y alisado.

Las telas de prensado toman también parte en el acabado de la superficie de la lámina de papel. Es decir, las telas de prensado están diseñadas para disponer de superficies lisas y estructuras resilientes uniformemente de forma que, en el transcurso de su paso a través de los rodillos de prensado y alisado, una superficie lisa, libre de marcas se imparte al papel.

Quizás más importante, las telas de prensado aceptan grandes cantidades de agua extraída del papel húmedo en el cilindro de prensado y alisado. Con objeto de cumplir esta función particular, deberá haber literalmente un espacio (volumen de huecos) dentro de la tela para que se desplace el agua, y la tela deberá tener una permeabilidad adecuada al agua durante toda su vida útil. Finalmente, las telas de prensado deberán ser capaces de retener el agua aceptada del papel húmedo tras la salida del cilindro de prensado y alisado, de forma que el agua no vuelva a humedecer el papel.

Las telas de prensado contemporáneas se producen en una amplia variedad de estilos diseñados para cumplir los requisitos de las máquinas de fabricación de papel sobre las que están instaladas para las calidades de papel que están siendo fabricados. En general, comprenden una tela base tejida dentro de la cual ha sido alfileteado un fieltro de material fibroso no tejido fino. Las telas de base podrán ser tejidas de hilos de monofilamento, monofilamento plegado, multifilamento o multifilamento plegado, y podrán ser de una sola capa, de múltiples capas o laminadas. Los hilos se extruyen normalmente de cualquiera de las resinas poliméricas sintéticas, como por ejemplo resinas de poliamida y poliéster, usadas para este fin por los expertos en la técnica de telas para máquinas de fabricación de papel.

La propia telas de base tejidas adoptan muchas formas diferentes. Por ejemplo, podrán ser tejidas sin fin o tejidas planas y convertidas en una forma sin fin con una costura tejida. Alternativamente, podrán ser producidas mediante un proceso comúnmente conocido como tejido sin fin modificado, en el cual los bordes el sentido de la anchura de la tela de base están provistos con unos bucles en forma de costura que usan los hilos en la dirección de la máquina (MD) de la misma. En este proceso, los hilos MD se tejen continuamente en vaivén entre los bordes en sentido de anchura de la tela, volviendo en cada borde y formando un bucle de costura. Una tela base producida de esta forma se colocará en forma sin fin durante la instalación sobre una máquina de producción de papel y por esta razón se denomina como tela con costura sobre la máquina. Para colocar dicha tela en forma sin fin, los dos bordes el sentido de la anchura se colocan conjuntamente, y se interdigitan los bucles de costura en los dos bordes entre sí, y se dirige un pasador o cuña de costura a través del paso formado por los bucles de costura intredigitados.

Además, las telas de base tejidas podrán ser laminadas colocando una tela de base dentro del bucle sin fin del otro y alfileteando un fieltro de fibra cortada a través de ambas telas de base para unirlas entre sí. Véase por ejemplo el documento de patente US 5 785 818. Una o ambas telas de base tejidas podrán ser del tipo de realización de la costura sobre la máquina.

Además, una tela de base tejida podrá ser producida devanando en espiral una tira de tela tejida según las enseñanzas de la patente U.S. 5.360.656, de Rexfelt y otros, asimismo transferida.

Telas con base laminada podrá también producirse aplicando una capa laminada superior a una tela de base tejida de cualquiera de los tipos anteriormente mencionados usando la técnica de fabricación en espiral descrita en la patente U.S. 5.360.656. La capa laminada superior podrá ser una tira de tela tejida plana enrollada en espiral; una tira de material laminado termoplástica, como por ejemplo poliuretano; o una tira de una malla no tejida, como la descrita en la patente U.S. 4.427.734, de Johnson, asimismo transferida y que se incorpora a la presente memoria por referencia. En cada caso, la anchura de la tira es mucho menor que el lado de la tela de base tejida y se requieren diversas vueltas en espiral de la misma para cubrir completamente la tela base. Dichas tiras laminados superiores se han reunido tradicionalmente entre sí según la longitud y anchura requerida para dar una tela de prensa de tamaño total. Esta capa de laminado superior de anchura total se fija posteriormente a la tela de base mediante el alfileteado de un fieltro de fibra cortada dentro de y través de ambas capas para formar una tela de base laminada. Finalmente, el fieltro es el medio principal para bloquear la capa laminado superior con la tela de base.

La presente invención es una mejora en la fijación de la capa laminada superior a la tela de base en la que la capa laminada superior comprende al menos una tira multicomponente de material en espiral sobre la tela de base, siendo uno de los componentes un adhesivo termoactivado.

La presente invención suministra un procedimiento de fabricación de una tela para fabricación de papel, en el que una tira multicomponente de material que comprende un adhesivo activable se pone alrededor en forma de espiral una tela de base sinfín y fijada a la misma mediante la activación del adhesivo para formar la capa laminada recubierta.

Preferentemente, dicha tela de base sin fin adopta la forma de un bucle sin fin, teniendo dicho bucles sin fin una superficie interna, una superficie externa, un primer y segundo borde lateral, y una anchura de la tela medida transversalmente entre dichos bordes laterales; y

dicha tira multicomponente de material tiene un comienzo, un primer borde lateral, un segundo borde lateral y una anchura de la tira medida transversalmente a su través, siendo la anchura de la tira menor que la anchura de dicha tela, teniendo dicha tira al menos una tira de material de capa laminada superior y

el adhesivo activable adopta la forma de una película adhesiva termoactivada unida a un lado de dicha tira de material de capa laminada superior,

comprendiendo el procedimiento las etapas de:

fijar dicho lado de dicha tira de material de capa laminada superior que tiene dicha película de adhesivo termoactivado en dicho comienzo de dicha tira multicomponente a dicha superficie exterior de dicha tela de base en un punto en dicho primer borde lateral de dicha tela de base usando calor y presión;

continuar, a partir de dicho comienzo de dicha tira multicomponente, fijando dicho lado de dicha tira de material de capa laminada superior que tiene dicha película adhesiva termoactivada a dicha superficie exterior de dicha tela de base en una hélice cerrada con una pluralidad de vueltas usando calor y presión, en el que dicho primer borde lateral de una vuelta de dicha tira multicomponente está fijado a dicha superficie exterior apoyado contra dicho segundo borde lateral de una vuelta de dicha tira multicomponente fijado previamente a dicha superficie exterior hasta que dicha superficie exterior de dicha tela de base esté completamente cubierta por dicha tira multicomponente en una hélice cerrada; y

cortar dicha tira multicomponente en un punto sobre dicho segundo borde lateral de dicha tela de base, por medio de lo cual dicha tira multicomponente forma una capa laminada superior sobre dicha tela de base.

La presente invención suministra adicionalmente una tela laminada para la fabricación de papel que se puede obtener mediante los procedimientos mencionados anteriormente. La tela laminada para la fabricación de papel comprende una tela de base sin fin y una capa laminada superpuesta que comprende una tira de material enrollado en espiral alrededor de la tela de base sin fin, un adhesivo activado origina que la tira de material esté dispuesta entre la tira y la tela de base sin fin. La tela de fabricación de papel podrá incluir una capa fibrosa alfilerteada subsecuentemente dentro, y a través, de la tira para fijar firmemente a la tela de base.

También se suministra el uso de una tira multicomponente de material que comprende un adhesivo que se puede activar para formar una tela de fabricación de papel laminada en la cual la tira se enrolla en espiral alrededor de una tela de base sin fin como una capa superpuesta.

En particular, la presente invención suministra un procedimiento para fabricar una tela de prensado para una máquina de fabricación de papel, en la que la capa laminada superior está fijada a la tela de base en un proceso de fabricación en espiral usando una película adhesiva termoactivada.

Más específicamente, la presente invención comprende la etapa de suministrar una tela de base para la tela de prensado. La tela de base podrá ser de cualquiera de las variedades estándar descritas anteriormente en la presente memoria, y está en la forma de un bucle sin fin que tiene una superficie interna, una superficie externa, un primer y segundo borde lateral, y una anchura de tela medida transversalmente entre los bordes laterales.

Una tira multicomponente para cubrir la superficie externa de la tela de base en una hélice cerrada también se suministra. La tira multicomponente tiene un principio, un primer borde lateral, un segundo borde lateral, y una anchura de la tira medida a su través. La anchura de la tira es generalmente mucho menor que la anchura de la tela. La tira multicomponente comprende al menos una tira de un material de capa laminada superior y una película adhesiva termoactivada unida a un lado de la tira del material de capa laminada superior. La tira de material de capa laminada superior podrá ser, por ejemplo, una tela tejida, una malla no tejida, o una lámina de material termoplástico, como por ejemplo poliuretano.

La película adhesiva termoactivada se usa para fijar la tira del material de capa laminada superior a la tela de base. Para iniciar el proceso de fijación, el comienzo de la tira milticomponente se fija a la superficie externa de la tela de base en un punto sobre el borde lateral primero de la misma usando calor y presión. El lado de la tira del material de capa laminada superior que tiene la película de adhesivo termoactivado que encara la tela de base durante dicho proceso. La tira multicomponente está orientada según un ligero ángulo con respecto al primer borde lateral, de forma que podrá ser enrollada en espiral sobre la tela de base para cubrirla completamente en forma de una hélice cerrada.

Continuando desde el comienzo de la tira multicomponente, el lado de la tira del material de capa laminada superior que tiene la película adhesiva termoactivada es fijado a la superficie externa de la tela de base en forma de hélice cerrada, con una pluralidad de vueltas usando calor y presión, en el que el primer borde lateral de la vuelta de la tira multicomponente que está siendo fijado se apoya contra el segundo borde lateral de la vuelta de la tira multicomponente previamente fijada a la superficie externa, hasta que la superficie externa de la tela de base está cubierta completamente por la tira en forma de una hélice cerrada. Posteriormente, la tira multicomponente es cortada en un punto sobre el segundo borde lateral de la tela de base.

Posteriormente la tira multicomponente es cortada en un punto sobre el segundo borde lateral de la tela de base.

Los procedimientos y aparatos precedentes para realizar la presente invención se describirán a continuación más detalladamente, a modo de ejemplo solamente, haciendo referencia a los dibujos identificados en lo que sigue.

La Figura 1 es una vista en planta de una forma de realización preferente del aparato que se puede usar para poner en práctica la presente invención para la fabricación de una tela de prensado para una máquina de fabricación de papel.

La Figura 2 es una vista lateral del espacio tangencial o espacio libre formado por el rodillo calentado y el rodillo de presión del aparato mostrado en la Figura 1.

La Figura 3A es una vista esquemática en corte de una tira multicomponente que puede ser usada en la puesta en práctica de la presente invención.

Las Figuras 3B y 3C son vistas esquemáticas en corte de dos tiras multicomponente alternativas.

La Figura 4 es una vista en planta de una parte de un aparato alternativo que puede ser usado para la puesta en práctica de la presente invención, incorporando dicho aparato un módulo transversal.

Y la Figura 5 es una vista lateral de la parte del aparato alternativo mostrado la Figura 4.

Volviendo ahora las Figuras, la Figura 1 es una vista en planta de un aparato 10 que se puede usar para la puesta en práctica de la presente invención. El aparato 10 incluyen un primer rodillo 12 de proceso y un segundo rodillo 14 de proceso, pudiendo rotar cada uno de ellos alrededor de su eje longitudinal. El primer rodillo 12 de proceso y el segundo rodillo 14 de proceso son paralelos entre sí y podrán ser movidos y establecer cualquier número de distancias fijas entre el uno del otro. El primer rodillo 12 de proceso podrá ser un rodillo calentado. El aparato 10 podrá ser un dispositivo secador o de establecimiento de calor con un rodillo calentado o podrá ser parte de un telar de agujas.

El proceso de fabricación se empieza montando una tela de base 20 para una tela de prensado alrededor de los rodillos de proceso primero y segundo 12, 14. La tela de base 20 adopta la forma de un bucle sin fin que tiene una superficie interna, que no es visible en la figura, una superficie externa 22, un primer borde lateral 24 y un segundo borde lateral 26. La anchura, W, entre la tela base 20 se mide transversalmente a su través entre los bordes laterales primero y segundo 24, 26. Podrá observarse que lo rodillos de proceso primero y segundo 12, 14 están dentro del bucle sin fin formado por la tela de base 20. Una vez que la tela de base 20 está montada de dicha forma, lo rodillos de proceso primero y segundo 12, 14 se separan entre sí y se establecen en posiciones fijas, de forma que la tela base 20 pueda ser colocada bajo tensión.

Se debe entender que con anterioridad a ser montada alrededor de lo rodillos de proceso primero y segundo 12, 14, la tela base 20 podrá ser vuelta de dentro a fuera para colocar la superficie que se presente que esté en la parte inferior cuando la tela de prensado que está siendo fabricada sobre la máquina de papel en el exterior para el proceso de la presente invención. A dicho fin, los términos "superficie interna" y "superficie externa" denotan la superficies de la tela de base 20 cuando está puesta alrededor de los rodillos de proceso primero y segundo 12, 14, y no necesariamente cuando la tela de base 20 está sobre la máquina de papel.

Un rodillo de presión 16 está también incluido en el aparato 10 próximo a, y formando un espacio tangencial 18 con, el primer rodillo de proceso 12. El espacio tangencial 18 se puede apreciar más fácilmente en la Figura 2, que es una vista lateral del primer rodillo de proceso 12 y del rodillo de presión 16. El último está colocado de forma que presiona la tela de base 20 contra el primer rodillo de proceso 12, el cual, podrá recordarse, podrá ser un rodillo calentado.

Una tira multicomponente 30 está provista para convertir la superficie externa 22 de la tela base 20 en una hélice cerrada. La tira multicomponente 30 tiene un comienzo 32, un primer borde lateral 34 y un segundo borde lateral 76. La anchura, w, de la tira multicomponente 30 es medida transversalmente a su través entre los bordes laterales primero y segundo 34, 36 y es menor que la anchura, W, de la tela de base 20.

En la Figura 3A, se muestra en una vista en sección transversal esquemática una tira multicomponente usada en la puesta en práctica de la presente invención, comprendiendo la tira multicomponente 30 una tira 40 de un material de capa laminada superior y una película 42 adhesiva termoactivada unida a un lado de la tira 40 del material de capa laminada superior. Es decir, la tira multicomponente 30 comprende una tira de tela tejida 44 unida a una película 42 adhesiva termoactivada. Las Figuras 3B y 3C son vistas en sección transversal de dos formas de realización en variante de la tira multicomponente. En la Figura 3B, una tira multicomponente 50 comprende una tira de malla no tejida 52 unida a la película 42 adhesiva termoactivada, y, en la Figura 3C la tira multicomponente 60 comprende una tira de material 62 de lámina termoplástica, como por ejemplo de poliuretano, unida a la película 42 adhesiva termoactivada. La malla no tejida 52 podrá obtenerse de Naltex. La tira de material 62 de lámina termoplástica y la película 42 adhesiva termoactivada están preferentemente perforadas para facilitar el paso de agua a su través. Las perforaciones podrán llevarse a cabo durante el alfileteado del fieltro de fibra cortada dentro y a través de las tiras multicomponente 30, 50, 60, una vez que han sido fijadas a la tela de base 20. Alternativamente, las perforaciones podrán llevarse a cabo con anterioridad a la fijación de las tiras multicomponente 30, 50, 60 a la tela base 20. En dicho caso, las aperturas individuales 46, 64 podrán ser de cualquier forma geométrica, como por ejemplo circular, elíptica, cuadrada, rectangular, con forma de diamante, etc., y podrán estar dispuestas a través de la película 42 adhesiva termoactivada o la tira multicomponente 60 en cualquier pauta apropiada para el rendimiento de la tela de prensado. Cuando la película 42 adhesiva termoactivada está fijada a una capa porosa, como la tela tejida 44 mostrada en la Figura 3A o la malla no tejida 52 mostrada en la Figura 3B, la película 42 adhesiva termoactivada podrá estar perforada con anterioridad a su fijación a la anterior. Por otra parte, cuando la película 42 adhesiva termoactivada está fijada a una tira de material 62 de lámina termoplástica, en la forma mostrada en la Figura 3C, podrán ser perforadas una vez que están fijadas la una a la otra y antes de que estén fijadas a la tela de base 20. La película 42 adhesiva termoactivada y la tira de material 62 de lámina termoplástica podrán estar formadas en una etapa mediante coextrusión, y la tira 60 multicomponente coextruida perforada con anterioridad a su fijación a la tela de base 20.

Con referencia de nuevo a las Figuras 1 y 2, la tira 30 multicomponente, así como las tiras multicomponente 50, 60, podrán ser suministradas desde un rollo de suministro 38. El comienzo 32 de la tira multicomponente 30 está fijado a un punto 48 en el primer borde lateral 24 de la tela de base 20 estándar. Con más precisión, el segundo borde lateral 36 en el comienzo 32 de la tira multicomponente 30 está fijado a un punto 48 con la película 42 adhesiva termoactivada en contacto con la superficie externa 22 de la tela de base 20. Se podrá utilizar calor y presión, suministrados por el primer rodillo de proceso 12 y el rodillo de presión 16 en el espacio tangencial 18, respectivamente, para realizar la fijación.

El primer rodillo de proceso 12 y el segundo rodillo de proceso 14 son rotados en una dirección común durante el proceso de fabricación, mientras la tira multicomponente 30 es alimentada desde el rodillo de suministro 38 para cubrir completamente la superficie externa 22 de la tela de base 20 en una hélice cerrada. El calor y la presión, suministrados por el primer rodillo de proceso 12 y el rodillo de presión 16 en el espacio tangencial 18, respectivamente, fijan la tira multicomponente 30 a la superficie externa 22. El primer borde lateral 34 de cada vuelta de la tira multicomponente 30 fijada se apoya contra el segundo borde lateral 36 de la vuelta de la tira 30 previamente fijada a la superficie externa 22, hasta que la superficie externa 22 de la tela de base estándar 20 está completamente cubierta por la tira 30 en una hélice cerrada.

Como una alternativa, o adición, al uso de un primer rodillo 12 de proceso calentado, aire caliente podrá dirigirse dentro del espacio tangencial 18 entre la tela de base 20 y la tira multicomponente 30 para ablandar la película adhesiva 42 termoactivada con anterioridad a su paso a través del espacio tangencial 18. Un calentador de infrarrojos dirigido hacia la tira 30 multicomponente en un punto anterior al punto de entrada en el espacio tangencial 18 podrá usarse para obtener el mismo resultado. Alternativamente, el rodillo de presión 16 podrá ser un rodillo calentado.

Como una alternativa adicional a la fuente de calor, como por ejemplo aire caliente o un calentador de infrarrojo podrá incluirse en el módulo que atraviesa a lo largo del primer rodillo de proceso 12 con el rodillo de suministro 38 a medida que la tira multicomponente 30 está siendo dispensada del mismo, en vez de calentar continuamente a través de la anchura total de la tela de base 20 por todo el proceso de laminación. Dicho modulo transversal podría incluir un rodillo de presión para su uso en vez del rodillo de presión 16 de anchura total.

Más específicamente, la Figura 4 es una vista en planta de una forma de realización en variante del aparato 10. En vez de un rodillo de presión 16 de anchura total, un modulo transversal 70 que incluya el rollo de suministro 38, tiene un rodillo de presión 72 de una anchura algo mayor que la de la tira multicomponente 30. Una fuente de calor 74, como por ejemplo una fuente de aire caliente o de radiación infrarroja, es también llevada en el modulo transversal 70 y calienta la tira multicomponente 30 antes de que entre en el espacio tangencial 18. La Figura 5 es una vista lateral del aparato 10 mostrada en la Figura 4 y muestra el modulo transversal 70 y sus componentes con mas claridad.

Cuando toda la superficie externa 22 de la tela de base 20 está cubierta completamente por la tira multicomponente 30, la tira 30 es cortada en un punto en el segundo borde lateral 26 de la tela de base 20. Dado que la tira multicomponente 30 está enrollada en espiral sobre la superficie externa 22 de la tela de base 20, partes de la misma se extenderán lateralmente más allá de los bordes laterales primero y segundo 2426 de la tela de base 20. Dichas partes podrán ser perfiladas a lo largo de los bordes laterales primero y segundo 24, 26 en la terminación del procedimiento de fabricación.

Finalmente, un fieltro de fibras cortadas podrá ser alfileteado dentro, y a través, de la capa laminada superior formada por la tira multicomponente 30 para fijarla firme y permanentemente a la tela de base 20. El fieltro de fibras cortadas en este punto se vuelve el medio principal de conexión de la capa laminada superior a la tela de base 20. Un fieltro de fibra cortada podrá estar también fijado al otro lado (la superficie interna) de la tela de base 20.

Una vez que el fieltro de fibra cortada ha sido alfileteado dentro de uno o ambos lados de la tela de base 20, la tela de prensado así obtenida, comprende la tela de base 20, la capa laminada superior formada por la tira multicomponente 30 y el fieltro de fibras cortadas, podrá de nuevo exponerse al calor lo cual reactivará la película adhesiva 42 termoactivada y mejorará la unión de la tela de base 20, la capa laminada superior formada por la tira multicomponente 30 y el fieltro de fibra cortada entre sí.

Finalmente, la tela de prensado así fabricada podrá ser vuelta de dentro hacia fuera tras su retirada de los rodillos de proceso primero y segundo 12, 14 para colocar la superficie que tiene la capa laminada superior formada por la tira multicomponente 30 fijada a la misma en la parte interior de la tela de prensado para su uso en una máquina de papel.

Modificaciones a lo anterior serán obvias a los expertos en la técnica, pero no llevarán la invención de dicha forma modificada mas allá del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

La presente invención elimina el problema de igualar la longitud de la capa laminada superior a la longitud de la tela de base. Dado que la capa laminada superior está enrollada en espiral sobre la tela de base, su longitud igualará apropiadamente la longitud de la tela de base. Además, la fabricación de las telas de prensado laminadas según la presente invención facilita en gran manera la fabricación, dado que la tira del material de capa laminada superior podrá realizarse en una cantidad en avance de las necesidades actuales. Además, el uso de una película adhesiva termoactivada permite el uso de materiales de la capa laminada superior que en caso contrario resultaría difícil de usar. Finalmente, la película de adhesivo termoactivada mantiene la capa laminada superior en su posición apropiada y evita su migración durante el alfileteado.

Claims (26)

1. Un procedimiento de fabricación de una tela para la fabricación de papel, en el que una tira multicomponente (30, 50, 60) de material que comprende un adhesivo (42) activable es enrollada en espiral alrededor de una tela de base sin fin (20) y se fija a la misma por la activación del adhesivo para formar una capa laminada de recubrimiento.

2. Un procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicha tela (20) de base sin fin adopta la forma de un bucle sin fin, teniendo dicho bucle sin fin una superficie interna, una superficie externa, un borde lateral primero y segundo (24, 26), y una anchura de la tela medida transversalmente entre dichos bordes laterales y en el que dicha tira multicomponente (30, 50, 60) de material tiene un comienzo, un primer borde lateral (34), un segundo borde lateral (36) y una anchura de la tira medida transversalmente (W) a su través, siendo la anchura de la tira menor que la anchura de dicha tela, teniendo dicha tira al menos una tira (40) de material de capa laminada superior y en el que el adhesivo (42) activable adopta la forma de una película adhesiva termoactivada unida a un lado de dicha tira (40) de material de capa laminada superior, comprendiendo el procedimiento las etapas de:

fijar dicho lado de dicha tira (40) de material de capa laminada superior que tiene dicha película (42) de adhesivo termoactivado en dicho comienzo de dicha tira (30, 50, 60) multicomponente a dicha superficie exterior de dicha tela de base en un punto en dicho primer borde lateral de dicha tela de base usando calor y presión;

continuar, a partir de dicho comienzo de dicha tira (30, 50, 60) multicomponente, fijando dicho lado de dicha tira (40) de material de capa laminada superior que tiene dicha película (42) adhesiva termoactivada a dicha superficie exterior de dicha tela de base en una hélice cerrada con una pluralidad de vueltas usando calor y presión, en el que dicho primer borde lateral de una vuelta de dicha tira (30, 50, 60) multicomponente está fijado a dicha superficie exterior apoyado contra dicho segundo borde lateral de una vuelta de dicha tira (30, 50, 60) multicomponente fijado previamente a dicha superficie exterior hasta que dicha superficie exterior de dicha tela (20) de base esté completamente cubierta por dicha tira (30, 50, 60) multicomponente en una hélice cerrada; y

cortar dicha tira (30, 50, 60) multicomponente en un punto sobre dicho segundo borde lateral de dicha tela de base, por medio de lo cual dicha tira (30, 50, 60) multicomponente forma una capa laminada superior sobre dicha tela de base.

3. Un procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, en el que dicha tira (30) de material es una tela tejida (44).

4. Un procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, en el que dicha tira (50) de material es una maya no tejida (52).

5. Un procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, en el que dicha tira (60) de material es una tira de material (62) de lámina termoplástica.

6. Un procedimiento según la reivindicación 5, en el que dicho material (62) de lámina termoplástica es poliuretano.

7. Un procedimiento según la reivindicación 5 ó 6, que comprende además la etapa de perforar dicha tira de material (62) de lámina termoplástica.

8. Un procedimiento según la reivindicación 2, en el que dicha película (42) adhesiva termoactivada está aperturada.

9. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende además la etapa de alfiletear un fieltro de fibra cortada dentro de dicha capa laminada formada por dicha tira (30, 50, 60) multicomponente tras unir dicha tira (30, 50, 60) a dicha tela (20) de base.

10. Un procedimiento según la reivindicación 9, que comprende además la etapa de calentar dicha tela de base (20) y dicha capa laminada formada por dicha tira (30, 50, 60) multicomponente tras alfiletear dicho fieltro de fibra cortada a su través para reactivar dicho adhesivo o dicha película (42) adhesiva termoactivada y para conectar además dicho fieltro de fibra cortada, dicha capa laminada superior y dicha tela de base (20) conjuntamente.

11. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende además la etapa de, una vez que dicha tela de base (20) está cubierta por dicha tira (30, 50, 60) multicomponente para formar dicha capa laminada, recortar dicha tira (30, 50, 60) multicomponente a lo largo de dichos bordes primero y segundo laterales de dicha tela de base (20).

12. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, que comprende además las etapas de:

montar dicha tela de base (20) sin fin bajo tensión alrededor de los rodillos de proceso primero y segundo (12, 14) para rotar conjuntamente y disponer un rodillo de presión (16, 72) para presionar dicha tela de base (20) contra dicho primer rodillo de proceso (12) para formar un espacio tangencial (18);

alimentar dicha tira multicomponente (30, 50, 60) dentro de dicho espacio tangencial (16) en una localización seleccionada a lo largo de dicho primer rodillo de proceso (12) mientras se rotan dichos rodillos de proceso primero y segundo (12, 14) de forma que dicha tira quede enrollada en espiral alrededor de dicha tela de base (20) sin fin, y activar dicho adhesivo activable de forma que dicha tira (30, 50, 60) multicomponente esté unida a la tela de base (20) para formar una capa laminada de recubrimiento.

13. Un procedimiento según la reivindicación 12, en el que el adhesivo activable está activado por una etapa de calentamiento.

14. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, que comprende además las etapas de:

suministrar unos rodillos de proceso primero y segundo (12, 14), siendo dichos rodillos de proceso primero y segundo (12, 14) rotativos alrededor de sus ejes respectivos y siendo dichos ejes paralelos entre sí;

montar dicha tela de base alrededor de dichos rodillos de proceso primero y segundo (12, 14), quedando dichos rodillos de proceso primero y segundo por lo tanto dentro de dicho bucle sin fin de dicha tela de base (20);

separar dichos rodillos de proceso primero y segundo (12, 14) entre sí hasta posiciones fijas, estando de dicha forma colocada bajo tensión dicha tela de base;

suministrar un rodillo de presión (16, 72), formando dicho rodillo de presión un espacio tangencial con dicho primer rodillo de proceso (12) y presionar dicha tela de base contra dicho primer rodillo de proceso (12);

rotar dichos rodillos de procesos primero y segundo (12, 14) en una dirección común;

calentar dicha tira (30, 50, 60) multicomponente para activar dicha película adhesiva termoactivada (42);

alimentar dicho comienzo de dicha tira multicomponente (30, 50, 60) dentro de dicho espacio tangencial en dicho primer borde lateral de dicha tela de base (20), fijando de dicha forma dicha capa laminada superior en dicho comienzo de dicha tira (30, 50, 60) a dicha superficie externa de dicha tela de base (20) en un punto de dicho primer borde lateral de la misma;

continuar rotando dichos rodillos de presión primero y segundo (12, 14) en una dirección común mientras se alimenta dicha tira (30, 50, 60) multicomponente dentro de dicho espacio tangencial (18), fijando por medio de lo cual dicha capa laminada superior a dicha superficie exterior de dicha tela de base (20) en una hélice cerrada hasta que dicha superficie exterior de dicha tela de base (20) está completamente cubierta por dicha tira (30, 50, 60) en una hélice cerrada.

15. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, que comprende además la etapa de dispensar dicha tira (30, 50, 60) multicomponente desde un rollo de suministro (38).

16. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 15, que comprende además la etapa de girar dicha tela de base (20) desde dentro hacia fuera antes de montar dicha tela de base (20) alrededor de dichos rodillos de proceso primero y segundo (12, 14).

17. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 16, que comprende además la etapa de retirar dicha tela de base de dichos rodillos de proceso primero y segundo (12, 14) una vez que dicha superficie externa de la misma está cubierta por dicha tira (30, 50, 60) multicomponente.

18. Un procedimiento según la reivindicación 17, que comprende además la etapa de voltear dicha tela de base (20) de dentro afuera para colocar dicha capa laminada formada por dicha tira multicomponente (30) sobre la parte interior de la misma.

19. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 18, en el que dicha etapa de calentamiento se realiza usando un primer rodillo de proceso (12) calentado.

20. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 18, en el que dicha etapa de calentamiento se realiza usando un rodillo de presión (16, 72) calentado.

21. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 18, en el que dicha etapa de calentamiento se realiza dirigiendo un flujo de aire caliente dentro de dicho espacio tangencial entre dicha tira (30, 50, 60) multicomponente y dicha tela de base (20).

22. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 18, en el que dicha etapa de calentamiento se realiza usando un calentador de infrarrojos para calentar dicho adhesivo o dicha película adhesiva termoactivada de dicha tira (30, 50, 60) multicomponente antes que dicha película multicomponente entre en dicho espacio tangencial.

23. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 22, en el que dicho rodillo de presión (16) se extiende al menos por la anchura de dicha tela.

24. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 22, en el que dicho rodillo de presión (72) es más corto que dicha anchura de la tela.

25. Una tela laminada para la fabricación de papel que se puede obtener por medio de un procedimiento reivindicado en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 24, que comprende una tela de base (20) sin fin y una capa laminada superpuesta que comprende una tira de material (30, 50, 60) enrollado en espiral alrededor de la tela de base sin fin, un adhesivo activado originario de la tira de material (30, 50, 60) estando dispuesto entre la tira y la tela de base (20) sin fin.

26. El uso de una tira (30, 50, 60) multicomponente de material que comprende un adhesivo activable para formar una tela laminada para la fabricación de papel en el cual la tira está enrollada en espiral alrededor de una tela (20) de bases sin fin como una capa de recubrimiento.