ES2225105T3 - Conversion catalitica de productos oxigenados en olefinas. - Google Patents
Conversion catalitica de productos oxigenados en olefinas.Info
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Abstract
Un método para convertir un material de alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados en una o varias olefinas ligeras, que comprende las etapas de: (a) poner en contacto, en un reactor, un material de alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados, con un catalizador de tamiz molecular en condiciones eficaces para formar un producto que contiene una o varias olefinas ligeras y subproductos, causando dicho contacto la formación de depósitos carbonáceos en al menos una parte de dicho catalizador de tamiz molecular, produciéndose así un catalizador desactivado; (b) retirar una parte de dicho catalizador desactivado de dicho reactor; (c) regenerar dicha parte de dicho catalizador desactivado para retirar al menos una parte de dichos depósitos carbonáceos de dicho catalizador desactivado retirado de dicho reactor, formándose así un catalizador al menos parcialmente regenerado; (d) exponer al menos una parte de dicho catalizador al menos parcialmente regenerado a almenos una parte de dichos subproductos obtenidos en la etapa (a), seguido por (e) poner en contacto al menos una parte del catalizador obtenido en la etapa (d) con dicho material de alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados.
Description
Conversión catalítica de productos oxigenados en
olefinas.
El presente invento se refiere a un método para
convertir selectivamente un material de alimentación que contiene
uno o varios materiales oxigenados usando un catalizador hecho
selectivo. También se refiere a un método para producir dicho
catalizador hecho selectivo.
Las olefinas ligeras, definidas en este contexto
como etileno, propileno y mezclas de los mismos, sirven como
materiales de alimentación para la producción de muchos productos
químicos y polímeros importantes. Tradicionalmente, las olefinas
ligeras se producen por craqueo de alimentaciones de petróleo.
Debido al suministro limitado de alimentaciones de petróleo
competitivas, las ocasiones para producir olefinas ligeras de bajo
coste a partir de alimentaciones de petróleo están limitadas. Han
aumentado los esfuerzos para desarrollar tecnologías de producción
de olefinas ligeras, basadas en materiales de alimentación
alternativos.
Una clase importante de materiales de
alimentación alternativos para la producción de olefinas ligeras
son materiales de alimentación que contienen uno o varios
materiales oxigenados, tales como, por ejemplo, alcoholes,
particularmente metanol y etanol, dimetil éter, metil etil éter,
dietil éter, carbonato de dimetilo y formiato de metilo. Muchos de
estos materiales oxigenados pueden producirse por fermentación o a
partir de gases de síntesis obtenidos a partir de gas natural,
líquidos de petróleo, materiales carbonáceos, que incluyen carbón,
plásticos reciclados, residuos municipales o cualquier material
orgánico. Debido a la amplia variedad de fuentes, se han presagiado
alcoholes y derivados de alcohol y otros materiales oxigenados como
una fuente sin petróleo económica para la producción de olefinas
ligeras.
La reacción, que convierte materiales oxigenados
en las olefinas ligeras deseadas, también produce subproductos. Los
subproductos representativos incluyen, por ejemplo, alcanos
(metano, etano, propano y más grandes), olefinas C_{4}^{+},
compuestos aromáticos y óxidos de carbono. Se observa también la
formación de depósitos carbonáceos (también referidos como
"coque") en el catalizador.
Durante la conversión de materiales oxigenados en
olefinas ligeras, los depósitos carbonáceos se acumulan en el
catalizador usado para promover la reacción de conversión. Ya que
la cantidad de estos depósitos carbonáceos aumenta, el catalizador
empieza a perder actividad y, consecuentemente, se convierte menos
del material de alimentación en los productos de olefinas ligeras.
En este punto, la creación de estos depósitos carbonáceos provoca
que el catalizador reduzca su capacidad para convertir los
materiales oxigenados en olefinas ligeras. Cuando un catalizador ya
no puede convertir materiales oxigenados a productos de olefina, el
catalizador se considera que se desactiva. Una vez que un
catalizador llega a desactivarse, tiene que retirarse del
recipiente de reacción y sustituirlo por un catalizador reciente.
Tal sustitución completa del catalizador desactivado es cara y
lleva tiempo. Para reducir los costes del catalizador, los
depósitos carbonáceos se retiran periódicamente total o
parcialmente del catalizador desactivado y/o parcialmente
desactivado para permitir volver a usar el catalizador. La retirada
del catalizador desactivado y/o el catalizador parcialmente
desactivado a partir de la corriente del procedimiento de reacción
para retirar los depósitos carbonáceos se refiere típicamente como
una regeneración y se efectúa típicamente en una unidad llamada
regenerador.
Anteriormente en la técnica, la regeneración del
catalizador se realizó retirando el catalizador desactivado de la
corriente del procedimiento, retirando los depósitos carbonáceos
del catalizador y después devolviendo el catalizador regenerado al
reactor cerca de la entrada del reactor o recipiente de reacción.
Convencionalmente, esta entrada se sitúa cerca de la cuarta parte
inferior del reactor o recipiente de reacción. Devolviendo el
catalizador regenerado cerca de la entrada del reactor, el
catalizador regenerado se pondría inmediatamente en contacto con el
material de alimentación reciente y empezaría la conversión del
material de alimentación. Sin embargo, haciéndolo así, nada
controla la conversión del material de alimentación en
subproductos.
Por ejemplo, el documento de patente
EP-A-357 831 para Lewis et
al., enseña un procedimiento para convertir catalíticamente un
material de alimentación en un producto en el que el material de
alimentación se pone en contacto con un catalizador parcialmente
regenerado. Lewis et al. describe que un catalizador
parcialmente regenerado mejora la selectividad del procedimiento a
los productos de olefinas ligeras. Mientras se pone en contacto el
material de alimentación con un catalizador parcialmente
regenerado, puede mejorar la selectividad del procedimiento a
productos de olefinas ligeras, no hay nada para controlar la
producción de subproductos.
Por estas razones, existe una necesidad en la
técnica para mejorar los procedimientos que aumenta la selectividad
de olefinas ligeras y controlar la producción de subproductos.
El presente invento resuelve las necesidades
actuales en la técnica de proporcionar un método para aumentar la
producción de olefinas ligeras y controlar la producción de
subproductos y depósitos carbonáceos en el catalizador.
Un aspecto del presente invento se refiere a un
método para producir un catalizador hecho selectivo. Como se usa en
este contexto, la expresión "hacer selectivo" (o que hace
selectivo) se refiere a un procedimiento por el que cierta cantidad
de depósitos carbonáceos se forman en el catalizador para provocar
al catalizador a producir más etileno y propileno a partir de la
alimentación de material oxigenado y para producir menos
subproductos. En el presente invento, la selectivación del
catalizador sucede poniendo en contacto el catalizador con los
subproductos de la reacción de conversión. Sin embargo, las
olefinas ligeras producidas por la reacción de conversión del
material oxigenado puede usarse también para la selectivación del
catalizador, tanto separadamente como en combinación con los
subproductos. Como alguien bien experto en la técnica apreciará, se
prefiere que tanto como sea posible de los subproductos selectiven
el catalizador y tan poco como sea posible de las olefinas ligeras
selectiven el catalizador. Ya que los productos se ponen en
contacto con un catalizador al menos parcialmente regenerado, ante
todo la parte de olefina C_{4}^{+} de los subproductos, se
convierte ante todo a olefinas ligeras y depósitos carbonáceos que
se forman en el catalizador. Mientras que la acumulación de los
depósitos carbonáceos contribuye a la desactivación del
catalizador, la acumulación de los depósitos carbonáceos también
contribuye a la selectivación del catalizador. Cuando el
catalizador hecho selectivo se pone en contacto con la alimentación
del material oxigenado, la selectividad de la reacción de
conversión para formar olefinas ligeras, particularmente etileno y
propileno, aumenta y/o la formación de subproductos y/o la formación
de depósitos carbonáceos en el catalizador se reduce si se compara
a usar un catalizador reciente o regenerado que no se ha hecho
selectivo según el presente invento.
El método para selectivar el catalizador
comprende las etapas de (a) poner en contacto, en un reactor, un
material de alimentación que contiene uno o varios materiales
oxigenados, con un catalizador de tamiz molecular en condiciones
eficaces para formar un producto que contiene una o varias olefinas
ligeras y subproductos, causando dicho contacto, depósitos
carbonáceos par formar en al menos una parte de dicho catalizador
de tamiz molecular, produciendo de ese modo un catalizador
desactivado; (b) retirar una parte de dicho catalizador hecho
selectivo de dicho reactor; (c) regenerar dicha parte de dicho
catalizador desactivado para retirar al menos una parte de dichos
depósitos carbonáceos de dicho catalizador desactivado de dicho
reactor, formando de ese modo un catalizador al menos parcialmente
regenerado; (d) exponer al menos una parte de dicho catalizador al
menos parcialmente regenerado a subproductos obtenidos en la etapa
(a), seguido por
(e) poner en contacto al menos una parte del
catalizador obtenido en la etapa (d) con dicho material de
alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados.
En este procedimiento, en la etapa (d), dicho
catalizador al menos parcialmente regenerado puede también exponerse
a una o varias olefinas ligeras.
Otro aspecto del presente invento se refiere a un
método para convertir materiales oxigenados en olefinas ligeras. El
método comprende poner en contacto, en un reactor, un material de
alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados con un
catalizador de tamiz molecular que se ha hecho selectivo según el
presente invento. El material de alimentación se pone en contacto
con el catalizador hecho selectivo en condiciones eficaces para
convertir dicho material de alimentación en un producto que contiene
una o varias olefinas ligeras. Este método puede incluir la etapa
adicional de recuperar las olefinas ligeras. Si se recuperan las
olefinas ligeras, entonces este método puede incluir también la
etapa de polimerizar las olefinas ligeras para formar
poliolefinas.
Todavía otro aspecto del presente invento se
refiere a un método para reducir el calor de la reacción en un
reactor contrarrestando la conversión exotérmica de un material de
alimentación durante un procedimiento de conversión química
catalizada. El método comprende poner en contacto, en un reactor, un
material de alimentación con un catalizador en condiciones eficaces
para formar un producto y subproductos, causando el contacto la
formación de depósitos carbonáceos en al menos una parte del
catalizador causando que al menos una parte del catalizador llegue
a ser un catalizador desactivado; retirar al menos una parte del
catalizador desactivado del reactor; regenerar la parte del
catalizador desactivado retirado del reactor para retirar al menos
una parte de los depósitos carbonáceos del catalizador desactivado
para formar un catalizador al menos parcialmente regenerado y poner
en contacto el catalizador al menos parcialmente regenerado con los
subproductos para facilitar una reacción endotérmica con los
subproductos.
Otras ventajas y usos del procedimiento del
presente invento llegarán a ser aparentes a partir de la siguiente
descripción detallada y reivindicaciones adjuntas.
Cuando se convierten los materiales oxigenados a
olefinas ligeras, se desea maximizar la producción de olefinas
ligeras y controlar, típicamente para minimizar, la producción de
subproductos y la formación de depósitos carbonáceos en el
catalizador. El presente invento realiza este resultado sometiendo
al menos una parte de un catalizador al menos parcialmente
desactivado a una regeneración al menos parcial e introduciendo el
catalizador al menos parcialmente regenerado al reactor de
conversión, así que el catalizador al menos parcialmente regenerado
se pone en contacto con al menos una parte de los subproductos de
la reacción de conversión del material oxigenado antes de que el
catalizador se ponga en contacto con la alimentación de material
oxigenado reciente. Haciéndolo así, se selectiva el catalizador
para formar olefinas ligeras y provoca al procedimiento total a
producir menos subproductos.
El procedimiento del presente invento para
convertir materiales oxigenados en olefinas ligeras emplea un
material orgánico de partida (material de alimentación) que
comprende deseablemente uno o varios materiales oxigenados. Como se
usa en este contexto, la expresión "materiales oxigenados" se
define para incluir, pero no se limita necesariamente a, alcoholes
alifáticos, éteres, compuestos de carbonilo (aldehidos, cetonas,
ácidos carboxílicos, carbonatos y similares) y mezclas de los
mismos. El resto alifático debería contener deseablemente en el
intervalo de 1-10 átomos de carbono y más
deseablemente en el intervalo de 1-4 átomos de
carbono. Los materiales oxigenados representativos incluyen, pero
no se limitan necesariamente a, cadenas lineales más bajas o
alcoholes alifáticos ramificados y sus homólogos insaturados.
Ejemplos de compuestos adecuados incluyen, pero no se limitan
necesariamente a: metanol, etanol, n-propanol,
isopropanol, alcoholes C_{4}-C_{10}, metil etil
éter, dimetil éter, dietil éter, diisopropil éter, formiato de
metilo, formaldehído, carbonato de dimetilo, carbonato de metil
etilo, acetona y mezclas de los mismos. Deseablemente, los
materiales oxigenados usados en la reacción de conversión son
metanol, dimetil éter y mezclas de los mismos. Más deseablemente,
el material oxigenado es metanol. Como se usa en este contexto, la
expresión "material oxigenado" designa sólo el material
orgánico usado como alimentación. La carga total de material de
alimentación a la zona de reacción puede contener compuestos
adicionales, tales como diluyentes.
En el presente invento, un material de
alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados se
pone en contacto en la zona de reacción de un reactor con un
catalizador de tamiz molecular en las condiciones del procedimiento
eficaces para producir olefinas ligeras, es decir, una temperatura,
presión y WHSV (velocidad espacial horaria en peso) eficaces y,
opcionalmente, una cantidad eficaz de diluyente, correlacionado
para producir olefinas ligeras. Estas condiciones se describen en
detalle a continuación. Normalmente, el material de alimentación
que contiene uno o varios materiales oxigenados se pone en contacto
con el catalizador cuando los materiales oxigenados están en fase
vapor. Alternativamente, el procedimiento se puede realizar en fase
líquida o fase vapor/líquida mezclada. Cuando el procedimiento se
realiza en fase líquida o en una fase vapor/líquida mezclada,
pueden dar como resultado diferentes conversiones y selectividades
de material de alimentación a producto, dependiendo del catalizador
y condiciones de reacción. Como se usa en este contexto, el término
reactor incluye no sólo reactores a escala comercial, sino también
unidades de reactores a escala piloto y unidades de reactores a
escala sobremesa.
En un estado estacionario o un estado
semiestacionario en el reactor, una mezcla de una fracción del
catalizador parcialmente desactivado, una fracción del catalizador
desactivado y una fracción del catalizador parcial o totalmente
regenerado están presentes típicamente en el reactor. Como se usa en
este contexto y en las reivindicaciones, el término
"desactivado" incluye tanto un catalizador parcialmente
desactivado como un catalizador totalmente desactivado. Para formar
una mezcla del catalizador deseado, una parte del catalizador
desactivado del reactor se retira del reactor, se separa de los
productos y se envía al regenerador. En el regenerador, los
depósitos carbonáceos se retiran del catalizador. Mientras que es
posible teóricamente retirar todos los depósitos carbonáceos del
catalizador, tal actividad puede no ser práctica debido a las
restricciones de tiempo y costes de la regeneración continuada. Por
esas razones, tanto como sea posible, se retiran los depósitos
carbonáceos del catalizador. En otras palabras, el catalizador se
regenera al menos parcialmente. Sin embargo, el catalizador está,
deseablemente, regenerado tan total y completamente como en la
práctica. El resto del catalizador desactivado permanece en el
reactor. Deseablemente, una parte del catalizador se retira del
reactor para la regeneración y recircula de vuelta al reactor a una
velocidad de 0,1 veces a 10 veces, deseablemente de 0,2 veces a 5
veces, y lo más deseablemente de 0,3 a 3 veces la velocidad total
de alimentación de los materiales oxigenados del material de
alimentación al reactor.
Se ha encontrado en el presente invento que el
uso de un catalizador al menos parcialmente regenerado proporciona
una selectividad de las olefinas ligeras mejor, con una actividad
del catalizador razonable y proporciona un control mejor de la
temperatura de reacción dentro del reactor que los procedimientos de
la técnica anterior. En el presente invento, la cantidad de resto
de coque o depósitos carbonáceos que permanecen en el catalizador
después de la regeneración parcial está en el intervalo de 0,1% en
peso a 95% en peso, deseablemente de 0,5% en peso a 85% en peso y
más deseablemente de 1% en peso a 65% en peso de la cantidad
original del resto de coque o depósitos carbonáceos presentes en el
catalizador desactivado. El catalizador también puede regenerarse
completamente. Para los objetivos de esta solicitud, la frase
"completamente regenerado" quiere decir que no más de 0,1% en
peso de los depósitos carbonáceos permanecen en el catalizador. La
temperatura de regeneración en el regenerador del catalizador mide
de 250ºC a 750ºC y deseablemente de 300ºC a 700ºC. Deseablemente,
el regenerador del catalizador incluye un separador del
catalizador, deseablemente una pluralidad de ciclones, para separar
los gases de combustión del catalizador.
Deseablemente, la regeneración se realiza en
presencia de un gas que comprende oxígeno u otros oxidantes.
Ejemplos de otros oxidantes incluyen, pero no se limitan
necesariamente a O_{2} singlete, O_{3}, SO_{3}, N_{2}O, NO,
NO_{2}, N_{2}O_{5} y mezclas de los mismos. El aire y el aire
diluido con vapor, nitrógeno y/o CO_{2} son gases de regeneración
deseados. Deseablemente, la concentración de oxígeno en el
regenerador se reduce a un nivel controlado para minimizar el
sobrecalentamiento o la creación de lugares calientes en el
catalizador desactivado o agotado. El catalizador desactivado
también puede regenerarse reductivamente con hidrógeno, monóxido de
carbono, mezclas de hidrógeno y monóxido de carbono u otros agentes
reductores y gases adecuados. Dependiendo de otros parámetros de la
reacción de conversión del material oxigenado y del material de
alimentación, puede emplearse una combinación de una regeneración
oxidativa y una regeneración reductora.
Antes de que el catalizador desactivado se
regenere al menos parcialmente, especialmente regenerados
oxidativamente, al menos algunos de los compuestos orgánicos
volátiles se despojan deseablemente del catalizador en un separador
o una cámara de separación, usando vapor, nitrógeno o metano, entre
otros. Despojando el catalizador puede mejorarse la rentabilidad
del procedimiento, el funcionamiento del procedimiento y/o el
control de la emisión. Si los materiales orgánicos no se retiran,
proporcionarán como máximo el valor del combustible. Con la
retirada, los compuestos orgánicos recuperados pueden tener un valor
más alto que los compuestos químicos, no como combustibles. Además,
se reduce la cantidad de compuestos orgánicos retirados durante la
regeneración o la regeneración parcial. Esto lleva a un manejo
mejor del calor, tanto en el regenerador del catalizador como en el
catalizador, particularmente cuando se usa un método de
regeneración oxidativa. Se generan menos óxidos de carbono en un
modo de regeneración oxidativa, ya que hay menos compuestos
orgánicos para retirar oxidativamente.
Después de ser regenerados, y opcionalmente
despojados, el catalizador al menos parcialmente regenerado, se
expone al menos a los subproductos de la reacción de conversión. En
combinación con los que están expuestos a los subproductos, el
catalizador al menos parcialmente regenerado puede también exponerse
a las olefinas ligeras producidas por la reacción de conversión.
Esta exposición sucede tanto en el reactor como en un recipiente
separado del reactor. Antes de ser expuesto a la alimentación del
material oxigenado, la fracción del catalizador al menos
parcialmente regenerado se pone en contacto, en una concentración
y/o presión parcial adecuadas, con los subproductos y opcionalmente
con las olefinas ligeras, durante un periodo de tiempo suficiente
y/o condiciones eficaces para selectivar el catalizador regenerado.
Este contacto inicial con los subproductos y opcionalmente con las
olefinas ligeras en combinación con los subproductos, puede suceder
tanto en el interior como en el exterior del reactor.
Deseablemente, el contacto inicial se consigue enviando el
catalizador al menos parcialmente regenerado, a una temperatura
adecuada, a un lugar en el reactor que contiene principalmente los
subproductos y opcionalmente una cantidad de olefinas ligeras. Esta
parte del reactor puede contener también tanto la parte
desactivada, no regenerada del catalizador, como una cantidad de
alimentación de material oxigenado sin reaccionar o una combinación
de ambos. Este contacto con los subproductos, y opcionalmente con
los productos, de la reacción de conversión sirve para hacer
selectivo el catalizador al menos parcialmente regenerado para
formar olefinas ligeras. El catalizador hecho selectivo se mezcla
después con el resto del catalizador al menos parcialmente
desactivado para formar una mezcla de catalizador sin regenerar y
el catalizador hecho selectivo, para seguidamente poner en contacto
la mezcla del catalizador con el material de alimentación.
Deseablemente, el catalizador al menos
parcialmente regenerado se vuelve a poner en contacto con los
subproductos, y opcionalmente con las olefinas ligeras, cuando el
catalizador al menos parcialmente regenerado está caliente. Por
"caliente", se quiere decir que al menos el catalizador del
regenerador no se enfría por debajo de la temperatura del
catalizador ya en el reactor antes de ponerse en contacto con los
subproductos y opcionalmente con los productos. Por ejemplo, el
catalizador que vuelve del regenerador tendrá una temperatura de
250ºC a 750ºC. Un experto en la técnica apreciará que una pequeña
cantidad de enfriamiento puede tener lugar ya que el catalizador se
transfiere desde el regenerador al reactor. El catalizador caliente
puede usarse ya que el catalizador al menos parcialmente regenerado
no se pone en contacto inicialmente con la cantidad completa en el
material de alimentación oxigenado, pero en cambio los productos de
la alimentación convertida y pueden usarse temperaturas más altas
para facilitar la conversión de olefinas C_{4}^{+}. Un experto
en la técnica apreciará que el catalizador al menos parcialmente
regenerado se pondrá en contacto con algo de la alimentación sin
convertir, pero no se pondrá en contacto suficiente de la
alimentación pura para reducir los efectos beneficiosos del
contacto del catalizador al menos parcialmente regenerado con los
subproductos.
La reacción de conversión del material oxigenado
del presente invento puede efectuarse en un reactor de lecho
fluidizado que tiene una columna ascendente (o una zona de columna
ascendente) y una sección de lecho fluido denso (o zona de fase
densa). Típicamente, la zona de fase densa se sitúa por encima de la
zona de columna ascendente. Cuando se usa este tipo de reactor, el
catalizador al menos parcialmente regenerado se devuelve a uno de
los siguientes lugares en el reactor: encima de la zona de fase
densa; inmediatamente debajo de la zona de fase densa o en
cualquier sitio entre alrededor de un cuarto de la parte superior
de la zona de columna ascendente y la zona de fase densa,
deseablemente entre alrededor de un cuarto de la parte superior de
la zona de columna ascendente y alrededor de un cuarto de la parte
inferior de la zona de fase densa.
En otra realización del procedimiento del
presente invento, el contacto entre los subproductos, y
opcionalmente las olefinas ligeras o una mezcla de los mismos, del
reactor de conversión del material oxigenado y la fracción del
catalizador al menos parcialmente regenerado para selectivar el
catalizador, puede suceder en un recipiente separado en el exterior
del reactor. La temperatura, presión, periodo de tiempo y otras
condiciones de reacción eficaces para el contacto inicial se
determinan por factores que incluyen, pero no se limitan
necesariamente a, las condiciones de la reacción de conversión del
material oxigenado, la cantidad de materiales carbonáceos residuales
presentes en el catalizador, el nivel o grado de la regeneración
por los menos parcial, el porcentaje del coque total retirado del
catalizador desactivado, la alimentación del material oxigenado
seleccionado, consideraciones de integración del calor total y
combinaciones de los mismos. Bastante de la flexibilidad existe,
seleccionando los parámetros para conseguir los resultados deseados.
De nuevo, se desea poner en contacto el catalizador con los
productos de la reacción de conversión mientras el catalizador esté
caliente.
Una vez que se ha hecho selectivo el catalizador
al menos parcialmente regenerado, el catalizador hecho selectivo
puede exponerse después al material de alimentación que contiene
uno o varios materiales oxigenados para convertir los materiales
oxigenados en productos de olefina y en subproductos. Como se ha
expuesto anteriormente, el contacto de la alimentación de material
oxigenado con el catalizador hecho selectivo aumenta la
selectividad de la reacción de conversión del material oxigenado
para producir olefinas ligeras.
En la reacción de conversión del material
oxigenado del presente invento, la temperatura útil para convertir
uno o varios materiales oxigenados a productos, varía en un amplio
rango que depende, al menos en parte, del catalizador seleccionado,
la fracción del catalizador regenerado en la mezcla del catalizador
y la configuración del reactor. Aunque no se limita a una
temperatura particular, se obtienen mejores resultados si se efectúa
el procedimiento a una temperatura de 200ºC a 700ºC, deseablemente
de 250ºC a 600ºC y lo más deseablemente de 300ºC a 500ºC. Las
temperaturas más bajas generalmente dan como resultado velocidades
de reacción más bajas y la velocidad de formación de los productos
de olefinas ligeras deseados puede llegar a ser marcadamente más
lenta. Sin embargo, a temperaturas más altas, el procedimiento no
puede formar una cantidad óptima de productos de olefinas ligeras y
la velocidad de coquización puede llegar a ser demasiado alta.
Las olefinas ligeras se forman, aunque no
necesariamente en cantidades óptimas, en un amplio rango de
presiones que incluyen, pero no se limitan a, presiones autógenas y
presiones en el intervalo de 0,1 kPa a 5 MPa. Una presión deseada es
de 5 kPa a 1 MPa y lo más deseablemente de 20 kPa a 500 kPa. Las
presiones anteriores no incluyen la de un diluyente, si cualquiera,
y se refiere a la presión parcial del material oxigenado presente
en el material de alimentación como se refiere a los compuestos
oxigenados y/o mezclas de los mismos. Pueden usarse las presiones
en el exterior en los intervalos expuestos y no se excluyen del
alcance del invento. Los extremos inferior y superior de la presión
pueden afectar adversamente la selectividad, la conversión, la
velocidad de coquización y/o la velocidad de reacción, sin embargo,
todavía se formarán olefinas ligeras.
Si se desea, la reacción de conversión del
material oxigenado puede efectuarse durante un periodo de tiempo
suficiente para producir olefinas ligeras y/o para alcanzar un
estado estacionario de producción de productos de olefinas ligeras.
Se desea también combinar el ciclo de regeneración del catalizador y
la reacción de conversión del material oxigenado para conseguir la
eficacia catalítica deseada, tal como el mantenimiento de la
actividad, la selectividad de las olefinas ligeras y el control de
los subproductos. Además, una parte del catalizador puede
recircularse en el reactor antes de enviarlo al regenerador. Debido
a que sucede al menos algún desgaste, se usa una cierta cantidad de
catalizador de recambio para sustituir los finos del catalizador
generados y separados.
Funcionan con el presente invento un amplio rango
de velocidades espaciales horarias en peso (WHSV) para el material
de alimentación, definidas como la alimentación en peso por hora
por peso de catalizador,. La WHSV debería ser suficientemente alta
para mantener el catalizador en estado fluidizado en las
condiciones de reacción y dentro de la configuración y diseño del
reactor. Generalmente, la WHSV es de 1 h^{-1} a 5.000 h^{-1},
deseablemente de 2 h^{-1} a 3.000 h^{-1} y lo más deseablemente
de 5 h^{-1} a 1.500 h^{-1}. Para un material de alimentación
que comprende metanol, dimetil éter o mezclas de los mismos, la
WHSV está más deseablemente en el intervalo de 5 h^{-1} a 300
h^{-1}. Ya que el catalizador puede contener otros materiales que
actúan como inertes, cargas o aglutinantes, la WHSV se calcula en
base al peso de los materiales oxigenados en el material de
alimentación y el contenido de tamiz molecular del catalizador.
Uno o más diluyentes pueden alimentarse a la zona
de reacción con uno o varios materiales oxigenados, tal que la
mezcla total de alimentación comprende un diluyente en el intervalo
de 1% mol y 99% mol. Los diluyentes también pueden usarse junto con
la recarga del catalizador al menos parcialmente regenerado de
vuelta al reactor. Los diluyentes que pueden emplearse en el
procedimiento incluyen, pero no se limitan necesariamente a, agua
(vapor), nitrógeno, dióxido de carbono, monóxido de carbono,
hidrógeno, helio, argón, parafinas, hidrocarburos ligeros saturados
(tales como metano, etano y propano), compuestos aromáticos y
mezclas de los mismos. Los diluyentes deseados son agua (vapor),
nitrógeno y mezclas de los mismos.
El nivel de conversión de los materiales
oxigenados - particularmente durante el estado estacionario de la
reacción - puede mantenerse para reducir el nivel de productos no
deseados. También puede mantenerse la conversión suficientemente
alta para evitar la necesidad de niveles inaceptables comercialmente
de reciclar las alimentaciones sin reaccionar. Se observa una
reducción en los subproductos no deseados cuando la conversión se
mueve de 100% mol a 98% mol o menos. El reciclado hasta tanto como
50% mol del material de alimentación es comercialmente aceptable.
Por lo tanto, los niveles de conversión que consiguen ambos
objetivos son de 50% mol a 98% mol y, deseablemente, de 85% mol a
98% mol. Sin embargo, también es aceptable conseguir una conversión
entre 98% mol y 100% mol para simplificar el procedimiento de
reciclado. La conversión del material oxigenado puede mantenerse a
este nivel usando varios métodos familiares a personas de
experiencia normal en la técnica. Los ejemplos incluyen, pero no se
limitan necesariamente a, ajustar uno o más de los siguientes: la
temperatura de reacción, la presión, el caudal (por ejemplo, la
velocidad espacial), el nivel y grado de regeneración del
catalizador, la cantidad de recirculación del catalizador, la
configuración específica del reactor, la composición de la
alimentación y otros parámetros que afectan a la conversión.
Los lechos fijos pueden usarse también para
practicar el procedimiento del presente invento, pero son menos
deseables ya que la reacción de conversión del material oxigenado
en olefina funciona en tal reactor que requiere varias etapas con
interenfriadores u otros dispositivos de retirada de calor debido a
la exotermicidad de la reacción. Además, la reacción de conversión
del material oxigenado también da como resultado una alta caída de
presión en el lecho fijo debido a la producción de gases de baja
densidad y baja presión. Además, los procedimientos para retirar el
catalizador desactivado y recargar el catalizador al menos
parcialmente regenerado son difíciles de realizar.
Los catalizadores adecuados para catalizar la
reacción de conversión de material oxigenado en olefina del
presente invento incluyen catalizadores de tamiz molecular. Los
catalizadores de tamiz molecular pueden ser zeolíticos (zeolitas) o
no zeolíticos (sin zeolita). Los catalizadores útiles pueden
formarse también a partir de mezclas de catalizadores de tamiz
molecular zeolíticos y no zeolíticos. Deseablemente, el catalizador
es un tamiz molecular no zeolítico. Los catalizadores deseados para
el uso con el procedimiento del presente invento incluyen
catalizadores de tamiz molecular de "pequeño" y "medio"
poro. Los catalizadores de tamiz molecular de "pequeño poro"
se definen como catalizadores con poros que tienen un diámetro
menor que 5,0x10^{-10} m (Angstroms). Los catalizadores de tamiz
molecular de "medio poro" se definen como catalizadores con
poros que tienen un diámetro en el intervalo de 5,0 a
10,0x10^{-10} m (Angstroms). La resistencia ácida, la
distribución de la acidez y la densidad de sitios ácidos ajustadas
correctamente, son también claves para un buen catalizador de
conversión del material oxigenado.
Los catalizadores de tamiz molecular zeolítico
útiles incluyen, pero no se limitan a, mordenita, chabazita,
erionita, ZSM-5, ZSM-34,
ZSM-48 y mezclas de los mismos. Los métodos para
hacer estos catalizadores son conocidos en la técnica y no es
necesario tratarlos aquí.
Los silicoaluminofosfatos ("SAPOs") son un
grupo de catalizadores de tamiz molecular no zeolítico que son
útiles en el presente invento. Los procedimientos para hacer útiles
los SAPOs son conocidos en la técnica. En particular, se desean
SAPOs de pequeño poro. Los tamices moleculares tipo SAPO tienen una
estructura cristalina tridimensional microporosa de unidades
tetrahédricas PO_{2}^{+}, AlO_{2}^{-}, SiO_{2} y
MeO_{2}^{m}, con o sin metales en la estructura. El superíndice
"m" representa una carga eléctrica neta que depende del estado
de valencia del sustituyente, Me. Cuando "Me" tiene un estado
de valencia de +2, +3, +4, +5 o +6, m es -2, -1, 0, +1 y +2,
respectivamente. "Me" incluye, pero no se limita
necesariamente a, Zn, Mg, Mn, Co, Ni, Ga, Fe, Ti, Zr, Ge, Sn, Cr y
mezclas de los mismos. Ya que una estructura de aluminofosfato
(AlPO_{4}) es neutra inherentemente en cargas eléctricas, la
incorporación de silicio u otros elementos metálicos o no metálicos
en la estructura por sustitución, genera más sitios catalíticos
activos, particularmente sitios ácidos y aumenta la acidez.
Controlando la cantidad y situación de los átomos de silicio y
otros elementos incorporados en la estructura de AlPO_{4}, es
importante para determinar las propiedades catalíticas de un tamiz
molecular tipo SAPO particular. Los SAPOs adecuados para uso en el
invento incluyen, pero no se limitan necesariamente a,
SAPO-34, SAPO- 17, SAPO-18,
SAPO-44, SAPO-56 y mezclas de los
mismos. En una realización más deseada, el SAPO es
SAPO-34.
Los SAPOs sustituidos forman una clase de tamices
moleculares conocidos como "MeAPSOs", que son también útiles
en el presente invento. Los procedimientos para hacer MeAPSOs son
conocidos en la técnica. Los SAPOs con sustituyentes, tal como
MeAPSOs, pueden ser también adecuados para uso en el presente
invento. Los sustituyentes adecuados, "Me", incluyen, pero no
se limitan necesariamente a, níquel, cobalto, manganeso, zinc,
titanio, estroncio, magnesio, bario y calcio. Los sustituyentes
pueden incorporarse durante la síntesis de los MeAPSOs.
Alternativamente, los sustituyentes pueden incorporarse después de
la síntesis de SAPOs o MeAPSOs usando muchos métodos. Los métodos
incluyen, pero no se limitan necesariamente a intercambio iónico,
humedad incipiente, mezclado seco, mezclado húmedo, mezclado
mecánico y combinaciones de los mismos.
Los MeAPSOs deseados son MeAPSOs de pequeño poro
que tienen un tamaño de poro más pequeño que 5 Angstroms. Los
MeAPSOs de pequeño poro incluyen, pero no se limitan necesariamente
a NiSAPO-34, CoSAPO-34,
NiSAPO-17, CoSAPO-17 y mezclas de
los mismos.
Los aluminofosfatos (ALPOs) con sustituyentes,
también conocidos con "MeAPOs", son otro grupo de tamices
moleculares que pueden ser adecuados para uso en el presente
invento, con los MeAPOs deseados que son MeAPOs de pequeño poro. Los
procedimientos para hacer MeAPOs son conocidos en la técnica. Los
sustituyentes adecuados incluyen, pero no se limitan necesariamente
a níquel, cobalto, manganeso, zinc, titanio, estroncio, magnesio,
bario y calcio. Los sustituyentes pueden incorporarse durante la
síntesis de los MeAPOs. Alternativamente, los sustituyentes pueden
incorporarse después de la síntesis de ALPOs o MeAPOs usando muchos
métodos. Los métodos incluyen, pero no se limitan necesariamente a
intercambio iónico, humedad incipiente, mezclado seco, mezclado
húmedo, mezclado mecánico y combinaciones de los mismos.
El catalizador puede incorporarse en una
composición sólida, preferentemente partículas sólidas, en las que
el catalizador está presente en una cantidad eficaz para promover
la reacción de conversión deseada. Las partículas sólidas pueden
incluir una cantidad eficaz catalíticamente del catalizador y un
material matriz, preferentemente al menos un material de carga y un
material aglutinante, para proporcionar una propiedad o propiedades
deseadas, por ejemplo, una dilución deseada del catalizador, una
resistencia mecánica y similares, a la composición sólida. Tales
materiales matriz son a menudo hasta cierto punto porosos por
naturaleza y a menudo tienen alguna actividad catalítica no
selectiva para promover la formación de productos no deseados y
pueden o no pueden ser eficaces para promover la conversión química
deseada. Tal matriz, por ejemplo, materiales de carga y
aglutinantes, incluyen, por ejemplo, sustancias sintéticas y de
origen natural, óxidos metálicos, arcillas, sílices, alúminas,
sílice-alúminas, sílice-magnesias,
sílice-zirconias, sílice-torias,
sílice-berilias, sílice-titanias,
sílice-alúmina-torias,
sílice-aluminazirconias y mezclas de éstos.
Las partículas sólidas comprenden preferentemente
1% a 99%, más preferentemente 5% a 90% y todavía más
preferentemente 10% a 80%, en peso de catalizador y una cantidad de
1% a 99%, más preferentemente 5% a 90% y todavía más preferentemente
10% a 80%, en peso del material matriz.
La preparación de composiciones sólidas, por
ejemplo, partículas sólidas, que comprenden el catalizador y el
material matriz, es convencional y bien conocida en la técnica y,
por lo tanto, no se trata en detalle en este contexto.
El presente invento se entenderá mejor con
referencia a los siguientes ejemplos, que ilustran, pero no se
destinan a limitar el presente invento.
Una muestra de 0,055 g del catalizador
SAPO-34 que se había calcinado anteriormente en
aire a 550ºC durante 16 horas, se colocó entre dos tapones de lana
de cuarzo en un tubo del reactor de cuarzo de 4 mm de diámetro. El
tubo se introdujo después en una zona calentada eléctricamente que
se unió directamente a un cromatógrafo de gas para un análisis en
línea de los productos. La presión en el interior del tubo del
reactor se mantuvo a 113,8 kPa (16,5 psig) usando un regulador de
contrapresión. La temperatura se mantuvo a 450\pm2ºC. Se usó
helio como gas vehículo a un caudal de 60 ml/min. Se inyectaron
muestras gaseosas de 1 mililitro (ml) de etileno (C_{2}^{=})
sucesivamente a intervalos de 30 minutos en el catalizador. Los
productos en el efluyente se dirigieron a una columna
cromatográfica de gas para los análisis. La conversión de etileno
se calculó restando del 100% de todos los productos hidrocarbonados
en fase gaseosa detectados distintos de su alimentación de etileno.
Las selectividades a los productos de interés se muestran en la
Tabla I. No se determinó la producción de coque.
El procedimiento descrito en el Ejemplo 1 se
repitió excepto que se usaron muestras gaseosas de un mililitro
(ml) de propileno (C_{3}^{=}) como alimentación. Se calculó la
conversión de propileno restando del 100% de todos los productos
hidrocarbonados en fase gaseosa detectados distintos de su
alimentación de propileno. Las selectividades a los productos de
interés se muestran en la Tabla I. No se determinó la producción de
coque.
El procedimiento descrito en el Ejemplo 1 se
repitió excepto que se usaron muestras gaseosas de un mililitro
(ml) de 1-buteno
(1-n-C_{4}^{=}) como
alimentación. Se calculó la conversión de 1-buteno
restando del 100% todos los productos hidrocarbonados en fase
gaseosa detectados distintos de la alimentación de
1-buteno y otros isómeros de buteno. Las
selectividades a los productos de interés se muestran en la Tabla
I. No se determinó la producción de
coque.
coque.
El procedimiento descrito en el Ejemplo 1 se
repitió excepto que se usaron muestras líquidas de un microlitro
(\mul) de 1-penteno
(1-n-C_{5}^{=}) como
alimentación. La conversión de 1-penteno se calculó
restando del 100% todos los productos hidrocarbonados en fase
gaseosa detectados distintos de la alimentación de
1-penteno y otros compuestos C_{5}^{+}. Las
selectividades a los productos de interés se muestran en la Tabla
I. No se determinó la selectividad del coque en este ejemplo.
El procedimiento descrito en el Ejemplo 1 se
repitió excepto que se usaron muestras líquidas de un microlitro
(\mul) de 1-hepteno
(1-n-C_{7}^{=}) como
alimentación. Se calculó la conversión de 1-hepteno
restando del 100% todos los productos hidrocarbonados en fase
gaseosa detectados distintos de la alimentación de
1-hepteno y otros compuestos C_{7}^{+}. Las
selectividades a los productos de interés se muestran en la Tabla
I. No se determinó la selectividad del coque en este ejemplo.
El procedimiento descrito en el Ejemplo 3 se
repitió excepto que se mantuvo la temperatura de reacción a 500ºC.
La conversión de buteno se calculó restando del 100% todos los
productos hidrocarbonados en fase gaseosa detectados distintos de
su alimentación de 1-buteno y otros isómeros de
buteno. Las selectividades a los productos de interés se muestran
en la Tabla I. No se determinó la selectividad del coque en este
ejemplo.
| \begin{minipage}[t]{155mm} \text{*} Las velocidades de reacción se calcularon basadas en velocidades de reacción de primer orden y se estimaron las velocidades espaciales horarias en peso (WHSV). Las velocidades se expresaron como velocidades relativas a la velocidad de reacción de etileno, que se señalan como 1, para mitigar cualquier medida de WHSV potencial inexacta. \end{minipage} |
Los resultados en la Tabla I muestran que el
etileno es relativamente no reactivo en las condiciones de
conversión del material oxigenado típicas. Las velocidades de
reacción relativas para convertir C_{3}^{=} a C_{7}^{=}
fueron al menos seis veces más rápidas que la velocidad para
convertir etileno. Por consiguiente, las olefinas de cadena más
larga se convierten preferentemente en olefinas de cadena más corta
cuando se ponen en contacto con un catalizador de tamiz molecular
no zeolítico tal como SAPO-34. Cuando un catalizador
regenerado se devuelve al reactor, es ventajoso exponer primero al
catalizador regenerado a los productos de conversión del material
oxigenado para convertir además olefinas más pesadas a etileno y/o
propileno. Este método, en efecto, aumenta la producción total o
selectividad de las olefinas ligeras deseadas y reduce la cantidad
de olefinas más pesadas.
El Ejemplo 6 muestra una velocidad de reacción
mucho más alta para convertir butenos a olefinas ligeras
poniéndolos en contacto con un catalizador de conversión del
material oxigenado a una temperatura más alta sin afectar
adversamente las selectividades a etileno y propileno.
Un experto en la técnica apreciará también que
las olefinas producidas por la reacción de conversión del material
oxigenado en olefina del presente invento, pueden polimerizarse
para formar poliolefinas, particularmente polietileno y
polipropileno. Los procedimientos para formar poliolefinas a partir
de olefinas son conocidos en la técnica. Se prefieren los
procedimientos catalíticos. Son particularmente preferidos el
metaloceno, Ziegler/Natta y los sistemas catalíticos ácidos.
Véanse, por ejemplo, los documentos de patente de EE.UU. Nº
3.258.455, 3.305.538, 3.364.190, 5.892.079, 4.659.685, 4.076.698,
3.645.992, 4.302.565 y 4.243.691. En general, estos métodos
implican poner en contacto el producto de olefina con un
catalizador que forma poliolefina a una presión y temperatura
eficaces para formar el producto de poliolefina.
El catalizador preferido que forma poliolefina es
un catalizador de metaloceno. El intervalo de temperatura preferido
de operación está entre 50ºC y 240ºC y la reacción puede realizarse
a presión baja, media o alta, estando en alguna parte dentro del
intervalo de alrededor de 1 a 200 bares. Para realizar los
procedimientos en disolución, puede usarse un diluyente inerte y el
intervalo de presión de funcionamiento preferido está entre 10 y
150 bares, con un intervalo de temperatura preferido de entre 120ºC
y 230ºC. Para los procedimientos en fase gaseosa, se prefiere que
la temperatura esté generalmente dentro de un intervalo de 60ºC a
160ºC y que la presión de funcionamiento esté entre 5 y 50
bares.
Además de las poliolefinas, muchos otros
derivados de olefinas pueden formarse a partir de las olefinas
producidas por el procedimiento del presente invento u olefinas
recuperadas de allí. Estas incluyen, pero no se limitan a,
aldehídos, alcoholes, ácido acético, olefinas alfa lineales,
acetato de vinilo, dicloruro de etileno y cloruro de vinilo,
etilbenceno, óxido de etileno, cumeno, alcohol de isopropilo,
acroleína, cloruro de alilo, óxido de propileno, ácido acrílico,
cauchos de etileno-propileno y acrilonitrilo y
oligómeros de etileno, propileno y butilenos. Los métodos para
fabricar estos derivados son bien conocidos en la técnica y por lo
tanto, no se tratan aquí.
Como se ha expuesto anteriormente, el material
oxigenado preferido para uso en los métodos del presente invento es
metanol. Cada uno de los métodos del presente invento puede incluir
también la etapa de formar metanol. Los métodos para formar
materiales oxigenados, tal como metanol, son conocidos en la técnica
y no se tratarán en detalle aquí. Dos métodos para formar
materiales oxigenados incluyen la fermentación y la formación a
partir del gas de síntesis. Estos métodos son útiles también para
formar otros materiales oxigenados.
Como también se ha expuesto anteriormente, el
catalizador al menos parcialmente regenerado puede usarse para
manejar el calor dentro del reactor de conversión. Como un experto
en la técnica apreciará, la conversión de la alimentación del
material oxigenado en olefinas ligeras es una reacción exotérmica.
Volviendo a poner en contacto el catalizador al menos parcialmente
regenerado con los subproductos de la reacción de conversión, los
subproductos de cadena más larga de la reacción de conversión se
convierten en productos de olefina ligera de cadena más corta. La
conversión de los subproductos de cadena más larga a productos de
olefina ligera de cadena más corta es una reacción endotérmica. La
conversión de los subproductos en productos de olefina ligera
consume el calor producido por la conversión de la alimentación del
material oxigenado, reduciendo así, el calor total de la reacción
durante un procedimiento de conversión químico catalizado.
Alimentando el catalizador caliente al reactor, puede eliminarse un
enfriador del catalizador del aparato usado para producir las
olefinas deseadas o, al menos, el enfriador del catalizador puede
reducirse en tamaño y/o rendimiento del enfriamiento. El
catalizador caliente se enfría en el reactor por la conversión
endotérmica de las olefinas de cadena más larga (C_{4}, C_{5},
C_{6} y más larga) en etileno, propileno y coque.
Claims (21)
1. Un método para convertir un material de
alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados en una
o varias olefinas ligeras, que comprende las etapas de:
(a) poner en contacto, en un reactor, un material
de alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados,
con un catalizador de tamiz molecular en condiciones eficaces para
formar un producto que contiene una o varias olefinas ligeras y
subproductos, causando dicho contacto la formación de depósitos
carbonáceos en al menos una parte de dicho catalizador de tamiz
molecular, produciéndose así un catalizador desactivado;
(b) retirar una parte de dicho catalizador
desactivado de dicho reactor;
(c) regenerar dicha parte de dicho catalizador
desactivado para retirar al menos una parte de dichos depósitos
carbonáceos de dicho catalizador desactivado retirado de dicho
reactor, formándose así un catalizador al menos parcialmente
regenerado;
(d) exponer al menos una parte de dicho
catalizador al menos parcialmente regenerado a al menos una parte de
dichos subproductos obtenidos en la etapa (a), seguido por
(e) poner en contacto al menos una parte del
catalizador obtenido en la etapa (d) con dicho material de
alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados.
2. El método de la reivindicación 1, en el que en
la etapa (d), dicho catalizador al menos parcialmente regenerado se
expone también a una o varias olefinas ligeras.
3. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que la etapa (d) se realiza
mientras que dicha parte de dicho catalizador al menos parcialmente
regenerado está caliente.
4. El método de la reivindicación 3, en el que
dicha parte de dicho catalizador caliente al menos parcialmente
regenerado se enfría por una reacción endotérmica con dichos
subproductos.
5. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el catalizador de tamiz
molecular usado en la etapa (a) comprende un tamiz molecular no
zeolítico de pequeño o medio poro.
6. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el catalizador de tamiz
molecular usado en la etapa (a) incluye un silicoaluminofosfato
(SAPO).
7. El método de la reivindicación 6, en el que
dicho SAPO se selecciona del grupo que consta de
SAPO-17, SAPO-18,
SAPO-34, SAPO-44,
SAPO-56 y mezclas de los mismos.
8. El método de la reivindicación 7, en el que
dicho catalizador de tamiz molecular es
SAPO-34.
9. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que dicho catalizador al menos
parcialmente regenerado obtenido en la etapa (c) está completamente
regenerado.
10. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que dicho catalizador al menos
parcialmente regenerado obtenido en la etapa (c) conserva de 0,1%
en peso a 95% en peso de dichos depósitos carbonáceos.
11. El método de la reivindicación 9, en el que
dicho catalizador al menos parcialmente regenerado conserva de 0,5%
en peso a 85% en peso de dichos depósitos carbonáceos.
12. El método de la reivindicación 11, en el que
dicho catalizador al menos parcialmente regenerado conserva de 1%
en peso a 65% en peso de dichos depósitos carbonáceos.
13. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que dicha parte de dicho
catalizador desactivado se retira de dicho reactor a una velocidad
de 0,1 veces a 10 veces la velocidad total de alimentación de los
materiales oxigenados del material de alimentación al reactor.
14. El método de la reivindicación 13, en el que
dicha parte de dicho catalizador desactivado se retira de dicho
reactor a una velocidad de 0,2 veces a 5 veces la velocidad total
de alimentación de los materiales oxigenados del material de
alimentación al reactor.
15. El método de la reivindicación 14, en el que
dicha parte de dicho catalizador desactivado se retira de dicho
reactor a una velocidad de 0,3 a 3 veces la velocidad total de
alimentación de los materiales oxigenados del material de
alimentación al reactor.
16. El método de una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que uno o varios materiales
oxigenados contenidos en el material de alimentación se selecciona
del grupo que consta de metanol, etanol, n-propanol,
isopropanol, alcoholes C_{4}-C_{10}, metil etil
éter, dimetil éter, dietil éter, diisopropil éter, formiato de
metilo, formaldehído, carbonato de dimetilo, carbonato de metil
etilo, acetona y mezclas de los mismos.
17. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que dicho material de
alimentación que contiene uno o varios materiales oxigenados,
incluye además un diluyente seleccionado del grupo que consta de
agua, nitrógeno, hidrógeno, dióxido de carbono, monóxido de
carbono, helio, argón, parafinas, hidrocarburos ligeros saturados,
compuestos aromáticos y mezclas de los mismos.
18. El método de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, que incluye además la etapa de
polimerizar dichas olefinas ligeras en poliolefinas.
19. El método de cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 17, que incluye además la etapa de formar un
derivado de olefina a partir de dichas olefinas ligeras.
20. El método de una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que dicho material oxigenado es
metanol.
21. El método de la reivindicación 20, que
incluye además la etapa de formar dicho metanol.
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