CN111056891B - 甲醇转化过程氧化物回炼的反应系统及其反应方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种甲醇转化过程氧化物回炼的反应系统及其反应方法，主要解决现有技术中氧化物回炼时氧化物转化率低的问题。本发明通过甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料进入反应器氧化物回炼区和再生催化剂接触反应，甲醇原料进入反应器甲醇转化区和待生催化剂接触反应，生成的反应产物经旋风分离器分离催化剂后进入后续分离系统，待生催化剂经待生斜管进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂，再生催化剂经再生斜管返回反应器氧化物回炼区的技术方案，较好地解决了该问题，可用于乙烯、丙烯工业生产中。

Description

甲醇转化过程氧化物回炼的反应系统及其反应方法
技术领域
本发明涉及一种甲醇转化过程氧化物回炼的反应系统及其反应方法。
背景技术
低碳烯烃，即乙烯和丙烯，是两种重要的基础化工原料，其需求量在不断增加。一般地，乙烯、丙烯是通过石油路线来生产，但由于石油资源有限的供应量及较高的价格，由石油资源生产乙烯、丙烯的成本不断增加。近年来，人们开始大力发展替代原料转化制乙烯、丙烯的技术。其中，一类重要的用于低碳烯烃生产的替代原料是含氧化合物，例如醇类(甲醇、乙醇)、醚类(二甲醚、甲乙醚)、酯类(碳酸二甲酯、甲酸甲酯)等，这些含氧化合物可以通过煤、天然气、生物质等能源转化而来。某些含氧化合物已经可以达到较大规模的生产，如甲醇，可以由煤或天然气制得，工艺十分成熟，可以实现上百万吨级的生产规模。由于含氧化合物来源的广泛性，再加上转化生成低碳烯烃工艺的经济性，所以由含氧化合物转化制烯烃(OTO)的工艺，特别是由甲醇转化制烯烃(MTO)的工艺受到越来越多的重视。
US4499327专利中对磷酸硅铝分子筛催化剂应用于甲醇转化制烯烃工艺进行了详细研究，认为SAPO-34是MTO工艺的首选催化剂。SAPO-34催化剂具有很高的低碳烯烃选择性，而且活性也较高，可使甲醇转化为低碳烯烃的反应时间达到小于10秒的程度，更甚至达到提升管的反应时间范围内。
US6166282中公布了一种甲醇转化为低碳烯烃的技术和反应器，采用快速流化床反应器，气相在气速较低的密相反应区反应完成后，上升到内径急速变小的快分区后，采用特殊的气固分离设备初步分离出大部分的夹带催化剂。由于反应后产物气与催化剂快速分离，有效的防止了二次反应的发生。经模拟计算，与传统的鼓泡流化床反应器相比，该快速流化床反应器内径及催化剂所需藏量均大大减少。
CN1723262中公布了带有中央催化剂回路的多级提升管反应装置用于氧化物转化为低碳烯烃工艺，该套装置包括多个提升管反应器、气固分离区、多个偏移元件等，每个提升管反应器各自具有注入催化剂的端口，汇集到设置的分离区，将催化剂与产品气分开。
目前MTO反应器包括鼓泡流化床、湍动流化床、快速流化床等流态化型式，仍然存在低碳烯烃选择性较低的问题。本专利有针对性的解决了该问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一是现有技术中氧化物回炼时氧化物转化率低的技术问题，提供一种甲醇转化过程氧化物回炼的反应系统。该系统具有氧化物回炼时氧化物转化率高的优点。
本发明所要解决的技术问题之二是提供一种与解决技术问题之一相对应的反应方法。
为解决上述问题之一，本发明采用的技术方案如下：提供一种甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应系统，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；其中：氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
上述技术方案中，优选地，所述氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的50～90％。
上述技术方案中，优选地，所述甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为(5～10):1。
为解决上述问题之二，本发明采用的技术方案如下：一种甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应方法，所述的反应方法包括以下几个步骤：
a)混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；
b)甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；
c)混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；
d)密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；
e)待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
上述技术方案中，优选地，所述混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为5～70％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为30～80％。
上述技术方案中，优选地，所述氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为500～680℃，催化剂密度为80～150千克/立方米，气速为1.5～5米/秒，反应表压0～0.5兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1～5小时-1。
上述技术方案中，优选地，所述催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为450～520℃，催化剂密度为150～350千克/立方米，气速为0.7～1.5米/秒，反应表压0～0.5兆帕，甲醇原料的质量空速为2～20小时-1。
上述技术方案中，优选地，所述催化剂为ZSM-5催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470～550℃，催化剂密度为350～500千克/立方米，气速为0.5～1.2米/秒，反应表压0～0.5兆帕，甲醇原料的质量空速为0.3～4小时-1。
上述技术方案中，优选地，所述再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量小于0.1％。
上述技术方案中，优选地，所述甲醇转化区(1)的反应温度由至少一组取热器控制。
本发明提供的甲醇催化转化过程氧化物回炼的技术方案，含氧化合物水溶液和甲醇原料分别在两个反应区反应，含氧化合物可高效转化为低碳烃，避免重烃和苯酚类化合物的生成，同时减少对甲醇转化的影响。采用本发明的技术方案，采用SAPO-34催化剂，氧化物转化率，以丙酮计，为99.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率达到85.8重量％；采用ZSM-5催化剂，氧化物转化率，以丙酮计，为98.4重量％，乙烯和丙烯碳基总收率达到70.7重量％，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1为本发明所述技术方案的装置示意图。
图中1中，1为甲醇转化区；2为氧化物回炼提升区；3为密相区；4为稀相区；5为循环斜管；6为再生斜管；7为待生斜管；8为旋风分离器；9为甲醇原料；10为含氧化合物水溶液；11为反应产物；12为待生催化剂；13为再生催化剂。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的50％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。甲醇转化区(1)的反应温度由一组取热器控制。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为87.4重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为82.0重量％。
【实施例2】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的90％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为89.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为82.7重量％。
【实施例3】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为5:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为94.0重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.3重量％。
【实施例4】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为10:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为93.1重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.8重量％。
【实施例5】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为5％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为92.0重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.0重量％。
【实施例6】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为70％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为88.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为82.9重量％。
【实施例7】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为30％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为90.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.3重量％。
【实施例8】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为80％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为91.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.2重量％。
【实施例9】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为150千克/立方米，气速为1.5米/秒，反应表压0.5兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.5兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为92.7重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.6重量％。
【实施例10】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为680℃，催化剂密度为80千克/立方米，气速为5米/秒，反应表压0兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为91.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为81.7重量％。
【实施例11】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为450℃，催化剂密度为350千克/立方米，气速为0.7米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为2小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为92.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.2重量％。
【实施例12】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为520℃，催化剂密度为150千克/立方米，气速为1.5米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为20小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为86.3重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为81.4重量％。
【实施例13】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为ZSM-5催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为500千克/立方米，气速为0.5米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为0.3小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为93.4重量％，芳烃碳基总收率为69.1重量％。
【实施例14】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为ZSM-5催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为350千克/立方米，气速为1.2米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为4小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为98.4重量％，芳烃碳基总收率为70.7重量％。
【实施例15】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.001％。
结果表明，氧化物转化率为96.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为83.7重量％。
【实施例16】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.099％。
结果表明，氧化物转化率为95.4重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为82.9重量％。
【实施例17】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的60％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为9:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为60％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为3米/秒，反应表压为0.1兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为ZSM-5催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为400千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为2.5小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.01％。
结果表明，氧化物转化率为97.7重量％，芳烃碳基总收率为84.2重量％。
【实施例18】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的70％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为6:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为40％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为600℃，催化剂密度为140千克/立方米，气速为1.6米/秒，反应表压为0.35兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为4小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为180千克/立方米，气速为1.3米/秒，反应表压为0.35兆帕，甲醇原料的质量空速为12小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。
结果表明，氧化物转化率为99.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为85.8重量％。
【对比例1】
采用包括甲醇转化区(1)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)的装置；甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；甲醇转化区(1)的顶部位于稀相区(4)；再生斜管(6)和甲醇转化区(1)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为50.2重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为78.0重量％。
【对比例2】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的30％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为64.2重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为80.1重量％。
【对比例3】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的95％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为70.4重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为81.0重量％。
【对比例4】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为4:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为79.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为80.4重量％。
【对比例5】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为12:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为78.9重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为79.4重量％。
【对比例6】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为700℃，催化剂密度为60千克/立方米，气速为7米/秒，反应表压为0.6兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为6小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为76.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为79.7重量％。
【对比例7】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为180千克/立方米，气速为1.2米/秒，反应表压为0.02兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为0.5小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压为0.02兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为82.1重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为81.4重量％。
【对比例8】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为3米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为22小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为92.7重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为76.0重量％。
【对比例9】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为430℃，催化剂密度为370千克/立方米，气速为0.5米/秒，反应表压为0.02兆帕，甲醇原料的质量空速为1.5小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为83.6重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为72.5重量％。
【对比例10】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为250千克/立方米，气速为1米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.15％。
结果表明，氧化物转化率为65.7重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为78.3重量％。
【对比例11】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为ZSM-5催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为1.4米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为6小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为93.8重量％，芳烃碳基总收率为67.3重量％。
【对比例12】
采用如图1所示装置，包括甲醇转化区(1)、氧化物回炼提升区(2)、密相床(3)、稀相区(4)、待生斜管(7)、再生斜管(6)循环斜管(5)和旋风分离器(8)；氧化物回炼提升区(2)、甲醇转化区(1)、密相床(3)和稀相区(4)同轴排布；氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部；氧化物回炼提升区(2)和甲醇转化区(1)的顶部均位于稀相区(4)，氧化物回炼区(2)顶部高于甲醇转化区(1)顶部；氧化物回炼区(2)底部及氧化物回炼区(2)和再生斜管(6)连接处位于甲醇转化区(1)下方；再生斜管(6)和氧化物回炼提升区(2)相连，待生斜管(7)和甲醇转化区(1)相连，循环斜管(5)连接密相床(3)和甲醇转化区(1)；旋风分离器(8)位于稀相区。
氧化物回炼提升区(2)位于甲醇转化区(1)内部的部分占氧化物回炼提升区(2)总体积的80％。
甲醇转化区(1)和氧化物回炼提升区(2)直径之比为7:1。
混合氧化物水溶液原料(10)进入氧化物回炼提升区(2)和再生催化剂(13)接触反应；甲醇原料(9)进入甲醇转化区(1)和待生催化剂(12)接触反应；混合氧化物水溶液原料(10)和甲醇原料(9)反应生成的反应产物(11)经旋风分离器(8)分离催化剂后进入后续分离系统；密相床(3)内的半待生催化剂经循环斜管(5)进入甲醇转化区(1)；待生催化剂(12)经待生斜管(7)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(13)，再生催化剂(13)经再生斜管(6)返回氧化物回炼提升区(2)。
混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为40％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。
氧化物回炼提升区(2)催化剂床层温度为580℃，催化剂密度为120千克/立方米，气速为2米/秒，反应表压为0.2兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为3小时-1。
催化剂为ZSM-5催化剂，甲醇转化区(1)催化剂床层温度为450℃，催化剂密度为530千克/立方米，气速为0.3米/秒，反应表压为0.2兆帕，甲醇原料的质量空速为0.2小时-1。
再生催化剂(13)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。
结果表明，氧化物转化率为52.1重量％，芳烃碳基总收率为65.4重量％。
实施例列表
Figure BDA0001831476220000331
实施例续表
Figure BDA0001831476220000341
实施例续表
Figure BDA0001831476220000351
对比例列表
Figure BDA0001831476220000361
对比例续表
Figure BDA0001831476220000371

Claims (6)

1.一种甲醇转化过程氧化物回炼的反应系统，包括甲醇转化区（1）、氧化物回炼提升区（2）、密相床（3）、稀相区（4）、待生斜管（7）、再生斜管（6）循环斜管（5）和旋风分离器（8）；其中：
氧化物回炼提升区（2）、甲醇转化区（1）、密相床（3）和稀相区（4）同轴排布；氧化物回炼提升区（2）位于甲醇转化区（1）内部；氧化物回炼提升区（2）和甲醇转化区（1）的顶部均位于稀相区（4），氧化物回炼提升区（2）顶部高于甲醇转化区（1）顶部；氧化物回炼提升区（2）底部及氧化物回炼提升区（2）和再生斜管（6）连接处位于甲醇转化区（1）下方；再生斜管（6）和氧化物回炼提升区（2）相连，待生斜管（7）和甲醇转化区（1）相连，循环斜管（5）连接密相床（3）和甲醇转化区（1）；旋风分离器（8）位于稀相区；
所述氧化物回炼提升区（2）位于甲醇转化区（1）内部的部分占氧化物回炼提升区（2）总体积的50~90%；
所述甲醇转化区（1）和氧化物回炼提升区（2）直径之比为（5~10）:1。
2.一种甲醇转化过程氧化物回炼的反应方法，采用权利要求1所述的反应系统，所述的反应方法包括以下几个步骤：
a）混合氧化物水溶液原料（10）进入氧化物回炼提升区（2）和再生催化剂（13）接触反应；
b）甲醇原料（9）进入甲醇转化区（1）和待生催化剂（12）接触反应；
c）混合氧化物水溶液原料（10）和甲醇原料（9）反应生成的反应产物（11）经旋风分离器（8）分离催化剂后进入后续分离系统；
d）密相床（3）内的半待生催化剂经循环斜管（5）进入甲醇转化区（1）；
e）待生催化剂（12）经待生斜管（7）进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂（13），再生催化剂（13）经再生斜管（6）返回氧化物回炼提升区（2）；
所述氧化物回炼提升区（2）催化剂床层温度为500~680℃，催化剂密度为80~150千克/立方米，气速为1.5~5米/秒，反应表压0~0.5兆帕，含氧化合物水溶液的质量空速为1~5小时-1；
所述再生催化剂（13），以催化剂总质量计，碳含量小于0.1%。
3.根据权利要求2所述的甲醇转化过程氧化物回炼的反应方法，其特征在于所述混合氧化物水溶液原料由甲醇催化转化过程分离单元产生，混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为5~70%，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为30~80%。
4.根据权利要求2所述的甲醇转化过程氧化物回炼的反应方法，其特征在于所述催化剂为SAPO-34催化剂，甲醇转化区（1）催化剂床层温度为450~520℃，催化剂密度为150~350千克/立方米，气速为0.7~1.5米/秒，反应表压0~0.5兆帕，甲醇原料的质量空速为2~20小时-1。
5.根据权利要求2所述的甲醇转化过程氧化物回炼的反应方法，其特征在于所述催化剂为ZSM-5催化剂，甲醇转化区（1）催化剂床层温度为470~550℃，催化剂密度为350~500千克/立方米，气速为0.5~1.2米/秒，反应表压0~0.5兆帕，甲醇原料的质量空速为0.3~4小时-1。
6.根据权利要求2所述的甲醇转化过程氧化物回炼的反应方法，其特征在于所述甲醇转化区（1）的反应温度由至少一组取热器控制。
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