ES2222187T3 - Tratamiento de material laminar. - Google Patents

Abstract

Aparato para procesar material laminar (S), que comprende: un conjunto de rodillos giratorios (12) provistos de conjuntos de herramientas (A a D) de procesado laminar separadas circunferencialmente para acoplarse al material laminar (S) en la zona (N) de estrechamiento entre el conjunto (12) de rodillos; un primer mecanismo de accionamiento para hacer girar el conjunto (12) de rodillos; un segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento situado corriente arriba de la zona (N) de estrechamiento, para efectuar la alimentación del material laminar (S) hacia y más allá de la zona (N) de estrechamiento; y medios (50, 108) operativos para coordinar el funcionamiento del segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento con el giro del conjunto (12) de rodillos de tal manera que la alimentación de las láminas (S) a través de la zona (N) de estrechamiento se efectúa durante una parte del tiempo por medio del conjunto (12) de rodillos cuando la lámina (S) está en acoplamiento con las herramientas de procesado laminar y por el segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento cuando la lámina se ha desacoplado de un conjunto de herramientas de procesado laminar y antes de que a la misma se haya acoplado el siguiente conjunto de herramientas de procesado laminar, comunicando la alimentación al material laminar (S) el segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento a través de medios de transmisión de accionamiento que ruedan libremente mientras están en acoplamiento con la lámina (S) accionada por los rodillos, y estando previstos unos medios (40) para frenar o amortiguar la rodadura libre de dichos medios de transmisión de accionamiento hasta un grado tal que, cuando el accionamiento de las láminas se transfiere desde un conjunto (12) de herramientas de procesado laminar de vuelta hacia el segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento, se detiene la rodadura libre para evitar cualquier tendencia de rebase de los medios de transmisión de accionamiento y por lo tanto una desalineación entre la lámina (S) y las herramientas de procesado laminar.

Description

Tratamiento de material laminar.

La presente invención se refiere a un aparato a utilizar en el procesado de material laminar, particularmente, aunque en modo alguno de forma exclusiva, de cartulina o cartón ondulado tal como el utilizado en las industrias de fabricación de cajas y envases de cartón.

La presente invención se refiere al control de la alimentación de material laminar corriente arriba de, y a través del, estrechamiento entre rodillos giratorios provistos de uno o más conjuntos de herramientas de tratamiento laminar para efectuar el corte, la impresión, el plegado y/o el hendido etcétera del material laminar. En la maquinaria convencional de procesado laminar, la alimentación de material laminar a través del estrechamiento es comunicada por los rodillos giratorios a través de un acoplamiento herramienta-lámina y, cuando las herramientas se desacoplan de la lámina, a través de cintas de tracción o similares provistas en los rodillos. Esto necesariamente impone limitaciones sobre la variedad de tamaños de las piezas originales que se pueden tratar.

A partir del documento GB-A-1.385.053 se conoce el control del corte de una banda continua, por ejemplo de papel, en tramos mediante la alimentación continua de la banda por medio de rodillos tractores hacia un par de rodillos portadores de cuchillas que, cuando la banda no está siendo cortada por las cuchillas, se pueden accionar a una velocidad variable en comparación con la velocidad de alimentación de la banda de manera que, para una velocidad determinada de alimentación de la banda, el tramo de banda cortado puede variar. En las disposiciones dadas a conocer, la banda es alimentada en todo momento por los rodillos tractores situados corriente arriba de las cuchillas de corte.

Según un aspecto de la presente invención, se proporciona un aparato para procesar material laminar que comprende:

un conjunto de rodillos giratorios provistos de conjuntos de herramientas de procesado laminar separados circunferencialmente para acoplarse al material laminar en la zona del estrechamiento entre el conjunto de rodillos;

un primer mecanismo de accionamiento para hacer girar el conjunto de rodillos;

un segundo mecanismo de accionamiento corriente arriba de la zona de estrechamiento, para ejecutar la alimentación del material laminar hacia y más allá de la zona de estrechamiento; y

medios operativos para coordinar el funcionamiento del segundo mecanismo de accionamiento con el giro del conjunto de rodillos de tal manera que la alimentación de las láminas a través de la zona de estrechamiento se efectúa durante parte del tiempo por medio del conjunto de rodillos cuando la lámina está en acoplamiento con las herramientas de procesado laminar y por medio del segundo mecanismo de accionamiento cuando la lámina se ha desacoplado de un conjunto de herramientas de procesado laminar y antes de que se haya acoplado a la misma el siguiente conjunto de herramientas de procesado laminar, comunicando alimentación el segundo mecanismo de accionamiento al material laminar a través de medios de transmisión de accionamiento que ruedan libremente mientras están en acoplamiento con la lámina accionada por los rodillos, y proporcionándose unos medios para frenar o amortiguar la rodadura libre de dichos medios de transmisión de accionamiento hasta tal grado que, cuando se transfiere el accionamiento de la lámina desde un conjunto de herramientas de procesado laminar de vuelta hacia el segundo mecanismo de accionamiento, la rodadura libre se detiene de forma sustancialmente instantánea para evitar cualquier tendencia de rebase de los medios de transmisión de accionamiento y por lo tanto una desalineación entre la lámina y las herramientas de procesado laminar.

Se proporciona asimismo un método para el tratamiento de material laminar que presenta las características previstas en la reivindicación 16.

Diversas características de este aspecto de la invención, incluyendo un método relacionado, son el objeto de las reivindicaciones adjuntas a esta memoria descriptiva.

La presente descripción se refiere asimismo a la alimentación de material laminar hacia una maquinaria de procesado en la que láminas apiladas se sitúan en una mesa de alimentación contra una compuerta que permite que pase por debajo de ella únicamente la lámina situada más abajo para ser llevada hacia el estrechamiento de unos rodillos captadores. En los equipos conocidos, esto se puede efectuar bajo la acción de una ventosa de vacío de movimiento alternativo, unos rodillos alimentadores o un mecanismo expulsor. Dichas disposiciones de alimentación se deben controlar con una gran precisión e incluso en tal caso los errores de alimentación no son una experiencia inhabitual. En la patente británica nº 2.274.276 se propone una solución a estos problemas, aunque ésta implica el movimiento alternativo de toda la vía de rodillos, lo cual no es rentable energéticamente y plantea ciertas restricciones sobre el tamaño de las láminas.

Una solución alternativa a la de la patente británica nº 2.274.276 es la forma de realización del aparato para alimentar material laminar secuencialmente bajo demanda hacia el mecanismo captador de una maquinaria de procesado laminar, comprendiendo dicho aparato una superficie de alimentación que tiene una compuerta y sobre la cual las láminas se pueden apilar contra la compuerta que permite que pase por debajo de ella únicamente la lámina situada más abajo, unos medios transportadores (tales como una vía de rodillos o una cinta transportadora) asociados a la superficie de alimentación para hacer avanzar la lámina situada más abajo por debajo de la compuerta hacia el mecanismo captador, medios para permitir que los medios transportadores rueden libremente una vez que la lámina situada más abajo se está haciendo avanzar por encima de ellos por medio de dicho mecanismo captador, y medios para limitar la alimentación de rodadura libre de la siguiente lámina situada más abajo después de que la lámina que está siendo alimentada haya abandonado los medios transportadores.

Dicha alimentación de rodadura libre por parte de los medios transportadores se puede limitar mediante alguna forma de medios de frenado que actúen sobre la siguiente lámina situada más abajo, por ejemplo, unos medios de succión de vacío detrás de los rodillos para sujetar la siguiente lámina situada más abajo contra la acción de los rodillos de rodadura libre después de que la lámina que está siendo alimentada haya pasado por debajo de la compuerta.

Como alternativa, dicha alimentación de rodadura libre por parte de los medios transportadores se puede limitar a través de unos medios de frenado que actúen sobre los medios transportadores.

El mecanismo captador puede comprender rodillos captadores.

Los medios transportadores pueden comprender rodillos dotados de embragues de patín y pueden hacer avanzar la lámina que está siendo alimentada a sustancialmente la misma velocidad que o, más preferentemente, una velocidad menor que, la correspondiente al mecanismo captador.

Desde debajo de los medios transportadores se puede aplicar una succión de vacío para tirar de la lámina situada más abajo en sentido descendente contra los mismos.

La idea de otras características dadas a conocer en la presente memoria es garantizar que la alimentación del material laminar está en alineación correcta con la maquinaria de tratamiento laminar.

Con este fin el aparato conocido de alimentación laminar de la técnica anterior se basa en el hecho de que el borde anterior de cada lámina esté en una posición definida en el comienzo de la alimentación. Muchos factores, entre los que se incluyen el movimiento prematuro de una lámina por el giro continuo de rodillos de alimentación una vez que la lámina alimentada previamente los haya abandonado, tolerancias mecánicas, apilamiento incorrecto de las láminas sobre la mesa de alimentación, la calidad de las láminas e incluso condiciones atmosféricas, pueden provocar que el borde anterior de una lámina se desplace con respecto a la posición definida esperada en el comienzo de la alimentación.

Una solución dada a conocer en la presente memoria adopta una forma de realización en un aparato para alimentar material laminar secuencialmente bajo demanda hacia un mecanismo captador de la maquinaria de procesado laminar, comprendiendo dicho aparato una mesa de alimentación que presenta una compuerta y sobre la cual se pueden apilar láminas contra la compuerta que permite que pase por debajo de ella únicamente la lámina situada más abajo, medios accionados por un servomotor para hacer avanzar la lámina situada más abajo por debajo de la compuerta hacia el mecanismo captador, unos medios detectores entre la compuerta y el mecanismo captador para detectar el paso de una posición de referencia de la lámina, un microprocesador que recibe datos que indican la posición del mecanismo captador y desde los medios detectores y programado para controlar el servomotor de manera que garantice que la lámina se presenta al mecanismo captador en el instante correcto.

La referencia en la lámina puede estar constituida por el borde anterior de la lámina o alguna otra marca posicionada adecuadamente sobre la lámina, por ejemplo, una impresión aplicada previamente a la lámina, un recorte en la lámina o una marca de alineación de impresión sobre la lámina. Antes del tratamiento laminar que implica, por ejemplo, corte y/o plegado, es una práctica común aplicar una impresión a la lámina con fines de identificación y/o publicidad de productos y el subsiguiente tratamiento laminar se debe alinear de forma precisa con dicha impresión. Si la ubicación de la impresión se posiciona de forma precisa con el borde anterior de la lámina y si el borde anterior de la lámina no ha sufrido desperfectos de ninguna manera, en ese caso el borde anterior se puede utilizar como referencia. No obstante, si la posición de impresión en relación con el borde anterior no es consistente y/o si existe una posibilidad de que el borde anterior haya sufrido desperfectos, en ese caso se debe preferir el uso de la propia impresión como fuente de referencia de manera que se pueda garantizar la alineación correcta entre las herramientas de la maquinaria y las áreas impresas. Cuando la referencia se obtenga a partir de una impresión aplicada previamente sobre la lámina, puede estar constituida, por ejemplo, por la extremidad anterior de una parte seleccionada del área impresa.

El microprocesador puede estar programado también para garantizar que la lámina, o por lo menos el borde anterior de la misma, se presente al mecanismo captador a una velocidad deseada.

La velocidad deseada puede ser sustancialmente la misma, aunque preferentemente es ligeramente menor, que la velocidad a la que el mecanismo captador hace avanzar a la lámina. La velocidad deseada puede ser sustancialmente cero.

El mecanismo captador puede comprender un par de rodillos captadores o barras de pinza y los medios accionados por el servomotor pueden comprender una vía de rodillos dentro de la superficie de la mesa que son accionados giratoriamente para hacer avanzar la lámina situada más abajo por debajo de la compuerta hacia el mecanismo captador y medios para permitir que los rodillos rueden libremente una vez que la lámina situada más abajo se está haciendo avanzar sobre ellos por medio del mecanismo captador.

Otra solución que afronta el problema de garantizar que la alimentación de la lámina esté en alineación correcta con la maquinaria de tratamiento laminar adopta una forma de realización en un aparato para alimentar material laminar secuencialmente bajo demanda hacia un mecanismo captador de una maquinaria de procesado laminar, comprendiendo dicho aparato un motor de servoaccionamiento, medios para transmitir el accionamiento desde el motor de servoaccionamiento hacia el material laminar para hacer avanzar el material laminar hacia el mecanismo captador, medios detectores para detectar el paso de una posición de referencia del material laminar cuando esta última avanza hacia el mecanismo captador, y un microprocesador que recibe datos que indican la posición del mecanismo captador y desde los medios detectores y programado para controlar el motor de servoaccionamiento de manera que garantice la alineación entre el material laminar y el mecanismo captador, siendo operativos automáticamente los medios de transmisión de accionamiento en un modo de rodadura libre mientras están en acoplamiento con el material laminar que se desplaza a una velocidad mayor que la velocidad del motor de servoaccionamiento.

A continuación, se describirán, a título de ejemplo, la invención y otras características tales como las mencionadas anteriormente, haciendo referencia a las figuras de los dibujos adjuntos, en los cuales:

la Figura 1 muestra una vista lateral en alzado de una primera forma del aparato de alimentación;

la Figura 2 muestra una sección transversal a través del aparato según la línea II-II de la Figura 1;

la Figura 3 muestra una vista lateral en alzado de una segunda forma del aparato de alimentación;

la Figura 4 es una vista similar a la correspondiente a la Figura 1 que muestra una forma de realización modificada que tiene un servoaccionamiento para controlar el posicionamiento de las láminas;

la Figura 5 es una vista esquemática de otra forma de realización de la invención en la que la alimentación laminar se comparte entre un servoaccionamiento de la forma ilustrada en la Figura 4 y los rodillos portadores de herramientas para el procesado de la lámina;

la Figura 6 es una vista esquemática de una lámina más larga que la correspondiente mostrada en la Figura 5; y

la Figura 7 es una vista esquemática de otra forma de realización de la transmisión del accionamiento para controlar el avance del material laminar hacia y a través del estrechamiento de los rodillos portadores de herramientas.

Haciendo referencia a continuación a las Figuras 1 y 2 se observará que el aparato comprende una mesa 10 de alimentación sobre la cual se puede situar una pila de láminas S contra una compuerta 11 por debajo de la cual solamente puede pasar la lámina situada más abajo de la pila. Láminas sucesivas se hacen avanzar por debajo de la compuerta 11 hacia el estrechamiento de rodillos captadores 12 por medio de una vía 13 de rodillos 14 dentro de la superficie de la mesa. Los rodillos captadores 12 comprenden un rodillo superior provisto de herramientas para el tratamiento adecuado del cartón, por ejemplo, troquelado, ranurado, plegado, etcétera, y un rodillo inferior que también está accionado y puede estar provisto de una capa de material deformable elásticamente tal como poliuretano, o unas herramientas de acción complementaria con el otro rodillo, para acoplarse a las láminas a medida que se desplazan a través del estrechamiento entre los rodillos.

Los rodillos 14 están montados dentro de una cámara 15 en la que se aplica succión de vacío para tirar de la lámina situada más abajo en dirección descendente contra los mismos. Los rodillos 14 hacen avanzar a la lámina situada más abajo al ser accionados giratoriamente tal como se indica mediante las flechas X a una velocidad igual a o menor que la velocidad de los rodillos captadores 12. Una vez que el avance de la lámina está bajo el control de los rodillos 12, los rodillos 14, gracias a que tienen embragues de patín entre sus periferias internas y sus ejes 16 de accionamiento, están dispuestos para rodar libremente si la velocidad comunicada a la lámina por los rodillos supera la correspondiente a la de los rodillos 14. En esta fase, el accionamiento sobre los rodillos 14 se puede reducir o detener por completo según las circunstancias. En estas condiciones, los rodillos 14 simplemente giran gracias a su contacto con el material laminar cuando es accionado por el conjunto 12 de rodillos.

Por lo menos durante esta fase de rodadura libre se puede detener el accionamiento directo sobre los rodillos 14, y en una cámara 30 de vacío por detrás de los rodillos 14 se crea un vacío para sujetar la siguiente lámina situada más abajo en una posición fija contra la acción de los rodillos de rodadura libre después de que la lámina que está siendo alimentada haya pasado por debajo de la compuerta 11 para abandonar una abertura a través de la cual podría pasar prematuramente en otra situación la siguiente lámina. En la cámara 30 se puede crear el vacío de forma continua o cíclica.

Los ejes 16 de accionamiento están interconectados giratoriamente por correas accionadoras 17 de sincronización y un eje es accionado por una correa 18 de sincronización accionada ella misma de forma intermitente en una dirección directa únicamente por un motor servoeléctrico 21 el cual se puede detener mientras una lámina se está haciendo avanzar por medio de los rodillos captadores 12 y el cual funciona en una secuencia sincronizada solicitada por la maquinaria de procesado.

En la Figura 2, los rodillos 14 asociados a cada eje 16 de accionamiento están separados por partes separadoras 14a que pueden estar fijadas giratoriamente a los rodillos. Conjuntos adyacentes de rodillos intercalados; no obstante, en una modificación los rodillos en los conjuntos adyacentes (y las partes separadoras entre ellos) pueden estar alineados en lugar de intercalados.

La disposición de la Figura 3 es en general similar, indicándose las partes equivalentes por medio de numerales de referencia equivalentes. No obstante, en esta forma de realización, la correa 18 de sincronización es accionada por una correa 19 de sincronización impulsada alternativamente por un brazo 20 que funciona en sincronización con la maquinaria de procesado. De este modo los ejes 16 de los rodillos 14 son accionados en dirección inversa durante el tiempo que los rodillos 14 están rodando libremente. Son posibles otros mecanismos de accionamiento diferentes a los mostrados en las Figuras 1 a 3, tales como por ejemplo una leva de movimiento alternativo que imite el movimiento del brazo 20 de la Figura 3.

Haciendo referencia nuevamente a la Figura 1, la sujeción proporcionada por la cámara 30 de vacío para evitar un error de alimentación de la siguiente lámina situada más abajo se puede complementar con unos medios de frenado para amortiguar el giro de los rodillos 14 de manera que una vez que la lámina que está siendo alimentada ha abandonado cada conjunto de rodillos que ruedan libremente, su giro se detiene rápidamente para evitar cualquier avance prematuro de la siguiente lámina situada más abajo en la pila. Los medios 40 de frenado pueden comprender cualquier mecanismo adecuado para detener los rodillos una vez que ya no sean accionados por su acoplamiento a la lámina que está siendo alimentada. Por ejemplo, los medios 40 de frenado pueden comprender almohadillas de fricción o medios más elaborados mecánica, eléctrica o neumáticamente para resistir el giro de los rodillos 14. En una forma de realización de la invención, los medios de frenado pueden estar dispuestos para apoyarse constantemente contra los rodillos o un componente que gire con los rodillos cuando estos últimos sean accionados o cuando rueden libremente. En este caso, las superficies de contacto pueden estar provistas de un material tal como un PTFE que tenga una fricción suficientemente baja como para reducir el desgaste al mismo tiempo que proporcione el suficiente frenado como para evitar la rodadura libre de los rodillos cuando esto pudiera afectar al posicionamiento preciso de las piezas iniciales. Más específicamente, después de que la lámina saliente haya abandonado los rodillos 14, se requiere que estos últimos estén sustancialmente fijos con respecto a la siguiente lámina a alimentar de manera que dicha lámina no se haga avanzar en una magnitud indeterminada (provocando de este modo una desalineación) tal como podría ocurrir en otra situación si se deja que los rodillos 14 entren en rebase al desacoplarse de la lámina alimentada previamente. Los rodillos 14 permanecen fijos hasta que sean accionados por el servomotor 21 cuando se requiera la alimentación de la siguiente lámina.

En una implementación de los medios de frenado, la disposición de rodillos de la Figura 2 se modifica a la manera descrita anteriormente en la que los rodillos 14 y las partes separadoras 14a están alineados en lugar de estar intercalados, y los medios de frenado comprenden uno o más brazos (no ilustrados en la Figura 2) cada uno de los cuales hace de puente y se apoya constantemente contra un conjunto respectivo de partes separadoras alineadas 14a para detener la rodadura libre de las mismas tan pronto como los rodillos 14 ya no sean accionados por el material laminar.

En otra modificación, se puede prescindir totalmente de la cámara 30 de vacío, y la sujeción necesaria para evitar el error de alimentación de la siguiente hoja situada más abajo por los rodillos que ruedan libremente puede ser proporcionada meramente al amortiguar los rodillos 14 que ruedan libremente, por ejemplo, a través de los medios 40 de frenado.

En las formas de realización descritas hasta el momento, el error de alimentación a través del rebase de los rodillos que ruedan libremente es gestionado por el frenado de los rodillos y/o el frenado de la siguiente lámina situada más abajo que se va a alimentar desde la pila. La Figura 4 muestra otro planteamiento que se puede utilizar en lugar de, o junto con, el frenado de la lámina o los rodillos que se ha descrito anteriormente. Aquellas partes de la Figura 4 que tienen equivalentes en las Figuras 1 y 2 se representan con los mismos numerales de referencia y, en la medida que funcionan de la misma manera que en la forma de realización de las Figuras 1 y 2, no se describirán de forma detallada posteriormente.

En la forma de realización de la Figura 4, el accionamiento sobre los ejes 16 y por lo tanto los rodillos 14 es proporcionado por un motor servoeléctrico 21 que es operativo de manera que acciona los rodillos para efectuar la alimentación directa de las láminas, de una en una, hacia los rodillos 12 pero se detiene mientras los rodillos 12 están haciendo avanzar a una lámina, produciéndose el funcionamiento del motor 21 en una secuencia sincronizada solicitada por la maquinaria de procesado. El servomotor 21 es controlado por un microprocesador 50 que recibe datos de un codificador 31 de eje por impulsos que indica la posición de giro de los rodillos captadores 12 y también de unos medios detectores que comprenden por ejemplo un detector 32 de fibra óptica de alta velocidad situado entre la compuerta 11 y los rodillos captadores 12.

El detector 32 está dispuesto de manera que detecta el paso de una referencia sobre la lámina que está siendo alimentada, por ejemplo, el borde anterior de la lámina, un recorte o una marca impresa preseleccionada sobre la lámina. En los casos en que el detector detecta una marca impresa preseleccionada, ésta puede ser proporcionada específicamente con este fin durante una etapa anterior del proceso de tratamiento laminar, por ejemplo, sobre una sección de la lámina que se va a eliminar durante el troquelado, o puede estar constituida por una ubicación específica identificable por el sensor de un área impresa previamente, por ejemplo, una imagen o un elemento similar, sobre la lámina.

El microprocesador 50 está programado para controlar el servomotor 21 de manera que garantice que la lámina, por ejemplo, el borde anterior de la lámina, se presente en el estrechamiento entre los rodillos 12 precisamente en el instante correcto y a una velocidad deseada. Se entenderá que la posición exacta del borde anterior u otra referencia de cualquier lámina en el comienzo de la alimentación es irrelevante ya que cualquier variación es detectada por el detector y el microprocesador 50 y la misma se puede compensar por medio de un control adecuado del servoaccionamiento por parte del microprocesador para efectuar la alineación de las herramientas sobre el conjunto 12 de rodillos con la posición deseada sobre la pieza inicial.

Aunque en la forma de realización de la Figura 4, la disposición del detector y el servoaccionamiento puede compensar el error de alimentación de la lámina situada más abajo, se pueden incorporar la cámara 30 de vacío (no mostrada en la Figura 4) y/o los medios 40 de accionamiento de la forma de realización de las Figuras 1 y 2 para mejorar el control de la alimentación de las láminas, reduciendo de este modo la cantidad de corrección que de otro modo podría ser requerida por el microprocesador y el servoaccionamiento.

La disposición de control de servoaccionamiento y de detector de la Figura 4 también se puede utilizar conjuntamente con un mecanismo captador en forma de barras de pinza, en cuyo caso el microprocesador se puede programar para presentar la lámina, por ejemplo, el borde anterior de la misma, a las barras de pinza en el instante correcto aunque a velocidad cero.

Se ha descubierto que la utilización de un servoaccionamiento, como en la forma de realización de la Figura 4, proporciona el potencial de una flexibilidad significativamente mayor en la gama de tamaños de hojas o paneles que pueden ser gestionados por la maquinaria de tratamiento laminar por cuanto una disposición determinada de herramientas en los rodillos 12 se puede utilizar para cortar, imprimir, plegar o hender piezas iniciales discretas de material laminar que difieren sustancialmente en cuanto a longitud y en particular piezas iniciales que pueden ser más largas que la circunferencia del conjunto de rodillos portadores de herramientas. En la siguiente descripción, en aras de una mayor simplicidad, a las herramientas se les hará referencia como herramientas ranuradoras; no obstante, pueden ser igualmente otros tipos de herramientas tales como herramientas de plegado de láminas.

Haciendo referencia a la Figura 5, el círculo más pequeño representa la circunferencia real del rodillo superior 12 que se muestra con cuatro conjuntos de herramientas A, B, C y D, por ejemplo, herramientas ranuradoras, dispuestas en posiciones diferentes alrededor de su periferia. Corriente arriba de los rodillos 12, se proporciona un alimentador tal como se describe en referencia con la Figura 4. En aras de una mayor simplicidad, se ilustran únicamente los rodillos 14 de alimentación.

Las herramientas A, B, C y D se ilustran de manera que están separadas equitativamente alrededor de la circunferencia del rodillo 12 aunque este aspecto se presenta puramente a modo de ejemplo y no es esencial. Las láminas S se alimentan hacia el estrechamiento N por medio de los rodillos 14 de derecha a izquierda tal como se indica por medio de las flechas y pasan a través del estrechamiento N entre los rodillos superior e inferior 12 (el rodillo inferior 12 no se muestra en la Figura 5) en los que se entra en contacto con las herramientas a medida que los rodillos giran y el panel progresa a través del estrechamiento. Se entenderá que los rodillos 14 actúan como medios para transmitir el accionamiento desde el servomotor 21 (ver Figura 4) hacia las láminas aunque, en condiciones en las que bajo el control del conjunto 12 de rodillos la lámina se está desplazando a una velocidad mayor que la velocidad de los rodillos 14 en ese momento, estos últimos ruedan libremente mientras permanecen en contacto con la lámina que está siendo alimentada. Una vez que la lámina que está siendo procesada por el conjunto 12 de rodillos abandona uno o más de los rodillos, se produce el frenado del rodillo o rodillos que ya no están en contacto con la lámina de manera que la rodadura libre se detiene de forma sustancialmente instantánea.

La lámina de la Figura 5 está destinada a ser procesada por los rodillos de tal manera que dicha lámina se ranure en las posiciones A1, B1, C1 y D1 que están separadas por distancias correspondientes a las separaciones entre las herramientas A, B, C y D. Por esta razón la lámina puede progresar a través del estrechamiento a sustancialmente la misma velocidad que la velocidad periférica de los rodillos 12. Tal como se ilustra, la ranura en la posición A1 ya ha sido producida y esa parte de la lámina ya ha avanzado más allá del estrechamiento N. La ranura B1 está en proceso de producción. Las ranuras en las posiciones C1 y D1 deben ser producidas todavía. Las ranuras A1, B1, C1 y D1 delimitan paneles sucesivos 1, 2, 3 y 4 y típicamente cada una de ellas tiene una longitud de 400 mm, es decir, en correspondencia con una separación circunferencial de 400 mm entre las herramientas portadas por el rodillo superior 12.

Según uno de los aspectos de la presente invención, el mecanismo de accionamiento de las láminas situado corriente arriba del estrechamiento N está dispuesto para alimentar láminas no solamente hacia el estrechamiento sino que también participa en la alimentación de las láminas a través del estrechamiento, siendo tal la disposición que dicha alimentación de láminas a través del estrechamiento es efectuada únicamente por los rodillos 12 principalmente cuando una de las herramientas se acopla a la lámina; en otros momentos, excepto para la sección posterior de la lámina (tal como se describe más detalladamente posteriormente), la alimentación de las láminas a través del estrechamiento es efectuada por el mecanismo de accionamiento de las láminas situado corriente arriba. Una característica de este aspecto de la invención es la capacidad de transferir accionamiento de las láminas entre el servomotor 21 y el conjunto 12 de rodillos mientras la lámina se está desplazando a través del estrechamiento. En relación con esto, en contraposición a los conjuntos convencionales de rodillos que están provistos de secciones de tracción de láminas para accionar la lámina cuando no están en acoplamiento con las herramientas, no es necesario que una forma de realización según este aspecto de la invención, por lo menos no para la longitud principal de la lámina, incorpore dichas secciones de tracción de las láminas además de las herramientas.

Para una fase de producción determinada, los rodillos 12 girarán normalmente a una velocidad periférica constante con la consecuencia de que cada herramienta tendrá, en la dirección del desplazamiento de la lámina, una velocidad lineal bien definida en el instante en que se alinee con la posición de punto muerto del estrechamiento N. En la práctica, cada herramienta se acoplará inicialmente a la lámina en una posición situada ligeramente corriente arriba del estrechamiento N, y finalmente se desacoplará de la lámina en una posición situada ligeramente corriente abajo del estrechamiento, dependiendo los puntos precisos de acoplamiento y desacoplamiento herramienta-lámina de factores tales como la extensión radial de las herramientas y el grosor del material laminar. Excepto para la sección posterior de la lámina, en la forma de realización de la Figura 5 la lámina se alimenta a través del estrechamiento N por medio del servomotor 21 (a través de los rodillos 14) durante aquellas fases del ciclo de tratamiento en las que la herramienta no está acoplada a la lámina. Para conseguir esto, el microcontrolador 50 está programado para regular la velocidad del servomotor. A través de la monitorización de la información posicional obtenida a partir del codificador 31 y el detector 32 junto con información referente a la configuración de las operaciones de tratamiento a realizar sobre la lámina por las herramientas, el microcontrolador 50 sirve para coordinar el funcionamiento del servomotor 21 con el conjunto 12 de rodillos de tal manera que el equipo es capaz de gestionar una amplia gama de longitudes de lámina incluyendo longitudes que superan significativamente la circunferencia del rodillo portador de herramientas.

De este modo, en el caso de la lámina sometida a ranurado en la Figura 5, el servomotor 21 resultará eficaz para accionar la lámina a través del estrechamiento N de tal manera que las ranuras B1, C1 y D1 se crean en posiciones predeterminadas con respecto a la ranura A1 alimentando la lámina a través de una distancia equivalente a la distancia entre el desacoplamiento herramienta-lámina y el acoplamiento herramienta-lámina.

Como la alimentación de las láminas a través del estrechamiento N se produce principalmente bajo el control del servoaccionamiento en lugar de los rodillos 12, es posible disponer de diferentes regímenes de corte utilizando un conjunto 12 de rodillos de dimensiones circunferenciales determinadas. Por ejemplo, la Figura 6 muestra un tamaño de lámina más largo que está destinado a ser ranurado en las posiciones A2, B2, C2 y D2. Meramente a modo de ejemplo, los paneles 1 y 3 de la lámina ilustrada en la Figura 6 pueden tener la misma dimensión (en la dirección de alimentación) que los paneles 1 y 3 de la Figura 5, por ejemplo, 400 mm. No obstante, los panes 2 y 4 pueden ser diferentes, por ejemplo, 1100 mm de longitud. La configuración de ranurado de la lámina de la Figura 6 se puede conseguir utilizando el mismo conjunto de rodillos 12 que los utilizados para producir la configuración de ranurado de la Figura 5 programando previamente el microprocesador con datos adecuados referentes a la configuración de la Figura 6 de manera que, durante el paso de aquellas longitudes de lámina correspondiente a los paneles 2 y 4 a través del estrechamiento N, la lámina es acelerada por el servoaccionamiento/rodillos 14 a una velocidad significativamente mayor que la velocidad tangencial de los rodillos 12 compensando de este modo el hecho de que la separación entre las herramientas de ranurado es menor que la longitud de la lámina que se va a dejar sin tratar entre operaciones de herramientas sucesivas sobre la misma.

En efecto, a veces el rodillo superior 12 será equivalente a un rodillo virtual, representado esquemáticamente en la Figura 5 por el círculo designado con la referencia 12V, de un diámetro mucho mayor que el rodillo real 12. En la Figura 6 se indica esquemáticamente un perfil de velocidad posible comunicado sobre la lámina. De este modo, las curvas 60 y 70 representan el perfil de velocidad aumentado para la alimentación de la lámina cuando los paneles 2 y 4 se alimentan a través del estrechamiento N mientras que las líneas 80 y 90 representan aquellos intervalos durante los cuales la alimentación de las láminas es sustancialmente la misma que la velocidad tangencial de los rodillos 12.

Se apreciará que cuando se requiere que uno o más de los paneles sea más corto que la separación circunferencial entre herramientas sucesivas, el microcontrolador (que se ha preparado con la información pertinente relacionada con los tamaños de los paneles) se programa para controlar el servoaccionamiento de tal manera que el perfil de la velocidad de la lámina durante el desplazamiento a través del estrechamiento está adaptado para compensar el hecho de que se requiere que la lámina se desplace una distancia más corta en comparación con la separación circunferencial entre herramientas sucesivas. El perfil de velocidad puede implicar, por ejemplo, un periodo de pausa en el que la lámina está fija.

En la práctica, con independencia de las longitudes de las secciones de los paneles con respecto a las separaciones circunferenciales de las herramientas, el perfil de velocidad para la alimentación servoaccionada de la lámina puede ser tal que cada vez que una herramienta se aproxime a la lámina, la velocidad de la lámina se esté desplazando a una velocidad mayor que la velocidad de los rodillos aunque se reduzca progresivamente de manera que la velocidad de la lámina sea marginalmente más lenta (típicamente en un factor de hasta el 5%, por ejemplo, entre el 2 y el 3%) que la velocidad de los rodillos inmediatamente antes de la transferencia del accionamiento desde el servomotor hacia los rodillos 12. Esto permite que entre en juego la acción de rodadura libre compensando de este modo cualquier diferencia de velocidad de línea entre el servoaccionamiento 21 y los rodillos y reduciendo sustancialmente o eliminando cualquier tendencia del material laminar a rallar o rozar la superficie de poliuretano del rodillo inferior el cual de este modo requeriría una sustitución frecuente del poliuretano. En el instante en el que se produce la transferencia de accionamiento desde el servomotor 21 a los rodillos 12, las herramientas se estarán desplazando más rápidamente que la lámina. De este modo se hace que los rodillos 14 rueden libremente y, efectivamente, girarán a través de una distancia angular bien definida correspondiente a la longitud de la lámina alimentada mientras la lámina está siendo accionada por los rodillos 12. En este momento, el microcontrolador se puede programar para ralentizar el servomotor o incluso detenerlo completamente. A medida que se acerca el punto de desacoplamiento herramienta-lámina, el microcontrolador hace que la velocidad del servomotor aumente nuevamente de manera que, en el punto de acoplamiento herramienta-lámina, la velocidad del motor se iguala sustancialmente a la velocidad del rodillo para efectuar una transferencia suave de la alimentación de la lámina de vuelta hacia el servomotor. Para compensar cualquier diferencia de velocidad de línea en el momento del desacoplamiento herramienta-lámina, el microcontrolador puede controlar la velocidad del servomotor de manera que sea ligeramente menor que la velocidad de la herramienta inmediatamente antes de dicho desacoplamiento permitiendo de este modo que la acción de rodadura libre efectúe dicha compensación.

Durante el tiempo en el que existe acoplamiento herramienta-lámina, los rodillos 14 estarán girando libremente. El frenado aplicado a los rodillos 14 está diseñado para evitar cualquier tendencia a que se produzca un rebase debido a la inercia en el momento de la transferencia del accionamiento de vuelta al servomotor, lo cual de otro modo podía dar como resultado que la lámina perdiese la alineación con las herramientas.

Si el detector 32 está dispuesto para detectar solamente una posición de referencia sobre la lámina (por ejemplo, el borde anterior o un punto predeterminado en una imagen impresa), la acción de frenado ejercida sobre los rodillos 14 que ruedan libremente es particularmente importante para evitar la desalineación entre la lámina que pasa a través del estrechamiento y las herramientas. No obstante, el detector 32 puede estar dispuesto para detectar una serie de posiciones de referencia situadas estratégicamente sobre la lámina y realimentar la información hacia el microcontrolador de manera que, si se genera cualquier desalineación, ésta se puede compensar por medio del control adecuado del servomotor 21. En este caso, la acción de frenado es menos significativa aunque de todos modos puede resultar ventajosa a la hora de limitar el alcance de cualquier desalineación que podría producirse en otra situación a través del rebase creado por la inercia de los rodillos 14 cuando están en modo de rodadura libre.

Después de que la herramienta final se desacople de la lámina durante el tratamiento de una lámina específica, el accionamiento de las láminas se transfiere de vuelta al servomotor. No obstante, como necesariamente existe un intersticio entre los rodillos 14 y el estrechamiento N, los rodillos no serán capaces de completar el accionamiento de la lámina a través del estrechamiento. Esto se puede tratar bien mediante la transferencia de la lámina hacia otro mecanismo de accionamiento situado corriente abajo del estrechamiento, es decir, para accionar la sección posterior de la lámina a través del estrechamiento, o bien proporcionando al conjunto de rodillos una sección 66 de tracción situada estratégicamente (ver Figura 5). Cuando con este fin se proporcione un mecanismo de accionamiento adicional situado corriente abajo, éste puede comprender una vía de rodillos en general similar a la vía 13 de rodillos 14 proporcionada corriente arriba del estrechamiento N. En este caso, el conjunto adicional de rodillos puede ser accionado con un sincronismo exacto con respecto al conjunto de rodillos situado corriente arriba, por ejemplo, utilizando el mismo servoaccionamiento 21 para accionar ambos conjuntos de rodillos.

Se entenderá que, para una disposición determinada de conjuntos de rodillos y herramientas, mediante la programación adecuada del microcontrolador se pueden atender amplias variaciones en cuanto a la configuración del ranurado (o impresión/plegado/hendido) de las láminas y la longitud de las láminas. De este modo, en la práctica, una vez que el microprocesador ha sido programado para una serie de configuraciones predeterminadas de ranurado, el proceso se puede llevar a cabo simplemente introduciendo, para una fase de ejecución determinada, la configuración de ranurado específica requerida y las dimensiones requeridas. De este modo, se puede proporcionar una sección 52 de entrada de usuario (ver Figura 4) para la introducción de los datos pertinentes en el microcontrolador 50. La sección de entrada de usuario puede ser controlada por menú; por ejemplo, se puede disponer de un monitor de visualización en el que se visualice la configuración de ranurado seleccionada con una invitación para que el usuario teclee las dimensiones correspondientes a cada sección de panel.

Los puntos precisos de transferencia del accionamiento desde los rodillos 12 al servomotor 21 y viceversa puede que no sean predecibles de forma precisa de antemano debido a variaciones en el grosor de las láminas, condiciones de humedad, dimensiones y configuraciones de las herramientas radiales etcétera. Para tratar estos aspectos, el microcontrolador se puede programar para aceptar ajustes introducidos por el usuario de manera que se permita la compensación de dichas variaciones. Por ejemplo, después de que el microcontrolador se haya configurado para una fase de ejecución específica, el operario puede comprobar las láminas ranuradas producidas y, en el caso de cualquier desviación con respecto a las posiciones deseadas de ranurado, puede teclear un ajuste a través de la sección 52 de entrada de manera que el microcontrolador puede modificar adecuadamente el accionamiento de las láminas para eliminar la desviación. En la práctica, éste puede ser un proceso iterativo, es decir, se puede comprobar una serie de muestras con la modificación correspondiente de la desviación tecleada en el microcontrolador hasta que la desviación se haya reducido o eliminado.

Durante el transcurso de una fase de producción determinada, normalmente la velocidad de los rodillos será sustancialmente constante; no obstante el accionamiento sobre los rodillos 12 puede ser un accionamiento de velocidad variable de manera que la velocidad de los rodillos se puede aumentar o reducir para fases de producción diferentes (o incluso en el transcurso de una fase de producción específica). Esto permite una mayor flexibilidad en las longitudes de lámina que se pueden tratar. Por ejemplo, en el caso de una lámina que se va a producir con secciones de panel no tratadas muy grandes, puede que sea deseable trabajar a una velocidad de rodillos menor (o incluso a una velocidad de rodillos cero) mientras las herramientas están desacopladas con respecto al material laminar de manera que se proporciona más tiempo para la alimentación de secciones largas de la lámina por medio del accionamiento servocontrolado.

Para evitar dudas, tal como se utilizan en el presente documento, excepto cuando el contexto indique lo contrario, las referencias a la velocidad del conjunto de rodillos, la velocidad de los rodillos 14 y la velocidad del servomotor se deben considerar en términos de la velocidad de desplazamiento de la lámina.

Aunque la invención se ha descrito con anterioridad haciendo referencia principalmente al tratamiento de piezas iniciales de material laminar, no se excluye la posibilidad de alimentar una banda continua de material hacia los rodillos 12 y controlar el paso de la banda a través del estrechamiento según la manera descrita anteriormente. De este modo, por ejemplo, los rodillos 12 pueden incluir herramientas para dividir, por ejemplo, mediante cortes transversales, la banda continua alimentada al mismo en láminas discretas de una longitud como máximo igual o mayor que la circunferencia del rodillo o rodillos portadores de herramientas. Además de la herramienta de división por corte, los rodillos 12 pueden estar provistos de una o más herramientas separadas circunferencialmente para realizar otras operaciones sobre la banda.

En una modificación aplicable a las diversas formas de realización ilustradas en los dibujos, la vía de rodillos 14 se puede sustituir por un conjunto de cintas transportadoras del tipo de transferencia por vacío en el que una o más cintas sinfín son arrastradas alrededor de un par de rodillos accionados por el motor de servoaccionamiento, siendo sostenido y haciéndose avanzar el material laminar por la pista(s) superior(es) de la cinta(s) y siendo atraído opcionalmente para que se acople a la pista(s) superior(es) por medio un vacío producido por debajo de la pista(s) superior(es). En esta disposición, la pista(s) puede estar dispuesta para rodar libremente cuando la velocidad de línea del material laminar sea mayor que la velocidad del motor del servoaccionamiento y también se pueden incluir medios de frenado para evitar el rebase de la acción de rodadura libre. La acción de rodadura libre se puede proporcionar por medio de una disposición de embrague adecuada entre el motor de servoaccionamiento y uno o más de los rodillos de la cinta transportadora, siendo tal la disposición que el conjunto de cintas transportadoras funciona sustancialmente de la misma manera que la descrita en relación con los rodillos 14 en cada una de las formas de realización ilustradas.

Haciendo referencia a la Figura 7, el conjunto 12 de rodillos portadores de herramientas puede ser tal como el descrito en relación con las otras formas de realización ilustradas. En lugar de estar precedido por la vía de rodillos 14, en este caso el conjunto de rodillos está precedido por un conjunto de cintas transportadoras que comprende cintas sinfín 100 arrastradas alrededor de rodillos 102 de manera que las pistas superiores 104 forman parte de la superficie de soporte del material laminar corriente arriba del estrechamiento N. Los rodillos 102 en el extremo anterior de la cinta transportadora son accionados por el motor 106 de servoaccionamiento bajo el control del microprocesador 108 que recibe datos posicionales de un codificador de eje asociado al conjunto 12 de rodillos con la función de conseguir la alineación.

Aunque no se ha mostrado, se dispondrá de una compuerta asociada al extremo anterior del conjunto de cintas transportadoras para garantizar que las láminas se sueltan una cada vez de cara a avanzar hacia el estrechamiento. Además, se puede proporcionar un detector para detectar una posición de referencia sobre la lámina de cara a facilitar una alineación correcta con el conjunto de rodillos, estando conectado el detector al microprocesador 108 para permitir la realización de cualquier corrección a través del motor de servoaccionamiento y el conjunto de transportadores. A través de la pista superior se crea un vacío (tal como se representa mediante la flecha V) para mantener hacia abajo la lámina sobre el conjunto de transportadores.

Inicialmente la lámina es accionada por el conjunto de transportadores hacia el estrechamiento N en el que a continuación el accionamiento a través del estrechamiento es gestionado en parte por las herramientas portadas por el conjunto de rodillos y en parte por el servoaccionamiento y el conjunto de cintas transportadoras. Tal como en la forma de realización de la Figura 5, la acción de rodadura libre junto con el control adecuado, por parte del microprocesador 108, de la velocidad del motor de servoaccionamiento sirve para compensar cualquier diferencia de la velocidad de línea entre el motor 106 de servoaccionamiento y el conjunto 12 de rodillos durante la transferencia de accionamiento de las láminas entre los dos. Además el motor 106 de servoaccionamiento es controlado por el microprocesador 108 para regular el accionamiento de la lámina (cuando no es accionada por el conjunto de rodillos) según las configuraciones predeterminadas para ser cortada, plegada, impresa, etcétera, por el conjunto de rodillos.

Se apreciará que no se pretende limitar la invención a solamente los ejemplos de las formas de realización anteriores, siendo posibles muchas variaciones, tal como se le puede ocurrir fácilmente a un experto en la técnica, sin desviarse con respecto al ámbito de las mismas tal como se define por medio de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (24)

1. Aparato para procesar material laminar (S), que comprende:

un conjunto de rodillos giratorios (12) provistos de conjuntos de herramientas (A a D) de procesado laminar separadas circunferencialmente para acoplarse al material laminar (S) en la zona (N) de estrechamiento entre el conjunto (12) de rodillos;

un primer mecanismo de accionamiento para hacer girar el conjunto (12) de rodillos;

un segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento situado corriente arriba de la zona (N) de estrechamiento, para efectuar la alimentación del material laminar (S) hacia y más allá de la zona (N) de estrechamiento; y

medios (50, 108) operativos para coordinar el funcionamiento del segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento con el giro del conjunto (12) de rodillos de tal manera que la alimentación de las láminas (S) a través de la zona (N) de estrechamiento se efectúa durante una parte del tiempo por medio del conjunto (12) de rodillos cuando la lámina (S) está en acoplamiento con las herramientas de procesado laminar y por el segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento cuando la lámina se ha desacoplado de un conjunto de herramientas de procesado laminar y antes de que a la misma se haya acoplado el siguiente conjunto de herramientas de procesado laminar, comunicando la alimentación al material laminar (S) el segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento a través de medios de transmisión de accionamiento que ruedan libremente mientras están en acoplamiento con la lámina (S) accionada por los rodillos, y estando previstos unos medios (40) para frenar o amortiguar la rodadura libre de dichos medios de transmisión de accionamiento hasta un grado tal que, cuando el accionamiento de las láminas se transfiere desde un conjunto (12) de herramientas de procesado laminar de vuelta hacia el segundo mecanismo (14, 104, 21, 106) de accionamiento, se detiene la rodadura libre para evitar cualquier tendencia de rebase de los medios de transmisión de accionamiento y por lo tanto una desalineación entre la lámina (S) y las herramientas de procesado laminar.

2. Aparato según la reivindicación 1, en el que la alimentación del material laminar a través de la zona (N) de estrechamiento se efectúa por medio del conjunto (12) de rodillos por lo menos mientras existe un acoplamiento herramienta-lámina.

3. Aparato según la reivindicación 1, en el que la alimentación del material laminar a través de la zona (N) de estrechamiento se efectúa por medio del segundo mecanismo (14, 104, 21) de accionamiento por lo menos durante una parte principal del tiempo en el que no existe un acoplamiento herramienta-lámina.

4. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el conjunto de rodillos está provisto de una sección de tracción que tira de uno de los conjuntos de herramientas para comunicar un movimiento de alimentación al material laminar subsiguiente al desacoplamiento entre dicha herramienta y la lámina.

5. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el segundo mecanismo de accionamiento es un mecanismo de accionamiento de velocidad variable operativo de manera que varía el perfil de velocidad de la alimentación de material laminar a través de la zona de estrechamiento.

6. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que los medios de transmisión de accionamiento comprenden unos rodillos (14) que se acoplan al material laminar (S).

7. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que los medios de transmisión de accionamiento incluyen una o más cintas transportadoras sinfín (104) que se acoplan al material laminar (S).

8. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que, durante la alimentación del material laminar accionado por rodillos, el segundo mecanismo de accionamiento se detiene o funciona a una velocidad de accionamiento reducida en comparación con la velocidad de accionamiento de los rodillos.

9. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que, durante la alimentación del material laminar accionado por rodillos, el segundo mecanismo de accionamiento se detiene o funciona a una velocidad de accionamiento reducida en comparación con la velocidad de accionamiento de los rodillos y en el que dichos medios de transmisión de accionamiento funcionan automáticamente en modo de rodadura libre cuando están acoplados al material laminar que está siendo alimentado a una velocidad que supera la del segundo mecanismo de accionamiento.

10. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que, inmediatamente antes de la transferencia de la alimentación de material laminar desde el segundo mecanismo de accionamiento hacia el conjunto de rodillos o viceversa, el segundo mecanismo de accionamiento está programado para funcionar a una velocidad que es reducida en comparación con la velocidad de los rodillos.

11. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que, durante el intervalo que conduce a la transferencia de la alimentación de material laminar desde el segundo mecanismo de accionamiento hacia el conjunto de rodillos o viceversa, el segundo mecanismo de accionamiento funciona en un modo en el que su velocidad supera la velocidad de los rodillos y a continuación se ajusta a una velocidad inferior.

12. Aparato según la reivindicación 11, en el que dicha velocidad inferior es menor que la velocidad de los rodillos.

13. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que los medios de coordinación son programables en función de la configuración de las operaciones de las herramientas a realizar sobre la lámina.

14. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en el que el material laminar se alimenta hacia el conjunto de rodillos en forma de piezas iniciales discretas.

15. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en el que el material laminar se alimenta hacia el conjunto de rodillos en forma de una banda continua de material.

16. Método para el tratamiento de material laminar (S) mediante el paso a través del estrechamiento (N) entre un conjunto de rodillos giratorios (12) provistos de herramientas (A a D) de tratamiento laminar separadas circunferencialmente, que comprende:

el accionamiento del material laminar a través del estrechamiento de tal manera que la alimentación de las láminas a través de la zona (N) de estrechamiento se efectúa por medio de los rodillos (12) cuando la lámina está en acoplamiento con los conjuntos de herramientas de tratamiento laminar y por medio de un accionamiento servocontrolado independiente (14, 104, 21) cuando la lámina se ha desacoplado de un conjunto de herramientas (por ejemplo, A) de tratamiento laminar y antes de que a la misma se haya acoplado el siguiente conjunto de herramientas (por ejemplo, B) de tratamiento laminar, actuando el mecanismo de accionamiento servocontrolado sobre la lámina en una posición situada corriente arriba del estrechamiento, y transmitiendo el accionamiento hacia la lámina a través de unos medios (14) de rodillos o unos medios (104) de cintas transportadoras capaces de rodar libremente mientras están en contacto con el material laminar accionado por el conjunto de rodillos, y

la aplicación de una fuerza de frenado o amortiguación sobre los medios (14) de rodillos que ruedan libremente o los medios (104) de cintas transportadoras de manera que, cuando se transfiere el accionamiento de las láminas desde un conjunto de herramientas de tratamiento laminar hacia el mecanismo de accionamiento servocontrolado, la rodadura libre se detiene para evitar cualquier tendencia de rebase de los medios (14) de rodillos o los medios (104) de cintas transportadoras y por lo tanto una desalineación entre la lámina y las herramientas de tratamiento laminar.

17. Método según la reivindicación 16, que incluye el suministro del material laminar hacia el estrechamiento (N) en forma de láminas discretas.

18. Método según la reivindicación 16, que incluye el suministro del material laminar hacia el estrechamiento (N) en forma de una banda continua.

19. Método según la reivindicación 18, en el que la banda continua se divide en láminas discretas por medio de los rodillos.

20. Método según la reivindicación 16, en el que la longitud de las láminas discretas supera la circunferencia del rodillo (12) portador de herramientas.

21. Método según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 20, en el que, entre operaciones sucesivas de herramienta-lámina sobre una lámina o sección determinada de material laminar, el mecanismo (14, 104, 21) de accionamiento servocontrolado alimenta una sección de lámina a través del estrechamiento de una longitud que difiere con respecto a la separación circunferencial en el rodillo entre la(s) herramienta(s) que efectúa(n) dichas operaciones.

22. Método según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 21, que incluye la detección de la posición de la lámina mediante la detección de una posición de referencia sobre la lámina y el control de la alimentación de la lámina por medio del mecanismo (14, 104, 21) de accionamiento servocontrolado para garantizar por lo menos una alineación inicial entre la lámina (S) y las herramientas (A a D) de los conjuntos de rodillos.

23. Método según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 21, que incluye la detección de la posición de la lámina mediante la detección de una pluralidad de posiciones de referencia separadas longitudinalmente sobre la lámina y el control de la alimentación de la lámina por medio del mecanismo (14, 104, 21) de accionamiento servocontrolado para garantizar y mantener la alineación entre la lámina (S) y las herramientas (A a D) de los conjuntos de rodillos.

24. Método según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 23, que incluye la alimentación de una sección posterior terminal de la lámina a través del estrechamiento por medio de una sección (66) no portadora de herramientas del conjunto (12) de rodillos.