ES2218644T3 - Composicion de polietileno modificada y metodo de preparacion de la misma. - Google Patents

Abstract

SE DESCRIBE UNA COMPOSICION DE POLIOLEFINA EXTRUIDA A VELOCIDADES RELATIVAMENTE ELEVADAS PARA OBTENER PRODUCTOS EXTRUIDOS DE MAYOR HIDROFOBICIDAD. ESTA COMPOSICION ESTA FORMADA POR: (A) 100 PARTES POR PESO DE UNA RESINA DE POLIETILENO Y (B) 1 A 5 PARTES POR PESO DE UN DIORGANOPOLISILOXANO INTERACTIVO COMO AYUDA DE PROCESO. ESTE DIORGANOPOLISILOXANO TIENE UN PESO MOLECULAR MEDIO DE AL MENOS 10.000. EN LAS REALIZACIONES PREFERENTES, SE UTILIZA UN DIORGANOPOLISILOXANO INTERACTIVO EN COMBINACION CON UN POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD COMO AYUDA DEL PROCESO DEL POLIETILENO LINEAL DE BAJA DENSIDAD.

Description

Composición de polietileno modificada y método de preparación de la misma.

La presente invención se refiere a una composición de polietileno modificada que presenta un carácter hidrofóbico mejorado en la que a una resina de polietileno se añade una pequeña cantidad de un diorganopolisiloxano interactivo.

Por consiguiente, nuestra invención proporciona un método para preparar una resina de polietileno de baja densidad, en el que una composición que comprende

(A)

100 partes en peso de una resina de polietileno con una densidad de 0,85 a 0,97 g/cm^{3} y

(B)

más de 1 hasta 10 partes en peso de un diorganopolisiloxano que porta como mínimo un grupo interactivo lateral o terminal seleccionado entre hidroxilo, amina y alquilenilo y con un peso molecular promedio en número de 38.000 a 1.000.000

se procesa a través de una boquilla metálica.

En una realización preferente, un polietileno lineal de baja densidad se modifica con un diorganopolisiloxano con funcionalidad hidroxilo. Estas composiciones muestran un sorprendente carácter hidrófobo.

Los polietilenos de baja densidad (A) son polímeros, tales como polietileno de baja densidad (LDPE) y polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), preparados a partir de homopolímeros/interpolímeros de etileno esencialmente lineales con alfa-olefinas de 3 a 10 átomos de carbono. Estos sistemas tienen una densidad de 0,85 a 0,97 g/cm^{3}, preferentemente de 0,875 a 0,930 g/cm^{3}, y pesos moleculares promedio en peso (Mw) de 60.000 a 200.000. Estos polímeros son conocidos en la técnica y se considera innecesario describirlos más detalladamente.

El diorganopolisiloxano (B) de la presente invención es un diorganosiloxano interactivo oleoso o de peso molecular ultraalto, con un peso molecular promedio en número (Mn) de como mínimo aproximadamente 38.000, pero inferior a aproximadamente 1.000.000. Preferentemente, el Mn de (B) es de 38.000 a 450.000, y de forma especialmente preferente de 75.000 a 450.000.

Está previsto que muchas de las composiciones de esta invención sean procesables en dispositivos de extrusión o moldeo por inyección convencionales. Al extrudir estas composiciones, el peso molecular del componente (B) influye en las características de procesamiento de la composición. Si el Mn es inferior a 38.000, las composiciones tienden a mostrar un deslizamiento helicoidal excesivo, tal como un rendimiento inferior en revoluciones por minuto (r.p.m.) al esperado para una extrusora determinada. Además, con pesos moleculares menores se produce una notable reducción del rendimiento de la extrusora cuando dichas composiciones se extruden por segunda vez. Con frecuencia, esta segunda extrusión es necesaria en procesos industriales. Por ejemplo, errores de fabricación tales como ajustes incorrectos de la extrusora u omisión o empleo de cantidades insuficientes de ingredientes clave, hacen necesaria la reextrusión del material "off-spec" (producto cuya composición o pureza no corresponde a la especificación estipulada). De modo similar, en operaciones de extrusión con soplado de películas, las zonas marginales de una burbuja plana se recortan y reciclan a la extrusora. Además, la reextrusión se emplea cuando se devuelven y reciclan residuos, procedimiento conocido en la técnica como "reciclaje postconsumo". Por otro lado, si el Mn es superior a 1.000.000 resulta difícil mezclar el diorganopolisiloxano en el polietileno, aunque un siloxano de este tipo sí podría utilizarse.

Para la práctica de esta invención también es crítico el tipo de boquilla utilizado en nuestro proceso de extrusión. Es necesario extrudir o inyectar la composición a través de una boquilla metálica. La boquilla preferente es de acero inoxidable, aunque también se pueden utilizar boquillas de cromo, níquel y platino. No es necesario que dicho metal sea cromo o platino puro, sino que la boquilla puede ser chapada. La boquilla atrae los grupos interactivos del polidiorganosiloxano haciendo que éste se desplace hacia la misma. A consecuencia de ello, el polidiorganosiloxano se acumula y concentra en la superficie de la película, otorgando a ésta mejores propiedades hidrófobas.

Es preferible que el componente (B) sea una goma con un Mn entre 100.000 y 1.000.000, y especialmente entre 250.000 y 350.000 en este caso. El componente (B) puede ser un polímero o copolímero lineal o ramificado en el que los grupos orgánicos se seleccionan independientemente entre radicales metilo o fenilo.

Los diorganopolisiloxanos adecuados incluyen homopolímeros de polidimetilsiloxano, copolímeros consistentes esencialmente en unidades dimetilsiloxano y unidades de metilfenilsiloxano, copolímeros consistentes esencialmente en unidades dimetilsiloxano y unidades difenilsiloxano, copolímeros consistentes esencialmente en unidades difenilsiloxano y unidades metilfenilsiloxano, y homopolímeros de unidades metilfenilsiloxano. También se pueden emplear, como componente (B), mezclas de dos o más de estos polímeros o copolímeros.

Para nuestra invención reivindicada, el diorganopolisiloxano (B) ha de contener como mínimo 1, pero preferentemente 2 o más grupos interactivos en la molécula, que son hidroxilo, amina o alquilenilo. El término "interactivo" se refiere a la tendencia del grupo a ser atraído hacia una superficie metálica, tal como una boquilla de extrusión. De forma totalmente preferente se utilizan grupos hidroxilo. Los grupos interactivos pueden estar dispuestos en los extremos de la molécula, a lo largo de la cadena o en ambas posiciones. Preferentemente, los grupos interactivos se encuentran en los extremos de la cadena molecular, como en el caso de hidroxilo, y en forma de grupos diorganohidroxisiloxi, tal como dimetilhidroxisiloxi, difenilhidroxisiloxi y metilfenilhidroxisiloxi. Si los grupos interactivos sólo están dispuestos a lo largo de la cadena, los grupos terminales del diorganopolisiloxano puede consistir en cualquier resto no reactivo, típicamente una especie di o triorganosiloxi tal como dimetilvinilsiloxi o trimetilsiloxi.

Preferentemente, el diorganopolisiloxano (B) es un polidimetilsiloxano lineal que contiene hasta un 50 por ciento en moles de radicales fenilo. De forma totalmente preferente, consiste en un homopolímero de polidimetilsiloxano con grupos terminales dimetilhidroxisiloxi.

Las composiciones de esta invención se preparan por dipersión total de más de 1 hasta 50 partes en peso de diorganopolisiloxano (B) en 100 partes en peso de un LDPE (A). Para las mezclas madre, nuestra composición puede contener hasta 50 partes en peso del componente (B). Para los productos acabados es preferible utilizar más de 1 y hasta 5 partes en peso del componente (B) por cada 100 partes en peso del componente (A). Especialmente se emplean más de 1 y hasta 4 partes de (B) y particularmente más de 1 y hasta 3 partes de (B) por 100 partes en peso de (A). Si el diorganopolisiloxano se añade en cantidades inferiores a 1,0 partes por 100 partes en peso de (A), apenas se mejora el ángulo de contacto en comparación con el correspondiente de la poliolefina no modificada, sobre todo en caso de altas velocidades de extrusión. De modo similar, con cantidades superiores a 10 partes de (B) por 100 partes en peso de (A), la calidad superficial del producto extrudido comienza a deteriorarse. Además, cuando se utilizan más de 10 partes de (B) por 100 partes en peso de (A), en la superficie del producto extrudido se observa una cantidad excesiva de siloxano que repercute negativamente en propiedades tales como capacidad de impresión y obturación. También se degradan las propiedades físicas del producto extrudido final. Por consiguiente, los rangos en las composiciones preferentes resultan en el equilibrio deseado de buen ángulo de contacto, hidrofobicidad y deslizamiento helicoidal reducido durante el procesado, en particular a altas velocidades de salida de la extrusora.

Normalmente, la dispersión del diorganopolisiloxano (B) en el polietileno (A) se lleva a cabo mediante cualquiera de los medios tradicionales de mezcla de aditivos en resinas termoplásticas a temperatura elevada. Por ejemplo, ambos componentes se pueden mezclar en una extrusora de dos tornillos, una mezcladora Banbury^{TM}, un molino de dos rodillos o una extrusora de un tornillo, con o sin cabezal mezclador. El equipo utilizado para mezclar estos componentes no es crítico siempre que se logre una dispersión uniforme de (B) en (A). Preferentemente, el tamaño de partícula dispersa no es superior a 10 micrómetros.

Además de los componentes arriba indicados, las composiciones de nuestra invención reivindicada también pueden contener hasta un 1 por ciento en peso de cada uno de los siguientes materiales: materiales de carga, agentes de endurecimiento, lubricantes, estabilizadores de UV, antioxidantes, estabilizadores catalíticos y otras sustancias auxiliares al procesado empleadas en la modificación de poliolefinas. Si se utiliza más de un 1 por ciento en peso de cualquiera de estos aditivos se produce una interferencia con los objetivos de la presente invención, de tal modo que las ventajas de procesamiento y/o el carácter de las extrusiones resultantes no son óptimas. Esto es particularmente crítico en el caso de producción de películas sopladas, en la que es crucial una buena calidad superficial. Además, hasta un 15% en peso de la composición total de la presente invención puede incluir un agente antibloqueo.

Como ejemplos específicos no limitativos de los aditivos arriba indicados se mencionan los siguientes: tierra de diatomeas, 3-(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenil)propionato de octadecilo, bis(2-hidroxietil)amina de sebo, estearato de calcio, polímero de N,N-bis(2,2,6,6-tetrametil-4-piperidinil)-1,6-hexanodiamina con 2,4,6-tricloro-1,3,5-triazina y 2,4,6-tricloro-1,3,5-triazina y 2,4,4-trimetil-1,2-pentanoamina, polímero de succinato de dimetilo con 2,2,6,6-tetrametil-1-piperidinetanol, 2,2-tiobis(4-terc-octilfenolato] de n-butilamina-níquel, fosfito de tris(2,4-diterc-butilfenilo), difosfito de bis(2,4-di-t-butilfenil)pentaeritrita, fosfito de tris(nonilfenilo), polietilenglicol, erucamida, dióxido de titanio, alúmina, alúmina hidratada, talco, 2-hidroxi-4-n-octiloxibenzofenona, dióxido de silicio, óxido de zinc, sulfuro de zinc y estearato de zinc.

De acuerdo con nuestra invención, el diorganopolisiloxano (B) se añade a la resina de polietileno de baja densidad (A) y sirve como producto auxiliar del proceso cuando la resina se extrude a altas temperaturas para formar un producto conformado (por ejemplo una sección transversal cilíndrica como una película, cinta, barra, corona circular, fibra, lámina o similar). El producto extrudido resultante posee un carácter hidrófobo mejorado en relación con un producto extrudido que no contenga diorganopolisiloxano (B). Este método es particularmente aplicable a la producción de películas coladas o películas sopladas, pero también es útil en el moldeo por soplado de extrusión, moldeo por inyección, extrusión de tubos, alambres o cables, producción de fibras y cualquier proceso similar de fusión con alto cizallamiento de resinas de poliolefina.

En pocas palabras: las películas sopladas se producen típicamente mediante una técnica de "burbuja", en la que la composición de poliolefina (es decir, la masa en fusión) se extrude a través de una boquilla anular para formar una película en forma de burbuja. Esta burbuja se extrae de la boquilla a una velocidad mayor que la velocidad de extrusión, manteniendo al mismo tiempo una presión de aire positiva dentro de la burbuja. La película así producida está orientada biaxialmente como consecuencia de un estiramiento en las direcciones radial y axial, y esta orientación, generalmente, mejora las propiedades mecánicas de la película. Las películas coladas se suelen preparar mediante extrusión de polietileno a través de una boquilla de ranura, seguida de enfriamiento en uno o más cilindros de enfriamiento. Cuando nuestra composición se moldea por inyección, la boquilla también ha de ser metálica o el molde en el que se inyecta el termoplástico ha de ser de metal, como acero inoxidable o metal chapado con cromo, níquel o platino.

Las composiciones de la presente invención también se pueden someter a otro paso de procedimiento muy conocido en la técnica, tal como moldeo por inyección, moldeo de soplado por inyección, moldeo de soplado por extrusión, procesos de película soplada, procesos de película colada, extrusión de perfiles, moldeo por rotación, moldeo por compresión, moldeo por transferencia, termoformación y calandrado.

Aunque es posible obtener una dispersión relativamente uniforme inyectando el componente (B) en la sección del tornillo de una extrusora mientras se introducen bolitas de polietileno a través de la tolva de ésta, es preferible dispersar primero a fondo el componente (B) en parte del componente (A) para formar una mezcla madre. Esta mezcla madre (o concentrado), que contiene más de un 1 y hasta un 50%, preferentemente entre un 20 y un 50 por ciento en peso del diorganopolisiloxano, se puede moler o granular. El material particulado resultante se mezcla en seco con polietileno adicional (la matriz) y esta mezcla se extrude después para formar una composición adecuada de esta invención. El empleo de esta técnica de mezcla madre conduce a una dispersión más uniforme del diorganopolisiloxano dentro de la matriz de polietileno.

El polietileno utilizado en la preparación de la mezcla madre puede ser igual o diferente de la resina de polietileno de la matriz. Preferentemente ambos son del mismo tipo general (por ejemplo, el mismo polietileno en la mezcla madre y en la matriz). Sin embargo se ha comprobado que, en realizaciones sumamente preferentes de nuestra invención, en los que el polietileno de la matriz es un LLDPE, resulta ventajosa la adición de sistemas bicomponente.

Por consiguiente, composiciones sumamente preferentes de nuestra invención comprenden 100 partes en peso de un LLDPE y más de 1 y hasta 10 partes en peso de un diorganopolisiloxano. Estas composiciones también pueden incluir LDPE. No obstante, la adición de LDPE a esta composición depende del modo en el que se vaya a procesar la misma. Si la película se va a producir por soplado, los expertos en la técnica comprenderán que sólo un 10% en peso del componente de resina termoplástica (A) de la composición puede ser LDPE, ya que cantidades superiores al 10% causarán dificultades durante el proceso de soplado de la película. Sin embargo, si la resina se va a procesar en una película colada, estas dificultades no tienen lugar y el LDPE puede constituir cualquier cantidad del componente de polietileno (A). Cuando se utiliza en el proceso de soplado, la composición de tres componentes que contiene menos de 1 parte de LDPE por 100 partes en peso de LLDPE en general no se diferencia de los sistemas que comprenden únicamente los componentes (A) y (B). En estas realizaciones en las que se sopla una película, una proporción favorable es de 0,1 a 5 partes en peso de LDPE (C) por cada 100 partes en peso de LLDPE (A), mientras que el contenido preferente de diorganopolisiloxano (B) es el arriba descrito.

Para la presente invención, el LDPE (C) puede ser cualquiera de los homopolímeros de polietileno altamente ramificados con un peso molecular promedio en número hasta 4.000.000 y una densidad de 0,915 a 0,925 g/cm^{3}.

Las resinas termoplásticas modificadas de esta invención presentan diversas propiedades mejoradas. Por ejemplo, creemos que el siloxano se desplaza a la superficie del termoplástico y este desplazamiento otorga a la superficie propiedades mejoradas tal como un mayor carácter hidrófobo y capacidad para ser vertido. En consecuencia, las películas y los artículos conformados tales como botellas o recipientes producidos mediante nuestra invención tienen mejor carácter hidrófobo y/o capacidad para ser vertido.

Además, la acumulación de silicona en la superficie del termoplástico otorga a éste un mejor "manejo". La adición del poliorganosiloxano de la presente invención también mejora la eficacia del proceso del termoplástico.

Los siguientes ejemplos se presentan para ilustrar adicionalmente la invención, que se define de modo más completo en las reivindicaciones adjuntas. En estos ejemplos, todas las partes y porcentajes son en peso y todas las mediciones se han realizado a 25ºC, a no ser que se indique lo contrario.

El ángulo de contacto entre una gota de un líquido específico y un sustrato específico se determina utilizando un goniómetro, que mide el ángulo de tangencia del perfil de la gota con la superficie. El material ensayado puede ser el líquido o el sustrato. En estos ejemplos se utilizó agua destilada y los sustratos se variaron añadiendo siloxanos diferentes o cantidades diferentes de los mismos. El ángulo observado se indica en grados junto con la naturaleza del líquido y del sustrato. Este método es similar al ASTM D 724.

Para realizar las mediciones se niveló el banco óptico del goniómetro. El sustrato específico se colocó y fijó en la platina. La platina se ajustó de tal modo que el sustrato o la película se pudiera ver claramente a través del microscopio o la cámara de vídeo. Sobre el sustrato se colocó una gota (2,5 mm de diámetro) con contacto directo del líquido y la superficie. El líquido no se dejó caer sobre la superficie ni se deformó de otro modo durante su colocación. El iluminador se ajustó al nivel óptimo y el microscopio se enfocó sobre la silueta de gota oscura contra un fondo más claro. Se midió e indicó el ángulo de tangencia en la superficie de contacto sólido/líquido en la gota tanto en el lado derecho como en el izquierdo. El procedimiento se repitió tres veces y el valor medio de estas mediciones se indicó al grado más aproximado.

En los ejemplos se emplearon los siguientes materiales:

LLDPE =

polietileno lineal de baja densidad; un copolímero basado en octeno de etileno con una densidad de 0,917 g/cm^{3} y con el nombre comercial DOWLEX^{TM} 2045A de Dow Chemical Co., Midland, MI.

LDPE =

polietileno de baja densidad con una densidad de 0,923 g/cm^{3} vendido como DOW^{TM} GP-LDPE 5004IM por Dow Chemical Co.

Ejemplo 1

Se prepararon mezclas madre de los siloxanos descritos más abajo mezclados con los polietilenos descritos más arriba, mezclando a fondo estos componentes con los polietilenos a temperatura elevada. El polietileno era 100% LDPE. Se añadió suficiente silicona para crear una mezcla madre en la que el contenido de silicona fuera un 25% en peso de la composición de LLDPE resultante.

La silicona A es un polidimetilsiloxano terminado con OH, con un Mn de 400.000 y una viscosidad, a 25ºC, de 2,5 \times 10^{7} mPa\cdots (cp).

La silicona B es un polidimetilsiloxano terminado con OH, con un Mn de 65.000 y una viscosidad de 60.000 mPa\cdots (cp).

La silicona C es un polidimetilsiloxano terminado con OH, con un Mn de 38.000 y una viscosidad de 10.000 mPa\cdots (cp).

La silicona D es un polidimetilsiloxano terminado con vinilo, con un Mn de 400.000 y una viscosidad de 2,5 \times 10^{7} mPa\cdots (cp).

Las mezclas madre (MM) particulares se prepararon en una extrusora de dos tornillos sistema Haake Rheocord^{TM} 90 (Haake Corporation - Paramus, New Jersey), equipada con una extrusora de dos tornillos solidarios Leistritz^{TM} Micro 18 con una L/D (Longitud/Diámetro) de 40/1 y un diámetro de tornillo de 18 mm. Las temperaturas de las ocho zonas de cada cámara de la extrusora se ajustaron a 185ºC, respectivamente. En cada caso, la composición de MM se extrudió a través de una boquilla de cordón y se cortó en bolitas tras enfriarla en un baño de agua.

La MM arriba indicada se empleó como producto auxiliar en el procesado del polietileno dispersándola a fondo en una matriz de LLDPE. La cantidad de bolitas utilizada se calculó de modo que se obtuviera una concentración total de silicona de entre un 1% y un 2,5% en peso de resina termoplástica para cada una de las cuatro resinas de silicona utilizadas.

Las mezclas arriba indicadas se combinaron a fondo mezclando de nuevo las bolitas de silicona termoplástica y el polietileno a temperatura elevada en la citada extrusora de dos tornillos Haake, en la que las ocho zonas de cada cámara estaban ajustadas a 185ºC. En cada caso, la composición de mezcla madre se extrudió a través de una boquilla de cordón y se cortó en bolitas tras enfriarla en un baño de agua. El polietileno era una mezcla 50/50 de LLDPE y LDPE.

Después de su combinación en la extrusora de dos tornillos, las bolitas se colocaron en una extrusora de soplado de película Davis Standard^{TM} modelo KL-075, una extrusora de sobresuelo de 1,9 cm (3/4 pulgada) L/D 24/1 con 3 zonas de calentamiento a 220ºC. Para crear la burbuja se utilizó una boquilla circular de acero inoxidable de 6,35 cm de diámetro (2,5 pulgadas) mantenida a 220ºC. La presión del aire dentro de la burbuja se ajustó de modo que la relación de hinchamiento fuera 2, creando así un tubo "plano" o película de 12,7 cm (5 pulgadas). El anillo de aire utilizó aire ambiente para soplar el perímetro de la burbuja con el fin de enfriar y cristalizar la película. El sistema de puerta de colapso y cilindro recogedor permitió recoger la película. Se tomaron muestras para medir el ángulo de contacto.

La Tabla 1 siguiente muestra que las siliconas seleccionadas mejoraron el ángulo de contacto del sustrato, indicando un mayor nivel hidrófobo que el control estándar de polietileno no modificado.

TABLA 1

Muestra	Porcentaje de silicona en polietileno (PE)	Ángulo de contacto en agua, grados
Muestra 10576-123-1	PE virgen, 50% 5004 IM LDPE, 50% 2045 LLDPE	100
Silicona A	2,5%	111
Silicona B	2,5%	108
Silicona C	2,5%	103
Silicona D	2,5%	103

Tal como se puede observar más arriba, la adición de un siloxano terminado con un grupo funcional a LDPE aumenta el carácter hidrófobo entre un 3 y un 10%.

Claims (10)

1. Método para preparar una resina de polietileno de baja densidad, en el que una composición que comprende:

(A)

100 partes en peso de una resina de polietileno con una densidad de 0,85 a 0,97 g/cm^{3} y

(B)

más de 1 y hasta 10 partes en peso de un diorganopolisiloxano que tiene como mínimo un grupo interactivo lateral o terminal seleccionado entre hidroxilo, amina y alquilenilo, y un peso molecular promedio en número de 38.000 a 1.000.000,

se procesa a través de una boquilla metálica.

2. Método según la reivindicación 1, en el que la composición de acuerdo con la reivindicación 1 se obtiene preparando una mezcla madre que comprende 100 partes en peso de la resina (A) y más de 1 y hasta 50 partes en peso de siloxano (B), y combinando la mezcla madre con resina de polietileno para formar una mezcla uniforme.

3. Método según las reivindicaciones 1 ó 2, en el que dicha resina (A) es una resina de polietileno lineal de baja densidad.

4. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la composición comprende adicionalmente:

(C)

entre 0,01 y 100 partes en peso de un polietileno con una densidad de 0,915 a 0,925 g/cm^{3}.

5. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la resina procesada se somete a otro paso de procedimiento seleccionado entre moldeo por inyección, moldeo soplado por inyección, moldeo soplado por extrusión, procesos de película soplada, procesos de película colada, extrusión de perfiles, moldeo por rotación, moldeo por compresión, moldeo por transferencia, termoformación y calandrado.

6. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la boquilla metálica es una boquilla de acero inoxidable.

7. Producto acabado que comprende:

(A)

100 partes en peso de una resina de polietileno con una densidad de 0,85 a 0,97 g/cm^{3} y

(B)

más de 1 y hasta 5 partes en peso de un diorganopolisiloxano que tiene como mínimo un grupo interactivo lateral o terminal seleccionado entre hidroxilo, amina y alquilenilo, y un peso molecular promedio en número de 38.000 a 1.000.000.

8. Producto acabado según la reivindicación 7, en el que dicha resina (A) es una resina de polietileno lineal de baja densidad.

9. Producto acabado según la reivindicación 7 u 8, que adicionalmente comprende:

(C)

entre 0,01 y 100 partes en peso de un polietileno con una densidad de 0,915 a 0,925 g/cm^{3}.

10. Uso de una composición que comprende:

(A)

100 partes en peso de una resina de polietileno con una densidad de 0,85 a 0,97 g/cm^{3} y

(B)

más de 1 y hasta 50 partes en peso de un diorganopolisiloxano que tiene como mínimo un grupo interactivo lateral o terminal seleccionado entre hidroxilo, amina y alquilenilo, y un peso molecular promedio en número de 38.000 a 1.000.000,

para mejorar el carácter hidrófobo de una resina de polietileno extrudida.